JP5918462B2 - 包装材及びこれを用いた包装袋 - Google Patents
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インク収容袋は多層に積層されたフィルムが適用されている。インクとしては水性インクの外に、大版印刷、高速印刷に適した乾燥性が優れた溶剤系インクや紫外線硬化型インクが適用されている。これまでインク収容袋の容量は220〜440ccが主であった。しかしながら、産業用インクジェット機のさらなる高速化、大版印刷化のため、収容袋の交換頻度が増加している。このため、作業者の負担を軽減するため、交換頻度を低くするために1000cc以上の収容袋の大容量化が進みつつある。
しかしながら、溶剤系インクや紫外線硬化型インクを収容袋に充填すると、多層積層フィルムの接着剤層でデラミネーションが経時的に発生することがある。このため、特に容量が1000cc〜3000ccの大容量の収容袋は、落下による衝撃に耐えられず、落下した際、破袋を生ずることが考えられるためこれまで採用されないでいた。
また、包装材をヒートシールすることにより製袋する際に、バリア層がシーラント樹脂層と接面しない構成であるため、バリア層である金属箔が破断することを防止することが可能な包装材を提供できる。
本発明の第1の実施形態の包装袋1は、図1に示すように多層に積層されたフィルム状の数枚の包装材2の端部をヒートシールすることにより作製される。袋の形状は特に限定されるものではないが、限られた収容スペース内に収容できるようにサイドガセットタイプであることが好ましい。内容量は大容量である1000cc〜3000ccに特に適している。袋には注出口3がