JP5980732B2 - 射出成形機 - Google Patents

Description

本発明は射出成形機に係り、特に、樹脂成形を行う射出成形機に関する。

この種の射出成形機は、たとえば下記特許文献１に開示がなされている。
特許文献１に示す射出成形機は、架台に金型と射出装置が搭載され、射出成形機は、金型に対して近接および離反する方向に可動するようになっている。射出装置の金型側の端部にはノズルを有し、このノズルを介して金型内に樹脂材を射出させるようになっている。
そして、架台には、ノズルからのパージ樹脂を受けるＰＴＦＥ（ポリテトラフルオロエチレン）シートが固定され、このＰＴＦＥシートは、パージ樹脂が付着し難い材料からなっている。これにより、ＰＴＦＥシート上に垂れ落ちたパージ樹脂を取り除くことができるようになっている。

なお、本発明に関連する技術として、たとえば、下記特許文献２に示すように、射出成形機のノズルからのパージ溶融材料をローラに付着させ、ローラに付着されたパージ溶融材料をスクレイパーによって剥離させた後に、搬出用コンベアによって排出させるパージ処理装置が知られている。

特開平６−６３９９１号公報 特開平６−３４４３８２号公報

しかし、特許文献１に示す射出成形機は、パージ樹脂を受ける材料としてＰＴＦＥシートを用いており、該ＰＴＦＥシートは、高温のパージ樹脂に対して耐熱性が充分でなく、耐久性が劣るという不都合を有する。
また、特許文献２に示すパージ処理装置を適用させることは、装置の全体を複雑化させる不都合を有する。

本発明は、このような事情に鑑みてなされたものであり、その目的は、複雑な構成とすることなく、耐久性に優れ、パージ樹脂の貼り付きを充分に回避できる射出成形機を提供することにある。

本発明は、以下の構成によって把握される。
（１）本発明の射出成形機は、樹脂成形を行う射出成形機であって、架台と、前記架台に搭載される型締装置と、前記架台に搭載され、前記型締装置に対して近接および離反する方向に可動する射出装置と、を備え、前記射出装置は、前記型締装置側の端部に、前記型締装置に取り付けられる金型内に樹脂材を射出させるノズルを有し、前記架台は、前記ノズルからのパージ樹脂を受ける受け部が配置され、前記受け部は、熱伝導率が２００Ｗ／ｍ・Ｋ以上の金属材で形成されていることを特徴とする。
（２）本発明の射出成形機は、（１）の構成において、前記受け部は、その厚さが３ｍｍ以上であることを特徴とする。
（３）本発明の射出成形機は、（１）の構成において、前記受け部は、アルミニウムおよび銅のうち少なくともいずれかであることを特徴とする。
（４）本発明の射出成形機は、（１）の構成において、前記受け部は、その表面に凹凸が形成されていることを特徴とする。
（５）本発明の射出成形機は、（４）の構成において、前記受け部は、その表面の前記凹凸が縞形状となっていることを特徴とする。

このように構成した射出成形機によれば、複雑な構成とすることなく、耐久性に優れ、パージ樹脂の貼り付きを充分に回避できるようになる。

本発明の射出成形機の実施形態１を示す斜視図である。 本発明の射出成形機の実施形態１を示す側面図である。 本発明の射出成形機に用いられる受け部の表面に形成される凹部を示す平面である。

以下、添付図面を参照して、本発明を実施するための形態（以下、実施形態）について詳細に説明する。なお、実施形態の説明の全体を通して同じ要素には同じ番号を付している。
（実施形態１）
図１は、本発明の射出成形機の実施形態１を示す斜視図、図２は側面図である。図１、図２に示す射出成形機１０は、樹脂成形を行う射出成形機となっている。
図１、２において、射出成形機１０は、架台１１に型締装置１２と射出装置１３が搭載されて構成されている。

