JP5922951B2 - チューブ容器 - Google Patents

Description

本発明は、ラベルを貼付したチューブ容器に関する。

従来、洗顔フォームや練り歯磨き等の流動性を有する内容物を充填するのにチューブ容器が用いられている。このチューブ容器は、押出成形した筒状の樹脂製のチューブやシートを丸めて筒状としたチューブからなる筒状の胴部と、該チューブの一端に別部材を固定して形成した吐出部とを備えており、チューブの他端開口部から内部に内容物を充填した後、該他端開口部を熱シール等により封止して用いられる。
また、このようなチューブ容器の表面に、図柄や文字等を表したラベルを貼付することも行われている（例えば、特許文献１，２参照）。

特開２０１０−１９５４０２号公報 特開２０１０−１０５６９２号公報

ところで、各種用途の容器には、省資源、ゴミ減容、低コスト化等の観点から薄肉化が要請されている。
しかし、チューブ容器のチューブを単に薄肉化すると、チューブの一端開口部から内容物を充填する前の搬送中などに、チューブが偏平な形状に変形し易くなり、内容物の充填に支障が生じて歩留まりが低下したり、内容物の充填後に硬いものが接触した場合等に損傷を受け易くなり、内容物の劣化や漏出の懸念が生じる。

本発明の課題は、胴部の厚みが薄いにも拘わらずに、胴部の開口端部に高い真円度を確保でき、更に胴部の強度も高いチューブ容器を提供することにある。

本発明は、筒状のチューブ体にラベルを巻き付けるように貼付してなる胴部を備えたチューブ容器であって、前記胴部の厚みが４５０μｍ以下であり、前記ラベルが、前記チューブ体の周方向の略全周に亘って貼付されている、チューブ容器を提供するものである。

本発明のチューブ容器は、胴部の厚みが薄いにも拘わらずに、胴部の開口端部に高い真円度を確保でき、更に胴部の強度も高い。

図１は、本発明の一実施形態に係るチューブ容器を示す正面図である。 図２は、図１のＡ−Ａ線断面図である。 図３は、真円度の評価に用いる楕円度の測定方法の説明図である。 図４は、突き刺し強度の測定方法の説明図である。

以下に、本発明をその好ましい実施形態に基づき図面を参照しながら説明する。
本発明の一実施形態であるチューブ容器１は、図１及び図２に示すように、筒状のチューブ体３にラベル４を巻き付けるように貼付してなる胴部２を備えている。本実施形態におけるチューブ体３は、合成樹脂を押出成形して製造したものであり、該チューブ体３の一端に、別部材である吐出部形成部材を融着固定することによって、チューブ容器１の上端部に吐出部５が形成されている。吐出部５は、注出口を液密に閉鎖するキャップ部材（図示せず）を固定するキャップ固定部５１とキャップ固定部５１から略円錐台状に広がって下端がチューブ体３と融着している拡大接続部５２とを備えている。

他方、チューブ体３の他端は、開口状態となっており、チューブ容器１の下端部に、容器１内に内容物を充填するための開口端部２１が形成されている。チューブ容器の開口端部２１は、公知の充填装置により、容器の内部に、洗顔剤や練り歯磨き等の内容物を充填した後、押し潰されて熱シールされる。

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本実施形態のチューブ容器１は、胴部の厚みが薄いにも拘わらずに、胴部２の開口端部２１に高い真円度を確保できる。さらに胴部に高い突き刺し強度を確保することもできる。なお、高い真円度は、内容物の安定な充填の点から必要である。例えば、厚みが薄いと、良好な真円度が得られず、充填の際の歩留まりが下がる。特に、胴部やチューブ体の長さが長い場合に歩留まりの低下が大きくなり易い。

本実施形態の容器１における胴部２の厚みｔ（総厚，図２参照）は、４５０μｍ以下であり、好ましくは３００〜４５０μｍであり、より好ましくは３５０〜４００μｍである。
また、本実施形態の容器１においては、胴部２の厚みを薄くするために、チューブ体３の厚み（肉厚）も薄くしてある。チューブ体３の厚みは、４００μｍ以下であることが好ましく、より好ましくは２５０〜４００μｍであり、更に好ましくは３００〜３５０μｍである。

