JP5943599B2 - 繊維用消臭剤及び消臭性繊維製品 - Google Patents

Description

本発明は、繊維用消臭剤及び消臭性繊維製品に関する。本発明は、特に、製品安定性に優れ、各種機能加工薬剤との相溶性に優れる繊維用消臭剤、及び該消臭剤で処理して得られる消臭性繊維製品に関する。

従来より、消臭性能を有する成分として、特許文献１に記載されているような金属酸化物と二酸化ケイ素との複合物が知られている。その中でも消臭性能、価格、安全性の観点から、酸化亜鉛と二酸化ケイ素との複合物が広く使用されており、この複合物を含む繊維用消臭剤が上市されている。

しかし、この複合物は水溶液中での分散性が悪いため、この複合物を含む繊維用消臭剤は製品安定性に問題があり、このような製品安定性の悪い繊維用消臭剤を繊維製品に処理した場合、繊維製品に白化や処理斑が生じるという問題もある。また、経済活動のグローバル化の中で繊維用消臭剤の海外への輸出や長距離輸送の頻度が高くなっており、ますます長期間の製品安定性が必要になっている。

特許文献２では、酸化亜鉛と二酸化ケイ素との複合物の分散性を向上させるためにポリカルボン酸又はその塩といったアニオン性の分散剤を用いた繊維用消臭剤が提案されている。

近年、繊維製品に対する高機能化のニーズの高まりから、繊維処理時に各種の繊維機能加工剤を併用するケースが増えてきているが、特許文献２のアニオン性の分散剤を使用した繊維用消臭剤にカチオン性の機能加工剤を併用した場合は相容性が不良となり、繊維製品に処理斑が生じる問題があり、併用することができる機能加工剤の種類が制限されるという問題がある。この問題を解消するために、酸化亜鉛と二酸化ケイ素との複合物を非イオン界面活性剤で分散させた場合、各種機能加工剤との相容性は良好となるが、製品安定性が悪く、繊維用消臭剤を長期間保存することが困難になるという問題がある。

特公平７−５１４８６号公報 特開２００６−３３６１７６号公報

本発明は、上記従来技術の有する問題点に鑑みてなされたものであり、製品安定性に優れ、各種機能加工剤との相溶性にも優れる繊維用消臭剤及びこれを用いて得られる消臭性繊維製品を提供することを目的とする。

本発明者らは、上記課題を解決するために鋭意検討を重ねた結果、二酸化ケイ素または二酸化ケイ素と酸化亜鉛との複合物の微粒子を、特定の化合物を用いて分散を行うことで、製品安定性に優れ、各種機能加工剤との相溶性にも優れる繊維用消臭剤が得られることを見いだし、本発明を完成するに至ったものである。

すなわち、本発明は、（Ａ）二酸化ケイ素又は二酸化ケイ素と酸化亜鉛との複合物の微粒子と、（Ｂ）下記一般式（１）及び一般式（２）で表される化合物であって、平均分子量が４００〜５０，０００でありかつ化合物の分子量に対して４０質量％以上のエチレンオキシ基を含む化合物からなる群から選ばれる少なくとも１種と、を含有してなる繊維用消臭剤を提供する。

（上式中、Ｒ^１、Ｒ^２、Ｒ^３は、同一であっても相異なっていてもよく、それぞれ、水素、炭素数１〜２２のアルキル基、炭素数２〜２２のアルケニル基又は−（Ａ^１Ｏ）_ｎＨを表し、Ｒ^４は炭素数２〜１０のアルキレン基を表し、ｍは０、１又は２を表し、ｍが２のとき複数のＲ^３は同一であっても相異なっていてもよく、また複数のＲ^４は同一であっても相異なっていてもよく、Ａ^１は炭素数２〜４のアルキレン基を表し、ｎは（Ａ^１Ｏ）で表されるアルキレンオキシ基の平均付加モル数であって２〜５５０を表し、複数のＡ^１は同一であっても相異なっていてもよい）

（上式中、Ｒ^５は炭素数１〜２１のアルキル基又は炭素数２〜２１のアルケニル基を表し、Ｒ^６は水素、炭素数１〜３のアルキル基又は−（Ａ^２Ｏ）_ｐＨを表し、Ｒ^７は水素、炭素数１〜２２のアルキル基、炭素数２〜２２のアルケニル基又は−（Ａ^２Ｏ）_ｐＨを表し、Ｒ^８は炭素数２〜１０のアルキレン基を表し、ｏは０、１又は２を表し、ｏが２のとき複数のＲ^７は同一であっても相異なっていてもよく、また複数のＲ^８は同一であっても相異なっていてもよく、Ａ^２は炭素数２〜４のアルキレン基を表し、ｐは（Ａ^２Ｏ）で表されるアルキレンオキシ基の平均付加モル数であって２〜５５０を表し、複数のＡ^２は同一であっても相異なっていてもよい）

本発明においては、一般式（１）で表される化合物のうちではＲ^１、Ｒ^２の少なくとも一方が−（Ａ^１Ｏ）_ｎＨであり、Ｒ^３が−（Ａ^１Ｏ）_ｎＨ又は水素であり、Ｒ^４が炭素数２〜４のアルキレン基であり、ｍが０又は１である化合物が好ましく、一般式（２）で表される化合物のうちではＲ^７が−（Ａ^２Ｏ）_ｐＨであり、Ｒ^８が炭素数２〜４のアルキレン基であり、ｏが０又は１である化合物が好ましい。

本発明は、また、前記繊維用消臭剤を含む処理液で処理してなる消臭性繊維製品を提供する。

本発明によれば、製品安定性に優れ、各種機能加工剤との相溶性にも優れる、良好な消臭性能を持った、繊維用消臭剤が得られる。この繊維用消臭剤は、長期間の保存が可能であるため、海外への輸出にも対応することが可能である。

また、上記本発明の繊維用消臭剤を含む処理液によれば、用いる機能加工剤のイオン性に関わらずそれらと併用処理することが可能となり、一浴処理によって高機能性繊維製品を得ることができる。

以下、本発明の好ましい実施の形態について説明する。

本発明に用いる（Ａ）成分中の二酸化ケイ素と酸化亜鉛との複合物としては、特許文献２の段落００１６に挙げられているような、二酸化ケイ素と酸化亜鉛との質量比が二酸化ケイ素：酸化亜鉛＝１：１０〜１０：１で、無定形の化合物（複合物）になったものであり、例えば、ケイ酸ナトリウムの水溶液と亜鉛の水溶性塩の水溶液とを混合し、反応させることによって得られたゲルを乾燥させることにより得ることができる。あるいは、例えば、特許文献１に記載の製造方法に従って、ケイ酸ナトリウムの水溶液と亜鉛の水溶性塩の水溶液とを反応系内の水分含有量が８５％以上となるように混合し、反応させて、ゲル状の二酸化ケイ素と酸化亜鉛の無定形複合物スラリーを調製し、このスラリーを母液として、そのｐＨを６．５〜８．０に保ちながら、新たにケイ酸ナトリウムの水溶液と亜鉛の水溶性塩の水溶液とを同時に別々に徐々に添加し、生成するゲルを乾燥することによって得ることができる。

ケイ酸ナトリウムとしては、例えば、オルトケイ酸ソーダ、メタケイ酸ソーダ、水ガラスなどを挙げることができる。あるいは、二酸化ケイ素を炭酸ナトリウムまたは水酸化ナトリウムと加熱溶融することにより得ることができる。

亜鉛の水溶性塩としては、例えば、硫酸亜鉛、硝酸亜鉛、塩化亜鉛などを挙げることができる。

また、二酸化ケイ素と酸化亜鉛の複合物としては市販品を使用することができ、例えば、シュークレンズシリーズ（ラサ工業（株）製）などを挙げることができる。

このような（Ａ）成分中の二酸化ケイ素と酸化亜鉛との複合物は、それらのうちの１種を使用してもよいし、２種以上を組み合わせて用いてもよい。

本発明において、（Ａ）成分の配合量は、特に制限されないが、繊維用消臭剤中に０．５〜６０質量％であることが好ましい。（Ａ）成分が０．５質量％未満では、繊維用消臭剤としての輸送の際に効率が低く、また得られる消臭性繊維製品の消臭性能が不十分になる傾向にある。一方、６０質量％を超えると、繊維用消臭剤の製品安定性が低下する傾向にある。

本発明に用いる（Ｂ）成分は、一般式（１）及び一般式（２）で表される化合物であって、平均分子量が４００〜５０，０００でありかつ化合物の分子量に対して４０質量％以上のエチレンオキシ基を含む化合物のうちの少なくとも１種からなる。

一般式（１）で表される化合物において、Ｒ^１、Ｒ^２、Ｒ^３で表される炭素数１〜２２のアルキル基、炭素数２〜２２のアルケニル基は直鎖であっても分岐鎖であってもよい。

Ｒ^４で表される炭素数２〜１０のアルキレン基の例としては、エチレン基、トリメチレン基、プロピレン基、テトラメチレン基、ヘキサメチレン基、オクタメチレン基などを挙げることができる。この中でも、繊維用消臭剤の製品安定性の観点から、エチレン基、トリメチレン基、プロピレン基、テトラメチレン基であることが好ましい。

Ａ^１で表される炭素数２〜４のアルキレン基の例としては、エチレン基、プロピレン基、ブチレン基などを挙げることができる。この中でも、繊維用消臭剤の製品安定性の観点から、エチレン基、ピロピレン基が好ましく、エチレン基であることがより好ましい。

ｍは０、１又は２であるが、原料の入手しやすさの観点から、ｍは０又は１であるのが好ましい。

一般式（１）で表される化合物において、ｍが０の場合、繊維用消臭剤の製品安定性の観点から、Ｒ^１、Ｒ^２のうちの少なくとも一方が−（Ａ^１Ｏ）_ｎＨであることが好ましく、Ｒ^１、Ｒ^２のうちの一方が−（Ａ^１Ｏ）_ｎＨであり、他方が炭素数１〜２２のアルキル基又は炭素数２〜２２のアルケニル基であることがより好ましい。−（Ａ^１Ｏ）_ｎＨにおいては、ｎは８〜２２０であることが好ましく、８〜１１０であることがより好ましい。Ｒ^１、Ｒ^２が炭素数１〜２２のアルキル基又は炭素数２〜２２のアルケニル基である場合は、繊維用消臭剤の製品安定性の観点から炭素数が１２〜１８であることが好ましい。

一般式（１）で表される化合物において、ｍが１又は２の場合、繊維用消臭剤の製品安定性の観点から、Ｒ^１、Ｒ^２の少なくとも一方が−（Ａ^１Ｏ）_ｎＨであり、Ｒ^３が−（Ａ^１Ｏ）_ｎＨ又は水素であることが好ましく、Ｒ^１、Ｒ^２、Ｒ^３のすべてが−（Ａ^１Ｏ）_ｎＨであることがより好ましい。−（Ａ^１Ｏ）_ｎＨにおいては、ｎは５〜１１０であることが好ましく、５〜５５であることがより好ましい。Ｒ^１、Ｒ^２が炭素数１〜２２のアルキル基又は炭素数２〜２２のアルケニル基である場合は、繊維用消臭剤の製品安定性の観点から炭素数が１２〜１８であることが好ましい。

一般式（１）で表される化合物は、例えば、常法に従って、下記一般式（３）で表される脂肪族アミンにエチレンオキサイドを含むアルキレンオキサイドを反応させるか又はエチレンオキシ基を含むポリオキシアルキレングリコールを反応させることにより得ることができる。

（上式中、Ｒ^９、Ｒ^１０、Ｒ^１１は、同一であっても相異なっていてもよく、それぞれ、水素、炭素数１〜２２のアルキル基又は炭素数２〜２２のアルケニル基を表し、Ｒ^１２は水素を表し、Ｒ^４、ｍは一般式（１）に規定したものと同一のものを表す）

一般式（１）で表される化合物としては、市販品を使用することも可能であり、例えば、エソミンシリーズ、エソデュオミンシリーズ（以上ライオン（株）製））；テトロニックシリーズ（（株）ＡＤＥＫＡ製）；アミートシリーズ（花王（株）製）などを使用することができる。

一般式（２）で表される化合物において、Ｒ^５で表される炭素数１〜２１のアルキル基、炭素数２〜２１のアルケニル基は直鎖であっても分岐鎖であってもよい。この中でも、繊維用消臭剤の製品安定性の観点から炭素数が１１〜１７であることが好ましい。

Ｒ^６は水素、炭素数１〜３のアルキル基又は−（Ａ^２Ｏ）_ｐＨであるが、繊維用消臭剤の製品安定性の観点から水素又は−（Ａ^２Ｏ）_ｐＨであることが好ましい。

Ｒ^７は水素、炭素数１〜２２のアルキル基、炭素数２〜２２のアルケニル基又は−（Ａ^２Ｏ）_ｐＨであるが、炭素数１〜２２のアルキル基、炭素数２〜２２のアルケニル基は直鎖であっても分岐鎖であってもよい。

