JP5920413B2 - 羽根車および給湯装置 - Google Patents

Description

本発明は、羽根車および給湯装置に関するものである。

設置済の貯湯式給湯装置を瞬間式給湯装置に取り替える場合、建物の外観維持という観点から設置済みの排気筒を取り外すことができない現場がある。このような現場では、既設の排気筒を残し、その排気筒の内部に排気管を挿入することで給湯装置の取り替えに対応することが可能である。ただし排気管の外径が大きいと排気筒内に排気管を設置できないため、排気管を小径化する必要がある。排気管を小径化した場合でも安定した燃焼状態を維持するためには、給湯装置において排気吸引燃焼方式を採用する必要がある。

この排気吸引燃焼方式の給湯装置は、たとえば特開昭６０−１８６６１７号公報に開示されている。この公報に記載の給湯装置においては、バーナで生じた燃焼ガスの流れの下流側に、顕熱を回収するための熱交換器と、潜熱を回収するための熱交換器と、ファンとがこの順で配置されている。つまりこの方式の給湯装置においては、熱交換器よりもファンが燃焼ガスの流れの下流側に配置されている。

一方、ファンの構成部品としては、円盤状の主板に半径方向に延在する複数の羽根が設けられた羽根車が知られている（たとえば実開平０４−０４０１９１号公報）。この羽根車が駆動源によって駆動されて回転することで、ファンの送風力が発揮される。

このような羽根車は複数の部品から構成されるが、その作製方法として、樹脂製部品を互いに超音波溶着して羽根車を組み立てる方法がある。超音波溶着とは、熱可塑性樹脂を微細な超音波振動と加圧力によって瞬時に溶融し、接合を行う加工技術である。

特開昭６０−１８６６１７号公報 実開平０４−０４０１９１号公報

しかし、羽根車の強度を上げるべく、繊維状のフィラーを含む樹脂を用いて、円盤状の主板と、主板の半径方向に延在する複数の羽根とを含む樹脂製部品を作製した場合、樹脂性部品の形状、特に主板の半径方向の形状に歪みが生じ、主板の平面性が低下する傾向があることが分かった。

主板の平面性の低い樹脂製部品と他の部品とを超音波溶着すると、部品への均等な加圧ができず、超音波振動を安定的に伝達させることができなくなるために、各部品の溶着が不十分となる傾向がある。溶着が不十分な羽根車は、耐久性や強度が低下するおそれがある。また、羽根車の主板の形状に歪みがある場合、羽根車の動バランス性が低下し、送風性能が低下するおそれがある。

特に、排気吸引燃焼方式の給湯装置に使用されるファンの羽根車は、燃焼ガスの通路内に設置されるため、従来よりも高温環境に曝される。さらに、潜熱回収型の排気吸引燃焼方式の給湯装置に使用されるファンの羽根車は、高温環境に加えて、潜熱の回収に伴って発生する強酸性のドレンに曝される。このような場合においては、各部品の溶着を十分に行い、特に羽根車の耐久性を維持することが求められる。

本発明は、上記の課題を鑑みてなされたものであり、その目的は、耐久性および強度に優れ、かつ安定的な送風性能を発揮可能な羽根車および給湯装置を提供することである。

本発明の羽根車は、主板と、複数の第１羽根と、シュラウドと、複数の第２羽根と、を備える。主板は、第１面と、第１面とは反対側の第２面とを有する円盤状のものである。第１羽根は、第１面の内周側から外周側に延在するとともに第１面から突き出すように主板の第１面に溶着されている。シュラウドは、複数の第１羽根を覆うものである。第２羽根は、第２面の内周側から外周側に延在するとともに第２面から突き出すように形成されている。主板と複数の第２羽根とは、繊維状のフィラーを含む樹脂によって一体成形されている。第２羽根は、主板の半径方向と交差するように延在する構成、および、スリットによって内周側に位置する内羽根部材と外周側に位置する外羽根部材とに分け隔てられている構成の少なくともいずれか一方の構成を有する。

本発明者らは、鋭意検討した結果、主板と第２羽根とを繊維状のフィラーを含む樹脂によって一体成形した場合、第２羽根が主板の収縮の抵抗となって主板に歪みが生じることを見出した。

具体的には、主板と第２羽根とを含み、かつ繊維状のフィラーを含む樹脂によって一体成形された一体成形品において、円盤状の主板内ではフィラーが比較的ランダムに存在し、第２羽根内ではフィラーが第２羽根の延在方向に配向する傾向がある。このため、仮に第２羽根が主板の半径方向に一直線上に延在する場合、第２羽根内に配向するフィラーが樹脂の半径方向の収縮に対する大きな抵抗となってしまい、主板の径方向において第２羽根が形成された領域と形成されていない領域とで主板の収縮する量が異なることで、主板の成型時における樹脂の半径方向の収縮が不均一となり、結果的に主板の平面性が低下することを本発明者らは見出した。

これに対し、第２羽根が、主板の半径方向と交差するように延在する構成を有する場合、第２羽根内に配向するフィラーによる樹脂の半径方向の収縮に対する抵抗を小さくすることができる。第２羽根が、スリットによって内周側に位置する内羽根部材と外周側に位置する外羽根部材とに分け隔てられている構成を有する場合も同様である。

したがって、本発明の羽根車によれば、第２羽根が存在することによる主板の半径方向の収縮の不均一化を抑制することができる。これにより、主板の平面性を高めることができるため、主板と第２羽根とを含む一体成型品と他の部品との十分な溶着が可能となり、もって、耐久性および強度に優れ、かつ安定的な送風性能を発揮することができる。

上記羽根車は、主板の第２面に直交する方向からみた平面視において、第２羽根の少なくとも一部は曲線で構成される。

これにより、第２羽根内に配向するフィラーによる樹脂の半径方向の収縮に対する抵抗を小さくすることができ、もって主板の平面性をより高めることができる。

上記羽根車は、主板の第２面に直交する方向から見た平面視において、前記第２羽根はＳ字形状を有している。

これにより、第２羽根内に配向するフィラーによる樹脂の半径方向の収縮に対する抵抗を小さくすることができ、もって主板の平面性をさらに高めることができる。

上記羽根車において、第２羽根は、スリットによって内周側に位置する内羽根部材と外周側に位置する外羽根部材とに分け隔てられている構成を有し、互いに隣り合う外羽根部材の間には、第２面の内周側から外周側に延在する第３羽根が設けられている。

これにより、羽根車の第２面側の送風能力を高めることができる。
上記羽根車において、第１羽根のシュラウドと反対側の端部には、位置決め用の突起が設けられており、主板の第２面には、隣り合う第２羽根の間に位置決め用の孔が設けられており、突起は孔に嵌合されている。