型締装置１２は、架台１１のほぼ中央から一端（図中Ａ側）へかけて、設けられていて、ここに、金型１４を取り付けることが可能であり、これらを駆動させるための電動モーター又は油圧等の駆動装置１５が配置されて構成されている。型締装置１２は、架台１１に固定される固定盤１２Ａと、この固定盤１２Ａと平行に配置され、固定盤１２Ａに対して近接あるいは離反する方向へ駆動される可動盤１２Ｂと、固定盤１２Ａと、型締装置１２の後端壁に固定されて、これらの間に延在する４本のタイバー１２Ｃとから構成されている。可動盤１２Ｂは、これらのタイバー１２Ｃによって、スライド可能に支承されている。可動盤１２Ｂの可動は、たとえば前記駆動装置１５に連動するトグル機構や直圧機構によってなされるようになっている。

金型１４は、固定盤１２Ａに取り付けられる固定型１４Ａと、可動盤１２Ｂに取り付けらる可動型１４Ｂとを備え、固定型１４Ａは、その中央に樹脂を注入するための注入孔１７が形成されている。この注入孔１７から注入される樹脂は、固定型１４Ａと可動型１４Ｂの合わさり面に形成されるキャビティ内（空間部分）に充填されるようになっている。
金型１４内への樹脂の注入は、射出装置１３によってなされるようになっている。射出装置１３は、架台１１のほぼ中央から他端（図中Ｂ側）へかけて、射出部１８と、この射出部１８を駆動させるための駆動装置１９が順次配置されて構成されている。

射出部１８は、駆動装置１９から金型１４側へ突出する筒状部材１８Ａを有し、その中途部には樹脂材を供給するためのホッパ１８Ｂが取り付けられている。
筒状部材１８Ａは、内部に中空部を有し、ここに樹脂を混練し、射出するためのスクリューが往復移動可能に収納されている。この筒状部材の金型１４側の先端には、前記中空部と連通する連通孔を備え、加熱ヒーター（図示せず）により温度制御されるノズル２０が取り付けられ、ホッパ１８Ｂから供給された樹脂材は、筒状部材１８Ａの外側に配置された該加熱ヒーターによって融かされる。このとき、筒状部材の内側に設けられたスクリュー（図示せず）を回転させながら後退駆動することによって、溶かされた樹脂の所定の量が、該スクリュー先端が後退することで筒状部材の前方側に生じる空間部に溜められることになる。
そして、射出装置１３の駆動装置１９によって、スクリューに圧力を加えて、これを一気に前進させることで、前方に溜められた樹脂は、先端側に加圧されて移動し、該ノズル２０の連通孔から、外部へと射出される。通常は、ノズル２０と接続された金型１４内に、樹脂が射出されて冷却された後に、金型１４内から取り出されて所定の形状の成形品が得られる。なお、該スクリューの駆動は、駆動装置１９内に設けられた電動モータ（図示せず）や油圧等によってなされるようになっている。

射出部１８は、駆動装置１９によって、その軸方向に移動でき、これにより、金型１４に対して近接および離反する方向に可動するようになっている。この際に、射出部１８のノズル２０は、固定型１４Ａの注入孔１７に対して連通およびこの連通を解除できるようになっている。

そして、架台１１の表面であって、金型１４に近接する部分から射出装置１３の駆動装置１９側へかけて幅Ｗの受け部が配置されている。受け部２１の幅Ｗは、射出部１８の駆動装置１９による可動範囲よりも若干大きな幅の値に設定されている。これにより、射出部１８の可動範囲に拘わらず、ノズル２０から垂れ落ちるパージ樹脂は、受け部２１によって受けることができ、受け部２１以外の架台１１の表面に付着することがなくなる。

この受け部２１は、その材料が、たとえば、Ａｌ（アルミニウム）あるいはＣｕ（銅）からなっている、たとえば表面が平坦な板材によって構成されている。受け部の厚さは３ｍｍ以上、１０ｍｍ以下が適当である。受け部の厚さが３ｍｍより小さいと、パージ樹脂の熱が受け部２１に伝導し難くなり、該パージ樹脂の受け部２１への貼り付きが発生し易くなるからである。このようなことから、受け部２１の厚さは５ｍｍ程度とすることが適当となる。受け部２１は、たとえばネジ止によって架台に取り付けられるようになっている。

