JP5951121B2 - 不飽和アルデヒドおよび／または不飽和カルボン酸製造用触媒、その製造方法及び不飽和アルデヒドおよび／または不飽和カルボン酸の製造方法 - Google Patents
不飽和アルデヒドおよび／または不飽和カルボン酸製造用触媒、その製造方法及び不飽和アルデヒドおよび／または不飽和カルボン酸の製造方法 Download PDFInfo
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Description
この発明は、アルケンを酸化触媒の存在下に分子状酸素又は分子状酸素含有ガスにより気相酸化して対応する不飽和アルデヒドおよび／または不飽和カルボン酸を製造する際に使用する複合金属酸化物触媒、その製造方法及び不飽和アルデヒドおよび／または不飽和カルボン酸の製造方法に関する。
プロピレンを分子状酸素により気相接触酸化して、アクロレイン及びアクリル酸を合成する触媒に関し、従来から数多くの提案がなされており、その触媒系は一般に同一系として取り扱われることが多い。そのなかで、鉄およびコバルト、ニッケルの原子比率に関する技術が特許文献１に記載されており、コバルトおよび／またはニッケルに対する鉄の原子比率を特定の範囲とすることで活性および選択性を向上させることが出来ることが記載されている。特許文献２には、コバルトおよび／またはニッケルに対する鉄の原子比率を一定にしつつ、コバルトおよびニッケルの原子比率に対するコバルトの原子比率を変化させた触媒を複数調製し、反応器内の２層以上の反応帯に充填して使用する技術が開示されている。特許文献３にはモリブデンの原子比率に対するコバルトの原子比率、鉄の原子比率に対するコバルトの原子比率を特定の値にする非担持リング触媒に関する技術が開示されている。特許文献４に鉄原料に関する技術が開示されておりモリブデン酸鉄を原料に使用することで収率の高い触媒が調製できる事が開示されている。特許文献５にはビスマス原料の一部を他の触媒構成元素を含有する乾燥粉体に添加する触媒が開示されている。特許文献６にはビスマス原料として三酸化ビスマスを使用する触媒が開示されている。特許文献７にはビスマスのモリブデンに対する原子比率、コバルトおよび／またはニッケルのモリブデンに対する原子比率、鉄のモリブデンに対する原子比率、アルカリ金属のモリブデンに対する原子比率に関する技術が開示されており、特定の結晶を含有し、かつ三酸化モリブデンを含有しない触媒が開示されている。特許文献８にはモリブデンの原子比率からコバルトの原子比率および鉄の原子比率を１．５倍したものとを差し引いた値Ａの範囲を定め、さらにＡに対するビスマス原子比率および鉄に対するコバルト原子比率を限定した触媒が開示されているが、ニッケルの原子比率に関する検討はなされていない。このように、従来の技術範囲では、モリブデンに対するそれぞれの元素の原子比率を最適化すべく鋭意検討されている場合が多いが、ビスマスの原子比率に対するニッケルの原子比率や、アルカリ金属成分の原子比率に対するニッケルの原子比率、アルカリ金属成分の原子比率に対するビスマスの原子比率を詳細に検討し、その効果（活性、有効収率および機械的強度）を明確にした発明は見当たらない。
アルケンの部分酸化反応により対応する不飽和アルデヒドおよび／または不飽和カルボン酸を製造する方法は既に一部工業化されているものもあるが、さらなる触媒性能の改良が求められている。例えば、同一酸化反応器を使用してアルケンから対応する不飽和アルデヒドおよび／またはカルボン酸を多く製造しようとする際には、単位触媒体積に対する原料アルケンの供給負荷が高くなり、反応浴温度を上げる必要が生じる。これは結果的に触媒層内の温度を上げることになり、経時的な触媒活性および／または選択性の低下をもたらすことから長期間の使用という観点で問題となる場合がある。触媒の活性向上は反応浴温度の低下、ランニングコストの低下、触媒の長寿命化を可能にし、目的生成物の収率向上は製造コストを大幅に低下させることが可能になる。また、この反応に用いられる触媒の成型方法が打錠成型、押し出し成型、コーティング成型その他いかなる方法であっても機械的強度が結果的に低い場合には、触媒を酸化反応器へ充填するときに触媒の粉化および触媒活性成分の剥離が発生することにより酸化反応器内を詰まらせ、反応管の異常な圧力上昇を発生させる。触媒本来の優れた活性および有効収率を発揮させるためには機械的強度の高い触媒が必要となる。そのような優れた触媒を製造するには、最適な原子比率の探索と、その結果見出した特定の原子比率を有する触媒の調合工程において、原料を溶解させ、目的とする複合金属酸化物を形成させるために使用する原料重量に対する溶媒の重量、また溶解のため溶媒に酸を加える場合には酸濃度も重要な要素となり、十分な検討が必要である。
本発明は、不飽和アルデヒドおよび／または不飽和カルボン酸製造を有利に製造するための活性及び目的生成物の収率が高く、さらに高い機械的強度をも有する優れた触媒（高性能触媒とも表記する場合がある）を提供することを課題としている。
本発明は、不飽和アルデヒドおよび／または不飽和カルボン酸製造を有利に製造するための活性及び目的生成物の収率が高く、さらに高い機械的強度をも有する優れた触媒（高性能触媒とも表記する場合がある）を提供することを課題としている。
本発明者らは、上記課題を解決するために鋭意検討した結果、触媒組成が特定の原子比率を満たすものであり、かつその触媒の調合においてモリブデン成分原料がモリブデン酸アンモニウムであり、モリブデン酸アンモニウムを溶解する溶媒が水であり、その水の重量と、またビスマス成分原料が硝酸ビスマスであり、硝酸ビスマスを溶解する溶媒が硝酸水溶液であり、その硝酸水溶液の重量と、硝酸水溶液の酸濃度とが、それぞれ特定の範囲を満たす方法で調製された複合金属酸化物触媒は、機械的強度が優れ高活性および／または目的生成物を高い収率で与えるという知見を見いだし、この発明を完成させるに至った。
すなわち、本発明は、
（１） 下記一般式（１）で表される化合物を含有し、下記一般式（１）で表される化合物を調合する工程において、モリブデン成分原料をモリブデン酸アンモニウムのみとし、溶解させる水の重量がモリブデン酸アンモニウム中に含まれるモリブデンの重量に対して８．５倍以下であり、かつビスマス成分原料を硝酸ビスマスのみとし、溶解させる硝酸水溶液の重量が硝酸ビスマス中に含まれるビスマスの重量に対して２．３倍以上であり、かつ硝酸ビスマスを溶解させる硝酸水溶液の硝酸濃度が１０重量％以上である方法によって調製された、不飽和アルデヒドおよび／または不飽和カルボン酸製造用触媒。
一般式（１）
Ｍｏ１２ＢｉａＦｅｂＣｏｃＮｉｄＸｅＹｆＺｇＯｈ
（式中、Ｘはマグネシウム（Ｍｇ）、カルシウム（Ｃａ）、マンガン（Ｍｎ）、銅（Ｃｕ）、亜鉛（Ｚｎ）、セリウム（Ｃｅ）及びサマリウム（Ｓｍ）からなる群から選ばれる少なくとも１種の元素であり、Ｙはホウ素（Ｂ）、リン（Ｐ）、砒素（Ａｓ）、アンチモン（Ｓｂ）及びタングステン（Ｗ）からなる群から選ばれる少なくとも１種の元素であり、Ｚはナトリウム（Ｎａ）、カリウム（Ｋ）、ルビジウム（Ｒｂ）、セシウム（Ｃｓ）からなる群より選ばれる少なくとも１種の元素であり、（ａ）〜（ｇ）は各成分の原子比率を表し、ｈは触媒成分の酸化度で決定される数値であり、ａ＝０．８０〜２．０、ｂ＝１〜２．５、ｃ＝３〜７、ｄ＝２〜３．５、ｅ＝０〜１０、ｆ＝０〜１０、ｇ＝０．０１〜０．１０であり、ｈは他の元素の酸化状態を満足させる数値で表記され、ｄ／ａが１．９以上３．２以下であり、かつｄ／ｇが２９以上６９以下であり、かつａ／ｇが１８以上３５以下である触媒。）、
（２）前記一般式（１）のｅ及びｆが０である（１）に記載の不飽和アルデヒドおよび／または不飽和カルボン酸製造用触媒、
（３）前記一般式（１）の成分を含有するスラリーを乾燥して得られる乾燥粉体を２００℃以上６００℃以下の温度で焼成して得られた予備焼成粉体を成型し、再度２００℃以上６００℃以下の温度で焼成した（１）または（２）に記載の不飽和アルデヒドおよび／または不飽和カルボン酸製造用触媒、
（４）触媒の成型方法が球状担体に触媒活性成分をコーティングする方法であり、得られた触媒の平均粒径が３．０ｍｍ〜１０．０ｍｍであり、触媒活性成分の重量が触媒全体に占める割合が２０〜８０重量％である（１）〜（３）のいずれかに記載の不飽和アルデヒドおよび／または不飽和カルボン酸製造用触媒、