本実施形態のチューブ容器１におけるラベル４は、チューブ体３の周囲に巻き付けるようにして貼付されており、図２に示すように、チューブ体３の周方向の略全周に亘って貼付されている。
ラベル４を、このような態様で貼付することによって、チューブ体３や胴部２の厚みを前述のように薄くしても、開口端部２１に高い真円度を確保できると共に、胴部２に高い強度、例えば高い突き刺し強度を確保することができる。

なお、胴部２を厚くすれば、胴部２の強度が高まることは予想されるが、意外なことに、本実施形態の容器１によれば、チューブ体３を薄くする一方、ラベル４を貼付することで、胴部２の総厚を同等に維持し又は薄肉化させつつ、胴部２の強度（突き刺し強度）を高めることができる。
また、本実施形態の容器１によれば、チューブ体３を薄くする一方、ラベル４を貼付することで、胴部２の総厚を同等に維持し又は薄肉化させつつ、胴部２の開口端部２１に高い真円度を確保できる。
なお、チューブ体３や胴部２の薄型化は、原料の使用量の削減、ゴミ減容、製造やゴミ処理コストの低コスト化等を図ることができる。

また、胴部２の総厚を薄くしつつ、胴部の強度及び／又は開口端部２１の真円度を高める観点から、ラベル４は、チューブ容器の高さ方向（図１の上下方向）において、胴部２の高さＨの８０％以上の高さ範囲に亘って貼付されていることが好ましく、胴部２の高さＨの８５〜９５％の高さ範囲に亘って貼付されていることが更に好ましい。

また、胴部２の総厚を薄くしつつ、胴部の開口端部２１の真円度を高める観点から、ラベル４は、胴部２における開口端部（内容物充填側の端部）２１からの離間距離ｄ１（図１参照）が３０ｍｍ以内となるように貼付されていることが好ましく、該離間距離ｄ１が１０ｍｍ以内、特に５ｍｍ以内となるように貼付されていることがより好ましい。また、同様の観点から、前記離間距離ｄ１は、胴部２の高さＨの３０％以下であることが好ましく、１０％以下であることがより好ましく、５％以下であることが更に好ましい。なお、前記離間距離ｄ１に関し、前記の「ｍｍ以内」及び「％以下」は、該離間距離ｄ１がゼロの場合も含まれる。
また、ラベル４は、開口端部２１を熱シールする際に、その一部がチューブ体３と共に加熱及び加圧されて、チューブ体に密着し一体化することが好ましい。

チューブ容器におけるラベル４は、チューブ体３の周囲に巻き付けるようにして貼付されるものであり、飲料容器であるペットボトル（ＰＥＴ製の容器）等に汎用されている収縮により容器外面に密着させる筒状のシュリンクフィルムや、容器を射出成形する際の型内で容器に一体化させるインモールドラベル等は含まれない。

本発明のチューブ容器に用いるラベルとしては、チューブ体の周囲に巻き付けて貼付可能な各種公知のものを特に制限なく用いることができるが、チューブ容器の胴部の強度や開口端部の真円度の向上の観点から、合成樹脂からなる樹脂層を主体として構成されるものが好ましい。合成樹脂からなる樹脂層を主体として構成されるラベルとしては、例えば、樹脂フィルムからなるラベル本体と片面がラベル本体に付着した接着剤の層（好ましくは連続層）とを備えているものが挙げられる。樹脂フィルムを構成する樹脂としては、ラベルの形成材料として用いられている各種公知の樹脂フィルムを特に制限なく用いることができるが、例えば、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）等のポリエステル、ポリエチレン、ポリプロピレン等のポリオレフィン、ポリ塩化ビニル、ポリスチレン等が挙げられる。これらのなかでも、ポリエステル又はポリオレフィンが好ましく、延伸ポリプロピレン（ＯＰＰ）、延伸ポリエチレンテレフタレート（ＯＰＥＴ）、低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）が好ましい。また、樹脂フィルムは、複数種類の樹脂の混合物、共重合体、多層積層体等からなるものであっても良い。
接着剤としては、片面がラベル本体に付着し他面がチューブ体に付着可能なものを特に制限なく用いることができ、例えば、（１）感圧接着剤、（２）感熱接着剤、（３）コールドグルー等を用いることができる。