Ｒ^８で表される炭素数２〜１０のアルキレン基の例としては、エチレン基、トリメチレン基、プロピレン基、テトラメチレン基、ヘキサメチレン基、オクタメチレン基などを挙げることができる。この中でも、繊維用消臭剤の製品安定性の観点からエチレン基、トリメチレン基、プロピレン基、テトラメチレン基であることが好ましい。

Ａ^２で表される炭素数２〜４のアルキレン基の例としては、エチレン基、プロピレン基、ブチレン基などを挙げることができる。この中でも、繊維用消臭剤の製品安定性の観点からエチレン基、ピロピレン基が好ましく、エチレン基であることがより好ましい。

ｏは０、１又は２であるが、原料の入手しやすさの観点から、ｏは０又は１であることが好ましい。

一般式（２）で表される化合物において、繊維用消臭剤の製品安定性の観点から、Ｒ^７は−（Ａ^２Ｏ）_ｐＨであることが好ましい。ｏが０の場合は、ｐは８〜２２０であることが好ましく、８〜１１０であることがより好ましい。ｏが１又は２の場合には、ｐは５〜２２０であることが好ましく、５〜１１０であることがより好ましい。Ｒ^７が炭素数１〜２２のアルキル基又は炭素数２〜２２のアルケニル基である場合は、繊維用消臭剤の製品安定性の観点から炭素数が１２〜１８であることが好ましい。

一般式（２）で表される化合物は、例えば、常法に従って、下記一般式（４）で表される脂肪酸と下記一般式（５）又は一般式（６）で表されるアミンとを反応させるか又は下記一般式（４）で表される脂肪酸と下記一般式（７）又は一般式（８）で表されるアミンとを反応させて得られるアミド化合物に、エチレンオキサイドを含むアルキレンオキサイドを反応させるか又はエチレンオキシ基を含むポリオキシアルキレングリコールを反応させることにより得ることができる。

Ｒ^１３ＣＯＯＨ （４）

（上式中、Ｒ^１３は炭素数１〜２１のアルキル基又は炭素数２〜２１のアルケニル基を表す）

（上式中、Ｒ^１４は水素、炭素数１〜３のアルキル基又は−（Ａ^２Ｏ）_ｐＨを表し、Ａ^２、ｐは一般式（２）に規定したものと同一のものを表す）

（上式中、Ｒ^１５は水素、炭素数１〜３のアルキル基又は−（Ａ^２Ｏ）_ｐＨを表し、Ｒ^１６は水素、炭素数１〜２２のアルキル基、炭素数２〜２２のアルケニル基又は−（Ａ^２Ｏ）_ｐＨを表し、Ｒ^１７は−（Ａ^２Ｏ）_ｐＨを表し、Ｒ^８、Ａ^２、ｏ、ｐは一般式（２）に規定したものと同一のものを表す）

（上式中、Ｒ^１８は水素、炭素数１〜３のアルキル基を表す）

（上式中、Ｒ^１９は水素又は炭素数１〜３のアルキル基を表し、Ｒ^２０は水素、炭素数１〜２２のアルキル基又は炭素数２〜２２のアルケニル基を表し、Ｒ^８、ｏは一般式（２）に規定したものと同一のものを表す）

一般式（２）で表される化合物としては、市販品を使用することも可能であり、例えば、エソマイドシリーズ（ライオン（株）製））などを使用することができる。

本発明に用いる（Ｂ）成分の平均分子量は４００〜５０，０００であるが、１，０００〜２０，０００であることが好ましく、１，０００〜１０，０００であることがより好ましい。分子量が４００未満の場合には繊維用消臭剤の製品安定性が不良になり、５０，０００より大きい場合には繊維用消臭剤の製品安定性が不良になることに加え、繊維用消臭剤の粘度が高くなって使用しにくくなる。この平均分子量はゲルパーミエーションクロマトグラフィーにより測定することができる。

また、本発明に用いる（Ｂ）成分は、化合物の分子量に対して４０質量％以上のエチレンオキシ基を含有するが、７０質量％以上含有するのが好ましく、８０質量％以上含有するのがより好ましい。エチレンオキシ基の含有量が前述の範囲外である場合は、繊維用消臭剤の製品安定性が不良になる。

このような（Ｂ）成分は、１種を使用してもよいし、２種以上を組み合わせて用いてもよい。

本発明において、（Ｂ）成分の配合量は、特に制限されないが、繊維用消臭剤中に０．０５〜１０質量％であることが好ましい。（Ｂ）成分が０．０５質量％未満では、繊維用消臭剤の製品安定性が不十分になる傾向にある。一方、１０質量％を超えると、繊維製品の洗濯耐久性が不十分となる傾向にある。

また、本発明の繊維用消臭剤には、繊維用消臭剤の製品安定性を向上させる目的でアニオン界面活性剤、カチオン界面活性剤を併用してもよい。

併用することができるアニオン界面活性剤としては、特に制限はなく、例えば、直鎖若しくは分岐鎖の炭素数８〜２４のアルコール又はアルケノールのアニオン化物、直鎖若しくは分岐鎖の炭素数８〜２４のアルコール又はアルケノールのアルキレンオキサイド付加物のアニオン化物、多環フェノール類のアルキレンオキサイド付加物のアニオン化物、直鎖若しくは分岐鎖の炭素数８〜４４の脂肪族アミンのアルキレンオキサイド付加物のアニオン化物、直鎖若しくは分岐鎖の炭素数８〜４４の脂肪酸アミドのアルキレンオキサイド付加物のアニオン化物、直鎖若しくは分岐鎖の炭素数８〜２４の脂肪酸のアルキレンオキサイド付加物のアニオン化物、油脂類のスルホン化物などが挙げられる。これらのアニオン界面活性剤は、１種を単独で用いてもよいし、２種以上を組み合わせて用いてもよい。

併用することができるカチオン界面活性剤としては、特に制限はなく、例えば、炭素数８〜２４のモノアルキルトリメチルアンモニウム塩、炭素数８〜２４のジアルキルジメチルアンモニウム塩、炭素数８〜２４のモノアルキルアミン酢酸塩、炭素数８〜２４のジアルキルアミン酢酸塩、炭素数８〜２４のアルキルイミダゾリン４級塩などが挙げられる。これらのカチオン界面活性剤は、１種を単独で用いてもよいし、２種以上を組み合わせて用いてもよい。

