JP5967223B2 - 絞り成形方法 - Google Patents
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Description
本発明は、板状材料を絞り成形する際に、絞り成形部の外側の絞りビードによって絞り型内への材料の流入量を調整するようにした絞り成形方法に関する。
板状材料をプレス加工により絞り成形する際には、絞り成形型内に流入する材料の量を調整するため、板状材料の周縁部を上下型に設定した凹凸形状の絞りビードで挟み込むようにしている。この絞リビードを製品形状外に設けた場合には、絞り加工終了後に、絞りビードを設けた部位が不要となるので除去する必要があり、その除去する分材料の歩留まりの低下を招く。
そのため、複数の凸形状を絞り成形する際に、後に絞り成形する凸形状に近似した形状の絞リビードを材料の端部に形成する方法が特許文献1に提案されている。凸形状に近似した形状の絞リビードは、後に絞り成形する際に製品形状(凸形状)となるので、除去する必要がなくなる。
上記した絞り成形方法は、絞りビードを製品形状に近似する形状とする必要があるので、絞り成形部(製品)の形状に制約が生じ、製品形状の自由度の低下を招く。
本発明は、絞リビードを用いて絞り成形する際に、材料の歩留まりの低下を抑えつつ、製品形状の自由度を高めることができる絞り成形方法を提供することを目的とする。
本発明の第一の態様に係る絞り成形方法では、絞り成形部を成形する板状材料の絞り型内への流入量を調整するための絞りビードを、前記板状材料の前記絞り成形部の外側に形成し、前記形成した絞りビードを利用して前記板状材料に前記絞り成形部を絞り成形し、前記絞り成形部を絞り成形した後に、前記絞りビードを平坦に潰す。
以下、本発明の実施の形態を図面に基づき説明する。
図1A〜図1Cは、本発明の第1の実施形態に係る絞り成形方法を示しており、板状材料であるワーク1を図2のようにプレス加工により絞り成形する。ここでのプレス成形品は、図4に示すような自動車の車体構成部品であるボディサイドアウタパネル3の下部に位置するサイドシル5に適用する。
図4中の矢印FRで示す方向が車体前方側である。サイドシル5と上部のルーフレール7とは、車体前方側から後方側に向けて配置されるフロントピラー9、センタピラー11、リアピラー13によって連結している。フロントピラー9の後方及びセンタピラー11の前方にはフロンドドア開口部15が形成される一方、センタピラー11の後方及びリアピラー13の前方にはリアドア開口部17が形成される。
サイドシル5は、図5A、5Bに示すように、シルアウタ19と、シルインナ21と、これら相互間に配置されるレインフォース23とを備えている。これら三つの部材の上部のフランジ19a,21a,23aを重ね合わせるとともに、下部のフランジ部19b,21b,23bを重ね合わせて、それぞれスポット溶接によって接合固定する。本実施形態では、このうちシルアウタ19に対する絞り成形加工について説明する。
図2及び図1Aに示すように、ワーク1をシルアウタ19となるよう絞り成形加工する際には、絞り成形型として、上型25、ポンチで構成される下型27及び、ブランクホルダ29を使用する。上型25の凹部25aと下型27の先端部27aとの間で、ワーク1(シルアウタ19)の車体外側に突出する絞り成形部となる凸部1aを絞り成形する。その際、上型25とブランクホルダ29とで、凸部1aの両側に位置するフランジ部1b,1cを上下から挟み込むようにして押さえ付ける。ブランクホルダ29は、ポンチで構成される下型27の周囲を囲むように環状(筒状)となっている。
ワーク1のフランジ部1b,1cには、凸部1aと同方向に突出する絞りビード1d,1eを形成する。絞りビード1d,1eは、図2中で紙面に直交する方向に延設してあるが、連続した一つのものでもよく、複数のものを断続的に設けてもよい。このような絞りビード1d,1eに対応して、上型25にはビード用凹部25b,25cを、ブランクホルダ29にはビード用凸部29a,29bを、それぞれ設けている。