（５）（１）に記載の不飽和アルデヒドおよび／または不飽和カルボン酸製造用触媒の製造方法であって、前記一般式（１）で表される化合物を調合する工程において、モリブデン成分原料をモリブデン酸アンモニウムのみとし、溶解させる水の重量をモリブデン酸アンモニウム中に含まれるモリブデンの重量に対して８．５倍以下とし、かつビスマス成分原料を硝酸ビスマスのみとし、溶解させる硝酸水溶液の重量を硝酸ビスマス中に含まれるビスマスの重量に対して２．３倍以上とし、かつ硝酸ビスマスを溶解させる硝酸水溶液の硝酸濃度を１０重量％以上とする触媒の製造方法。
（６）（１）〜（５）のいずれかに記載の触媒を使用する不飽和アルデヒドおよび／または不飽和カルボン酸の製造方法、
に関する。
（１） 下記一般式（１）で表される化合物を含有し、下記一般式（１）で表される化合物を調合する工程において、モリブデン成分原料をモリブデン酸アンモニウムのみとし、溶解させる水の重量がモリブデン酸アンモニウム中に含まれるモリブデンの重量に対して８．５倍以下であり、かつビスマス成分原料を硝酸ビスマスのみとし、溶解させる硝酸水溶液の重量が硝酸ビスマス中に含まれるビスマスの重量に対して２．３倍以上であり、かつ硝酸ビスマスを溶解させる硝酸水溶液の硝酸濃度が１０重量％以上である方法によって調製された、不飽和アルデヒドおよび／または不飽和カルボン酸製造用触媒。
一般式（１）
Ｍｏ１２ＢｉａＦｅｂＣｏｃＮｉｄＸｅＹｆＺｇＯｈ
（式中、Ｘはマグネシウム（Ｍｇ）、カルシウム（Ｃａ）、マンガン（Ｍｎ）、銅（Ｃｕ）、亜鉛（Ｚｎ）、セリウム（Ｃｅ）及びサマリウム（Ｓｍ）からなる群から選ばれる少なくとも１種の元素であり、Ｙはホウ素（Ｂ）、リン（Ｐ）、砒素（Ａｓ）、アンチモン（Ｓｂ）及びタングステン（Ｗ）からなる群から選ばれる少なくとも１種の元素であり、Ｚはナトリウム（Ｎａ）、カリウム（Ｋ）、ルビジウム（Ｒｂ）、セシウム（Ｃｓ）からなる群より選ばれる少なくとも１種の元素であり、（ａ）〜（ｇ）は各成分の原子比率を表し、ｈは触媒成分の酸化度で決定される数値であり、ａ＝０．８０〜２．０、ｂ＝１〜２．５、ｃ＝３〜７、ｄ＝２〜３．５、ｅ＝０〜１０、ｆ＝０〜１０、ｇ＝０．０１〜０．１０であり、ｈは他の元素の酸化状態を満足させる数値で表記され、ｄ／ａが１．９以上３．２以下であり、かつｄ／ｇが２９以上６９以下であり、かつａ／ｇが１８以上３５以下である触媒。）、
（２）前記一般式（１）のｅ及びｆが０である（１）に記載の不飽和アルデヒドおよび／または不飽和カルボン酸製造用触媒、
（３）前記一般式（１）の成分を含有するスラリーを乾燥して得られる乾燥粉体を２００℃以上６００℃以下の温度で焼成して得られた予備焼成粉体を成型し、再度２００℃以上６００℃以下の温度で焼成した（１）または（２）に記載の不飽和アルデヒドおよび／または不飽和カルボン酸製造用触媒、
（４）触媒の成型方法が球状担体に触媒活性成分をコーティングする方法であり、得られた触媒の平均粒径が３．０ｍｍ〜１０．０ｍｍであり、触媒活性成分の重量が触媒全体に占める割合が２０〜８０重量％である（１）〜（３）のいずれかに記載の不飽和アルデヒドおよび／または不飽和カルボン酸製造用触媒、
（５）（１）に記載の不飽和アルデヒドおよび／または不飽和カルボン酸製造用触媒の製造方法であって、前記一般式（１）で表される化合物を調合する工程において、モリブデン成分原料をモリブデン酸アンモニウムのみとし、溶解させる水の重量をモリブデン酸アンモニウム中に含まれるモリブデンの重量に対して８．５倍以下とし、かつビスマス成分原料を硝酸ビスマスのみとし、溶解させる硝酸水溶液の重量を硝酸ビスマス中に含まれるビスマスの重量に対して２．３倍以上とし、かつ硝酸ビスマスを溶解させる硝酸水溶液の硝酸濃度を１０重量％以上とする触媒の製造方法。
（６）（１）〜（５）のいずれかに記載の触媒を使用する不飽和アルデヒドおよび／または不飽和カルボン酸の製造方法、
に関する。
この発明によれば、アルケンから対応する不飽和アルデヒドおよび／または不飽和カルボン酸を製造するための活性および／または目的生成物の収率が高く、さらに高い機械的強度をも有する優れた触媒を得ることができる。活性がより高い場合には反応温度を下げることが可能であり、熱劣化を抑制することができる。それによって安定して長期運転が可能となる。
本発明の触媒は以下の工程を経ることで調製することが出来る。
工程ａ）調合
一般に触媒を構成する各元素の出発原料は、モリブデン成分原料としてはモリブデン酸アンモニウムを使用した場合に高性能触媒が得られる。特にモリブデン酸アンモニウムには、ジモリブデン酸アンモニウム、テトラモリブデン酸アンモニウム、ヘプタモリブデン酸アンモニウム等、複数種類の化合物が存在するが、その中でもヘプタモリブデン酸アンモニウムを使用した場合が最も好ましい。ビスマス成分原料としては硝酸ビスマスを使用した場合に高性能な触媒が得られる。鉄、コバルト、ニッケル及びその他の元素の原料としては通常は酸化物あるいは強熱することにより酸化物になり得る硝酸塩、炭酸塩、有機酸塩、水酸化物等又はそれらの混合物を用いることができる。例えば、鉄成分原料とコバルト成分原料及び／又はニッケル成分原料を所望の比率で１０〜８０℃の条件下にて水に溶解混合し、２０〜９０℃の条件下にて別途調合されたモリブデン成分原料およびＺ成分原料水溶液もしくはスラリーと混合し、２０〜９０℃の条件下にて１時間程度加熱撹拌した後、ビスマス成分原料を溶解した水溶液と、必要に応じＸ成分原料、Ｙ成分原料とを添加して触媒成分を含有する水溶液またはスラリーを得る。以降、両者をまとめて調合液（Ａ）と称する。ここで、調合液（Ａ）は必ずしもすべての触媒構成元素を含有する必要は無く、その一部の元素または一部の量を以降の工程で添加してもよい。また、調合液（Ａ）を調合する際に各成分原料を溶解する水の量や、溶解のために硫酸や硝酸、塩酸、酒石酸、酢酸などの酸を加える場合には、原料が溶解するのに十分な水溶液中の酸濃度が例えば５重量％〜９９重量％の範囲の中で適していないと調合液（Ａ）の形態が粘土状の塊となる場合があり、これは優れた触媒にはならない。特にモリブデン成分原料を溶解させるにあたっては、モリブデン成分原料をモリブデン酸アンモニウムのみとし、溶解させる水の重量がモリブデン酸アンモニウム中に含まれるモリブデンの重量に対して８．５倍以下であり、かつビスマス成分原料を溶解させるにあたっては、ビスマス成分原料を硝酸ビスマスのみとし、溶解させる硝酸水溶液の重量が硝酸ビスマス中に含まれるビスマスの重量に対して２．３倍以上であり、かつ硝酸ビスマスを溶解させる硝酸水溶液の硝酸濃度が１０重量％以上であることが好ましい。それによって得られる調合液（Ａ）の形態としては水溶液またはスラリーであることが、優れた触媒が得られる点で好ましい。ここで、構成元素比としては、触媒主成分の一つであるビスマスと、活性に大きく影響を及ぼすニッケルおよびアルカリ金属の比率が重要であり、ビスマスに対するニッケルの比率であるｄ／ａが１．９以上３．２以下であり、かつアルカリ金属に対するニッケルの比率であるｄ／ｇが２９以上６９以下であり、かつアルカリ金属に対するビスマスの比率であるａ／ｇが１８以上３５以下であることが好ましく、活性および／または目的生成物の収率が高く、さらに高い機械的強度をも有する優れた触媒となる。
工程ａ）調合
一般に触媒を構成する各元素の出発原料は、モリブデン成分原料としてはモリブデン酸アンモニウムを使用した場合に高性能触媒が得られる。特にモリブデン酸アンモニウムには、ジモリブデン酸アンモニウム、テトラモリブデン酸アンモニウム、ヘプタモリブデン酸アンモニウム等、複数種類の化合物が存在するが、その中でもヘプタモリブデン酸アンモニウムを使用した場合が最も好ましい。ビスマス成分原料としては硝酸ビスマスを使用した場合に高性能な触媒が得られる。鉄、コバルト、ニッケル及びその他の元素の原料としては通常は酸化物あるいは強熱することにより酸化物になり得る硝酸塩、炭酸塩、有機酸塩、水酸化物等又はそれらの混合物を用いることができる。例えば、鉄成分原料とコバルト成分原料及び／又はニッケル成分原料を所望の比率で１０〜８０℃の条件下にて水に溶解混合し、２０〜９０℃の条件下にて別途調合されたモリブデン成分原料およびＺ成分原料水溶液もしくはスラリーと混合し、２０〜９０℃の条件下にて１時間程度加熱撹拌した後、ビスマス成分原料を溶解した水溶液と、必要に応じＸ成分原料、Ｙ成分原料とを添加して触媒成分を含有する水溶液またはスラリーを得る。以降、両者をまとめて調合液（Ａ）と称する。ここで、調合液（Ａ）は必ずしもすべての触媒構成元素を含有する必要は無く、その一部の元素または一部の量を以降の工程で添加してもよい。