JP5932109B1 - 燃料噴射弁 - Google Patents

Abstract

【課題】内燃機関用の燃料噴射弁において、噴射される燃料の微粒化促進を目的とする。【解決手段】弁座シート部を有する弁座と、弁座を開閉するための弁体と、弁座の弁座開口部に設けられた噴孔プレートとを有する燃料噴射弁であって、噴孔プレートの上流側端面には、噴孔ごとに形成された旋回室、弁座の中心軸を中心とした略円周方向から旋回室へ燃料を導入する第１旋回用通路、第１旋回用通路と噴孔を介して対向し且つ第１旋回用通路の反対方向から旋回室へ燃料を導入する第２旋回用通路、隣接する旋回室の第２旋回用通路と第１旋回用通路間に形成され、両旋回用通路と弁座開口部間を結ぶと共に弁座開口部に連通した共通燃料導入路を備え、共通燃料導入路の弁座開口部側端部は、共通燃料導入路の幅を直径とする断面が半円形状に形成され、共通燃料導入路の旋回用通路側端部には、弁座の中心軸側に向かって突出した燃料分岐部が設けられている。【選択図】図２

Description

この発明は、自動車の内燃機関などへの燃料供給に使用される燃料噴射弁に係り、特に噴霧特性における微粒化の促進を図った燃料噴射弁に関するものである。

近年、自動車の内燃機関などの排出ガス規制が強化される中、燃料噴射弁から噴射される燃料噴霧の微粒化が求められている。
特許文献１、２に記載された先行技術では、旋回流れを形成することにより微粒化を図るために様々な検討がなされている。

特開１９８９−２７１６５６号公報 ＷＯ２０１３−０２３８３８号公報

特許文献１では、弁ケーシング内に、弁座面と協働する弁閉鎖部材が配置されている形式のものにおいて、弁座面の下流に中央開口が設けられており、中央開口から半径方向へ少なくとも２つの接線方向通路が延びており、各接線方向通路がそれぞれ各スワール室に接線方向で開口しており、燃料のための定量開口がそれぞれ、上記スワール室の中央から外側へ通じていることを特徴とする長手軸線に関して対称的に形成された弁ケーシングを有する構成となっている。
案内通路によって整流及び加速された流れがスワール室へ流入し、燃料はスワール室で旋回流れとなり、その後噴孔内を旋回しながら噴孔プレート出口から噴射された噴霧は、中空円錐状の噴霧となって微粒化が促進するとされている。

このような構成においては、スワール室において旋回流れを生じさせるためには接線方向通路をある程度長くして通路内で整流及び加速させる必要がある。しかし、接線方向通路を長くする分だけデッドボリュームが増加してしまうため、噴射開始直後は整流及び加速が不十分な燃料が噴射されてしまい、噴射初期の微粒化性能が損なわれてしまう。
特許文献２の請求項１４では、弁開口に対して半径方向間隔を置いて配置された単一の噴射孔が存在しており、該単一の噴射孔の渦流形成室に、互いに鏡像対称的に配置された円弧状の２つの渦流形成通路が案内されている構成となっている。

このような構成では、特許文献１記載の方式と比較すると、旋回室へ案内される通路が２つであるために旋回流がより均質になり、微粒化が向上する。しかしながら、更なる微粒化を図るためには多噴孔化が望ましいが、単純に多噴孔化を図ろうとした場合には通路が２つあるためにレイアウト性が悪い。旋回室同士の距離を遠ざけることによって多噴孔化を図ったとしても、特許文献１の形状よりもデッドボリュームが増加してしまい、この場合にも先述した噴射初期の微粒化悪化の面で問題がある。

以上のように、従来方式では定常状態での微粒化は良好であるものの、デッドボリュームが大きいために、噴射初期に微粒化が悪化する問題があった。

この発明に係わる燃料噴射弁は、弁座シート部を有する弁座と、この弁座を開閉するための弁体と、前記弁座の弁座開口部に設けられた噴孔プレートとを有し、制御装置より動作信号を受けて前記弁体を動作させることにより、燃料が前記弁体と前記弁座シート部の間を通過後、前記噴孔プレートの複数の噴孔から噴射される燃料噴射弁であって、前記噴孔プレートの上流側端面には、前記噴孔ごとに形成された旋回室、前記弁座の中心軸を中心とした略円周方向から前記旋回室へ燃料を導入する第１旋回用通路、この第１旋回用通路と前記噴孔を介して対向し且つ前記第１旋回用通路の反対方向から前記旋回室へ燃料を導入する第２旋回用通路、及び隣接する旋回室の第２旋回用通路と前記第１旋回用通路間に形成され、当該両旋回用通路と前記弁座開口部間を結ぶと共に前記弁座開口部に連通した共通燃料導入路を備え、前記共通燃料導入路の弁座開口部側端部は、前記共通燃料導入路の幅を直径とする断面が半円形状に形成され、前記共通燃料導入路の旋回用通路側端部には、前記弁座の中心軸側に向かって突出した燃料分岐部が設けられているものである。