ワーク1に対し製品の主要部分となる凸部1aを形成するべく絞り成形する際に、絞りビード1d,1eを形成することで、凸部1aを形成する絞り型内への材料の流入量を調整して、安定した製品形状を確保する。なお、絞りビード1d,1eの形状や大きさは、図に示されるものに限定されるわけではなく、絞り成形する凸部1aの形状や大きさによって適宜変更可能であり、例えば、図2で下方に突出していてもよい。
図2、図1Aのように絞りビード1d,1eを利用して絞り成形加工を行った後は、型開き後に取り出したワーク1に対し、フランジ部1bの一部(絞りビード1dの一部を含む)を切断加工によって除去する。図1Bは、図2に対応する図1Aに対し、図2の絞り成形型から取り出した絞り成形後のワーク1のフランジ部1bの一部を除去している状態を示す。ワーク1は、上押さえ型31と下押さえ型33とで上下から挟み込むようにして押さえている。
この状態で、切断刃35を下方に移動させることで、フランジ部1bの一部(絞りビード1dの一部を含む)を切断加工よって除去し、スクラップ材37を発生させる。すなわち、絞りビード1dを、その一部を除去している。図3Bには、上記切断加工による切断位置を切断線C1として示している。
フランジ部1bの一部(絞りビード1dの一部を含む)を除去した後は、絞りビード1dの残りの部分を平坦に潰す加工を行う。図1Cは、この平坦に潰す加工を行っている状態を示す。ワーク1は、ダイ39上に載せてあり、その際、絞りビード1dを有するフランジ部1bがダイ39上に接触した状態となっている。
ワーク1をダイ39上に載せた状態で、上方からポンチ41を下降させて加圧することで、絞りビード1dを潰し加工して平坦にする。これにより、絞りビード1dを有するフランジ部1bの一部が、図5Bに示したシルアウタ19のフランジ部19bに対応する平坦部分1fとなる。
一方、図2におけるワーク1の右側に位置するフランジ部1cは、図3Bのように切断線C2の位置で絞りビード1eの全体を切断加工によって除去し、絞りビード1eを含むスクラップ材43を発生させる。この切断加工については、図1Bに示した切断加工と同様な方法で行う。
以上のような加工作業によって、図3Cに示すようなサイドシル5のシルアウタ19が完成する。図5A、5Bに示すシルインナ21及びレインフォース23についても、上記したシルアウタ19と同様な絞り加工が可能である。
なお、図2に示したシルアウタ19に対する絞り加工は、図4に示すボディサイドアウタパネル3の全体に対するプレス加工に伴ってなされる。その際、フロンドドア開口部15及びリアドア開口部17は、絞り加工する前に、あらかじめ打ち抜き加工しておく。
上記のようにして絞り加工したシルアウタ19は、同様にして絞り加工したシルインナ21及びレインフォース23と図5Bに示したようにスポット溶接によって接合固定する。このとき本実施形態では、シルアウタ19の下部のフランジ部19bを形成するにあたり、絞りビード1dの全体を含むようにしてワーク1のフランジ部1bを除去するのではなく、絞りビード1dの一部を含むようにしてフランジ部1bを除去する。つまり、絞りビード1dは、その一部を残して製品であるシルアウタ19に含まれるようにしている。
そして、絞りビード1dの一部を図1Cのようにして平坦に潰し、この潰した部分がフランジ部19bの一部となるようにして、フランジ部19bをシルインナ21のフランジ部21bに、レインフォース23のフランジ部23bを介して接合する。これによって、潰した部分の絞りビード1dを含む部分が、製品であるシルアウタ19のフランジ部19b内に含まれることになる。
絞りビード1dを平坦に潰すことによってフランジ部分に対するスポット溶接が容易となり、フランジ相互の密着度も高まる。これにより、サイドシル5の下部に位置して路面に近い位置にあるフランジ部19bを備えるフランジ部分での水密性も向上する。