また、調合液（Ａ）を調合する際に各成分原料を溶解する水の量や、溶解のために硫酸や硝酸、塩酸、酒石酸、酢酸などの酸を加える場合には、原料が溶解するのに十分な水溶液中の酸濃度が例えば５重量％〜９９重量％の範囲の中で適していないと調合液（Ａ）の形態が粘土状の塊となる場合があり、これは優れた触媒にはならない。特にモリブデン成分原料を溶解させるにあたっては、モリブデン成分原料をモリブデン酸アンモニウムのみとし、溶解させる水の重量がモリブデン酸アンモニウム中に含まれるモリブデンの重量に対して８．５倍以下であり、かつビスマス成分原料を溶解させるにあたっては、ビスマス成分原料を硝酸ビスマスのみとし、溶解させる硝酸水溶液の重量が硝酸ビスマス中に含まれるビスマスの重量に対して２．３倍以上であり、かつ硝酸ビスマスを溶解させる硝酸水溶液の硝酸濃度が１０重量％以上であることが好ましい。それによって得られる調合液（Ａ）の形態としては水溶液またはスラリーであることが、優れた触媒が得られる点で好ましい。ここで、構成元素比としては、触媒主成分の一つであるビスマスと、活性に大きく影響を及ぼすニッケルおよびアルカリ金属の比率が重要であり、ビスマスに対するニッケルの比率であるｄ／ａが１．９以上３．２以下であり、かつアルカリ金属に対するニッケルの比率であるｄ／ｇが２９以上６９以下であり、かつアルカリ金属に対するビスマスの比率であるａ／ｇが１８以上３５以下であることが好ましく、活性および／または目的生成物の収率が高く、さらに高い機械的強度をも有する優れた触媒となる。
工程ｂ）乾燥
次いで上記で得られた調合液（Ａ）を乾燥し、乾燥粉体とする。乾燥方法は、調合液（Ａ）を完全に乾燥できる方法であれば特に制限はないが、例えばドラム乾燥、凍結乾燥、噴霧乾燥、蒸発乾固等が挙げられる。これらのうち本発明においては、スラリーから短時間に粉体又は顆粒に乾燥することができる噴霧乾燥が特に好ましい。噴霧乾燥の乾燥温度はスラリーの濃度、送液速度等によって異なるが概ね乾燥機の出口における温度が７０〜１５０℃である。また、この際得られる乾燥粉体の平均粒径が１０〜７００μｍとなるよう乾燥することが好ましい。こうして乾燥粉体（Ｂ）を得る。
次いで上記で得られた調合液（Ａ）を乾燥し、乾燥粉体とする。乾燥方法は、調合液（Ａ）を完全に乾燥できる方法であれば特に制限はないが、例えばドラム乾燥、凍結乾燥、噴霧乾燥、蒸発乾固等が挙げられる。これらのうち本発明においては、スラリーから短時間に粉体又は顆粒に乾燥することができる噴霧乾燥が特に好ましい。噴霧乾燥の乾燥温度はスラリーの濃度、送液速度等によって異なるが概ね乾燥機の出口における温度が７０〜１５０℃である。また、この際得られる乾燥粉体の平均粒径が１０〜７００μｍとなるよう乾燥することが好ましい。こうして乾燥粉体（Ｂ）を得る。
工程ｃ）予備焼成
得られた乾燥粉体（Ｂ）は空気流通下で２００℃から６００℃で、好ましくは３００℃から６００℃で焼成することで触媒の成型性、機械的強度、触媒性能が向上する傾向がある。焼成時間は１時間から１２時間が好ましい。こうして予備焼成粉体（Ｃ）を得る。
得られた乾燥粉体（Ｂ）は空気流通下で２００℃から６００℃で、好ましくは３００℃から６００℃で焼成することで触媒の成型性、機械的強度、触媒性能が向上する傾向がある。焼成時間は１時間から１２時間が好ましい。こうして予備焼成粉体（Ｃ）を得る。
工程ｄ）成型
成型方法に特に制限はないが円柱状、リング状に成型する際には打錠成型機、押し出し成型機などを用いた方法が好ましい。さらに好ましくは、球状に成型する場合であり、成型機で予備焼成粉体（Ｃ）を球形に成型しても良いが、予備焼成粉体（Ｃ）（必要により成型助剤、強度向上剤を含む）を不活性なセラミック等の担体に担持させる方法が好ましい。ここで担持方法としては転動造粒法、遠心流動コーティング装置を用いる方法、ウォッシュコート方法等が広く知られており、予備焼成粉体（Ｃ）が担体に均一に担持できる方法で有れば特に限定されないが、触媒の製造効率や調製される触媒の性能を考慮した場合、より好ましくは固定円筒容器の底部に、平らな、あるいは凹凸のある円盤を有する装置で、円盤を高速で回転させることにより、容器内にチャージされた担体を、担体自体の自転運動と公転運動により激しく撹拌させ、ここに予備焼成粉体（Ｃ）並びに必要により、成型助剤および／または強度向上剤、細孔形成剤を添加することにより粉体成分を担体に担持させる方法が好ましい。尚、担持に際して、バインダーを使用するのが好ましい。用いうるバインダーの具体例としては、水やエタノール、メタノール、プロパノール、多価アルコール、高分子系バインダーのポリビニルアルコール、無機系バインダーのシリカゾル水溶液等が挙げられるが、エタノール、メタノール、プロパノール、多価アルコールが好ましく、エチレングリコール等のジオールやグリセリン等のトリオール等がより好ましい。グリセリン水溶液を適量使用することにより成型性が良好となり、機械的強度の高い、高性能触媒が得られ、具体的にはグリセリンの濃度５重量％以上の水溶液を使用した場合に特に高性能触媒が得られる。これらバインダーの使用量は、予備焼成粉体（Ｃ）１００重量部に対して通常２〜８０重量部である。不活性担体は、通常２〜８ｍｍ程度のものを使用し、これに予備焼成粉体（Ｃ）を担持させるが、その担持率は触媒使用条件、たとえば反応原料の空間速度、原料濃度などの反応条件を考慮して決定されるものであるが、通常２０重量％から８０重量％である。ここで担持率は以下の式（３）で表記される。こうして成型体（Ｄ）を得る。
成型方法に特に制限はないが円柱状、リング状に成型する際には打錠成型機、押し出し成型機などを用いた方法が好ましい。さらに好ましくは、球状に成型する場合であり、成型機で予備焼成粉体（Ｃ）を球形に成型しても良いが、予備焼成粉体（Ｃ）（必要により成型助剤、強度向上剤を含む）を不活性なセラミック等の担体に担持させる方法が好ましい。ここで担持方法としては転動造粒法、遠心流動コーティング装置を用いる方法、ウォッシュコート方法等が広く知られており、予備焼成粉体（Ｃ）が担体に均一に担持できる方法で有れば特に限定されないが、触媒の製造効率や調製される触媒の性能を考慮した場合、より好ましくは固定円筒容器の底部に、平らな、あるいは凹凸のある円盤を有する装置で、円盤を高速で回転させることにより、容器内にチャージされた担体を、担体自体の自転運動と公転運動により激しく撹拌させ、ここに予備焼成粉体（Ｃ）並びに必要により、成型助剤および／または強度向上剤、細孔形成剤を添加することにより粉体成分を担体に担持させる方法が好ましい。尚、担持に際して、バインダーを使用するのが好ましい。用いうるバインダーの具体例としては、水やエタノール、メタノール、プロパノール、多価アルコール、高分子系バインダーのポリビニルアルコール、無機系バインダーのシリカゾル水溶液等が挙げられるが、エタノール、メタノール、プロパノール、多価アルコールが好ましく、エチレングリコール等のジオールやグリセリン等のトリオール等がより好ましい。グリセリン水溶液を適量使用することにより成型性が良好となり、機械的強度の高い、高性能触媒が得られ、具体的にはグリセリンの濃度５重量％以上の水溶液を使用した場合に特に高性能触媒が得られる。これらバインダーの使用量は、予備焼成粉体（Ｃ）１００重量部に対して通常２〜８０重量部である。不活性担体は、通常２〜８ｍｍ程度のものを使用し、これに予備焼成粉体（Ｃ）を担持させるが、その担持率は触媒使用条件、たとえば反応原料の空間速度、原料濃度などの反応条件を考慮して決定されるものであるが、通常２０重量％から８０重量％である。ここで担持率は以下の式（３）で表記される。こうして成型体（Ｄ）を得る。
式（３）
担持率（重量％）
＝１００×〔成型に使用した予備焼成粉体（Ｃ）の重量／（成型に使用した予備焼成粉体（Ｃ）の重量＋成型に使用した不活性担体の重量＋成型に使用した成型助剤と強度向上剤の重量）〕
担持率（重量％）
＝１００×〔成型に使用した予備焼成粉体（Ｃ）の重量／（成型に使用した予備焼成粉体（Ｃ）の重量＋成型に使用した不活性担体の重量＋成型に使用した成型助剤と強度向上剤の重量）〕
工程ｅ）本焼成
成型体（Ｄ）は２００〜６００℃の温度で１〜１２時間程度焼成することで触媒活性、有効収率が向上する傾向にある。焼成温度は４００℃以上６００℃以下が好ましく、５００℃以上６００℃以下がより好ましい。流通させるガスとしては空気が簡便で好ましいが、その他に不活性ガスとして窒素、二酸化炭素、還元雰囲気にするための窒素酸化物含有ガス、アンモニア含有ガス、水素ガスおよびそれらの混合物を使用することも可能である。こうして触媒（Ｅ）を得る。焼成温度を高くすることで適宜活性を抑制することができる。そのような触媒は、例えばホットスポットが発生するような原料ガス入口側で使用することができる。