感圧接着剤を用いた感圧接着剤ラベルは、チューブ体に押し付けることによって貼付できるものであるが、加熱を併用してチューブ体の表面に密着状態に貼付するものであっても良い。例えば、ラベルを容器本体の表面に押し付ける前に、加熱によりラベルの曲面追従性や柔軟性を高め、その状態でチューブ体の表面に押し付けたり、ラベルをチューブ体の表面に押し付けつつ加熱し、該表面に対する密着性を高めても良い。感圧接着ラベルとしては、例えば、特表２０１０−５２４０３５号公報に記載のものを用いることができ、特に熱収縮性を有する同公報の請求項１〜１４に記載のものを好ましく用いることができる。

感熱接着剤を用いた感熱接着剤ラベルは、ラベルを加熱して、その接着剤を活性化させて貼付できるものである。感熱接着剤としては、ポリエチレンビニルアセテート（ＥＶＡ）等が好ましい。

コールドグルー接着剤を用いた接着剤ラベルは、貼り付け時（直前等）にラベルに接着剤を塗り貼付できるものである。接着剤としては、澱粉、ガゼイン等が好ましく、これらの中でも澱粉が好ましい。

前述したような感圧接着剤ラベルや感熱接着剤ラベルを、チューブ体に貼付する際には、吐出部形成部材を固定した後のチューブ体にマンドレルを挿入し、マンドレルで支持したチューブ体を回転させながら該チューブ体の周囲にラベルを押し付けて巻き付けることが好ましい。

ラベルの厚みは、胴部２の総厚を薄くしつつ、該胴部の強度及び／又は該胴部の開口端部の真円度を高める観点から、１０μｍ以上であることが好ましく、より好ましくは１０〜１００μｍであり、更に好ましくは１２〜１００μｍであり、特に好ましくは３０〜６０μｍである。また、同様の観点から、チューブ体３の厚みは、ラベルの厚みの４０倍以下であることが好ましく、より好ましくは５〜３０倍であり、更に好ましくは１０〜１５倍であり、特に好ましくは１２倍以下である。

チューブ体３の製造に用いる合成樹脂としては、従来、チューブ体の製造に用いられている各種公知のもの等を用いることができ、例えば、ポリエチレンテレフタレ−ト（ＰＥＴ）等のポリエステル、ポリエチレン、ポリプロピレン等のポリオレフィン、ポリ塩化ビニル、ポリスチレン等が挙げられる。ポリオレフィンが好ましく、特にポリエチレンが好ましい。バリア性樹脂としては、ＥＶＯＨ樹脂（エチレン・ビニルアルコール共重合体）、例えばクラレ社製の「エバール」等を用いることも好ましい。

本実施形態のチューブ容器１によれば、胴部２の総厚を薄くしつつ、該胴部の開口端部２１の真円度を高めることができるので、胴部２の開口端部２１に、内容物充填装置の内容物吐出口を挿入し、内容物吐出口から吐出させて内部に充填するような場合であっても、内容物吐出口を支障なく挿入することができる。これにより、開口端部が潰れて充填に支障が生じるといった不都合を防止でき、製品製造時の歩留まりが向上する。

また、本実施形態のチューブ容器１によれば、胴部２の総厚を薄くしつつ、該胴部の強度を高めることができるので、内容物の充填後の製品の輸送、保管、店舗における陳列中、消費者の使用や保管中に硬いものが接触したり、高い圧力が加わったりしても、容器が損傷を受け易くなり、内容物の劣化や漏出の懸念が防止される。