（Ｂ）成分とアニオン界面活性剤との配合比率（質量基準）は、（Ｂ）成分：アニオン界面活性剤＝７５：２５〜１００：０の範囲であるのがよく、より好ましくは１００：０である。アニオン界面活性剤が２５質量％を超える場合、カチオン系機能加工剤との相溶性が低下する傾向がある。

（Ｂ）成分とカチオン界面活性剤との配合比率（質量基準）は、（Ｂ）成分：カチオン界面活性剤＝７５：２５〜１００：０の範囲であるのがよく、より好ましくは１００：０である。カチオン界面活性剤が２５質量％を超える場合、アニオン系機能加工剤との相溶性が低下する傾向がある。

本発明の繊維用消臭剤は、例えば、（Ａ）成分を（Ｂ）成分を用いて水性媒体に分散させることにより、あるいは（Ａ）成分と（Ｂ）成分と水性媒体とを連続的に分散処理を行うことにより得ることができる。

水性媒体としては、水又は水と水に混和する親水性溶剤との混合溶媒であることが好ましい。親水性溶剤としては、例えば、メタノール、エタノール、イソプロピルアルコール、エチレングリコール、へキシレングリコール、グリセリン、ブチルグリコール、ソルフィットなどが挙げられる。

（Ａ）成分を水性媒体に分散させるために、従来公知の分散機を使用してもよい。従来公知の分散機としては、特に制限はなく、例えば、マイルダー、ホモジナイザー、超音波ホモジナイザー、ホモミキサー、ビーズミル、パールミル、ダイノーミル、アスペックミル、バスケットミル、ボールミル、ナノマイザー、アルチマイザー、スターバーストなどの分散機を挙げることができる。これらの分散機は、１種を使用してもよく、２種類以上を組み合わせて使用してもよい。

得られる繊維用消臭剤の粒子の平均粒径は、０．０５〜１０μｍであることが好ましく、０．１〜３μｍがより好ましく、０．１〜２μｍがさらにより好ましい。平均粒径が１０μｍを超える場合、繊維用消臭剤の製品安定性が低下する傾向がある。一方、平均粒径が０．０５μｍより小さい場合、繊維用消臭剤の製品安定性が低下する傾向があることに加え、消臭性能が低下する傾向がある。この平均粒径は、レーザー回折／散乱法により測定することができる。

また、本発明の繊維用消臭剤には、必要に応じて、（Ａ）成分以外の従来公知の消臭剤、（Ｂ）成分以外の非イオン界面活性剤、抗菌剤、柔軟剤、吸水剤、撥水撥油剤、平滑剤、浸透剤、分散均染剤、制電剤、キレート剤、酸化防止剤、消泡剤、溶剤、合成樹脂（アクリル樹脂、シリコーン樹脂、ウレタン樹脂、ポリエステル樹脂、グリオキザール樹脂、メラミン樹脂など）、架橋剤、難燃防炎剤、凍結安定剤、艶消し剤、顔料、染料、フィックス剤、湿潤剤、光安定剤、紫外線吸収剤、増粘剤（ＰＥＧ、ポリアクリルアミド、ザンタンガム、ポリアクリル酸ソーダ、ＣＭＣ、ＰＶＡなど）、製膜助剤、防錆剤、防腐剤、防黴剤、黄変防止剤などを、本発明の効果を阻害しない範囲で配合してもよい。また、本発明の繊維用消臭剤を繊維製品に加工する前後にあるいは同時に、これらの薬剤で処理を行ってもよい。

本発明によれば、前記（Ａ）成分と前記（Ｂ）成分とを含有する繊維用消臭剤を含む処理液を繊維製品に付与することによって消臭性繊維製品を得ることができる。本発明の繊維用消臭剤を含む処理液を繊維製品に付与する方法としては、特に制限されないが、浸漬法、パディング法、コーティング法、スプレー法等の公知の方法を適宜用いることができる。

浸漬処理で付与する場合は、処理液中の（Ａ）成分の濃度が、例えば、０．０１〜１０％ｏ．ｗ．ｆ．の範囲であることが好ましい。パディング処理の場合は、処理液中の（Ａ）成分の濃度が、例えば、０．０１〜１０質量％の範囲であることが好ましい。

繊維製品に浸漬法、パディング法で付与する場合、繊維製品に（Ａ）成分の担持量が０．０１〜１０％ｏ．ｗ．ｆ．となるように付与して使用することができる。（Ａ）成分の担持量が０．０１％ｏ．ｗ．ｆ．未満では、得られる消臭性繊維製品の消臭性能が不十分となる傾向にあり、他方１０％ｏ．ｗ．ｆ．を超えると、消臭性能の向上が少なく、得られる消臭性繊維製品が白化し外観が損なわれる傾向にある。

浸漬法の場合、通常一般に使用される染色機械、即ちウインス、液流染色機、ジッカー、チーズ染色機、かせ染色機等を用いて、所定の温度で所定の時間処理を行ったのち、脱水し、乾燥することで、消臭性繊維製品を得ることができる。パディング法の場合、繊維製品を処理液に浸漬し、マングルなどを用いて所定のピクアップ量に調整したのち、乾燥することで、消臭性繊維製品を得ることができる。

コーティングの場合、例えば、本発明の（Ａ）成分と（Ｂ）成分を含む処理液をバインダーに混合したものを使用することができる。この場合、バインダーに対して（Ａ）成分が、例えば、０．１〜１０質量％の範囲であることが好ましい。スプレーの場合は、（Ａ）成分の濃度が、例えば、１０〜９０質量％の範囲の溶液を使用してスプレー処理することが好ましい。

繊維製品にコーティング、スプレーにて塗布する場合、例えば、（Ａ）成分が０．１〜２０ｇ／ｍ^２となるように付与して使用することができる。０．１ｇ／ｍ^２未満では十分な消臭性能が発揮され難い傾向があり、２０ｇ／ｍ^２を超えて使用しても消臭性能の向上効果は少なく、経済的ではない傾向がある。

コーティングの場合、刷毛塗り、ローラー塗装、フロー・コーター塗装、電着塗装などで塗装し、乾燥することで消臭性繊維製品を得ることができる。

乾燥条件に特に制限はなく、例えば、０〜３００℃で５秒〜数日間程度乾燥させればよい。必要に応じて、乾燥後に１００℃以上の温度で１０秒〜１０分間程度加熱処理（キュアリング）することもかまわない。