成型体（Ｄ）は２００〜６００℃の温度で１〜１２時間程度焼成することで触媒活性、有効収率が向上する傾向にある。焼成温度は４００℃以上６００℃以下が好ましく、５００℃以上６００℃以下がより好ましい。流通させるガスとしては空気が簡便で好ましいが、その他に不活性ガスとして窒素、二酸化炭素、還元雰囲気にするための窒素酸化物含有ガス、アンモニア含有ガス、水素ガスおよびそれらの混合物を使用することも可能である。こうして触媒（Ｅ）を得る。焼成温度を高くすることで適宜活性を抑制することができる。そのような触媒は、例えばホットスポットが発生するような原料ガス入口側で使用することができる。
触媒（Ｅ）の機械的強度は、触媒組成の原子比率によっても大きく影響され、すなわち原子比率を調節することにより生成される化合物の種類や同じ化合物でも結晶構造の相形態が異なることに影響を受ける。また調合工程や乾燥工程で生成される複合金属酸化物粒子の直径や粒子の幾何学的構造、その凝集形態が変化するため、複合金属酸化物中の化合物結晶の強度のようなミクロな物性や例えば予備焼成粉体の粒度分布のようなマクロな物性の変化によっても影響を受ける。各工程の調製方法だけでなく原子比率の影響も含めて総括された物性が最終的に調製される触媒の機械的強度を決定する。機械的強度を表す指標である磨損度は、株式会社林理化学製錠剤磨損度試験器で測定したデータを用い算出した。その測定は、触媒を２５ｒｐｍで、１０分間回転させた後、ふるいの目開きが１．７０ｍｍの標準ふるいでふるい、同ふるい上の触媒重量を測定し、式（４）で求めた。磨損度の値は小さいほど機械的強度が優れていると言える。おいては、磨損度が３重量％以下であることが好ましく、より好ましくは１．５重量％以下であり、さらに好ましくは０．５重量％以下である。
（４）
磨損度（重量％）
＝１００×〔（触媒重量−ふるい上に残った触媒重量）／触媒重量〕
磨損度（重量％）
＝１００×〔（触媒重量−ふるい上に残った触媒重量）／触媒重量〕
この発明によって得られる複合酸化物触媒を使用するアルケンの接触気相酸化反応は、原料ガス組成として１〜１０容量％のアルケン、５〜１８容量％の分子状酸素、０〜６０容量％の水蒸気及び２０〜７０容量％の不活性ガス、例えば窒素、炭酸ガスなどからなる混合ガスを前記のようにして調製された触媒上に２５０〜４５０℃の温度範囲及び常圧〜１０気圧の圧力下、０．５〜１０秒の接触時間で導入することによって遂行される。本発明において、アルケンとは、その分子内脱水反応においてアルケンを生じるアルコール類、例えばターシャリーブタノールも含めたものとする。
本発明の触媒は、不飽和アルデヒドおよび／または不飽和カルボン酸の製造に使用することができる。具体的には、プロピレンを分子状酸素または分子状酸素含有ガスにより気相接触酸化しアクロレインおよびアクリル酸を製造する方法や、イソブチレンおよび／またはターシャリーブチルアルコールを分子状酸素または分子状酸素含有ガスにより気相接触酸化してメタクロレインおよびメタクリル酸を製造する方法に使用することができる。その中でも、アクロレインおよびアクリル酸の製造に使用することが好ましい。
以下、具体例を挙げて実施例を示したが、本発明はその趣旨を逸脱しない限り実施例に限定されるものでは無い。
実施例１
ヘプタモリブデン酸アンモニウム８００重量部を６０℃に加温した純水３０４０重量部（モリブデンの重量に対し７．０倍の重量）に完全溶解させた。次に、硝酸カリウム１．９重量部を純水２０ｍｌに溶解させて、上記溶液に加えた。次に、硝酸第二鉄３０５．１重量部、硝酸コバルト７１４．４重量部及び硝酸ニッケル３２９．４重量部を６０℃に加温した純水７１５ｍｌに溶解させた。これらの溶液を、撹拌しながら徐々に混合した。続いて純水１９４ｍｌに硝酸（６０重量％）４６．６重量部を加えて硝酸濃度を１２重量％とした硝酸水溶液（溶解させる硝酸ビスマス中のビスマスの重量に対し３．０倍の重量）に硝酸ビスマス１８３．２重量部を加え完全溶解させた溶液を上記溶液に加え、撹拌混合した。このスラリーをスプレードライ法にて乾燥し、得られた乾燥粉体を１２時間後の温度が４４０℃となるよう予備焼成した。予備焼成粉体に対して５重量％分の結晶性セルロースを添加し、十分混合した後、転動造粒法にてバインダーとして３０重量％グリセリン溶液を用い、不活性の球状担体に、担持量が５０重量％となるように球状に担持成型した。次に１２時間後の温度が５２０℃となるよう焼成を行って、本発明の平均粒径５．２ｍｍの球状触媒１を得た。仕込み原料から計算される触媒は、次の原子比率を有する複合金属酸化物であった。
ｄ／ａ＝３．０、ｄ／ｇ＝６０、ａ／ｇ＝２０、
Ｍｏ：Ｂｉ：Ｆｅ：Ｃｏ：Ｎｉ：Ｋ＝１２：１．０：２．０：６．５：３．０：０．０５０
触媒１の磨損度は０．３６重量％であった。
ヘプタモリブデン酸アンモニウム８００重量部を６０℃に加温した純水３０４０重量部（モリブデンの重量に対し７．０倍の重量）に完全溶解させた。次に、硝酸カリウム１．９重量部を純水２０ｍｌに溶解させて、上記溶液に加えた。次に、硝酸第二鉄３０５．１重量部、硝酸コバルト７１４．４重量部及び硝酸ニッケル３２９．４重量部を６０℃に加温した純水７１５ｍｌに溶解させた。これらの溶液を、撹拌しながら徐々に混合した。続いて純水１９４ｍｌに硝酸（６０重量％）４６．６重量部を加えて硝酸濃度を１２重量％とした硝酸水溶液（溶解させる硝酸ビスマス中のビスマスの重量に対し３．０倍の重量）に硝酸ビスマス１８３．２重量部を加え完全溶解させた溶液を上記溶液に加え、撹拌混合した。このスラリーをスプレードライ法にて乾燥し、得られた乾燥粉体を１２時間後の温度が４４０℃となるよう予備焼成した。予備焼成粉体に対して５重量％分の結晶性セルロースを添加し、十分混合した後、転動造粒法にてバインダーとして３０重量％グリセリン溶液を用い、不活性の球状担体に、担持量が５０重量％となるように球状に担持成型した。次に１２時間後の温度が５２０℃となるよう焼成を行って、本発明の平均粒径５．２ｍｍの球状触媒１を得た。仕込み原料から計算される触媒は、次の原子比率を有する複合金属酸化物であった。
ｄ／ａ＝３．０、ｄ／ｇ＝６０、ａ／ｇ＝２０、
Ｍｏ：Ｂｉ：Ｆｅ：Ｃｏ：Ｎｉ：Ｋ＝１２：１．０：２．０：６．５：３．０：０．０５０
触媒１の磨損度は０．３６重量％であった。
実施例２
焼成温度を５４０℃とした以外は実施例１と同様にし、球状触媒２を得た。
触媒２の磨損度は０．３０重量％であった。
焼成温度を５４０℃とした以外は実施例１と同様にし、球状触媒２を得た。
触媒２の磨損度は０．３０重量％であった。
実施例３
焼成温度を５６０℃とした以外は実施例１と同様にし、球状触媒３を得た。
触媒３の磨損度は０．２８重量％であった。
焼成温度を５６０℃とした以外は実施例１と同様にし、球状触媒３を得た。
触媒３の磨損度は０．２８重量％であった。
実施例４
ヘプタモリブデン酸アンモニウム８００重量部を６０℃に加温した純水３０４０重量部に完全溶解させた。次に、硝酸カリウム１．９重量部を純水２０ｍｌに溶解させて、上記溶液に加えた。次に、硝酸第二鉄３５０．８重量部、硝酸コバルト７０３．４重量部及び硝酸ニッケル２１９．６重量部を６０℃に加温した純水６７５ｍｌに溶解させた。これらの溶液を、撹拌しながら徐々に混合した。続いて純水１９４ｍｌに硝酸（６０重量％）４６．６重量部を加えて硝酸濃度を１２重量％とした硝酸水溶液に硝酸ビスマス１８３．２重量部を加え完全溶解させた溶液を上記溶液に加え、撹拌混合した。このスラリーをスプレードライ法にて乾燥し、得られた乾燥粉体を１２時間後の温度が４４０℃となるよう予備焼成した。予備焼成粉体に対して５重量％分の結晶性セルロースを添加し、十分混合した後、転動造粒法にてバインダーとして３０重量％グリセリン溶液を用い、不活性の球状担体に、担持量が５０重量％となるように球状に担持成型した。次に１２時間後の温度が５２０℃となるよう焼成を行って、本発明の平均粒径５．２ｍｍの球状触媒４を得た。仕込み原料から計算される触媒は、次の原子比率を有する複合金属酸化物であった。
ｄ／ａ＝２．０、ｄ／ｇ＝４０、ａ／ｇ＝２０、
Ｍｏ：Ｂｉ：Ｆｅ：Ｃｏ：Ｎｉ：Ｋ＝１２：１．０：２．３：６．４：２．０：０．０５０
触媒４の磨損度は０．１２重量％であった。
ヘプタモリブデン酸アンモニウム８００重量部を６０℃に加温した純水３０４０重量部に完全溶解させた。次に、硝酸カリウム１．９重量部を純水２０ｍｌに溶解させて、上記溶液に加えた。次に、硝酸第二鉄３５０．８重量部、硝酸コバルト７０３．４重量部及び硝酸ニッケル２１９．６重量部を６０℃に加温した純水６７５ｍｌに溶解させた。これらの溶液を、撹拌しながら徐々に混合した。続いて純水１９４ｍｌに硝酸（６０重量％）４６．６重量部を加えて硝酸濃度を１２重量％とした硝酸水溶液に硝酸ビスマス１８３．２重量部を加え完全溶解させた溶液を上記溶液に加え、撹拌混合した。このスラリーをスプレードライ法にて乾燥し、得られた乾燥粉体を１２時間後の温度が４４０℃となるよう予備焼成した。予備焼成粉体に対して５重量％分の結晶性セルロースを添加し、十分混合した後、転動造粒法にてバインダーとして３０重量％グリセリン溶液を用い、不活性の球状担体に、担持量が５０重量％となるように球状に担持成型した。次に１２時間後の温度が５２０℃となるよう焼成を行って、本発明の平均粒径５．２ｍｍの球状触媒４を得た。仕込み原料から計算される触媒は、次の原子比率を有する複合金属酸化物であった。
ｄ／ａ＝２．０、ｄ／ｇ＝４０、ａ／ｇ＝２０、
Ｍｏ：Ｂｉ：Ｆｅ：Ｃｏ：Ｎｉ：Ｋ＝１２：１．０：２．３：６．４：２．０：０．０５０
触媒４の磨損度は０．１２重量％であった。
実施例５
ヘプタモリブデン酸アンモニウム８００重量部を６０℃に加温した純水３０４０重量部に完全溶解させた。次に、硝酸カリウム１．１重量部を純水１１ｍｌに溶解させて、上記溶液に加えた。次に、硝酸第二鉄２５９．３重量部、硝酸コバルト７６９．３重量部及び硝酸ニッケル２１９．６重量部を６０℃に加温した純水６６２ｍｌに溶解させた。これらの溶液を、撹拌しながら徐々に混合した。続いて純水１９４ｍｌに硝酸（６０重量％）４６．６重量部を加えて硝酸濃度を１２重量％とした硝酸水溶液に硝酸ビスマス１８３．２重量部を加え完全溶解させた溶液を上記溶液に加え、撹拌混合した。このスラリーをスプレードライ法にて乾燥し、得られた乾燥粉体を１２時間後の温度が４４０℃となるよう予備焼成した。予備焼成粉体に対して５重量％分の結晶性セルロースを添加し、十分混合した後、転動造粒法にてバインダーとして３０重量％グリセリン溶液を用い、不活性の球状担体に、担持量が５０重量％となるように球状に担持成型した。次に１２時間後の温度が５４０℃となるよう焼成を行って、本発明の平均粒径５．２ｍｍの球状触媒５を得た。仕込み原料から計算される触媒は、次の原子比率を有する複合金属酸化物であった。
ｄ／ａ＝２．０、ｄ／ｇ＝６７、ａ／ｇ＝３３、
Ｍｏ：Ｂｉ：Ｆｅ：Ｃｏ：Ｎｉ：Ｋ＝１２：１．０：１．７：７．０：２．０：０．０３０
触媒５の磨損度は０．２６重量％であった。
ヘプタモリブデン酸アンモニウム８００重量部を６０℃に加温した純水３０４０重量部に完全溶解させた。次に、硝酸カリウム１．１重量部を純水１１ｍｌに溶解させて、上記溶液に加えた。次に、硝酸第二鉄２５９．３重量部、硝酸コバルト７６９．３重量部及び硝酸ニッケル２１９．６重量部を６０℃に加温した純水６６２ｍｌに溶解させた。これらの溶液を、撹拌しながら徐々に混合した。続いて純水１９４ｍｌに硝酸（６０重量％）４６．６重量部を加えて硝酸濃度を１２重量％とした硝酸水溶液に硝酸ビスマス１８３．２重量部を加え完全溶解させた溶液を上記溶液に加え、撹拌混合した。このスラリーをスプレードライ法にて乾燥し、得られた乾燥粉体を１２時間後の温度が４４０℃となるよう予備焼成した。予備焼成粉体に対して５重量％分の結晶性セルロースを添加し、十分混合した後、転動造粒法にてバインダーとして３０重量％グリセリン溶液を用い、不活性の球状担体に、担持量が５０重量％となるように球状に担持成型した。次に１２時間後の温度が５４０℃となるよう焼成を行って、本発明の平均粒径５．２ｍｍの球状触媒５を得た。仕込み原料から計算される触媒は、次の原子比率を有する複合金属酸化物であった。
ｄ／ａ＝２．０、ｄ／ｇ＝６７、ａ／ｇ＝３３、
Ｍｏ：Ｂｉ：Ｆｅ：Ｃｏ：Ｎｉ：Ｋ＝１２：１．０：１．７：７．０：２．０：０．０３０
触媒５の磨損度は０．２６重量％であった。
実施例６
焼成温度を５６０℃とした以外は実施例５と同様にし、球状触媒６を得た。
触媒６の磨損度は０．２４重量％であった。
焼成温度を５６０℃とした以外は実施例５と同様にし、球状触媒６を得た。
触媒６の磨損度は０．２４重量％であった。
比較例１
ヘプタモリブデン酸アンモニウム８００重量部を６０℃に加温した純水３０４０重量部に完全溶解させた。次に、硝酸カリウム３．８重量部を純水４０ｍｌに溶解させて、上記溶液に加えた。次に、硝酸第二鉄２６６．９重量部、硝酸コバルト５７１．５重量部及び硝酸ニッケル３０７．４重量部を６０℃に加温した純水６０７ｍｌに溶解させた。これらの溶液を、撹拌しながら徐々に混合した。続いて純水３２４ｍｌに硝酸（６０重量％）７７．９重量部を加えて硝酸濃度を１２重量％とした硝酸水溶液に硝酸ビスマス３０５．９重量部を加え完全溶解させた溶液を上記溶液に加え、撹拌混合した。このスラリーをスプレードライ法にて乾燥し、得られた乾燥粉体を１２時間後の温度が４４０℃となるよう予備焼成した。予備焼成粉体に対して５重量％分の結晶性セルロースを添加し、十分混合した後、転動造粒法にてバインダーとして３０重量％グリセリン溶液を用い、不活性の球状担体に、担持量が５０重量％となるように球状に担持成型した。次に１２時間後の温度が５２０℃となるよう焼成を行って、平均粒径５．２ｍｍの球状触媒７を得た。仕込み原料から計算される触媒は、次の原子比率を有する複合金属酸化物であった。
ｄ／ａ＝１．７、ｄ／ｇ＝２８、ａ／ｇ＝１７、
Ｍｏ：Ｂｉ：Ｆｅ：Ｃｏ：Ｎｉ：Ｋ＝１２：１．７：１．７：５．２：２．８：０．１０
触媒７の磨損度は０．１３重量％であった。
ヘプタモリブデン酸アンモニウム８００重量部を６０℃に加温した純水３０４０重量部に完全溶解させた。次に、硝酸カリウム３．８重量部を純水４０ｍｌに溶解させて、上記溶液に加えた。次に、硝酸第二鉄２６６．９重量部、硝酸コバルト５７１．５重量部及び硝酸ニッケル３０７．４重量部を６０℃に加温した純水６０７ｍｌに溶解させた。これらの溶液を、撹拌しながら徐々に混合した。続いて純水３２４ｍｌに硝酸（６０重量％）７７．９重量部を加えて硝酸濃度を１２重量％とした硝酸水溶液に硝酸ビスマス３０５．９重量部を加え完全溶解させた溶液を上記溶液に加え、撹拌混合した。このスラリーをスプレードライ法にて乾燥し、得られた乾燥粉体を１２時間後の温度が４４０℃となるよう予備焼成した。予備焼成粉体に対して５重量％分の結晶性セルロースを添加し、十分混合した後、転動造粒法にてバインダーとして３０重量％グリセリン溶液を用い、不活性の球状担体に、担持量が５０重量％となるように球状に担持成型した。次に１２時間後の温度が５２０℃となるよう焼成を行って、平均粒径５．２ｍｍの球状触媒７を得た。仕込み原料から計算される触媒は、次の原子比率を有する複合金属酸化物であった。
ｄ／ａ＝１．７、ｄ／ｇ＝２８、ａ／ｇ＝１７、
Ｍｏ：Ｂｉ：Ｆｅ：Ｃｏ：Ｎｉ：Ｋ＝１２：１．７：１．７：５．２：２．８：０．１０
触媒７の磨損度は０．１３重量％であった。
比較例２
ヘプタモリブデン酸アンモニウム８００重量部を６０℃に加温した純水３０４０重量部に完全溶解させた。次に、硝酸カリウム１．９重量部を純水２０ｍｌに溶解させて、上記溶液に加えた。次に、硝酸第二鉄１６７．８重量部、硝酸コバルト４３９．６重量部及び硝酸ニッケル３８４．３重量部を６０℃に加温した純水５２６ｍｌに溶解させた。これらの溶液を、撹拌しながら徐々に混合した。続いて純水３８８ｍｌに硝酸（６０重量％）９３．３重量部を加えて硝酸濃度を１２重量％とした硝酸水溶液に硝酸ビスマス３６６．３重量部を加え完全溶解させた溶液を上記溶液に加え、撹拌混合した。このスラリーをスプレードライ法にて乾燥し、得られた乾燥粉体を１２時間後の温度が４４０℃となるよう予備焼成した。予備焼成粉体に対して５重量％分の結晶性セルロースを添加し、十分混合した後、転動造粒法にてバインダーとして３０重量％グリセリン溶液を用い、不活性の球状担体に、担持量が５０重量％となるように球状に担持成型した。次に１２時間後の温度が５２０℃となるよう焼成を行って、平均粒径５．２ｍｍの球状触媒８を得た。仕込み原料から計算される触媒は、次の原子比率を有する複合金属酸化物であった。
ｄ／ａ＝１．８、ｄ／ｇ＝７０、ａ／ｇ＝４０、
Ｍｏ：Ｂｉ：Ｆｅ：Ｃｏ：Ｎｉ：Ｋ＝１２：２．０：１．１：４．０：３．５：０．０５０
触媒８の磨損度は４．１４重量％であった。