この発明の燃料噴射弁によれば、旋回室に燃料を導入する第１旋回用通路と、この第１旋回用通路と対向する方向から旋回室へ燃料を導入する第２旋回用通路の２つの旋回用通路を設けていることにより、旋回用通路を１つとした場合と比較すると、旋回室内で生じる旋回流れの均質度が高くなるため、噴孔内壁に形成される燃料液膜の厚さが均質となり、噴射後の微粒化度合が良好となる。

また、旋回室を複数個設けることにより、単一の旋回室とした場合と比較すると、個々の噴孔から噴射される燃料噴射量を少なくすることができるため、個々の噴孔内壁に形成される液膜は薄膜化され、更に微粒化度合は良化する。

しかしながら、旋回用通路を２つ設けた場合、旋回室を複数個設けることはレイアウト上困難になる。特に、旋回室と通路をプレス加工により成形する場合は、角部のダレを考慮して旋回室及び通路間である程度の間隔を確保する必要が出てくる。旋回室同士の距離を遠ざけることによってこの問題を回避しようとすると、通路が長くなる結果デッドボリュームが増大し、噴射開始直後は整流及び加速が不十分な燃料が噴射され、噴射初期の微粒化性能が損なわれてしまう。そこで、この発明では隣り合う２つの旋回室に挟まれて隣接している２つの旋回用通路と弁座開口部を結ぶ共通燃料導入路を設けたことにより、それぞれの旋回用通路に燃料を導く燃料導入路が１対１で設けられている場合と比較すると、旋回室や通路の配置が容易になるため、デッドボリュームの増大を回避することができる。

更に、共通燃料導入路の弁座開口部側の端部は、共通燃料導入路の幅を直径とする半円形状となっており、共通燃料導入路の旋回用通路側の端部には、弁座中心軸側に突出した燃料分岐部を設けている。これにより、燃料流れは弁体と弁座シート部の間を通過後、共通燃料導入路の弁座開口部側の半円形状端部に衝突し、共通燃料導入路の内壁に沿った流れとなり、共通燃料導入路の旋回用通路側の端部に設けられた燃料分岐部によって淀みなくそれぞれの旋回用通路へ分配され、旋回室へと導かれる。このようにスムーズに淀みなく燃料流れが形成されることから、整流するために燃料通路を長くする必要が無くなり、全体をコンパクトな構成にできるため、デッドボリュームを小さく抑えられ、噴射開始直後の微粒化の悪化を回避することができる。

以上のように燃料噴射弁を構成することにより、均質な旋回流れを得て微粒化を図りつつも、デッドボリュームの増大を抑え噴射開始直後から微粒化が良好な噴霧を得ることができる。

この発明の実施の形態１における燃料噴射弁を示す断面図である。 この発明の実施の形態１における燃料噴射弁の要部を示し、（ａ）は燃料噴射弁先端部の断面図、（ｂ）は図（ａ）中のＺ−Ｚ線を矢印方向に見た平面図である。 図２（ｂ）を拡大して示した平面図である。 この発明の実施の形態１における燃料噴射弁先端部の燃料流れを示した説明図である。 この発明の実施の形態２における燃料噴射弁先端部の平面図である。 この発明の実施の形態３における燃料噴射弁先端部の平面図である。 この発明の実施の形態４における燃料噴射弁先端部の平面図である。 この発明の実施の形態４における燃料噴射弁を下流側から見た説明図である。 この発明の実施の形態５における燃料噴射弁を下流側から見た説明図である。 この発明の実施の形態６における燃料噴射弁先端部の断面図である。 この発明の実施の形態６における燃料噴射弁を下流側から見た説明図である。 この発明の実施の形態７における燃料噴射弁の要部を示し、（ａ）は燃料噴射弁先端部の平面図、（ｂ）は図（ａ）中のＹ−Ｙ線を矢印方向に見た断面図である。 この発明の実施の形態８における燃料噴射弁先端部の断面図である。