これにより、主板と第１羽根との溶着時の位置ずれを防止することができ、溶着強度を高めることができる。

上記羽根車において、主板の中心部には、第１面から突出するボス部が設けられており、ボス部の中心部には、第１面側から第２面側に貫通する軸受孔が設けられている。ボス部は、ボス部の先端部から第１面側に向かって連続的に寸法が大きくなるように形成されており、ボス部の第２面側には、肉盗み部が設けられている。

これにより、ボス部の強度を高めることができるとともに、ボス部の歪みを抑制することができる。

本発明の給湯装置は、燃焼ガスを発生させるバーナと、燃焼ガスとの熱交換によって内部を流れる湯水を加熱する熱交換器と、熱交換器を経由した後の燃焼ガスを吸引して給湯装置の外部へ排出するファンとを備える。ファンは、ファンケースと、ファンケース内に収容される羽根車と、ファンケース外に取り付けられた駆動源と、羽根車および駆動源を連結する回転軸とを含む。ファンケースは、貫通孔が設けられた背面壁を有している。羽根車は、第２面が背面壁と向かい合うように配置されている。貫通孔を貫通する回転軸と背面壁との間には、ファンケースの外部の空気をファンケースの内部に吸引するための隙間が設けられている。この給湯装置の備える羽根車は、上述の羽根車である。

本発明の給湯装置によれば、羽根車の第１面側の送風力によってファンの送風能力を発揮することができるとともに、羽根車の第２面側の送風力によって駆動源の冷却および燃焼ガスの逆流の防止が可能となる。また、羽根車が、耐久性および強度に優れ、かつ安定的な送風性能を発揮することができるため、ファン性能に優れることができる。

本発明によれば、耐久性および強度に優れ、かつ安定的な送風性能を発揮可能な羽根車および給湯装置を提供することができる。

本発明の第１の実施の形態における給湯装置の構成を概略的に示す正面図である。 図１に示す給湯装置の構成を概略的に示す部分断面側面図である。 図１に示す給湯装置のファンの構成を説明するためのファンおよび排気ボックスを概略的に示す部分断面図である。 本発明の第１の実施の形態における羽根車の構成を概略的に示す側面図である。 図４に示す羽根車の構成を概略的に示す斜視図である。 図４に示す羽根車の構成を概略的に示す断面図である。 図４のＡ−Ａ’線に沿う概略断面図である。 図４に示す羽根車であって、主板の第２面に直交する方向からの平面視を概略的に示す平面図である。 図４に示す羽根車の構成を概略的に示す部分断面図である。 シュラウドと第１羽根とからなる一体成形品の構成を概略的に示す斜視図である。 図１０の一体成形品の構成を概略的に示す別方向からの斜視図である。 主板と第２羽根とからなる一体成形品の構成を概略的に示す斜視図である。 図１２の一体成形品の構成を概略的に示す別方向からの斜視図である。 第１部品と第２部品との溶着時の状態を概略的に示す断面図である。 本発明の第２の実施の形態における羽根車であって、主板の第２面に直交する方向からの平面視を概略的に示す平面図である。 図１５に示す羽根車の構成を概略的に示す部分断面図である。 第２の実施の形態における羽根車の他の構成を示す図であって、主板の第２面に直交する方向からの平面視を概略的に示す平面図である。

以下、本発明の実施の形態について、図に基づいて説明する。なお図面において、同一の参照符号は、同一部分または相当部分を表すものである。また、長さ、幅、厚さ、深さなどの寸法関係は図面の明瞭化と簡略化のために適宜変更されており、実際の寸法関係を表すものではない。また各図において、同一の要素については同一の符号を付し、その説明を繰り返さない。

［第１の実施の形態］
（給湯装置および羽根車の構成）
本発明の第１の実施の形態について図１〜図９を用いて説明する。

主に図１および図２を参照して、本実施の形態の給湯装置１００は、排気吸引燃焼方式の潜熱回収型の給湯装置である。この給湯装置１００は、筐体１と、バーナ２と、一次熱交換器３と、二次熱交換器４と、排気ボックス５と、ファン６と、排気管７と、ドレンタンク８と、配管９〜１５とを主に有している。

バーナ２は、燃料ガスを燃焼させることにより燃焼ガスを生じさせるためのものである。バーナ２にはガス供給配管１０が接続されている。このガス供給配管１０はバーナ２に燃料ガスを供給するためのものである。このガス供給配管１０には、たとえば電磁弁よりなるガス弁（図示せず）が取り付けられている。

バーナ２の上方には点火プラグ２ａが配置されている。この点火プラグ２ａは、バーナ２に設けられたターゲット（図示せず）との間で点火スパークを生じさせることにより、バーナ２から噴き出された燃料空気混合気に火炎を生じさせるためのものである。バーナ２は、ガス供給配管１０から供給された燃料ガスを燃焼することによって熱量を発生する（これを、燃焼動作という）。

主に図２を参照して、一次熱交換器３は顕熱回収型の熱交換器である。この一次熱交換器３は、複数の板状のフィン３ｂと、その複数の板状のフィン３ｂを貫通する伝熱管３ａと、フィン３ｂおよび伝熱管３ａを内部に収容するケース３ｃとを主に有している。一次熱交換器３は、バーナ２で発生する燃焼ガスとの間で熱交換を行なうものであり、具体的にはバーナ２の燃焼動作により発生した熱量によって一次熱交換器３の伝熱管３ａ内を流れる湯水を加熱するためのものである。

主に図２を参照して、二次熱交換器４は潜熱回収型の熱交換器である。この二次熱交換器４は、一次熱交換器３よりも燃焼ガスの流れの下流側に位置し、一次熱交換器３と互いに直列に接続されている。このように本実施の形態の給湯装置１００は潜熱回収型の二次熱交換器４を有しているため潜熱回収型の給湯装置となっている。

二次熱交換器４は、ドレン排水口４ａと、伝熱管４ｂと、側壁４ｃと、底壁４ｄと、上壁４ｇとを主に有している。伝熱管４ｂは、螺旋状に巻き回されることによって積層されている。側壁４ｃ、底壁４ｄおよび上壁４ｇは、伝熱管４ｂの周囲を取り囲むように配置されている。

二次熱交換器４においては、一次熱交換器３で熱交換された後の燃焼ガスとの熱交換によって伝熱管４ｂ内を流れる湯水が予熱（加熱）される。この過程で燃焼ガスの温度が６０℃程度まで下がることで、燃焼ガス中に含まれる水分が凝縮して潜熱を得ることができる。また二次熱交換器４で潜熱が回収されて燃焼ガス中に含まれる水分が凝縮することによりドレンが発生する。

底壁４ｄは一次熱交換器３と二次熱交換器４との間を区画するためのものであり、一次熱交換器３の上壁でもある。この底壁４ｄには開口部４ｅが設けられており、この開口部４ｅにより一次熱交換器３の伝熱管３ａが配置された空間と二次熱交換器４の伝熱管４ｂが配置された空間とが連通している。

図２の白矢印で示すように、開口部４ｅを通じて燃焼ガスは一次熱交換器３から二次熱交換器４へ流れることが可能である。この実施の形態では簡単化のために二次熱交換器４の底壁４ｄと一次熱交換器３の上壁とを共通のものとしたが、一次熱交換器３と二次熱交換器４の間に排気集合部材を接続してもよい。

また上壁４ｇには開口部４ｈが設けられており、この開口部４ｈにより二次熱交換器４の伝熱管４ｂが配置された空間と排気ボックス５の内部空間とが連通している。図２の白矢印で示すように、開口部４ｈを通じて燃焼ガスは二次熱交換器４から排気ボックス５の内部空間内へ流れることが可能である。

ドレン排水口４ａは側壁４ｃまたは底壁４ｄに設けられている。このドレン排水口４ａは、側壁４ｃ、底壁４ｄおよび上壁４ｇによって取り囲まれた空間の最も低い位置（給湯装置の設置状態において鉛直方向の最も下側の位置）であって伝熱管４ｂの最下端部よりも下側に開口している。これにより二次熱交換器４で生じたドレンを、図２において黒矢印で示すように底壁４ｄおよび側壁４ｃを伝ってドレン排水口４ａに導くことが可能である。

主に図２および図３を参照して、排気ボックス５は二次熱交換器４とファン６との間の燃焼ガスの流れの経路を構成している。この排気ボックス５により、二次熱交換器４で熱交換された後の燃焼ガスをファン６へ導くことが可能である。排気ボックス５は、二次熱交換器４に取り付けられており、二次熱交換器４よりも燃焼ガスの流れの下流側に位置している。

排気ボックス５は、ボックス本体５ａと、ファン接続部５ｂとを主に有している。ボックス本体５ａの内部空間は、二次熱交換器４の開口部４ｈを通じて二次熱交換器４の伝熱管４ｂが配置された内部空間に連通している。ファン接続部５ｂは、ボックス本体５ａの上部から突き出すように設けられている。このファン接続部５ｂはたとえば筒形状を有しており、その内部空間５ｂａはボックス本体５ａの内部空間と連通している。

主に図１および図３を参照して、ファン６は、ファンケース６１と、羽根車６２と、駆動源６３と、回転軸６４とを主に有している。ファン６は、二次熱交換器４を経由した（二次熱交換器４で熱交換された）後の燃焼ガスを吸引して給湯装置１００の外部へ排出するためのものであり、給湯装置１００の外部に突出する排気管７に接続されている。

このファン６は、排気ボックス５および二次熱交換器４よりも燃焼ガスの流れの下流側に位置している。つまり給湯装置１００においては、バーナ２で生じた燃焼ガスの流れの上流側から下流側に沿って、バーナ２、一次熱交換器３、二次熱交換器４、排気ボックス５およびファン６の順で並んでいる。この配置において上記のとおりファン６で燃焼ガスを吸引して排気するため、本実施の形態の給湯装置１００は排気吸引燃焼方式の給湯装置となっている。

主に図３を参照して、ファンケース６１は、貫通孔６１ｃが設けられた背面壁６１ａと、背面壁６１ａを囲む周壁６１ｂとを主に有し、その内部空間６１ｄに羽根車６２を回転可能に収容する。なお、図３において、背面壁６１ａと周壁６１ｂとが異なる部材によって構成されるが、背面壁６１ａおよび周壁６１ｂは一体成形されていてもよい。

主に図３〜図６を参照して、羽根車６２は、円盤状の主板６２０と、複数の第１羽根６２１と、複数の第２羽根６２２と、シュラウド６２３と、ボス部６２４とを主に有している。

主に図３〜図７を参照して、第１羽根６２１は、主板の第１面６２０ａの内周側から外周側に延在するとともに第１面６２０ａから突き出すように溶着されている。なお、溶着の方法については後述する。第１羽根６２１はそれぞれ個別に第１面６２０ａ上に設けられており、互いに接することはない。

第１羽根６２１の突き出し方向の高さは、第１羽根６２１の内端部側から外端部側に向けて連続的に小さくなる。第１羽根６２１の突き出し方向の高さは、第１面６２０ａの内周側から外端部側に向けて曲線的に（比較的急に）小さくなる曲線領域Ａと、曲線領域Ａよりも外周側に位置し、第１面６２０ａの内周側から外周側に向けて直線的に（比較的なだらかに）小さくなる直線領域Ｂとを有する（図６）。これにより、第１羽根６２１は高い送風力を発揮することができる。

また第１羽根６２１は、第１面６２０ａに直交する方向から見た平面視において、第１面６２０ａの内周側から外周側に向けて曲線的に延在する曲線延在領域Ｃと、曲線延在領域Ｃよりも外周側に位置し、第１面６２０ａの内周側から外周側に向けて直線的に延在する直線延在領域Ｄとを有する（図７）。曲線延在領域Ｃの曲がる方向は、羽根車６２の回転方向（図７中の白矢印で示す方向）と同じ方向となる。つまり、隣り合う第１羽根６２１の間の流路に関し、吸引側（内周側）では主板６２０の回転方向に曲がるように形成され、排出側（外周側）では直線状の流路が形成される。

上記構成によれば、回転する羽根車６２に対し、排気ボックス５側の燃焼ガスの流路の入り口がその回転方向に曲がっているため、より効率的に流路内に燃焼ガスを流入させることができる。また、流路を流れる燃焼ガス対して遠心力が加わり易い排出側では流路の方向と遠心力の方向とをより近似させることができるため、排出側に向かう燃焼ガスは遠心力により効率的に加速される。したがって、結果的にファンの送風能力が向上する。

本明細書において主板６２０の内周側から外周側に向けて延在する第１羽根６２１の両端部間の距離（第１羽根６２１と第１面６２０ａとが当接することにより現れる線に沿った距離）を第１羽根６２１の「長さ」とする。また、第１面６２０ａから突き出す方向における第１羽根６２１の距離（第１羽根６２１の第１面６２０ａと当接する位置から当該位置の鉛直方向において第１面６２０ａから最も離れて位置する第１羽根６２１との距離）を第１羽根６２１の「高さ」とする。第２羽根６２２についても同様である。