また、本実施形態のチューブ容器１においては、ラベルを用いているため、チューブ体の外面に直接印刷（特にシルクスクリーン印刷やオフセット印刷等）する場合とは異なり、容器の下端付近までラベルを延在させてもインクによる熱シール性への影響が殆ど無い。ラベルにより、チューブ容器の広い範囲に加飾を施すことも容易である。
従来のチューブ体の製造においては、酸化によるチューブの黄変を防止するためにチューブ体の原料に添加剤を配合することがあったが、本実施形態のチューブ容器においては、ラベルでチューブ体の広い範囲を被覆するため、黄変防止用の添加剤の配合が不要としたり、配合量の削減も可能である。また、それにより、添加剤のブリードアウトによる印刷の不鮮明化やラベルの剥離等も生じにくい。

ラベルには、チューブ体に貼付する前の状態、好ましくは平面状の状態において文字や模様等が表される。文字や模様を表す方法は、各種公知の印刷方法を採用でき、また、樹脂フィルム等に印刷した後、透明なクリアコート層で被覆保護することも好ましい。ラベルに表示する文字としては、商品名、使用方法、使用上の注意、成分表示、販売元、製造元等を示す文字が挙げられる。

本発明は上記各実施形態に限定されることなく種々の変更が可能である。例えば、上述した実施形態の容器１においては、図２に示すように、胴部２の周方向におけるラベル４の一端部４２と他端部４２との間には、僅かな隙間（例えば周長の３．５％以下）があるが、そのような隙間は無くても良い。その場合、ラベル４は一端部４２と他端部４２とは、衝合していても良いし、一方が他方の上に重なった状態となっていても良い。

以下、実施例に基づいて本発明を具体的に説明するが、本発明は、以下の実施例によって何ら限定されるものではない。

〔実施例１〕
原料樹脂にポリエチレンを用い、押出成形により内径４４．４ｍｍ、肉厚３００μｍのチューブ体を製造し、該チューブ体の一端部に吐出口形成部材を融着固定して吐出部５を形成した。次いで、チューブ体にマンドレルを挿入し、その周囲にラベルを巻き付けながら貼付し、図１及び図２に示す形態のチューブ容器を得た。得られたチューブ容器の胴部の厚みｔ（総厚）は３５０μｍ、胴部の高さＨは１３６ｍｍ、高さ方向におけるラベルの貼付範囲は前記高さＨの９５％の範囲、前記離間距離ｄ１は２ｍｍ、胴部周方向のラベルの端部間距離ｄ２は５ｍｍとした。
なお、ラベルは、ＰＥＴ製の樹脂フィルムと、片面が該樹脂フィルムに付着した感圧接着剤の連続層とを有する厚み５０μｍの感圧接着剤ラベルを用いた。なお、接着剤の連続層の厚みは、ラベルの厚みに含めるが、樹脂フィルム等からなるラベル本体の厚みに比して、無視できる程度に小さい。

〔真円度の評価〕
同一構成の容器を４０個製造し、それらを段ボール箱に入れて搬送した後、各容器について、胴部２の開口端部２１の平面視形状を観察し、長さが最大である長径Ｌ１と長さが最小である短径Ｌ２とを測定し（図３参照）、それらの差（長径Ｌ１−短径Ｌ２）を楕円度とした。４０個の容器の楕円度の、平均値、最大値及び最小値を表１に示した。楕円度は、数値が小さい程、真円に近く、真円度が高いことを示す。
〔実施例２〕
チューブ体の肉厚を３５０μｍに変更した以外は、実施例１と同様にして４０個のチューブ容器を製造し、それらについて、実施例１と同様にして楕円度の平均値、最大値及び最小値を求め、表１に示した。
〔比較例１，２〕
ラベルを貼付しない以外は、実施例１と同様にして製造したチューブ容器を、比較例１、ラベルを貼付しない以外は、実施例２と同様にして製造したチューブ容器を、比較例２とし、それらについて、実施例１と同様にして楕円度の平均値、最大値及び最小値を求め、表１に示した。

〔実施例３〜実施例５〕
実施例１と同様にして、内径が４４．４ｍｍ、肉厚が３００〜４００μｍのチューブ体を製造し、実施例１と同様にして、その周囲にラベルを貼付してチューブ容器を得た。
但し、ラベルとしては、実施例３〜５のそれぞれについて、表２中に示す下記の３種類のラベルを用い、ラベルの材質が異なる３種類のチューブ容器を製造した。
ＯＰＰ：ポリプロピレンからなる延伸樹脂フィルムで、接着剤として感圧接着剤を用いた感圧接着剤ラベル（厚み５０μｍ）
ＯＰＥＴ：ポリエチレンテレフタレートからなる延伸樹脂フィルムで、接着剤として感圧接着剤を用いた感圧接着剤ラベル（厚み５０μｍ）
ＬＤＰＥ：低密度ポリエチレンからなる樹脂フィルムで、接着剤として感圧接着剤を用いた感圧接着剤ラベル（厚み５０μｍ）

〔強度（突き刺し強度）の評価〕
得られたチューブ容器の胴部から４ｃｍ×４ｃｍの試験片７を採取し、図４に示すように、直径５ｍｍの穴の開いた台７１の上に平らに固定した。プルプッシュゲージ７２の先に直径１ｍｍの金属針７３を装着して、手動にて、金属針７３を下降させて、試験片７を貫通させた。そして、試験片７を貫通させる際に針に加わる最大荷重を突き刺し強度として表２に示した。なお、金属針７３は、全長が１０ｍｍで先端から５ｍｍの範囲が先細り形状となっており、針の先端は、直径１ｍｍの半球状となっている。また、試験片７は、容器の外周面を形成する側を上、内周面を形成する側を下側に向けて台７１上に固定した。

表１の実施例１と比較例１とを比較すると、ラベルの貼付により胴部の開口端部の真円度が向上したことが判る。また、実施例１，２の結果から、本発明によれば、胴部の厚みを薄くしても、胴部の開口端部に高い真円度が得られることが判る。また、実施例１，２と比較例１，２の結果の対比から、チューブ体の肉厚が薄い方が、ラベルの貼付による真円度の向上効果が高いことが判る。

表２には、実施例３〜５のチューブ容器の突き刺し強度の測定結果に加えて、そのそれぞれと総厚が等しいチューブ体についての突き刺し強度の測定結果を示してある。
実施例３〜５のそれぞれと総厚が等しいチューブ体の測定結果の対比から、チューブ体を薄くする一方、ラベルを貼付することで、胴部の総厚を同等に維持しつつ、胴部の強度を向上していることが判る。また、表２に示す結果から、チューブ体を薄くする一方、ラベルを貼付することで、胴部の総厚を低減しつつ胴部の強度の向上を図ることも可能であることが判る。

１ チューブ容器
２ 胴部
２１ 開口端部（内容物充填側の端部）
３ チューブ体
４ ラベル
４２ 周方向の端部
５ 吐出部
７ 試験片

Claims (4)

1. 筒状のチューブ体にラベルを巻き付けるように貼付してなる胴部を備えたチューブ容器であって、
   前記胴部の厚みが３５０〜４００μｍであり、
   前記ラベルは、前記チューブ体の周方向の略全周に亘って貼付されており、且つ該ラベルは、前記胴部の周方向における一端部と他端部との間に隙間を有しており、
   前記チューブ体の厚みが３００〜３５０μｍであり、
   前記ラベルの厚みが３０〜６０μｍである、チューブ容器。
2. 前記ラベルは、前記胴部における内容物充填側の端部からの離間距離ｄ１が１０ｍｍ以内となるように貼付されている、請求項１記載のチューブ容器。
3. 前記ラベルが、合成樹脂からなる樹脂層を主体として構成されている、請求項１又は２記載のチューブ容器。
4. 前記ラベルが、感圧接着剤ラベルである、請求項１〜３の何れか１項記載のチューブ容器。

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