本発明の繊維用消臭剤を含む処理液を付与することができる繊維製品の素材としては、特に制限されないが、例えば、綿、絹、ウール等の天然繊維、ポリアミド系繊維、ポリウレタン系繊維、ポリエステル系繊維、ポリエチレン系繊維、ポリプロピレン系繊維、アクリル系繊維等の合成繊維、アセテート系繊維等の半合成繊維、レーヨン等の再生繊維、これらの複合繊維、混紡繊維などからなる繊維製品を挙げることができる。

また、繊維製品の形態に特に制限はなく、例えば、短繊維、長繊維、糸、織物、編物、わた、スライバー、トップ、不織布などを挙げることができる。

以下に、実施例を挙げて本発明をさらに詳細に説明するが、本発明はこれらの実施例によりなんら限定されるものではない。

調製例１ （Ａ）成分（二酸化ケイ素／酸化亜鉛複合物）の調製
まず、硫酸亜鉛７水和物１９．８ｇ（０．０６９ｍｏｌ）を水５０ｍｌに溶解した。一方、３号珪酸ソーダ（モル比：Ｎａ_２Ｏ／ＳｉＯ_２＝１／３、Ｎａ_２Ｏ含有量：７．０質量％、ＳｉＯ_２含有量：２１．０質量％）５０ｇ（Ｎａ_２Ｏ：０．０５６ｍｏｌ、ＳｉＯ_２：０．１７５ｍｏｌ）を水１７０ｍｌに溶解した。これらの溶液を混合し、２０〜３０℃で９０分間反応させてゲルのスラリーを得た。得られたゲルのスラリーのｐＨは６．８であった。

得られたゲルのスラリー２００ｍｌを３Ｌの容器にとり、４０℃で攪拌しながら、硫酸亜鉛水溶液（０．６７ｍｏｌ／Ｌ）１Ｌと、３号珪酸ソーダ水溶液（Ｎａ_２Ｏ：０．７ｍｏｌ／Ｌ、ＳｉＯ_２：２．１ｍｏｌ／Ｌ）１Ｌとを、それぞれ５．５ｍｌ／分の速さで同時に滴下した後、４０℃で６０分間反応させた。反応中のスラリーのｐＨは７．５であった。その後、このスラリー２００ｍｌをブフナー漏斗で吸引濾過し、水１００ｍｌで５回洗浄し、１１０℃で乾燥した後に粉砕して白色粉末状の（Ａ）成分を得た。得られた（Ａ）成分を蛍光Ｘ線分析計にて測定した結果、二酸化ケイ素６３質量％、酸化亜鉛２２質量％、及び含水率が１５質量％であった。

合成例１
オートクレーブにステアリルアミン２６９質量部（１．０モル）を仕込み、窒素ガス雰囲気下、温度１５０〜１６０℃、圧力０．３９ＭＰａ以下にてエチレンオキサイド８８質量部（２．０モル）を付加させ、ステアリルジエタノールアミンを得た。

得られたステアリルジエタノールアミン３５７質量部（１．０モル）、水酸化ナトリウム０．５質量部をオートクレーブ仕込み、窒素ガス雰囲気下１２０℃まで加熱昇温した。次いで、エチレンオキサイド９２．４質量部（２．１モル）を温度１５０〜１６０℃、圧力０．３９ＭＰａ以下にて反応させた。反応終了後冷却し、氷酢酸にてｐＨ７に中和してステアリルアミンのエチレンオキサイド４．１モル付加物を得た。

ゲルパーミエーションクロマトグラフィー（東ソー（株）製高速ＧＰＣ「ＨＬＣ−８２２０型」、標準物質：ポリエチレングリコール、溶媒：ＴＨＦ、流速：０．２５ｍｌ／ｍｉｎ、カラム：ＴＳＫ−ＧＥＬ ＳｕｐｅｒＨＺ（東ソー（株）製）、注入量：５μｌ、カラム温度：４０℃、検出器：ＲＩ、ＵＶ（２５４ｎｍ））にて重量平均分子量を測定したところ４５０であった。エチレンオキシ基の割合は４０質量％であった。

合成例２
ステアリルジエタノールアミン３５７質量部（１．０モル）に対して水酸化ナトリウム０．９質量部、エチレンオキサイド５７２質量部（１３．０モル）とした以外は合成例１と同様に操作して、ステアリルアミンのエチレンオキサイド１５モル付加物を得た。
この付加物の重量平均分子量は９２８であり、エチレンオキシ基の割合は７１質量％であった。

合成例３
ステアリルジエタノールアミン３５７質量部（１．０モル）に対して水酸化ナトリウム２．５質量部、エチレンオキサイド２１１２質量部（４８．０モル）とした以外は合成例１と同様に操作して、ステアリルアミンのエチレンオキサイド５０モル付加物を得た。
この付加物の重量平均分子量は２，４６８であり、エチレンオキシ基の割合は８９質量％であった。

合成例４
ステアリルジエタノールアミン３５７質量部（１．０モル）に対して水酸化ナトリウム２．６質量部、エチレンオキサイド１９８０質量部（４５．０モル）とプロピレンオキサイド２３２質量部（４．０モル）の混合物とした以外は合成例１と同様に操作して、ステアリルアミンのエチレンオキサイド４７モルプロピレンオキサイド４モル付加物を得た。
この付加物の重量平均分子量は２，５００であり、エチレンオキシ基の割合は８０質量％であった。

合成例５
ステアリルジエタノールアミン３５７質量部（１．０モル）に対して水酸化ナトリウム２．５質量部、エチレンオキサイド１６７２質量部（３８．０モル）とプロピレンオキサイド４６４質量部（８．０モル）の混合物とした以外は合成例１と同様に操作して、ステアリルアミンのエチレンオキサイド４０モルプロピレンオキサイド８モル付加物を得た。
この付加物の重量平均分子量は２，４５０であり、エチレンオキシ基の割合は７０質量％であった。

合成例６
ステアリルジエタノールアミン３５７質量部（１．０モル）に対して水酸化ナトリウム２．６質量部、エチレンオキサイド９２４質量部（２１．０モル）とプロピレンオキサイド１２４２．９質量部（２１．４モル）の混合物とした以外は合成例１と同様に操作して、ステアリルアミンのエチレンオキサイド２５モルプロピレンオキサイド２１．４モル付加物を得た。
この付加物の重量平均分子量は２，５２０であり、エチレンオキシ基の割合は４０質量％であった。