主に図４〜図６を参照し、シュラウド６２３は、第１面６２０ａと離間しており、かつ第１羽根６２１の突き出し方向の端部を一体的に覆うように設けられており、その中央部分には開口６２３ｃが設けられている。

一般的に「シュラウド」の形状は、羽根と羽根との間を通る気体の流れの妨げとならないように、覆う羽根の高さに沿うように形成される。したがって、本実施の形態の給湯装置１００において、シュラウド６２３は、第１羽根６２１の高さの変化に沿うように、傾斜に絞りの入った円錐台形状を有する。

主に図６および図８を参照し、第２羽根６２２は、第２面６２０ｂの内周側から外周側に向けて延在するとともに第２面６２０ｂから突き出すように形成されている。第２羽根６２２はそれぞれ個別に第２面６２０ｂ上に設けられており、互いに接することはない。本実施の形態の給湯装置１００において、第２羽根６２２の高さは一定であり、またその延在方向は主板６２０の半径方向と一致する。

第２羽根６２２は、スリット６２２ｃによって、第２面６２０ｂの内周側に位置する内羽根部材６２２ａと、外周側に位置する外羽根部材６２２ｂとに分け隔てられている。スリット６２２ｃの幅（内羽根部材６２２ａと外羽根部材６２２ｂとの互いに向かい合う端部同士の距離）は特に制限されないが、この幅が大きすぎると、羽根自体の長さが短くなり過ぎ、第２羽根６２２の機能が低下する場合があるため、スリットの幅は小さい方が好ましい。

主に図６を参照し、主板６２０の第１面６２０ａの中心部には、第１面６２０ａから突出するボス部６２４が設けられている。ボス部６２４の中心部には、第１面６２０ａ側から第２面６２０ｂ側に貫通する軸受孔６２４ａが設けられている。この軸受孔６２４ａに回転軸６４が貫通することにより、羽根車６２、回転軸６４および駆動源６３とが繋がることができる。

主に図９〜図１３を参照し、上記羽根車６２において、第１羽根６２１とシュラウド６２３とが、繊維状のフィラーを含む樹脂によって一体成形されており、主板６２０と第２羽根６２２とボス部６２４とが、繊維状のフィラーを含む樹脂によって一体成形されている。また第１羽根６２１のシュラウド６２３と反対側の端部６２１ａには、位置決め用の突起６２１ａａが設けられており、主板６２０には、隣り合う第２羽根６２２の間を貫通するように、位置決め用の孔６２０ｂｂが設けられている。突起６２１ａａは孔６２０ｂｂに嵌合されている。さらに第１羽根６２１の端部６２１ａが主板６２０に溶着されていることにより、羽根車６２は一つの部品として構成される。

上記羽根車６２は、第２羽根６２２がファンケース６１の背面壁６１ａと向かい合い、シュラウド６２３に設けられた開口６２３ｃが内部空間５ｂａと向かい合いうように、ファンケース６１内に配置される。またファンケース６１の外部（駆動源６３と背面壁６１ａとの隙間６５ａ）とファンケース６１の内部（背面壁６１ａと羽根車６２との隙間６５ｃ）とは、背面壁６１ａに設けられた貫通孔６１ｃと回転軸６４との間の隙間６５ｂを介して連通する。

主に図１および図３を参照して、駆動源６３は、ファンケース６１の外部に設けられている。本実施の形態の給湯装置１００において、駆動源６３と背面壁６１ａとの間の隙間６５ａが、貫通孔６１ｃと回転軸６４との間の隙間６５ｂと連通する。

回転軸６４は、ファンケース６１の貫通孔６１ｃを貫通することにより、ファンケース６１内に収容される羽根車６２と、ファンケース６１の外部に設けられる駆動源６３とを連結する。これにより、羽根車６２は駆動源６３から駆動力を与えられることにより回転軸６４を中心として回転可能である。

主に図１を参照して、排気管７の端部は給湯装置１００の外部に配置されており、かつファンケース６１の外周側に接続されている。このため、羽根車６２の外周側へ排出された燃焼ガスを、排気管７を通じて給湯装置１００の外部へ排出することが可能である。

主に図１を参照して、ドレンタンク８は、二次熱交換器４で生じたドレンを貯留するためのものであり、このドレンタンク８と二次熱交換器４のドレン排水口４ａとはドレン排出管９により接続されている。ドレンタンク８に貯留された酸性のドレンは、例えば、ドレンタンク８の内部空間内に一時的に貯留された後に、通常はドレン排出用配管１４から給湯装置１００の外部に排出される。

なお、ドレンタンク８の下部は、ドレン排出用配管１４とは別にドレン抜き用配管１５に接続されている。このドレン抜き用配管１５（通常は閉じられている）は、メンテナンス時などにドレン抜き用配管１５を開くことで、ドレン排出用配管１４からは排出できないドレンタンク８内のドレンを排出することができるように設計されている。またドレンタンク８の内部空間内には、酸性のドレンを中和するための中和剤（図示せず）が充填されていてもよい。

主に図１を参照して、ガス供給配管１０はバーナ２に接続されている。給水配管１１は二次熱交換器４の伝熱管４ｂ（図２参照）に接続されており、出湯配管１２は一次熱交換器３の伝熱管３ａ（図２参照）に接続されている。また、一次熱交換器３の伝熱管３ａと二次熱交換器４の伝熱管４ｂとは接続配管１３により相互に接続されている。上記のガス供給配管１０、給水配管１１および出湯配管１２の各々は、たとえば給湯装置１００の上部において外部に通じている。

（羽根車の製造）
本発明の第１の実施の形態における羽根車を超音波溶着する製造方法について図１０〜図１４を用いて説明する。なお、超音波溶着とは、熱可塑性樹脂を微細な超音波振動と加圧力によって瞬時に溶融し、接合を行う加工技術である。

主に図１０および図１１を参照し、第１羽根６２１とシュラウド６２３とからなる一体成形品である第１部品６２Ａにおいて、第１羽根６２１のシュラウド６２３と反対側の端部６２１ａには、突起６２１ａａが設けられている。

主に図１２および図１３を参照し、主板６２０と第２羽根６２２とボス部６２４とからなる一体成形品である第２部品６２Ｂにおいて、隣り合う第２羽根６２２の間には、孔６２０ｂｂが設けられている。また主板６２０の第１面６２０ａには、複数の位置決め用の凹部（溝）６２０ｃが形成されている。主板６２０を第１面６２０ａに直交する方向から見た平面視において、溝部６２０ｃは隣り合う第２羽根６２２の間に位置する。