ヘプタモリブデン酸アンモニウム８００重量部を６０℃に加温した純水３０４０重量部に完全溶解させた。次に、硝酸カリウム１．９重量部を純水２０ｍｌに溶解させて、上記溶液に加えた。次に、硝酸第二鉄１６７．８重量部、硝酸コバルト４３９．６重量部及び硝酸ニッケル３８４．３重量部を６０℃に加温した純水５２６ｍｌに溶解させた。これらの溶液を、撹拌しながら徐々に混合した。続いて純水３８８ｍｌに硝酸（６０重量％）９３．３重量部を加えて硝酸濃度を１２重量％とした硝酸水溶液に硝酸ビスマス３６６．３重量部を加え完全溶解させた溶液を上記溶液に加え、撹拌混合した。このスラリーをスプレードライ法にて乾燥し、得られた乾燥粉体を１２時間後の温度が４４０℃となるよう予備焼成した。予備焼成粉体に対して５重量％分の結晶性セルロースを添加し、十分混合した後、転動造粒法にてバインダーとして３０重量％グリセリン溶液を用い、不活性の球状担体に、担持量が５０重量％となるように球状に担持成型した。次に１２時間後の温度が５２０℃となるよう焼成を行って、平均粒径５．２ｍｍの球状触媒８を得た。仕込み原料から計算される触媒は、次の原子比率を有する複合金属酸化物であった。
ｄ／ａ＝１．８、ｄ／ｇ＝７０、ａ／ｇ＝４０、
Ｍｏ：Ｂｉ：Ｆｅ：Ｃｏ：Ｎｉ：Ｋ＝１２：２．０：１．１：４．０：３．５：０．０５０
触媒８の磨損度は４．１４重量％であった。
比較例３
ヘプタモリブデン酸アンモニウム８００重量部を６０℃に加温した純水３０４０重量部に完全溶解させた。次に、硝酸カリウム１．９重量部を純水２０ｍｌに溶解させて、上記溶液に加えた。次に、硝酸第二鉄２７４．６重量部、硝酸コバルト５３８．５重量部及び硝酸ニッケル３７３．３重量部を６０℃に加温した純水６２９ｍｌに溶解させた。これらの溶液を、撹拌しながら徐々に混合した。続いて純水３５０ｍｌに硝酸（６０重量％）８４．０重量部を加えて硝酸濃度を１２重量％とした硝酸水溶液に硝酸ビスマス３２９．７重量部を加え完全溶解させた溶液を上記溶液に加え、撹拌混合した。このスラリーをスプレードライ法にて乾燥し、得られた乾燥粉体を１２時間後の温度が４４０℃となるよう予備焼成した。予備焼成粉体に対して５重量％分の結晶性セルロースを添加し、十分混合した後、転動造粒法にてバインダーとして３０重量％グリセリン溶液を用い、不活性の球状担体に、担持量が５０重量％となるように球状に担持成型した。次に１２時間後の温度が５２０℃となるよう焼成を行って、平均粒径５．２ｍｍの球状触媒９を得た。仕込み原料から計算される触媒は、次の原子比率を有する複合金属酸化物であった。
ｄ／ａ＝１．９、ｄ／ｇ＝６８、ａ／ｇ＝３６、
Ｍｏ：Ｂｉ：Ｆｅ：Ｃｏ：Ｎｉ：Ｋ＝１２：１．８：１．８：４．９：３．４：０．０５０
触媒９の磨損度は１．８３重量％であった。
ヘプタモリブデン酸アンモニウム８００重量部を６０℃に加温した純水３０４０重量部に完全溶解させた。次に、硝酸カリウム１．９重量部を純水２０ｍｌに溶解させて、上記溶液に加えた。次に、硝酸第二鉄２７４．６重量部、硝酸コバルト５３８．５重量部及び硝酸ニッケル３７３．３重量部を６０℃に加温した純水６２９ｍｌに溶解させた。これらの溶液を、撹拌しながら徐々に混合した。続いて純水３５０ｍｌに硝酸（６０重量％）８４．０重量部を加えて硝酸濃度を１２重量％とした硝酸水溶液に硝酸ビスマス３２９．７重量部を加え完全溶解させた溶液を上記溶液に加え、撹拌混合した。このスラリーをスプレードライ法にて乾燥し、得られた乾燥粉体を１２時間後の温度が４４０℃となるよう予備焼成した。予備焼成粉体に対して５重量％分の結晶性セルロースを添加し、十分混合した後、転動造粒法にてバインダーとして３０重量％グリセリン溶液を用い、不活性の球状担体に、担持量が５０重量％となるように球状に担持成型した。次に１２時間後の温度が５２０℃となるよう焼成を行って、平均粒径５．２ｍｍの球状触媒９を得た。仕込み原料から計算される触媒は、次の原子比率を有する複合金属酸化物であった。
ｄ／ａ＝１．９、ｄ／ｇ＝６８、ａ／ｇ＝３６、
Ｍｏ：Ｂｉ：Ｆｅ：Ｃｏ：Ｎｉ：Ｋ＝１２：１．８：１．８：４．９：３．４：０．０５０
触媒９の磨損度は１．８３重量％であった。
比較例４
ヘプタモリブデン酸アンモニウム８００重量部を６０℃に加温した純水３０４０重量部に完全溶解させた。次に、硝酸カリウム３．０重量部を純水３３ｍｌに溶解させて、上記溶液に加えた。次に、硝酸第二鉄４５７．６重量部、硝酸コバルト６１５．５重量部及び硝酸ニッケル２８５．５重量部を６０℃に加温した純水７２０ｍｌに溶解させた。これらの溶液を、撹拌しながら徐々に混合した。続いて純水２７２ｍｌに硝酸（６０重量％）６５．３重量部を加えて硝酸濃度を１２重量％とした硝酸水溶液に硝酸ビスマス２５６．４重量部を加え完全溶解させた溶液を上記溶液に加え、撹拌混合した。このスラリーをスプレードライ法にて乾燥し、得られた乾燥粉体を１２時間後の温度が４４０℃となるよう予備焼成した。予備焼成粉体に対して５重量％分の結晶性セルロースを添加し、十分混合した後、転動造粒法にてバインダーとして３０重量％グリセリン溶液を用い、不活性の球状担体に、担持量が５０重量％となるように球状に担持成型した。次に１２時間後の温度が５２０℃となるよう焼成を行って、平均粒径５．２ｍｍの球状触媒１０を得た。仕込み原料から計算される触媒は、次の原子比率を有する複合金属酸化物であった。
ｄ／ａ＝１．９、ｄ／ｇ＝３３、ａ／ｇ＝１８、
Ｍｏ：Ｂｉ：Ｆｅ：Ｃｏ：Ｎｉ：Ｋ＝１２：１．４：３．０：５．６：２．６：０．０８０
触媒１０の磨損度は０．５２重量％であった。
ヘプタモリブデン酸アンモニウム８００重量部を６０℃に加温した純水３０４０重量部に完全溶解させた。次に、硝酸カリウム３．０重量部を純水３３ｍｌに溶解させて、上記溶液に加えた。次に、硝酸第二鉄４５７．６重量部、硝酸コバルト６１５．５重量部及び硝酸ニッケル２８５．５重量部を６０℃に加温した純水７２０ｍｌに溶解させた。これらの溶液を、撹拌しながら徐々に混合した。続いて純水２７２ｍｌに硝酸（６０重量％）６５．３重量部を加えて硝酸濃度を１２重量％とした硝酸水溶液に硝酸ビスマス２５６．４重量部を加え完全溶解させた溶液を上記溶液に加え、撹拌混合した。このスラリーをスプレードライ法にて乾燥し、得られた乾燥粉体を１２時間後の温度が４４０℃となるよう予備焼成した。予備焼成粉体に対して５重量％分の結晶性セルロースを添加し、十分混合した後、転動造粒法にてバインダーとして３０重量％グリセリン溶液を用い、不活性の球状担体に、担持量が５０重量％となるように球状に担持成型した。次に１２時間後の温度が５２０℃となるよう焼成を行って、平均粒径５．２ｍｍの球状触媒１０を得た。仕込み原料から計算される触媒は、次の原子比率を有する複合金属酸化物であった。
ｄ／ａ＝１．９、ｄ／ｇ＝３３、ａ／ｇ＝１８、
Ｍｏ：Ｂｉ：Ｆｅ：Ｃｏ：Ｎｉ：Ｋ＝１２：１．４：３．０：５．６：２．６：０．０８０
触媒１０の磨損度は０．５２重量％であった。
比較例５
ヘプタモリブデン酸アンモニウム８００重量部を６０℃に加温した純水３０４０重量部に完全溶解させた。次に、硝酸カリウム２．３重量部を純水２４ｍｌに溶解させて、上記溶液に加えた。次に、硝酸第二鉄３０５．１重量部、硝酸コバルト４９４．６重量部及び硝酸ニッケル４３９．２重量部を６０℃に加温した純水６５７ｍｌに溶解させた。これらの溶液を、撹拌しながら徐々に混合した。続いて純水２５２ｍｌに硝酸（６０重量％）６０．６重量部を加えて硝酸濃度を１２重量％とした硝酸水溶液に硝酸ビスマス２３８．１重量部を加え完全溶解させた溶液を上記溶液に加え、撹拌混合した。このスラリーをスプレードライ法にて乾燥し、得られた乾燥粉体を１２時間後の温度が４４０℃となるよう予備焼成した。予備焼成粉体に対して５重量％分の結晶性セルロースを添加し、十分混合した後、転動造粒法にてバインダーとして３０重量％グリセリン溶液を用い、不活性の球状担体に、担持量が５０重量％となるように球状に担持成型した。次に１２時間後の温度が５２０℃となるよう焼成を行って、平均粒径５．２ｍｍの球状触媒１１を得た。仕込み原料から計算される触媒は、次の原子比率を有する複合金属酸化物であった。
ｄ／ａ＝３．１、ｄ／ｇ＝６７、ａ／ｇ＝２２、
Ｍｏ：Ｂｉ：Ｆｅ：Ｃｏ：Ｎｉ：Ｋ＝１２：１．３：２．０：４．５：４．０：０．０６０
触媒１１の磨損度は０．４５重量％であった。