以下、図面に基づいて、この発明の各実施の形態を説明する。
なお、各図間において、同一符号は同一あるいは相当部分を示す。

実施の形態１．
以下、図１から図４に基づき、請求項１に対応する実施の形態１に係る燃料噴射弁を説明する。
図１はこの発明の実施の形態１における燃料噴射弁を示す断面図、図２は燃料噴射弁先端部を示し、（ａ）は断面図、（ｂ）は図（ａ）中のＺ−Ｚ線を矢印方向に見た平面図、図３は図２（ｂ）の平面拡大図、図４は燃料噴射弁先端部の燃料流れを示した説明図である。

図１から図４において、１は燃料噴射弁を示しており、４はソレノイド装置、５は磁気回路のヨーク部分であるハウジング、６は磁気回路の固定鉄心部分であるコア、７はコイル、８は磁気回路の可動鉄心部分であるアマチュア、９は弁装置であり、この弁装置９は弁本体１１と、弁座シート部１２ａを有する弁座１２と、この弁座の弁座開口部１２ｂを開閉するための弁体１０で構成されている。
弁本体１１はコア６の外径部に圧入後、溶接されている。アマチュア８は弁体１０に圧入後、溶接されている。弁座１２には弁座の弁座開口部１２ｂに設けられた噴孔プレート１３が結合されている。噴孔プレート１３には板厚方向に貫通する複数の噴孔１４が設けられている。

まず燃料噴射弁１の動作について説明する。
エンジンの制御装置より燃料噴射弁の駆動回路に動作信号が送られると、燃料噴射弁のコイル７に電流が通電される。この通電によってアマチュア８、コア６、ハウジング５、弁本体１１で構成される磁気回路に磁束が発生し、アマチュア８はコア６側へ吸引動作し、アマチュア８と一体構造である弁体１０が弁座シート部１２ａから離れて隙間が形成される。
この隙間の形成により、燃料は弁体１０の先端部に溶接されたボール１５の面取部１５ａから弁座シート部１２ａと弁体１０の隙間を通って、複数の噴孔１４からエンジン吸気通路に噴射される。

次にエンジンの制御装置より燃料噴射弁の駆動回路に動作の停止信号が送られると、コイル７の電流の通電が停止する。この通電停止によって磁気回路中の磁束が減少し、弁体１０を閉弁方向に押している圧縮ばね１６により、弁体１０と弁座シート部１２ａ間の隙間は閉じ状態となり燃料噴射が終了する。この間弁体１０は、アマチュア８ａで弁本体とのガイド部と摺動し、開弁状態ではアマチュア上面８ｂがコア６の下面と当接する。

次に、この発明の要部である噴孔プレート１３について説明する。
実施の形態１では、図２、図３に示すように、噴孔プレート１３の上流側の一部を窪ませることにより、旋回室１９と、噴孔プレート上流側平面において弁座中心軸Ａを中心とした円周方向から旋回室１９に燃料を導入する第１旋回用通路１８ａと、この第１旋回用通路１８ａと噴孔１４を介して対向し且つ反対方向から旋回室１９へ燃料を導入する第２旋回用通路１８ｂを形成しており、噴孔１４は旋回室１９ごとに設けられ１対１で開口している。

更に、隣り合う２つの旋回室１９に挟まれて隣接している旋回用通路、すなわち第１旋回用通路１８ａと、隣接する旋回室１９の第２旋回用通路１８ｂとの間には、当該両旋回用通路１８（以下「第１、第２旋回用通路を「旋回用通路１８」と総称する）と弁座開口部１２ｂ間を結ぶと共に弁座開口部１２ｂに連通した共通燃料導入路１７が形成されている。なお、１７Ｓは共通燃料導入路の中央線（中心軸）である。
また、共通燃料導入路１７の弁座開口部側端部は、共通燃料導入路１７の幅を直径Ｈとする断面が半円形状に形成され、共通燃料導入路１７の旋回用通路側端部には、弁座１２の中心軸側に向かって突出した燃料分岐部２０（後述）が設けられている。

以上の構成により、図４で示すように、燃料流れ２１は旋回用通路１８から旋回室１９へ向かい、旋回室１９内には旋回流れが発生する。その後噴孔１４へ流れ込んだ燃料は、噴孔１４内を旋回しながら噴孔内壁に押し付けられることで噴孔内を充満せずに薄い液膜を形成し、噴孔出口から噴射され、空気とのせん断により微粒化される。このとき、液膜厚さが不均一であると液滴径が大きい粒子と小さい粒子が入り交ざることになるが、対向する２方向の旋回用通路１８から燃料を導入しているため、旋回室１９内で均質な旋回流が生じ液滴径が均一かつ微粒化が良好な燃料粒子を噴射することができる。

更に、このような構成の旋回室１９を複数個設けることにより、単一の旋回室とした場合と比較すると、個々の噴孔１４から噴射される燃料噴射量を少なくすることができるため、個々の噴孔内壁に形成される液膜は薄膜化され、更に微粒化度合は良化する。
また、隣り合う２つの旋回室１９に挟まれて隣接している２つの旋回用通路１８と弁座開口部１２ｂを結ぶ共通燃料導入路１７を設けたことにより、それぞれの旋回用通路１８に対し燃料を導く燃料導入路が１対１で設けられている場合と比較すると、旋回室１９や通路の配置が容易になる。そのため、多噴孔化することが容易となるだけでなく、旋回室及び通路同士の間隔を確保しつつもコンパクトな構成に収めデッドボリュームを小さくできるため、噴射開始直後から良好な微粒化噴霧が得られる。

更に、共通燃料導入路１７の弁座開口部１２ｂ側の端部は、共通燃料導入路１７の幅を直径Ｈとする半円形状となっており、共通燃料導入路１７の旋回用通路１８側の端部には、弁座中心軸側に突出した燃料分岐部２０を設けている。これにより、燃料流れ２１は弁体１０と弁座シート部１２ａの間を通過後、共通燃料導入路１７の弁座開口部１２ｂ側の半円形状端部に衝突し、共通燃料導入路１７の内壁に沿った流れとなり、共通燃料導入路１７の旋回用通路側の端部に設けられた燃料分岐部２０によって淀みなくそれぞれの旋回用通路１８へ分配され、旋回室１９へと導かれる。このようにスムーズに淀みなく燃料流れが形成されることから、整流するために燃料通路を長くする必要が無くなり、全体をコ
ンパクトな構成にできるため、デッドボリュームを小さく抑えられ、噴射開始直後の微粒化の悪化を回避することができる。

実施の形態２．
図５に基づき、請求項２に対応する実施の形態２に係る燃料噴射弁を説明する。
図５は燃料噴射弁先端部の平面図である。
この実施の形態２では、図５に示すように共通燃料導入路１７０を湾曲させ、燃料分岐部２０は共通燃料導入路１７０の中央線（中心軸）１７０Ｃ上に来るように設けられている。
このように、燃料分岐部２０を共通燃料導入路１７０の中央線（中心軸）１７０Ｃ上に来るようにしたので、燃料流れ２５は、燃料分岐部２０によって、２つの旋回用通路１８に均等に分配されることになる。したがって旋回室１９で生じる旋回流れは、より均質なものとなり微粒化が促進される。

実施の形態３．
図６に基づき、請求項３に対応する実施の形態３に係る燃料噴射弁を説明する。
図６は燃料噴射弁先端部の平面図である。
図６において、旋回室１９の内壁と噴孔１４の中心Ｃとの距離ｄを、第１旋回用通路１８ａの幅Ｗａ、第２旋回用通路１８ｂの幅Ｗｂよりも大きくとることによって、対向する２つの旋回用通路１８から流入する燃料流れ同士が衝突することを防いでいる。これにより、旋回室１９の内壁に沿った旋回流れを強化することができるため、微粒化が促進される。

実施の形態４．
図７、８に基づき、請求項４に対応する実施の形態４に係る燃料噴射弁を説明する。
図７は燃料噴射弁先端部の平面図、図８は燃料噴射弁を下流側すなわち図７の反対方向である噴孔１４の出口側から見た説明図である。
実施の形態４では、図７に示すように全ての旋回流れ２２の旋回方向を同一方向とすることにより、図８に示すように、全ての噴孔１４から円錐状に噴射される液膜噴流２３の旋回方向を同一方向としている。このように旋回方向を同一方向とすることにより、隣り合う液膜噴流２３が干渉する部分で旋回方向が対向する向きとなるため、噴流同士の衝突により微粒化が促進される。