合成例７
ステアリルジエタノールアミン３５７質量部（１．０モル）に対して水酸化ナトリウム１０．０質量部、エチレンオキサイド９５３１．１質量部（２１６．６モル）とした以外は合成例１と同様に操作して、ステアリルアミンのエチレンオキサイド２１８．６モル付加物を得た。
この付加物の重量平均分子量は９，８００であり、エチレンオキシ基の割合は９７質量％であった。

合成例８
ステアリルジエタノールアミン３５７質量部（１．０モル）に対して水酸化ナトリウム１９．３質量部、エチレンオキサイド１８９３１質量部（４３０．３モル）とした以外は合成例１と同様に操作して、ステアリルアミンのエチレンオキサイド４３２．３モル付加物を得た。
この付加物の重量平均分子量は１９，２００であり、エチレンオキシ基の割合は９９質量％であった。

合成例９
ステアリルアミンに代えてドデシルアミン１８５質量部（１．０モル）を使用してドデシルジエタノールアミンを合成し、ドデシルジエタノールアミン２７３質量部（１．０モル）に対して水酸化ナトリウム２．４質量部、エチレンオキサイド２１１２質量部（４８．０モル）とした以外は合成例１と同様に操作して、ドデシルアミンのエチレンオキサイド５０モル付加物を得た。
この付加物の重量平均分子量は２，３８５であり、エチレンオキシ基の割合は９２質量％であった。

合成例１０
ステアリルアミンに代えてデシルアミン１５７質量部（１．０モル）を使用してデシルジエタノールアミンを合成し、デシルジエタノールアミン２４５質量部（１．０モル）に対して水酸化ナトリウム２．６質量部、エチレンオキサイド２３２３．１質量部（５２．８モル）とした以外は合成例１と同様に操作して、デシルアミンのエチレンオキサイド５４．８モル付加物を得た。
この付加物の重量平均分子量は２，５６８であり、エチレンオキシ基の割合は９４質量％であった。

合成例１１
ステアリルアミンに代えてアミノエチルエタノールアミン１０４質量部（１．０モル）を使用してテトラエタノールエチレンジアミンを合成し、テトラエタノールエチレンジアミン２３６質量部（１．０モル）に対して水酸化ナトリウム３質量部、エチレンオキサイド１９３６．０質量部（４４．０モル）とプロピレンオキサイド８４１質量部（１４．５モル）の混合物とした以外は合成例１と同様に操作して、エチレンジアミンのエチレンオキサイド４８モルプロピレンオキサイド１４．５モル付加物を得た。
この付加物の重量平均分子量は３，０００であり、エチレンオキシ基の割合は７０質量％であった。

合成例１２
テトラエタノールエチレンジアミン２３６質量部（１．０モル）に対して水酸化ナトリウム３質量部、エチレンオキサイド２２２４．０質量部（５０．５モル）とプロピレンオキサイド５４０質量部（９．３モル）の混合物とした以外は合成例１１と同様に操作して、エチレンジアミンのエチレンオキサイド５４．５モルプロピレンオキサイド９．３モル付加物を得た。
この付加物の重量平均分子量は３，０００であり、エチレンオキシ基の割合は７０質量％であった。

合成例１３
ステアリルアミンに代えてアミノエチルエタノールアミン１０４質量部（１．０モル）を使用してテトラエタノールエチレンジアミンを合成し、テトラエタノールエチレンジアミン２３６質量部（１．０モル）に対して水酸化ナトリウム９質量部、エチレンオキサイド７９６４．０質量部（１８１．０モル）とプロピレンオキサイド８７０質量部（１５．０モル）の混合物とした以外は合成例１と同様に操作して、エチレンジアミンのエチレンオキサイド１８５モルプロピレンオキサイド１５モル付加物を得た。
この付加物の重量平均分子量は９０００であり、エチレンオキシ基の割合は９０質量％であった。

合成例１４
テトラエタノールエチレンジアミン２３６質量部（１．０モル）に対して水酸化ナトリウム４８．１質量部、エチレンオキサイド４３０２３．２質量部（９７７．８モル）とプロピレンオキサイド４８０２．４質量部（８２．８モル）の混合物とした以外は合成例１１と同様に操作して、エチレンジアミンのエチレンオキサイド９８１．８モルプロピレンオキサイド８２．８モル付加物を得た。
この付加物の重量平均分子量は４８，０００であり、エチレンオキシ基の割合は９０質量％であった。

合成例１５
反応容器にラウリン酸２００質量部（１．０モル）、３−（２−ヒドロキシエチルアミノ）プロピルアミン１１８質量部（１．０モル）を仕込み、窒素気流下、１６０〜１７０℃で５時間反応させて３−ラウリルアミド−Ｎ−（２−ヒドロキシエチル）プロピルアミンを得た。

３−ラウリルアミド−Ｎ−（２−ヒドロキシエチル）プロピルアミン３００質量部（１．０モル）に対して水酸化ナトリウム３．０質量部、エチレンオキサイド２６９９．８質量部（６１．４モル）とした以外は合成例１と同様に操作して、３−（ラウリルアミド）プロピルアミンのエチレンオキサイド６２．４モル付加物を得た。
この付加物の重量平均分子量は３，０００であり、エチレンオキシ基の割合は９１質量％であった。

比較合成例１
合成例１と同様に操作してステアリルアミン２６９質量部（１．０モル）のエチレンオキサイド２．０モル付加物を得た。
この付加物の重量平均分子量は３５７であり、エチレンオキシ基の割合は２５質量％であった。

比較合成例２
ステアリルジエタノールアミンに代えてＮ−メチルジエタノールアミン１１９質量部（１．０モル）、水酸化ナトリウム０．４質量部、エチレンオキサイド２３１．１質量部（５．３モル）とした以外は合成例１と同様に操作して、Ｎ−メチルアミンの７．３モル付加物を得た。
この付加物の重量平均分子量は３５０であり、エチレンオキシ基の割合は９１質量％であった。

比較合成例３
ステアリルジエタノールアミン３５７質量部（１．０モル）に対して水酸化ナトリウム５５．０質量部、エチレンオキサイド５４６７０質量部（１２４２．５モル）とした以外は合成例１と同様に操作して、ステアリルアミンのエチレンオキサイド１２４４．５モル付加物を得た。
この付加物の重量平均分子量は５５，０００であり、エチレンオキシ基の割合は９９．５質量％であった。