第１部品６２Ａおよび第２部品６２Ｂは、種々公知の一体成形法により作製することができる。本発明では、第１部品６２Ａおよび第２部品６２Ｂを構成する材料として、繊維状のフィラーを含む樹脂が用いられる。

繊維状のフィラーとしてはガラス繊維を挙げることができる。また樹脂としては、耐酸性を有する熱可塑性樹脂を用いることができる。耐酸性を有する熱可塑性樹脂としては、ポリフェニレンニレンサルファイド（ＰＰＳ）、シンジオタクティックポリスチレン（ＳＰＳ）、ポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）、フェノール樹脂、エポキシ樹脂、シリコーン樹脂、ポリ四フッ化エチレン等のフッ素樹脂、不飽和ポリエステル樹脂、メラミン樹脂、ポリカーボネート樹脂、メタクリルスチレン（ＭＳ）樹脂、メタクリル樹脂、ＡＳ樹脂（スチレンアクリロニトリルコポリマー）、ＡＢＳ樹脂（アクリロニトリル、ブタジエン、スチレン共重合合成樹脂）、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリスチレン、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）を挙げることができる。

図１４を参照し、第１部品６２Ａと第２部品６２Ｂとの溶着時には、第１羽根６２１の端部６２１ａが、主板６２０の第１面６２０ａ上の溝部６２０ｃ内に挟み込まれ、かつ端部６２１ａが溝部６２０ｃの底面と当接するように重ねられる。これにより、第１部品６２Ａと第２部品６２Ｂとの溶着時の位置ずれを防止することができ、溶着強度を高めることができる。

また溶着時に孔６２０ｂｂに突起６２１ａａを嵌合させることによっても、第１部品６２Ａと第２部品６２Ｂとの溶着時の位置ずれを防止することができ、溶着強度を高めることができる。なお図１４に示すように、第２部品６２Ｂが下側となるように重ねられる。

また、第１面６２０ａに直交する方向からの平面視において、第２羽根６２２の各々は、隣り合う第１羽根６２１の間に位置する。これにより、主板６２０と第１羽根６２１とを溶着する場合、主板６２０の溶着部分を第２面６２０ｂ側の治具６７によって面で支持することができるため、超音波振動が溶着部分に十分に伝達されやすくなる。

上記のように両部品６２Ａ，６２Ｂを重ねた状態で、シュラウド６２３の上方から超音波溶着機の治具６６を押し当て、主板６２０の第２面６２０ｂ側に超音波溶着機の治具６７を押し当てる。

治具６６に関し、治具６６のシュラウド６２３との当接面６６ａは、シュラウド６２３の上面６２３ｂに沿う形状を有している。また治具６７は、主板６２０の大きさ以上の大きさの円盤状等の治具であり、第２羽根６２２に対応する位置にスリット状の切欠部が形成されている。溶着に際して、主板６２０は、各々の第２羽根６２２が治具６７の切欠部に挿し込まれ、第２面６２０ｂが治具６７の切欠部以外の主面に当接するように設置される。

上記構成により、治具６６によってシュラウド６２３の上方から両部品６２Ａ，６２Ｂを十分に押圧することができ、治具６７によって主板６２０の第２面６２０ｂ側から両部品６２Ａ，６２Ｂを十分に支持することができる。

そして、治具６６，６７に対して超音波振動を加えることにより、両部品６２Ａ，６２Ｂに超音波振動を伝達させる。これにより、第１羽根６２１の端部６２１ａと主板６２０の第１面６２０ａとを溶着させることができ、羽根車６２が製造される。

（作用効果）
まず、本実施の形態にかかる羽根車６２の作用効果について説明する。

羽根車６２の構成部品の一つである、円盤状の主板６２０と複数の第２羽根６２２とを含む第２部品６２Ｂは、次のようにして作製することができる。

まず、円盤状の第１内部空間（主板の形状に対応）と、第１内部空間から突出する複数の第２内部空間（第２羽根の形状に対応）とを有する金型を準備する。次に、金型の中心側（第１内部空間の中心側）から外側（第１内部空間の外周側）に向かって広がりながら流れるように、繊維状のフィラーを含む樹脂を流し込む。そして、この樹脂を硬化させる。

上記樹脂の硬化時において、樹脂は収縮する傾向がある。特に樹脂を用いて円盤状の形状の部品を作製する場合、半径方向の収縮の程度が大きくなる傾向がある。このため、硬化後の円盤状の主板６２０の平面性を高めるためには、第１内部空間に流し込まれた樹脂の半径方向の収縮を均一にする必要がある。

ここで、上記金型内に流し込まれた樹脂に関し、円盤状の第１内部空間に流し込まれた樹脂中のフィラーは分散されやすいのに対し、第２内部空間に流し込まれた樹脂中のフィラーは第２内部空間の延在方向に沿って配向しやすい。これは、第１内部空間が、樹脂の流れをランダムに広げるように広がっているのに対し、第２内部空間が、樹脂の流れを一定方向（第２内部空間の延在方向）に留めるように配置されているためである。

仮に、主板６２０の半径方向に延在する第２羽根６２２にスリットが設けられていない場合、第２内部空間の形状は、円盤状の第１内部空間の半径方向に一直線状に延びるスリット状となる。つまり第２内部空間内に配向するフィラーは、第１内部空間の半径方向に一直線状に延在することになる。

この場合、第２内部空間内に配向するフィラー（第２羽根６２２内に配向するフィラー）は、第１内部空間内の樹脂（主板６２０を構成する樹脂）の半径方向の収縮に対する大きな抵抗となる。これは、第２内部空間内に配向するフィラーが、第１内部空間内の樹脂の半径方向の収縮に対する突っ張り棒のような働きをするためである。

第１内部空間内の樹脂の半径方向の収縮に対して大きな抵抗が生じた場合、主板６２０を構成する樹脂の半径方向の収縮を第２羽根６２２のある部分とない部分とで均一にすることが難しくなり、結果的に成形される主板６２０の平面性が低下してしまう。主板６２０の平面性が低いと、超音波溶着時において、治具６６および治具６７を用いた各部品６２Ａ，６２Ｂの固定が不安定となる。このため、超音波振動を安定して溶着部分に伝達させることができず、結果的に第１羽根６２１と主板６２０の第１面６２０ａとの溶着性が低下する。