ここで、Ａｌの熱伝導率は約２３７Ｗ／ｍ・Ｋであり、Ｃｕの熱伝導率は約４０１Ｗ／ｍ・Ｋである。
この場合、受け部２１の熱伝導率が、２００Ｗ／ｍ・Ｋ以上、６００Ｗ／ｍ・Ｋ以下であれば、受け部２１へのパージ樹脂の貼り付きを回避できる効果が得られるようになる。

このように構成した射出成形機１０によれば、ノズル２０から垂れ落ちたパージ樹脂は、該受け部２１に貼り付くことはなく、該受け部２１から容易にかつ簡単に取り除くことができるようになる。また、受け部２１は、ＡｌあるいはＣｕ等の金属で形成されているため、高温のパージ樹脂に対して耐熱性が良好で、耐久性に優れるという効果を奏する。そして、構成の複雑なパージ処理装置を用いる必要がないので、装置の全体を複雑にすることを回避することができる。

（実施形態２）
実施形態１では、受け部２１は、たとえば平板からなり、その表面は平坦になっているものを用いたものである。
しかし、受け部２１は、その表面に複数の凹部（凸部）が形成されたものを用いるようにしてもよい。
これにより、パージ樹脂は、受け部の凸部の表面のみに接触され、受け部２１との接触面積を減らすことができ、受け部２１の貼り付きを低減させることができる。

図３は、このように形成された受け部２１の表面を示す平面図である。図３に示すように、受け部２１の表面は、複数の凹部２２が、いわゆる縞鋼板の形状となるように、形成されている。これにより、各凹部２２は受け部２１の表面にほぼ均等に散在されて形成され、受け部２１のパージ樹脂の貼り付きを均等に低減させることができる。

（実施形態３）
上述した実施形態では、受け部２１の材料としてＡｌあるいはＣｕを用いたものである。しかし、受け部の熱伝導率が２００Ｗ／ｍ・Ｋ以上であれば、受け部の材料としてＡｌあるいはＣｕに限定されることはなく、他の材料であってもよいことはいうまでもない。この場合であっても、本発明の目的が達成できるからである。

以上、実施形態を用いて本発明を説明したが、本発明の技術的範囲は上記実施形態に記載の範囲には限定されないことは言うまでもない。上記実施形態に、多様な変更または改良を加えることが可能であることが当業者に明らかである。また、その様な変更または改良を加えた形態も本発明の技術的範囲に含まれ得ることが、特許請求の範囲の記載から明らかである。

１０ 射出成形機
１１ 架台
１２ 型締装置
１２Ａ 固定盤
１２Ｂ 可動盤
１２Ｃ タイバー
１３ 射出装置
１４ 金型
１４Ａ 固定型
１４Ｂ 可動型
１５ 駆動装置
１７ 注入孔
１８ 射出部
１８Ａ 筒状部材
１８Ｂ ホッパ
１９ 駆動装置
２０ ノズル
２１ 受け部
２２ 凹部

Claims (4)

1. 樹脂成形を行う射出成形機であって、
   架台と、
   前記架台に搭載される型締装置と、
   前記架台に搭載され、前記型締装置に対して近接および離反する方向に可動する射出装置と、
   を備え、
   前記射出装置は、前記型締装置側の端部に、前記型締装置に取り付けられる金型内に樹脂材を射出させるノズルを有し、
   前記架台には、前記架台の上面に、前記ノズルからのパージ樹脂を受け止めて前記架台の表面に付着することを防ぐ受け部が配置され、
   前記受け部は、熱伝導率が２００Ｗ／ｍ・Ｋ以上の金属の平板で形成され、
   前記受け部は、その厚さが３ｍｍ以上であることを特徴とする射出成形機。
2. 前記受け部は、アルミニウムおよび銅のうち少なくともいずれかであることを特徴とする請求項１に記載の射出成形機。
3. 前記受け部は、その表面に凹凸が形成されていることを特徴とする請求項１または請求項２に記載の射出成形機。
4. 前記受け部は、その表面の前記凹凸が縞形状となっていることを特徴とする請求項１ないし３のいずれか１項に記載の射出成形機。

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