実施の形態５．
図９に基づき、請求項５に対応する実施の形態５に係る燃料噴射弁を説明する。
図９は、燃料噴射弁を下流側から見た説明図である。
実施の形態５では、図９に示すように、噴孔１４から円錐状に噴射される液膜噴流のうち、一部の液膜噴流２３ａの旋回方向を、他の液膜噴流２３の旋回方向に対し反対方向としている。
このように一部の液膜噴流２３ａの旋回方向を、他の液膜噴流２３の旋回方向に対し反対方向とすることで、一部の液膜噴流２３ａとの間で、干渉部分の旋回方向が同じ方向になる。ここで、干渉部分の旋回方向が弁座中心軸から見て放射方向になっている箇所については、干渉の効果により噴流が合流する方向への噴霧の広がり２４が生じるため、偏平噴霧など噴霧形状を自由に形成することができる。

実施の形態６．
図１０、１１に基づき、請求項６に対応する実施の形態６に係る燃料噴射弁を説明する。
図１０は燃料噴射弁先端部の断面図、図１１は燃料噴射弁を下流側から見た説明図である。
実施の形態６では、図１０に示すように、旋回室１９は４室であり、隣り合う液膜噴流２３の旋回方向を互いに反対方向とすることで、図１１で示すように２方向への噴霧の広がり２４が得られるため、扁平な集合噴霧形状を得ることができる。一般的に吸気管形状は扁平形状であることから、噴霧形状も扁平とすることで燃料付着を抑制しつつも噴霧を広げ微粒化が図れるため、燃焼性が向上する。

実施の形態７．
図１２に基づき、請求項７に対応する実施の形態７に係る燃料噴射弁を説明する。
図１２（ａ）は燃料噴射弁先端部の平面図、（ｂ）は図（ａ）中のＹ−Ｙ線を矢印方向に見た断面図である。
実施の形態７では、図１２（ｂ）に示すように、隣接する２つの噴孔１４から円錐状に噴射される液膜噴流２３が分裂する位置での液膜の半径をそれぞれｒ１、ｒ２としたとき、隣接する２つの噴孔間距離Ｌ１との関係をＬ１<ｒ１+ｒ２とする。この寸法関係に設定することにより、液膜噴流２３同士が確実に衝突するため、同一旋回方向であれば微粒化の効果が、反対の旋回方向であれば噴霧の飛散効果が得られる。

実施の形態８．
図１３に基づき、請求項８に対応する実施の形態８に係る燃料噴射弁を説明する。
図１３は燃料噴射弁先端部の断面図である。
実施の形態８では、図１３に示すように、第１旋回用通路１８ａの流路断面積をＳａ、第２旋回用通路１８ｂの流路断面積をＳｂとし、それぞれの旋回用通路１８と旋回室１９との接続部（合流部）において、それぞれの旋回用通路１８の中央部における燃料流れ２５の方向に仮想線Ｌａ、Ｌｂを引き、旋回室１９中心Ｃから仮想線Ｌａ、Ｌｂまでの距離をそれぞれｒａ、ｒｂとしたとき、Ｓａ×ｒａ＝Ｓｂ×ｒｂの関係に設定している。

ここで、密度ρ、流路の流量をＱ、旋回半径をｒとしたとき、旋回力はρ×Ｑ×ｒとなる。第１旋回用通路と第２旋回用通路の旋回力を同じにするには、ρ×Ｑａ×ｒａ＝ρ×Ｑａ×ｒａとする必要がある。流路断面積をＳ、流速をＶとしたときＱ＝Ｓ×Ｖであるため、ρ×Ｓａ×Ｖ×rａ＝ρ×Ｓｂ×Ｖ×ｒｂとなる。両辺からρ×Ｖを割るとＳａ×ｒ
ａ＝Ｓｂ×ｒｂとなる。
よって、第１旋回用通路１８ａと第２旋回用通路１８ｂが生成する旋回流の勢いが等しくなるため、噴孔周りに形成される旋回流はより均質なものとなり、微粒化が促進される。

実施の形態９．
請求項９に対応する実施の形態９では、前記した各噴孔１４を、プレス加工にて下流側から打ち抜くことで形成することを特徴としている。
燃料噴射弁の噴孔１４は、コストや加工性を考慮してプレス加工にて形成することが一般的であるが、打ち抜いた際に出口側に破断面が生じる。この破断面が噴孔下流側に存在すると、噴射量のばらつきや、噴霧の広がり角にばらつきが生じる。
そこで、噴孔をプレス加工にて下流側から打ち抜くことで、噴孔下流側には破断面ではなく、せん断面が現れるので、前述した噴射量のばらつきや、噴霧広がり角のばらつきを抑えることができる。