第１羽根６２１と主板６２０とが十分に溶着されていない場合、第１部品６２Ａと第２部品６２Ｂとが溶着されてなる羽根車の耐久性が低下する。また、主板の平面性の低い羽根車は、動バランス性能が低く、振動や騒音を発生させるため、安定的な送風性能を発揮することができない。

これに対し、本実施の形態における羽根車６２によれば、主板６２０の半径方向に延在する第２羽根６２２が、スリット６２２ｃによって、第２面６２０ｂの内周側に位置する内羽根部材６２２ａと、外周側に位置する外羽根部材６２２ｂとに分け隔てられている。

この場合、金型における第２内部空間は、第１内部空間の半径方向において２つに区切られる形状となるため、第２内部空間内に配向するフィラーの突っ張り棒としての働きは上記の場合と比して小さくなる。言い換えれば、第２羽根６２２内に配向するフィラーによる樹脂の半径方向の収縮に対する抵抗を小さくすることができる。

したがって、本実施の形態の羽根車６２によれば、第２羽根６２２が存在することによる主板６２０の半径方向の収縮の不均一化を抑制することができる。これにより、主板６２０の平面性を高めることができるため、主板６２０と第２羽根６２２とを含む第２部品６２Ｂと他の部品（第１部品６２Ａ）との十分な溶着が可能となり、もって、耐久性および強度に優れ、かつ安定的な送風性能を発揮することができる。

上記羽根車６２において、スリット６２２ｃの位置を、主板６２０の半径の１／２の位置から外周側に設定した場合、上述の突っ張り棒としての役割を効果的に低下させることができるため、さらに主板６２０の平面性を向上させることができる。これは、円盤状の内部空間に流し込まれた樹脂が収縮する場合に、円盤の内周側よりも外周側のほうが収縮の程度が大きく、半径方向に配向するフィラーによる抵抗の影響が大きいためである。

ただし、スリット６２２ｃの位置を外周側にしすぎると、内羽根部材６２２ａの長さが大きくなることによって、上述の抵抗がまた大きくなる傾向にあるため、スリット６２２ｃの半径方向における位置は、主板６２０の外端から、半径の１／３以上内側であることが好ましい。

また上記羽根車６２において、スリット６２２ｃの位置を、主板６２０の半径の１／２の位置から内周側に設定した場合、第２羽根６２２の送風能力の低下の程度を小さくすることができる。これは、第２羽根６２２の内周側よりも外周側のほうがより顕著に第２羽根６２２の送風能力に関係しているためである。

ただし、スリット６２２ｃの位置を内周側にしすぎると、外羽根部材６２２ｂの長さが大きくなることによって、上述の抵抗がまた大きくなる傾向にあるため、スリット６２２ｃの半径方向における位置は、主板６２０の中心から、半径の１／３以上外側であることが好ましい。

また上記羽根車６２において、第１羽根６２１およびシュラウド６２３もまた、繊維状のフィラーを含む樹脂により一体成形されている。このため、第１部品６２Ａおよび第２部品６２Ｂのいずれにおいても、繊維状のフィラーを含むことによる強度の向上が可能となる。また、第１部品６２Ａおよび第２部品６２Ｂとを同一の材料を用いて構成することにより、溶着時における超音波振動の伝達をさらに均一にすることができる。

次に、本実施の形態に係る給湯装置１００の作用効果について説明する。
本実施の形態の給湯装置１００においては、第１羽根６２１の送風能力により、排気ボックス５のボックス本体５ａからファン接続部５ｂを通じてファンケース６１内に燃焼ガスを吸引することが可能である。すなわち本実施の形態の給湯装置１００において、羽根車６２の回転により、排気ボックス５内の燃焼ガスは羽根車６２の第１面６２０ａの内周側に吸引されてその外周側へ排出される（図３の白矢印参照）。これにより、給湯装置１００の燃焼ガスを下流側から上流側に流すためのファンの送風能力が発揮される。

さらに、本実施の形態の給湯装置１００においては、第２羽根６２２の送風能力により、ファンケース６１の外部の空気をファンケース６１の内部に吸引することができる。すなわち、本実施の形態の給湯装置１００において、羽根車６２の回転により、ファンケース６１の外部の空気は、貫通孔６１ｃを介してファンケース６１の内部に吸込まれ、さらに第２面６２０ｂの内周側から外周側に送り出される（図３の矢印参照）。これにより、駆動源６３を冷却することができる。

また第２羽根６２２の送風能力により、背面壁６１ａと羽根車６２との間の隙間６５ｃには、第２面６２０ｂの外周側から内周側に向かう気体の流れに対向する抵抗圧が生じる。すなわち本実施の形態の給湯装置１００は、ファンケース６１の内部から外部に燃焼ガスが流出しようとする流れ（逆流）に対する抵抗圧を有することができる。したがって、本発明の給湯装置によれば、排気管７が閉塞されるなどの要因によってファンケース６１内の圧力が高まった際にも、燃焼ガスの逆流を抑制することができる。

また上述のように、羽根車６２の材料には、繊維状のフィラーを含む樹脂が用いられており、かつ羽根車６２を構成する部品の溶着も十分であるため、ファンの耐久性および強度に優れ、かつ安定的な送風性能を発揮することができる。

また、本実施の形態では、上記のように排気吸引燃焼方式の給湯装置１００が用いられているため排気管７の径が小さくなった場合でも、いわゆる排気押込み方式の給湯装置に対してバーナ２による燃焼動作を安定させることができる。以下、そのことについて説明する。

いわゆる排気押込み方式の給湯装置においては、燃焼ガスの流れの上流側から下流側に向かって、ファン、バーナ、一次熱交換器および二次熱交換器がこの順で配置されている。つまりバーナで生じた燃焼ガスがファンにより一次熱交換器および二次熱交換器を通って給湯装置の外部の排気管に流し込まれる。

ファンから押し出された燃焼ガスは、排気管に到達する前に一次熱交換器および二次熱交換器による流路抵抗を受けるため、排気管直前における燃焼ガスの送風圧はこの流路抵抗分だけ低くなる。このため、径の小さい排気管内に燃焼ガスを押し込むためにはファン
による送風圧を高くする必要がある。しかしファンの送風圧を高くすると、バーナケース内の内圧が高くなる。このため、バーナに供給される燃料ガスの供給圧が低い場合、燃焼動作が安定しなくなる。

これに対して本実施の形態の排気吸引燃焼方式によれば、燃焼ガスの流れの上流側から下流側に向かって、バーナ２、一次熱交換器３、二次熱交換器４およびファン６がこの順で配置されている。この方式ではファン６よりも上流側では、負圧となるため、ファン６の送風圧を高くする必要はない。これにより排気管７の径が小さくなった場合でもバーナケース内の内圧を低く維持できるため、バーナ２に供給される燃料ガスの供給圧が低くても燃焼動作を安定させることができる。