この際、本実施形態では、前述したように、絞りビード1dの全体を含むようにしてフランジ部1bを除去するのではなく、絞りビード1dの一部を含むようにしてフランジ部1bを除去している。これにより、絞りビード1dの少なくとも一部が製品内に組み込まれることになる。
このため、シルアウタ19のフランジ部19bの突出長さ(図5B中で上下方向の長さ)を同一とした場合に、絞りビード1dの全体を含むようにしてフランジ部1bを除去する場合に比較して、材料の歩留まりがよく、歩留まり低下を抑えることができる。また、絞りビード1dは、絞り成形後、製品となる前に平坦となるよう潰してフランジ部19bとして使用する。このため、製品形状、特に製品の主要部分となる凸部1aの形状としては制約を受けにくく、製品形状の自由度低下を抑えることができる。また、フランジ部19bは、平坦に形成することで、車体の下部で見えにくい部位ではあるが、見える部位ではあるので、外観品質の向上も達成できる。
なお、上記した実施形態では、絞りビード1dを、フランジ部1bに一つ形成した場合を示したが、フランジ部1bに複数形成してあってもよい。その場合には、絞りビード1dの数が多い分絞り成形時の材料の流入量をより確実に抑えることができる。そして、最も凸部1aに近い位置にある絞りビード1dのみを残してそれより外側の他の絞りビード1dを含む部分のフランジ部1bを除去する。これによって、複数の絞りビード1dをすべて残したままそのすべての絞りビード1dを潰す場合に比較して加圧力が小さくて済み、潰し加工が容易となる。なお、この場合でも、最も凸部1aに近い位置にある絞りビード1dの一部を残して図1Bのように除去するようにしてもよい。
図6A〜6Cは、本発明の第2の実施形態に係る絞り成形方法を示しており、図1A〜図1Cに対応する加工工程図である。第2の実施形態では、ワーク1を絞り成形した状態の図6Aから次の図6Bの加工工程で、絞りビード1dを、図1Cで使用したダイ39とポンチ41とによって平坦に潰している。その後は、図6Cに示すように、図1Bで使用した下押さえ型33及び切断刃35と、上押さえ型31Aとを用いて、絞りビード1dの潰した部分の一部を残すようにして切断加工してスクラップ材37Aを発生させる。
これにより、本実施形態においても、第1の実施形態と同様に、絞りビード1dを有するフランジ部1bの一部が、図5Bに示したシルアウタ19のフランジ部19bに対応する平坦部分1fとなる。よって、本実施形態においても、第1の実施形態と同様に、絞りビード1dの全体を含むようにしてフランジ部1bを除去する場合に比較して、材料の歩留まりがよく、歩留まり低下を抑えることができる。また、絞りビード1dは、絞り成形後、製品となる前に平坦となるよう潰してフランジ部19bとして使用するので、製品形状としては制約を受けにくく、製品形状の自由度低下を抑えることができる。
ここで、図1A〜1Cに示した第1の実施形態では、絞りビード1dの一部を除去した後に残りの絞りビード1dを潰している。一方、図6A〜6Cに示した第2の実施形態では、第1の実施形態とは逆に、絞りビード1dを潰した後にフランジ部1bの一部を除去している。
第1の実施形態のように、図1Cで絞りビード1dを潰す際に絞りビード1dの一部を除去してあると、除去していない場合に比較して、絞りビード1dが小さい形状となるので、潰し加工が容易になって作業性が向上する。これにより、製品となるシルアウタ19のフランジ部19bをより精度よく平坦に加工でき、その後のスポット溶接作業も精度よく行えて製品の信頼性も向上する。
一方、第2の実施形態のように、図6Cでフランジ部1bの一部を除去する際に絞りビード1dを潰して平坦にしてあると、潰していない場合に比較して、切断加工が容易であり、切断後のフランジ部19bの寸法精度をより高めることができる。
上記した第1及び第2の実施形態では、絞りビード1dをプレス加工によって平坦に潰す際の絞りビード1dに付与される加圧力を、絞り成形部である凸部1aをプレス成形する際に絞りビード1dに付与される加圧力より強くする。これにより、フランジ部19bをより平坦に潰すことができ、外観品質をより高めることができる。
また、上記した第1及び第2の実施形態では、絞りビード1dを平坦に潰す際に、凸部1aの外側の絞りビード1d部分のみを加圧する。この場合、絞りビード1dを潰す際の加圧力が、凸部1aを含むようにして加圧する場合に比較して、加圧力が小さくて済み、プレス型も小さくて済むので、プレス作業が容易になるとともに設備費を削減できる。
なお、上記した第1及び第2の実施形態では、絞りビード1dの一部が残るように(つまり、絞りビード1dの一部が除去されないように)フランジ部1bの一部を切断加工よって除去しているが、これに限定されない。絞りビード1dの全体が残るように(つまり、絞りビード1dの全体が除去されないように)フランジ部1bの一部を切断加工よって除去してもよい。この場合においても上記した効果を奏することができる。
図7Aは、自動車のリアホイルハウス部分のアウタパネルを示す。図7Bは、図7Aに示すアウタパネルに対して、本発明の実施形態に係る絞り成形方法を適用した例を示す。アウタパネルとなる板状材料としてのワーク47は、上型49と下型51とによって規定の形状に絞り成形加工される。図7Bに示すワーク47は、図7AのVIIB−VIIB断面部分に相当する。図7A中の矢印FRで示す方向が車体前方側である。
ワーク47の図7B中で右側の端部47aは、上型49と下部のブランクホルダ53とによって保持し、同左側の端部47bは上下のブランクホルダ55,57によって保持する。そして、上型49と下部のブランクホルダ53との間の端部47aには絞りビード47cを設けるとともに、上下のブランクホルダ55,57相互間の端部47bには絞りビード47dを設けている。上型49、下型51、ブランクホルダ53,55,57によって絞り成形型を構成している。
本例では、図7B中で右側の端部47aにおける絞りビード47cに対し、図1B、1Cと同様に、その一部を切断線C3の位置にて除去した後に、残りの一部の絞りビード47cを平坦に潰す加工を実施する。絞りビード47cを平坦に潰すことによってこの潰した部分に対するスポット溶接が容易となり、溶接部分の密着度も高まって水密性も向上する。左側の端部47b側については、切断線C4の位置にて切断加工して絞りビード47dのすべてを除去する。なお、本例でも、図6A〜6Cに示した第2の実施形態と同様に、絞りビード47cを潰した後に、この潰した部分の絞りビード47cの一部を含むようにして端部47aの一部を除去してもよい。
したがって、本例においても、絞りビード47cの全体を含むようにしてワーク47の一方の端部47aを除去する場合に比較して、材料の歩留まりがよく、歩留まり低下を抑えることができる。また、絞りビード47cは絞り成形後、製品となる前に平坦となるよう潰した状態で使用するので、製品形状としては制約を受けににくく、製品形状の自由度低下を抑えることができる。また、絞りビード47cを平坦に潰すことで、ホイールハウス内にあってタイヤを外さないと見えにくい部位ではあるが、タイヤを外したときに見えるので、そのときの外観品質も向上する。
図8Aは、自動車後部における図示しないスペアタイヤを収納するタイヤ収納凹部59aを備えるフロアパネル59を示す。図8Bは、図8AのVIIIB−VIIIB断面図であり、図8Aのフロアパネル59に対して、本発明を適用した例を示す。なお、図8A中の矢印FRで示す方向が車体前方側である。図8Bに示すように、フロアパネル59の車体前方側にリアフロアパネル61の車体後方側の端部を重ね合わせて接合する。
本発明を適用するフロアパネル59は、リアフロアパネル61に接合される側の端部59bに絞りビード59cを形成している。絞りビード59cを、フロアパネル59全体の絞り成形時に形成し、その後この絞りビード59cを潰して、この潰した部分をリアフロアパネル61に溶接部63にてスポット溶接により溶接接合する。絞りビード59cを潰した後の端部59bは、必要に応じてスポット溶接前に切断線C5の位置で切断して除去しておく。