実施の形態１から８では、噴孔数が４である例を挙げてきたが、発明の要旨を逸脱しない範囲で噴孔数を変更しても同様の効果を得ることができる。例えば、実施の形態６の内容は噴孔数を８個としても同様に扁平形状の噴霧を形成することが可能である。また、共通燃料導入路の弁座開口部側の端部を共通燃料導入路の幅を直径とする半円形状としたが、これも発明の要旨を逸脱しない範囲で楕円形状等に変更しても同様の効果を得ることができる。
このように、この発明は、その発明の範囲内において、各実施の形態を適宜、変形、省略することが可能である。

１：燃料噴射弁、 ９：弁装置、 １０：弁体、 １１：弁本体、 １２：弁座、
１３：噴孔プレート、 １４：噴孔、 １７：共通燃料導入路、 １８：旋回用通路、
１８ａ：第１旋回用通路、 １８ｂ：第２旋回用通路、 １９：旋回室、
２０：燃料分岐路、 ２１：燃料流れ、 ２２：旋回流れ、 ２３：液膜噴流、
２４：干渉による噴霧の広がり、 ２５：旋回室へ流入する燃料流れ

Claims (9)

1. 弁座シート部を有する弁座と、この弁座を開閉するための弁体と、前記弁座の弁座開口部に設けられた噴孔プレートとを有し、制御装置より動作信号を受けて前記弁体を動作させることにより、燃料が前記弁体と前記弁座シート部の間を通過後、前記噴孔プレートの複数の噴孔から噴射される燃料噴射弁であって、
   前記噴孔プレートの上流側端面には、前記噴孔ごとに形成された旋回室、前記弁座の中心軸を中心とした略円周方向から前記旋回室へ燃料を導入する第１旋回用通路、この第１旋回用通路と前記噴孔を介して対向し且つ前記第１旋回用通路の反対方向から前記旋回室へ燃料を導入する第２旋回用通路、及び隣接する旋回室の第２旋回用通路と前記第１旋回用通路間に形成され、当該両旋回用通路と前記弁座開口部間を結ぶと共に前記弁座開口部に連通した共通燃料導入路を備え、
   前記共通燃料導入路の弁座開口部側端部は、前記共通燃料導入路の幅を直径とする断面が半円形状に形成され、
   前記共通燃料導入路の旋回用通路側端部には、前記弁座の中心軸側に向かって突出した燃料分岐部が設けられていることを特徴とする燃料噴射弁。
2. 前記燃料分岐部は、前記共通燃料導入路の中央線上に設けられていることを特徴とする請求項１に記載の燃料噴射弁。
3. 前記旋回室の内壁と前記噴孔の中心部間の距離を、前記旋回用通路の幅よりも大きくしたことを特徴とする請求項１又は請求項２に記載の燃料噴射弁。
4. 全ての前記噴孔から円錐状に噴射される液膜噴流の旋回方向を同一方向としたことを特徴とする請求項１から請求項３のいずれか１項に記載の燃料噴射弁。
5. 前記噴孔から円錐状に噴射される液膜噴流のうち、一部の液膜噴流の旋回方向を他の前記液膜噴流の旋回方向に対し反対方向としたことを特徴とする請求項１から請求項３のいずれか１項に記載の燃料噴射弁。
6. 前記旋回室は、４室形成され、隣り合う前記液膜噴流の旋回方向を互いに反対方向としたことを特徴とする請求項５に記載の燃料噴射弁。
7. 隣接する２つの前記噴孔から円錐状に噴射される前記液膜噴流が分裂する位置での液膜の半径をｒ１、ｒ２としたとき、隣接する２つの噴孔間距離Ｌ１との関係をＬ１<ｒ１+ｒ２の関係に設定したことを特徴とする請求項４から請求項６のいずれか１項に記載の燃料噴射弁。
8. 前記第１旋回用通路の面積Ｓａ、前記第２旋回用通路の面積をＳｂとし、それぞれの旋回用通路と前記旋回室との接続部において、それぞれの旋回用通路の中央部における燃料流れの方向に仮想線Ｌａ、Ｌｂを引き、前記旋回室の中心から仮想線Ｌａ、Ｌｂまでの距離をそれぞれｒａ、ｒｂとしたとき、Ｓａ×ｒａ＝Ｓｂ×ｒｂの関係に設定し、前記第１旋回用通路と前記第２旋回用通路旋回用通路が生成する旋回流の勢いが等しくなるようにしたことを特徴とする請求項１から請求項７のいずれか１項に記載の燃料噴射弁。
9. 前記噴孔は、下流側から打ち抜くプレス加工によって形成されていることを特徴とする請求項１から請求項８のいずれか１項に記載の燃料噴射弁。

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