比較合成例４
ステアリルジエタノールアミン３５７質量部（１．０モル）に対して水酸化ナトリウム２．２質量部、エチレンオキサイド７９２．０質量部（１８．０モル）とプロピレンオキサイド１３６３．０質量部（２３．５モル）の混合物とした以外は合成例１と同様に操作して、ステアリルアミンのエチレンオキサイド２０モルプロピレンオキサイド２３．５モル付加物を得た。
この付加物の重量平均分子量は２，５００であり、エチレンオキシ基の割合は３５質量％であった。

比較合成例５
テトラエタノールエチレンジアミン２３６質量部（１．０モル）に対して水酸化ナトリウム０．４質量部、エチレンオキサイド１１４ｇ（２．６モル）とした以外は合成例１１と同様に操作して、エチレンジアミンのエチレンオキサイド６．６モル付加物を得た。
この付加物の重量平均分子量は３５０であり、エチレンオキシ基の割合は８３質量％であった。

比較合成例６
テトラエタノールエチレンジアミン２３６質量部（１．０モル）に対して水酸化ナトリウム２．５質量部、エチレンオキサイド６９９．２質量部（１５．９モル）とプロピレンオキサイド１５６４．８質量部（２７．０モル）の混合物とした以外は合成例１１と同様に操作して、エチレンジアミンのエチレンオキサイド１９．９モルプロピレンオキサイド２７モル付加物を得た。
この付加物の重量平均分子量は２５００であり、エチレンオキシ基の割合は３５質量％であった。

比較合成例７
テトラエタノールエチレンジアミン２３６質量部（１．０モル）に対して水酸化ナトリウム５５．２質量部、エチレンオキサイド４４０００質量部（１０００モル）とプロピレンオキサイド１０９３８．８質量部（１８８．６ｍｏｌ）の混合物とした以外は合成例１１と同様に操作して、エチレンジアミンのエチレンオキサイド１００４モルプロピレンオキサイド１８８．６モル付加物を得た。
この付加物の重量平均分子量は５５，０００であり、エチレンオキシ基の割合は８０質量％であった。

比較合成例８
フェノール９４質量部（１．０モル）と硫酸０．１質量部を反応容器に仕込み、撹拌しながら窒素ガス気流下にて加熱昇温し、１１０〜１３０℃でスチレンモノマー３１２質量部（３．０モル）を滴下し、１２５〜１３５℃で約３時間付加反応させ、その後冷却して褐色透明粘液状のトリスチレン化フェノールを得た。

得られたトリスチレン化フェノール４０３質量部（１モル）に対して水酸化ナトリウム４．５質量部、エチレンオキサイド８８０質量部（２０モル）とした以外は合成例１１と同様に操作して、トリスチレン化フェノールのエチレンオキサイド２０モル付加物を得た。
この付加物の重量平均分子量は１，２８０であり、エチレンオキシ基の割合は６９質量％であった。

実施例１
（Ａ）成分として調製例１の化合物２００質量部、（Ｂ）成分として合成例１の化合物３０質量部、水６７０質量部を混合し、パールミルで平均粒径が０．５μｍになるまで微粒子化した。平均粒径はレーザー回折／散乱式粒度分布測定装置（ＨＯＲＩＢＡ社製「ＬＡ−９２０」）を用いて、繊維用消臭剤の積算体積粒度分布を測定し、積算体積が５０％となる粒径（メジアン粒径）を平均粒径（μｍ）とした。この微粒子化物に、ヒドロキシエチルセルロース（商品名ＨＥＣ ＳＥ−８５０、ダイセル化学工業（株）製）の３質量％水溶液１００質量部を混合し、撹拌して均一として、繊維用消臭剤を得た。

得られた繊維用消臭剤について製品安定性試験、薬剤相容性試験、消臭性試験、白化試験の評価を行った。また、６０℃×２０日製品安定性試験後の繊維用消臭剤について消臭性試験、白化試験の評価を行った。６０℃×２０日製品安定性試験後の繊維用消臭剤については、増粘や分離が認められるものについては、撹拌均一にしたものを使用して評価を行った。その結果を表１に示す。

実施例２〜２５、２８〜３０、参考例２６，２７及び比較例１〜１４
実施例１の（Ａ）成分、（Ｂ）成分を表１〜５に記載のものに代えた以外は実施例１と同様に操作して実施例２〜２５、２８〜３０、参考例２６，２７及び比較例１〜１４の繊維用消臭剤を得た。なお、実施例８、実施例９、実施例２９においては、微粒子化装置としてパールミルの代わりにアスペックミルを用いた。

得られた繊維用消臭剤について製品安定性試験、薬剤相容性試験、消臭性試験、白化試験の評価を行った。また６０℃×２０日製品安定性試験後の繊維用消臭剤について消臭性試験、白化試験の評価を行った。６０℃×２０日製品安定性試験後の繊維用消臭剤については、増粘や分離が認められるものについては、撹拌均一にしたものを使用して評価を行った。その結果を表１〜５に示す。

実施例、参考例と比較例において、繊維用消臭剤の製品安定性試験、薬剤相容性試験、消臭性試験、白化試験は下記の方法に従って行い、評価した。

製品安定性試験
繊維用消臭剤をガラス瓶に入れて密封し、６０℃で５日後と２０日後、及び２０℃で２週間後と３ヶ月後の外観を目視で観察し、下記の基準に従い評価した。
７：増粘や分離がなく製品安定性試験前の状態と同じ
６：ごくわずかの分離があるが、弱い攪拌で容易に製品安定性試験前の状態に戻る
５：若干の増粘や分離があるが、攪拌すれば容易に製品安定性試験前の状態に戻る
４：増粘や分離があるが、攪拌すれば製品安定性試験前の状態に戻る
３：増粘や分離があり、攪拌しても若干の粗粒子が認められる
２：増粘や分離が大きく、攪拌しても粗粒子が認められる
１：固化や大きな分離があり、攪拌しても粗粒子が多量に認められる

薬剤相容性試験
繊維用消臭剤５質量部（実施例１７のみ２質量部）、機能加工剤２質量部、水９３質量部（実施例１７のみ９６質量部）を均一になるまで混合して処理液を調製した。処理液調製１時間後の外観を目視で観察し、下記の３段階で評価した。
Ａ：分離、沈降は認められない
Ｂ：やや分離、沈降が認められる
Ｃ：調液直後に分離、沈降が認められる

なお、機能加工剤としては、イオン性の異なる以下の２種を用いた。
カチオン性機能加工剤：ネオフィックスＲ−８００（日華化学（株）、カチオン性高分子化合物）
アニオン性機能加工剤：ナイスポールＰＲ−９９（日華化学（株）、アニオン性ポリエステル樹脂）

消臭性試験（アンモニア消臭率）
消臭性繊維製品の調製
繊維用消臭剤５質量部（実施例１７のみ２質量部）、シリコーン樹脂（信越化学工業（株）製、製品名「ＫＭ−２００２−Ｌ−１」）２質量部、水９３質量部（実施例１７のみ９６質量部）を均一になるまで混合して処理液を調製した。この処理液を用いて、ポリエステル１００％編物または綿１００％編物に対してパディング処理した。ピックアップは７０質量％とした。次いで、１２０℃で３分間乾燥した後、１６０℃で１分間熱処理して、洗濯前の消臭性繊維製品を得た。

洗濯前の消臭性繊維製品を１０回洗濯し、洗濯１０回後の消臭性繊維製品を得た。洗濯方法は、ＪＩＳ Ｌ ０２１７−１９９５（１０３法）に従った。すなわち、ＪＡＦＥＴ標準洗剤４０ｍｌを使用し、浴比１：３０として、４０℃で５分間洗濯した後、脱水し、２分間のオーバーフローすすぎを２回繰り返した。この工程を洗濯１回とし、洗濯１０回後さらに５分間オーバーフロー濯ぎした。

次いで、洗濯前および洗濯１０回後の消臭性繊維製品を１０５℃で２時間絶乾させた後、２０℃、６５％ＲＨの条件下に２４時間放置して調湿を行った。

アンモニア消臭率の測定
調湿した消臭性繊維製品（１０ｃｍ×１０ｃｍ）１枚を５Ｌテドラーバックに入れ、バック内を脱気した後、アンモニア１００ｐｐｍを含有する空気３Ｌを注入し、密封した。２０℃で２時間放置した後、検知管（Ｎｏ．３Ｌ、ＧＡＳＴＥＣ社製）にてアンモニアの残留濃度を測定した。また、空試験として、消臭性繊維製品を入れないで同様に試験を行って残留濃度を測定した。アンモニア消臭率（％）を次式により算出した。

アンモニア消臭率（％）＝｛１−（残留濃度）／（空試験の残留濃度）｝×１００

白化試験
前述の消臭性繊維製品の調製で得られた消臭性繊維製品の外観を目視で観察し、下記の３段階で評価した。
Ａ：白化なし
Ｂ：白化少しあり
Ｃ：白化あり

実施例１〜２５、２８〜３０より、（Ａ）成分である二酸化ケイ素または二酸化ケイ素と酸化亜鉛との複合物の微粒子を、特定の（Ｂ）成分を用いて分散して得られる本発明の繊維用消臭剤は、製品安定性、薬剤相容性に優れていることが分かる。また、本発明の繊維用消臭剤で処理して得られる消臭性繊維製品は、優れた消臭性能を発揮することができる。

比較例１〜１０より、本発明の（Ｂ）成分以外の非イオン界面活性剤を使用した場合は製品安定性が劣っていることが分かる。

比較例１１〜１３より、イオン性を持った界面活性剤を使用した場合は製品安定性は良好であるが、反対のイオン性を持った薬剤と併用した場合に薬剤相溶性が劣っていることが分かる。

６０℃×２０日製品安定性試験後の繊維用消臭剤を使用して処理を行った場合、実施例１〜２５、２８〜３０の本発明の繊維用消臭剤では処理後の白化はほとんど見られないが、比較例１〜１０の本発明の（Ｂ）成分以外の非イオン界面活性剤を使用した繊維用消臭剤では処理後に白化が見られた。比較例１２〜１３のイオン性を持った界面活性剤を使用した繊維用消臭剤においても処理後に白化が見られた。比較例１〜１０、１２、１３の本発明以外の繊維用消臭剤の場合、長期保存後の製品を使用して染色された繊維製品を処理した場合、色相が変化し、繊維製品の品質低下を引き起こす可能性が大きいと考えられる。

比較例１〜１０、１２、１３の本発明以外の繊維用消臭剤の場合、６０℃×２０日と２０℃×３ヶ月の製品安定性試験後では、固化や分離を撹拌して均一にした後も粗粒子が認められ、翌日には分離する現象が認められた。

比較例１〜１０、１２、１３の本発明以外の繊維用消臭剤を長期保存後に使用する場合は、使用する前に撹拌均一にする手間が必要であるにもかかわらずすぐに分離を起こす傾向があり、同じ製品の中でも採取する場所により消臭性能に差が出るなど、取り扱いが容易ではなく、処理効率が悪くなる可能性がある。

本発明は、製品安定性に優れ、各種機能加工薬剤との相溶性に優れる繊維用消臭剤を提供することができるので、産業上有用である。

Claims (4)

1. （Ａ）二酸化ケイ素又は二酸化ケイ素と酸化亜鉛との複合物の微粒子と、（Ｂ）下記一般式（１）で表される化合物であって、平均分子量が４００〜５０，０００でありかつ化合物の分子量に対して４０質量％以上のエチレンオキシ基を含む化合物からなる群から選ばれる少なくとも１種と、を含有してなる繊維製品付与用消臭剤。
   

   

   （上式中、Ｒ^１、Ｒ^２、Ｒ^３は、同一であっても相異なっていてもよく、それぞれ、水素、炭素数１〜２２のアルキル基、炭素数２〜２２のアルケニル基又は−（Ａ^１Ｏ）_ｎＨを表し、Ｒ^４は炭素数２〜１０のアルキレン基を表し、ｍは０、１又は２を表し、ｍが２のとき複数のＲ^３は同一であっても相異なっていてもよく、また複数のＲ^４は同一であっても相異なっていてもよく、Ａ^１は炭素数２〜４のアルキレン基を表し、ｎは（Ａ^１Ｏ）で表されるアルキレンオキシ基の平均付加モル数であって２〜５５０を表し、複数のＡ^１は同一であっても相異なっていてもよい）
2. 該（Ｂ）／該（Ａ）の質量比が５／２０００〜１０／２０である、請求項１に記載の繊維製品付与用消臭剤。
3. 一般式（１）で表される化合物においてＲ^１、Ｒ^２の少なくとも一方が−（Ａ^１Ｏ）_ｎＨであり、Ｒ^３が−（Ａ^１Ｏ）_ｎＨ又は水素であり、Ｒ^４が炭素数２〜４のアルキレン基であり、ｍが０又は１であることを特徴とする請求項１または２に記載の繊維製品付与用消臭剤。
4. 請求項１〜３のいずれか一項に記載した繊維製品付与用消臭剤を含む処理液で処理してなる消臭性繊維製品。