これにより、本例においては、絞りビード59cを設けた部位全体を製品内に組み込んでおり、絞りビード59cを含むようにして端部59bを切断する場合に比較して、切断によって廃棄する部分が少なくなり、材料の歩留まり低下を抑制することができる。
また、フロアパネル59とリアフロアパネル61との接合部分には、図示しないフロアカバーを被せるので、このフロアカバーによって前記した接合部分は通常見えない状態となっている。しかし、フロアカバーを外すことによって上記した接合部分は見えるので、絞りビード59cを潰してあることで、外観品質の向上も達成できる。
その他、本発明の実施形態を適用可能な部位としては、図9A、9Bに示すリアホイルハウス部分におけるリアホイルハウスインナパネル65のD部やE部、さらに図10に示すダッシュアッパパネル67の車幅方向両側付近の取付フランジ67a,67bを含むF部やG部がある。取付フランジ67a,67bは、図示しないダッシュロアパネルに結合される。
図9A、9B及び図10に示した各部位(D部、E部及びF部、G部)においても、製品の絞り成形加工時に絞りビードを形成し、絞り成形後に絞りビードを潰して、その一部もしくは全部を製品内に組み込む。
上記のように、本発明の実施形態によれば、絞り成形部を絞り成形する際に使用した絞りビードを潰すことで、潰した部分を製品の一部として利用でき、材料の歩留まりの低下を抑えることができる。また、絞りビードは絞り成形後に潰してしまうので、製品形状としては制約を受けににくくなり、製品形状の自由度低下を抑えることができる。
特願2012−282192号(出願日:2012年12月26日)の全内容は、ここに援用される。
以上、実施例に沿って本発明の内容を説明したが、本発明はこれらの記載に限定されるものではなく、種々の変形及び改良が可能であることは、当業者には自明である。
1,47 ワーク(板状材料)
1a 凸部(絞り成形部)
1d,47c,59c 絞りビード
25,49 上型(絞り成形型)
27,51 下型(絞り成形型)
29 ブランクホルダ(絞り成形型)
53,55,57 ブランクホルダ(絞り成形型)
1a 凸部(絞り成形部)
1d,47c,59c 絞りビード
25,49 上型(絞り成形型)
27,51 下型(絞り成形型)
29 ブランクホルダ(絞り成形型)
53,55,57 ブランクホルダ(絞り成形型)
Claims (7)
- 絞り成形部を成形する板状材料の絞り型内への流入量を調整するための絞りビードを、前記板状材料の前記絞り成形部の外側に形成し、
前記形成した絞りビードを利用して前記板状材料に前記絞り成形部を成形し、
前記絞り成形部を成形した後に、前記絞りビードを平坦に潰し、
前記絞りビードを平坦に潰した後に、前記板状材料の前記絞り成形部の外側の所定部分を除去する
絞り成形方法。 - 前記絞りビードを平坦に潰す際、前記絞り成形部をプレス成形するときの前記絞りビードに付与される加圧力よりも大きい加圧力で前記絞りビードをプレス加工によって潰す
請求項1に記載の絞り成形方法。 - 前記所定部分は、前記潰した絞りビードの一部を含む
請求項1または2に記載の絞り成形方法。 - 前記所定部分は、前記潰した絞りビードを含まない
請求項1または2に記載の絞り成形方法。 - 前記絞りビードを潰す際、前記板状材料の前記絞り成形部の外側の前記絞りビード部分に対してのみ加圧力を付与する
請求項1ないし4のいずれか1項に記載の絞り成形方法。 - 前記絞りビードを平坦に潰した後、前記潰された絞りビードを他の部材のフランジと接合する
請求項1ないし5のいずれか1項に記載の絞り成形方法。 - 前記潰された絞りビードを前記他の部材のフランジと接合する工程において、前記潰された絞りビードを前記他の部材のフランジとスポット溶接により接合する
請求項6に記載の絞り成形方法。
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