なお、本実施の形態においては、溶着方法として超音波溶着を用いた例について説明したが、超音波溶着以外にも、振動溶着や熱溶着を採用することができる。

［第２の実施の形態］
（給湯装置および羽根車の構成）
本発明の第２の実施の形態について図１５および図１６を用いて説明する。本実施の形態では、羽根車６２の構成が第１の実施の形態と異なるが、それ以外の点は第１の実施の形態と同様である。また羽根車６２において、主板６２０および第２羽根６２２の形状が第１の実施の形態と異なるが、それ以外の点は第１の実施の形態と同様である。このため、以下では、羽根車６２の主板６２０および第２羽根６２２の形状について説明する。

主に図１５を参照し、第２羽根６２２は、第２面６２０ｂの内周側から外周側に向けて延在するとともに第２面６２０ｂから突き出すように形成されている。第２羽根６２２はそれぞれ個別に第２面６２０ｂ上に設けられており、互いに接することはない。さらに第２羽根６２２の高さは一定であり、主板６２０の半径方向と交差する。

具体的には、第２羽根６２２は、主板６２０の第２面６２０ｂに直交する方向からの平面視において、第２面６２０ｂの内周側に位置し、曲率半径が比較的小さい第１曲り部６２２ｄと、第２面の６２０ｂの外周側に位置し、第１曲り部６２２ｄに連続し、かつ曲率半径が比較的大きい第２曲り部６２２ｅとを含む曲線で構成される。また、第１曲り部６２２ｄの曲がる方向と第２曲り部６２２ｅの曲がる方向とは異なっており、第２羽根６２２は全体としてＳ字形状を有している。

主に図１５および図１６を参照し、主板６２０の第１面６２０ａの中心部には、第１面６２０ａから突出するボス部６２４が設けられている。ボス部６２４の中心部には、第１面６２０ａ側から第２面６２０ｂ側に貫通する軸受孔６２４ａが設けられている。この軸受孔６２４ａに回転軸６４が貫通することにより、羽根車６２、回転軸６４および駆動源６３とが繋がることができる。

さらに本実施の形態において、ボス部６２４は、ボス部の先端部６２４ａａからボス部６２４の第１面６２０ａからの立ち上がり部６２４ｂｂに向かって、連続的に寸法が大きくなるように形成されている。またボス部６２４の第２面６２０ｂ側には、軸受孔６２４ａの周囲を囲むように複数の肉盗み部６２４ｂが、設けられている。

ここで先端部６２４ａａは、ボス部６２４の第１面６２０ａ上から最も離れた高さ位置にある端部を意味する。また立ち上がり部６２４ｂｂは、主板６２０の第１面６２０ａの平面の接線（図１６中点線）に対し、第１６２０ａの表面の高さ位置が変化する開始位置を意味する。また「ボス部６２４の寸法が連続的に大きくなる」とは図１６に示されるボス部の断面形状の外形が連続的に大きくなることを意味する。

（作用効果）
本実施の形態における羽根車６２において、第２羽根６２２は主板６２０の半径方向と交差するように延在する。

この場合、第２部品６２Ｂを作製するため金型において、第２羽根６２２に対応する第２内部空間は、主板６２０に対応する第１内部空間の半径方向に交差する形状となる。このため、第２内部空間が第１内部空間の半径方向に一直線状に延在している場合と比して、第２内部空間内に配向するフィラーの突っ張り棒としての働きは小さくなる。言い換えれば、第２羽根６２２内に配向するフィラーによる樹脂の半径方向の収縮に対する抵抗を小さくすることができる。

したがって、本実施の形態の羽根車６２によれば、第２羽根６２２が存在することによる主板６２０の半径方向の収縮の不均一化を抑制することができる。これにより、主板６２０の平面性を高めることができるため、主板６２０と第２羽根６２２とを含む第２部品６２Ｂと他の部品（第１部品６２Ａ）との十分な溶着が可能となり、もって、耐久性および強度に優れ、かつ安定的な送風性能を発揮することができる。

また本実施の形態において、ボス部６２４は、強度を上げるために、ボス部の先端部６２４ａａからボス部６２４の第１面６２０ａからの立ち上がり部６２４ｂｂに向かって、連続的に寸法が大きくなるように形成されている。

ここで、ボス部６２４の第２面６２０ｂ側に肉盗みを設けない場合、ボス部６２４の立ち上がり部６２４ｂｂ近傍を構成する樹脂の厚みは、ボス部６２４の先端部６２４ａａ近傍を構成する樹脂の厚みや、主板６２０を構成する樹脂の厚みと比して大きくなることになる。

この場合、立ち上がり部６２４ｂｂ近傍の樹脂が完全に硬化するまでに要する時間は、他の部分の樹脂が完全に硬化するまでに要する時間よりも長くなる。ボス部６２４の各部位において硬化に要する時間が異なってくると、樹脂の収縮の程度に異方性が生じてしまい、結果的にボス部６２４およびその周辺に歪みが生じてしまう。

これに対し、本実施の形態によれば、ボス部６２４の第２面６２０ｂ側には肉盗みが設けられている。これにより、ボス部６２４の立ち上がり部６２４ｂｂ近傍を構成する樹脂の厚みと、ボス部６２４の先端部６２４ａａ近傍を構成する樹脂の厚みとを、肉盗みを設けないの場合と比して近づけることができるため、上記のような歪みを抑制することができる。

したがって、本実施の形態の羽根車６２が有するボス部６２４によれば、強度を高めることができるとともに、ボス部の歪みを抑制することができる。

以上詳述した本発明の実施の形態は、上記の第１の実施の形態および第２の実施の形態に限られない。たとえば、図１５において、第２羽根６２２の全体を曲線としたが、第２羽根６２２が直線の形状を有し、かつ主板６２０の半径方向に交差するように設けられていてもよい。また、第２羽根６２２の一部が曲線であってもよい。この場合にも、上記と同様の効果を発揮することができる。

ただし、第２羽根６２２の延在方向が主板６２０の半径方向から大きくずれると、第２羽根６２２の送風力は低下する。このため、第２の実施の形態のように、主板６２０を第２面６２０ｂに直交する方向から見た平面視において、第２羽根６２２がＳ字形状を有することが好ましい。この場合、第２羽根６２２の全体を曲線としつつ、かつ主板６２０の半径方向からのずれを小さくすることができる。