ヘプタモリブデン酸アンモニウム８００重量部を６０℃に加温した純水３０４０重量部に完全溶解させた。次に、硝酸カリウム２．３重量部を純水２４ｍｌに溶解させて、上記溶液に加えた。次に、硝酸第二鉄３０５．１重量部、硝酸コバルト４９４．６重量部及び硝酸ニッケル４３９．２重量部を６０℃に加温した純水６５７ｍｌに溶解させた。これらの溶液を、撹拌しながら徐々に混合した。続いて純水２５２ｍｌに硝酸（６０重量％）６０．６重量部を加えて硝酸濃度を１２重量％とした硝酸水溶液に硝酸ビスマス２３８．１重量部を加え完全溶解させた溶液を上記溶液に加え、撹拌混合した。このスラリーをスプレードライ法にて乾燥し、得られた乾燥粉体を１２時間後の温度が４４０℃となるよう予備焼成した。予備焼成粉体に対して５重量％分の結晶性セルロースを添加し、十分混合した後、転動造粒法にてバインダーとして３０重量％グリセリン溶液を用い、不活性の球状担体に、担持量が５０重量％となるように球状に担持成型した。次に１２時間後の温度が５２０℃となるよう焼成を行って、平均粒径５．２ｍｍの球状触媒１１を得た。仕込み原料から計算される触媒は、次の原子比率を有する複合金属酸化物であった。
ｄ／ａ＝３．１、ｄ／ｇ＝６７、ａ／ｇ＝２２、
Ｍｏ：Ｂｉ：Ｆｅ：Ｃｏ：Ｎｉ：Ｋ＝１２：１．３：２．０：４．５：４．０：０．０６０
触媒１１の磨損度は０．４５重量％であった。
比較例６
ヘプタモリブデン酸アンモニウム８００重量部を６０℃に加温した純水３７４０重量部（モリブデンの重量に対し８．６倍の重量）に完全溶解させた。次に、硝酸カリウム１．９重量部を純水２０ｍｌに溶解させて、上記溶液に加えた。次に、硝酸第二鉄３０５．１重量部、硝酸コバルト７１４．４重量部及び硝酸ニッケル３２９．４重量部を６０℃に加温した純水７１５ｍｌに溶解させた。これらの溶液を、撹拌しながら徐々に混合した。続いて純水２０４ｍｌに硝酸（６０重量％）３６．０重量部を加えて硝酸濃度を９．０重量％とした硝酸水溶液（溶解させる硝酸ビスマス中のビスマスの重量に対し３．０倍の重量）に硝酸ビスマス１８３．２重量部を加え完全溶解させた溶液を上記溶液に加え、撹拌混合した。このスラリーをスプレードライ法にて乾燥し、得られた乾燥粉体を１２時間後の温度が４４０℃となるよう予備焼成した。予備焼成粉体に対して５重量％分の結晶性セルロースを添加し、十分混合した後、転動造粒法にてバインダーとして３０重量％グリセリン溶液を用い、不活性の球状担体に、担持量が５０重量％となるように球状に担持成型した。次に１２時間後の温度が５２０℃となるよう焼成を行って、平均粒径５．２ｍｍの球状触媒１２を得た。仕込み原料から計算される触媒は、次の原子比率を有する複合金属酸化物であった。
ｄ／ａ＝３．０、ｄ／ｇ＝６０、ａ／ｇ＝２０、
Ｍｏ：Ｂｉ：Ｆｅ：Ｃｏ：Ｎｉ：Ｋ＝１２：１．０：２．０：６．５：３．０：０．０５０
触媒１２の磨損度は３．８９重量％であった。
ヘプタモリブデン酸アンモニウム８００重量部を６０℃に加温した純水３７４０重量部（モリブデンの重量に対し８．６倍の重量）に完全溶解させた。次に、硝酸カリウム１．９重量部を純水２０ｍｌに溶解させて、上記溶液に加えた。次に、硝酸第二鉄３０５．１重量部、硝酸コバルト７１４．４重量部及び硝酸ニッケル３２９．４重量部を６０℃に加温した純水７１５ｍｌに溶解させた。これらの溶液を、撹拌しながら徐々に混合した。続いて純水２０４ｍｌに硝酸（６０重量％）３６．０重量部を加えて硝酸濃度を９．０重量％とした硝酸水溶液（溶解させる硝酸ビスマス中のビスマスの重量に対し３．０倍の重量）に硝酸ビスマス１８３．２重量部を加え完全溶解させた溶液を上記溶液に加え、撹拌混合した。このスラリーをスプレードライ法にて乾燥し、得られた乾燥粉体を１２時間後の温度が４４０℃となるよう予備焼成した。予備焼成粉体に対して５重量％分の結晶性セルロースを添加し、十分混合した後、転動造粒法にてバインダーとして３０重量％グリセリン溶液を用い、不活性の球状担体に、担持量が５０重量％となるように球状に担持成型した。次に１２時間後の温度が５２０℃となるよう焼成を行って、平均粒径５．２ｍｍの球状触媒１２を得た。仕込み原料から計算される触媒は、次の原子比率を有する複合金属酸化物であった。
ｄ／ａ＝３．０、ｄ／ｇ＝６０、ａ／ｇ＝２０、
Ｍｏ：Ｂｉ：Ｆｅ：Ｃｏ：Ｎｉ：Ｋ＝１２：１．０：２．０：６．５：３．０：０．０５０
触媒１２の磨損度は３．８９重量％であった。
比較例７
ヘプタモリブデン酸アンモニウム８００重量部を６０℃に加温した純水３７４０重量部（モリブデンの重量に対し８．６倍の重量）に完全溶解させた。次に、硝酸カリウム１．９重量部を純水２０ｍｌに溶解させて、上記溶液に加えた。次に、硝酸第二鉄３０５．１重量部、硝酸コバルト７１４．４重量部及び硝酸ニッケル３２９．４重量部を６０℃に加温した純水７１５ｍｌに溶解させた。これらの溶液を、撹拌しながら徐々に混合した。続いて純水１９４ｍｌに硝酸（６０重量％）４６．６重量部を加えて硝酸濃度を１２重量％とした硝酸水溶液（溶解させる硝酸ビスマス中のビスマスの重量に対し３．０倍の重量）に硝酸ビスマス１８３．２重量部を加え完全溶解させた溶液を上記溶液に加え、撹拌混合した。このスラリーをスプレードライ法にて乾燥し、得られた乾燥粉体を１２時間後の温度が４４０℃となるよう予備焼成した。予備焼成粉体に対して５重量％分の結晶性セルロースを添加し、十分混合した後、転動造粒法にてバインダーとして３０重量％グリセリン溶液を用い、不活性の球状担体に、担持量が５０重量％となるように球状に担持成型した。次に１２時間後の温度が５２０℃となるよう焼成を行って、平均粒径５．２ｍｍの球状触媒１３を得た。仕込み原料から計算される触媒は、次の原子比率を有する複合金属酸化物であった。
ｄ／ａ＝３．０、ｄ／ｇ＝６０、ａ／ｇ＝２０、
Ｍｏ：Ｂｉ：Ｆｅ：Ｃｏ：Ｎｉ：Ｋ＝１２：１．０：２．０：６．５：３．０：０．０５０
触媒１３の磨損度は０．３３重量％であった。
ヘプタモリブデン酸アンモニウム８００重量部を６０℃に加温した純水３７４０重量部（モリブデンの重量に対し８．６倍の重量）に完全溶解させた。次に、硝酸カリウム１．９重量部を純水２０ｍｌに溶解させて、上記溶液に加えた。次に、硝酸第二鉄３０５．１重量部、硝酸コバルト７１４．４重量部及び硝酸ニッケル３２９．４重量部を６０℃に加温した純水７１５ｍｌに溶解させた。これらの溶液を、撹拌しながら徐々に混合した。続いて純水１９４ｍｌに硝酸（６０重量％）４６．６重量部を加えて硝酸濃度を１２重量％とした硝酸水溶液（溶解させる硝酸ビスマス中のビスマスの重量に対し３．０倍の重量）に硝酸ビスマス１８３．２重量部を加え完全溶解させた溶液を上記溶液に加え、撹拌混合した。このスラリーをスプレードライ法にて乾燥し、得られた乾燥粉体を１２時間後の温度が４４０℃となるよう予備焼成した。予備焼成粉体に対して５重量％分の結晶性セルロースを添加し、十分混合した後、転動造粒法にてバインダーとして３０重量％グリセリン溶液を用い、不活性の球状担体に、担持量が５０重量％となるように球状に担持成型した。次に１２時間後の温度が５２０℃となるよう焼成を行って、平均粒径５．２ｍｍの球状触媒１３を得た。仕込み原料から計算される触媒は、次の原子比率を有する複合金属酸化物であった。
ｄ／ａ＝３．０、ｄ／ｇ＝６０、ａ／ｇ＝２０、
Ｍｏ：Ｂｉ：Ｆｅ：Ｃｏ：Ｎｉ：Ｋ＝１２：１．０：２．０：６．５：３．０：０．０５０
触媒１３の磨損度は０．３３重量％であった。
比較例８
ヘプタモリブデン酸アンモニウム８００重量部を６０℃に加温した純水３０４０重量部（モリブデンの重量に対し７．０倍の重量）に完全溶解させた。次に、硝酸カリウム１．９重量部を純水２０ｍｌに溶解させて、上記溶液に加えた。次に、硝酸第二鉄３０５．１重量部、硝酸コバルト７１４．４重量部及び硝酸ニッケル３２９．４重量部を６０℃に加温した純水７１５ｍｌに溶解させた。これらの溶液を、撹拌しながら徐々に混合した。続いて純水１４０ｍｌに硝酸（６０重量％）３３．５重量部を加えて硝酸濃度を１２重量％とした硝酸水溶液（溶解させる硝酸ビスマス中のビスマスの重量に対し２．２倍の重量）に硝酸ビスマス１８３．２重量部を加え完全溶解させた溶液を上記溶液に加え、撹拌混合した。このスラリーをスプレードライ法にて乾燥し、得られた乾燥粉体を１２時間後の温度が４４０℃となるよう予備焼成した。予備焼成粉体に対して５重量％分の結晶性セルロースを添加し、十分混合した後、転動造粒法にてバインダーとして３０重量％グリセリン溶液を用い、不活性の球状担体に、担持量が５０重量％となるように球状に担持成型した。次に１２時間後の温度が５２０℃となるよう焼成を行って、平均粒径５．２ｍｍの球状触媒１４を得た。仕込み原料から計算される触媒は、次の原子比率を有する複合金属酸化物であった。
ｄ／ａ＝３．０、ｄ／ｇ＝６０、ａ／ｇ＝２０、
Ｍｏ：Ｂｉ：Ｆｅ：Ｃｏ：Ｎｉ：Ｋ＝１２：１．０：２．０：６．５：３．０：０．０５０
触媒１４の磨損度は０．３３重量％であった。
ヘプタモリブデン酸アンモニウム８００重量部を６０℃に加温した純水３０４０重量部（モリブデンの重量に対し７．０倍の重量）に完全溶解させた。次に、硝酸カリウム１．９重量部を純水２０ｍｌに溶解させて、上記溶液に加えた。次に、硝酸第二鉄３０５．１重量部、硝酸コバルト７１４．４重量部及び硝酸ニッケル３２９．４重量部を６０℃に加温した純水７１５ｍｌに溶解させた。これらの溶液を、撹拌しながら徐々に混合した。続いて純水１４０ｍｌに硝酸（６０重量％）３３．５重量部を加えて硝酸濃度を１２重量％とした硝酸水溶液（溶解させる硝酸ビスマス中のビスマスの重量に対し２．２倍の重量）に硝酸ビスマス１８３．２重量部を加え完全溶解させた溶液を上記溶液に加え、撹拌混合した。このスラリーをスプレードライ法にて乾燥し、得られた乾燥粉体を１２時間後の温度が４４０℃となるよう予備焼成した。予備焼成粉体に対して５重量％分の結晶性セルロースを添加し、十分混合した後、転動造粒法にてバインダーとして３０重量％グリセリン溶液を用い、不活性の球状担体に、担持量が５０重量％となるように球状に担持成型した。次に１２時間後の温度が５２０℃となるよう焼成を行って、平均粒径５．２ｍｍの球状触媒１４を得た。仕込み原料から計算される触媒は、次の原子比率を有する複合金属酸化物であった。
ｄ／ａ＝３．０、ｄ／ｇ＝６０、ａ／ｇ＝２０、
Ｍｏ：Ｂｉ：Ｆｅ：Ｃｏ：Ｎｉ：Ｋ＝１２：１．０：２．０：６．５：３．０：０．０５０
触媒１４の磨損度は０．３３重量％であった。
比較例９
ヘプタモリブデン酸アンモニウム８００重量部を６０℃に加温した純水３０４０重量部（モリブデンの重量に対し７．０倍の重量）に完全溶解させた。次に、硝酸カリウム１．９重量部を純水２０ｍｌに溶解させて、上記溶液に加えた。次に、硝酸第二鉄３０５．１重量部、硝酸コバルト７１４．４重量部及び硝酸ニッケル３２９．４重量部を６０℃に加温した純水７１５ｍｌに溶解させた。これらの溶液を、撹拌しながら徐々に混合した。続いて純水２０４ｍｌに硝酸（６０重量％）３６．０重量部を加えて硝酸濃度を９．０重量％とした硝酸水溶液（溶解させる硝酸ビスマス中のビスマスの重量に対し３．０倍の重量）に硝酸ビスマス１８３．２重量部を加え完全溶解させた溶液を上記溶液に加え、撹拌混合した。このスラリーをスプレードライ法にて乾燥し、得られた乾燥粉体を１２時間後の温度が４４０℃となるよう予備焼成した。予備焼成粉体に対して５重量％分の結晶性セルロースを添加し、十分混合した後、転動造粒法にてバインダーとして３０重量％グリセリン溶液を用い、不活性の球状担体に、担持量が５０重量％となるように球状に担持成型した。次に１２時間後の温度が５２０℃となるよう焼成を行って、平均粒径５．２ｍｍの球状触媒１５を得た。仕込み原料から計算される触媒は、次の原子比率を有する複合金属酸化物であった。
ｄ／ａ＝３．０、ｄ／ｇ＝６０、ａ／ｇ＝２０、
Ｍｏ：Ｂｉ：Ｆｅ：Ｃｏ：Ｎｉ：Ｋ＝１２：１．０：２．０：６．５：３．０：０．０５０
触媒１５の磨損度は２．４１重量％であった。
ヘプタモリブデン酸アンモニウム８００重量部を６０℃に加温した純水３０４０重量部（モリブデンの重量に対し７．０倍の重量）に完全溶解させた。次に、硝酸カリウム１．９重量部を純水２０ｍｌに溶解させて、上記溶液に加えた。次に、硝酸第二鉄３０５．１重量部、硝酸コバルト７１４．４重量部及び硝酸ニッケル３２９．４重量部を６０℃に加温した純水７１５ｍｌに溶解させた。これらの溶液を、撹拌しながら徐々に混合した。続いて純水２０４ｍｌに硝酸（６０重量％）３６．０重量部を加えて硝酸濃度を９．０重量％とした硝酸水溶液（溶解させる硝酸ビスマス中のビスマスの重量に対し３．０倍の重量）に硝酸ビスマス１８３．２重量部を加え完全溶解させた溶液を上記溶液に加え、撹拌混合した。このスラリーをスプレードライ法にて乾燥し、得られた乾燥粉体を１２時間後の温度が４４０℃となるよう予備焼成した。予備焼成粉体に対して５重量％分の結晶性セルロースを添加し、十分混合した後、転動造粒法にてバインダーとして３０重量％グリセリン溶液を用い、不活性の球状担体に、担持量が５０重量％となるように球状に担持成型した。次に１２時間後の温度が５２０℃となるよう焼成を行って、平均粒径５．２ｍｍの球状触媒１５を得た。仕込み原料から計算される触媒は、次の原子比率を有する複合金属酸化物であった。
ｄ／ａ＝３．０、ｄ／ｇ＝６０、ａ／ｇ＝２０、
Ｍｏ：Ｂｉ：Ｆｅ：Ｃｏ：Ｎｉ：Ｋ＝１２：１．０：２．０：６．５：３．０：０．０５０
触媒１５の磨損度は２．４１重量％であった。
比較例１０
焼成温度を５４０℃とした以外は比較例７と同様にし、球状触媒１６を得た。
触媒１６の磨損度は０．２９重量％であった。
焼成温度を５４０℃とした以外は比較例７と同様にし、球状触媒１６を得た。
触媒１６の磨損度は０．２９重量％であった。
これより、プロピレンの酸化反応の結果を示すが、ここでプロピレン転化率、アクロレイン収率、アクリル酸収率、有効収率の定義とは、次の通りである。
プロピレン転化率（モル％）
＝（反応したプロピレンのモル数／供給したプロピレンのモル数）×１００
アクロレイン収率（モル％）
＝（生成したアクロレインのモル数／供給したプロピレンのモル数）×１００
アクリル酸収率（モル％）
＝（生成したアクリル酸のモル数／供給したプロピレンのモル数）×１００
有効収率（モル％）
＝アクロレイン収率＋アクリル酸収率
＝（反応したプロピレンのモル数／供給したプロピレンのモル数）×１００
アクロレイン収率（モル％）
＝（生成したアクロレインのモル数／供給したプロピレンのモル数）×１００
アクリル酸収率（モル％）
＝（生成したアクリル酸のモル数／供給したプロピレンのモル数）×１００
有効収率（モル％）
＝アクロレイン収率＋アクリル酸収率
上記のようにして調製した触媒１を使用して、プロピレンの酸化反応を実施し、プロピレン転化率、アクロレイン収率、アクリル酸収率、有効収率を求めた。触媒６８ｍｌを内径２８．４ｍｍのステンレス鋼製反応管に充填し、プロピレン８容量％、空気６７容量％、水蒸気２５容量％の混合ガスを４秒の接触時間で導入し、プロピレンの酸化反応を実施してプロピレン転化率を９７．５％となるときの反応浴温度および有効収率を求め、表１に示した。
本発明を特定の態様を参照して詳細に説明したが、本発明の精神と範囲を離れることなく様々な変更および修正が可能であることは、当業者にとって明らかである。
なお、本出願は、２０１３年５月９日付で出願された日本国特許出願（特願２０１３−０９９６４７）に基づいており、その全体が引用により援用される。また、ここに引用されるすべての参照は全体として取り込まれる。
なお、本出願は、２０１３年５月９日付で出願された日本国特許出願（特願２０１３−０９９６４７）に基づいており、その全体が引用により援用される。また、ここに引用されるすべての参照は全体として取り込まれる。
本発明の触媒は、不飽和アルデヒドおよび／または不飽和カルボン酸の製造に有用である。
Claims (1)
- 下記一般式（１）で表される化合物を含有する不飽和アルデヒドおよび／または不飽和カルボン酸製造用触媒の製造方法であって、下記一般式（１）で表される化合物を調合する工程において、モリブデン成分原料をモリブデン酸アンモニウムのみとし、溶解させる水の重量をモリブデン酸アンモニウム中に含まれるモリブデンの重量に対して８．５倍以下とし、かつビスマス成分原料を硝酸ビスマスのみとし、溶解させる硝酸水溶液の重量が硝酸ビスマス中に含まれるビスマスの重量に対して２．３倍以上とし、かつ硝酸ビスマスを溶解させる硝酸水溶液の硝酸濃度を１０重量％以上とする触媒の製造方法。
一般式（１）
Ｍｏ １２ Ｂｉ ａ Ｆｅ ｂ Ｃｏ ｃ Ｎｉ ｄ Ｘ ｅ Ｙ ｆ Ｚ ｇ Ｏ ｈ
（式中、Ｘはマグネシウム（Ｍｇ）、カルシウム（Ｃａ）、マンガン（Ｍｎ）、銅（Ｃｕ）、亜鉛（Ｚｎ）、セリウム（Ｃｅ）及びサマリウム（Ｓｍ）からなる群から選ばれる少なくとも１種の元素であり、Ｙはホウ素（Ｂ）、リン（Ｐ）、砒素（Ａｓ）、アンチモン（Ｓｂ）及びタングステン（Ｗ）からなる群から選ばれる少なくとも１種の元素であり、Ｚはナトリウム（Ｎａ）、カリウム（Ｋ）、ルビジウム（Ｒｂ）、セシウム（Ｃｓ）からなる群より選ばれる少なくとも１種の元素であり、（ａ）〜（ｇ）は各成分の原子比率を表し、ｈは触媒成分の酸化度で決定される数値であり、ａ＝０．８０〜２．０、ｂ＝１〜２．５、ｃ＝３〜７、ｄ＝２〜３．５、ｅ＝０〜１０、ｆ＝０〜１０、ｇ＝０．０１〜０．１０であり、ｈは他の元素の酸化状態を満足させる数値で表記され、ｄ／ａが１．９以上３．２以下であり、かつｄ／ｇが２９以上６９以下であり、かつａ／ｇが１８以上３５以下である。）
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