特に第２羽根６２２のうち、外周側に位置する第２曲り部６２２ｅの曲率半径を小さくすることにより、第２羽根６２２の送風力を高く維持することができる。第２羽根６２２の外周側の形状が送風力に大きく影響するためである。

第２羽根６２２がＳ字形状を有する場合、好ましい曲率半径は、主板６２０の直径に基づいて決定することができる。たとえば主板６２０の直径が１５０ｍｍの場合、第１曲り部６２２ｄの曲率半径は１６ｍｍ程度が好ましく、第２曲り部６２２ｅの曲率半径は８０ｍｍ程度であることが好ましい。

また図１７に示すように、Ｓ字形状を有する第２羽根６２２が、スリットによって内羽根部材６２２ａと外羽根部材６２２ｂとに分け隔てられていもよい。この場合、主板６２０の平面性をより向上させることができる。

さらに図１７に示すように、外羽根部材６２２ｂの間に、第２面６２０ｂの内周側から外周側に延在する第３羽根６２５が設けられていてもよい。この場合、主板６２０の第２面６２０ｂ側において、第２羽根６２２の送風力に加え、第３羽根６２５の送風力を発揮することができる。よって、駆動源６３の冷却効果、および燃焼ガスの逆流防止効果を高めることができる。

なお図１７に示すように、第３羽根は外羽根部材６２２ｂの間に延在する一方で、内羽根部材６２２ａの間には延在していないことが好ましい。これは、第２面６２０ｂ側の内周側において、隣り合う羽根が接近し過ぎることによる送風力の低下を防止するためである。

今回開示された実施の形態はすべての点で例示であって制限的なものではないと考えられるべきである。本発明の範囲は上記した説明ではなくて特許請求の範囲によって示され、特許請求の範囲と均等の意味および範囲内でのすべての変更が含まれることが意図される。

１００ 給湯装置、１ 筐体、２ バーナ、２ａ 点火プラグ、３ 一次熱交換器、３ａ，４ｂ 伝熱管、３ｂ フィン、３ｃ ケース、４ 二次熱交換器、４ａ ドレン排水口、４ｃ 側壁、４ｄ 底壁、４ｅ，４ｈ 開口部、４ｇ 上壁、５ 排気ボックス、５ａ ボックス本体、５ｂ ファン接続部、５ｂａ 内部空間、６ ファン、７ 排気管、８ ドレンタンク、９ 配管、１０ ガス供給配管、１１ 給水配管、１２ 出湯配管、１３ 接続配管、１４ ドレン排出用配管、１５ ドレン抜き用配管、６１ ファンケース、６１ａ 背面壁、６１ｂ 周壁、６１ｃ 貫通孔、６１ｄ 内部空間、６２ 羽根車、６２０ 主板、６２０ａ 第１面、６２０ｂ 第２面、６２０ｂｂ 孔、６２０ｃ 溝部、６２１ 第１羽根、６２１ａ 端部、６２１ａａ 突起、６２２ 第２羽根、６２２ａ 内羽根部材、６２２ｂ 外羽根部材、６２２ｃ スリット、６２２ｄ 第１曲り部、６２２ｅ 第２曲り部、６２３ シュラウド、６２３ｂ 上面、６２３ｃ 開口、６２４ ボス部、６２４ａ 軸受孔、６２４ａａ 先端部、６２４ｂｂ 立ち上がり部、６２５ 第３羽根、６３ 駆動源、６４ 回転軸、６５ａ〜６５ｃ 隙間、６５ｃａ 空間領域、６６，６７ 治具、Ａ 曲線領域、Ｂ 直線領域、Ｃ 曲線延在領域、Ｄ 直線延在領域。

Claims (7)

1. 第１面と、前記第１面とは反対側の第２面とを有する円盤状の主板と、
   前記第１面の内周側から外周側に延在するとともに前記第１面から突き出すように前記主板の前記第１面に溶着された複数の第１羽根と、
   前記複数の第１羽根を覆うシュラウドと、
   前記第２面の内周側から外周側に延在するとともに前記第２面から突き出すように形成された複数の第２羽根と、を備え、
   前記主板と前記複数の第２羽根とは、繊維状のフィラーを含む樹脂によって一体的に形成されており、
   前記第２羽根は、スリットによって内周側に位置する内羽根部材と外周側に位置する外羽根部材とに分け隔てられている構成を有し、前記スリットは、前記主板の半径の１／２の位置から内周側に設けられている、羽根車。
2. 前記主板の前記第２面に直交する方向から見た平面視において、前記第２羽根の少なくとも一部は曲線で構成される、請求項１に記載の羽根車。
3. 前記主板の前記第２面に直交する方向から見た平面視において、前記第２羽根はＳ字形状を有している、請求項１または請求項２に記載の羽根車。
4. 互いに隣り合う前記外羽根部材の間には、前記第２面の内周側から外周側に延在する第３羽根が設けられている、請求項１から請求項３のいずれか１項に記載の羽根車。
5. 前記第１羽根の前記シュラウドと反対側の端部には、位置決め用の突起が設けられており、
   前記主板の前記第２面には、隣り合う前記第２羽根の間に位置決め用の孔が設けられており、
   前記突起は前記孔に嵌合されている、請求項１から請求項４のいずれか１項に記載の羽根車。
6. 前記主板の中心部には、前記第１面から突出するボス部が設けられており、
   前記ボス部の中心部には、前記第１面側から前記第２面側に貫通する貫通孔が設けられており、
   前記ボス部は、前記ボス部の先端部から前記第１面に向かって連続的に寸法が大きくなるように形成されており、
   前記ボス部の前記第２面側には、肉盗み部が設けられている、請求項１から請求項５のいずれか１項に記載の羽根車。
7. 燃焼ガスを発生させるバーナと、
   前記燃焼ガスとの熱交換によって内部を流れる湯水を加熱する熱交換器と、
   前記熱交換器を経由した後の前記燃焼ガスを吸引して給湯装置の外部へ排出するファンと、を備え、
   前記ファンは、
   ファンケースと、
   前記ファンケース内に収容される羽根車と、
   前記ファンケース外に取り付けられた駆動源と、
   前記羽根車をおよび前記駆動源を連結する回転軸と、を有し、
   前記ファンケースは、貫通孔が設けられた背面壁を有し、
   前記羽根車は、前記第２面が前記背面壁と向かい合うように配置され、
   前記貫通孔を貫通する前記回転軸と前記背面壁との間には、前記ファンケースの外部の空気を前記ファンケースの内部に吸引するための隙間が設けられており、
   前記羽根車は、請求項１から請求項６のいずれか１項に記載の羽根車である、給湯装置。

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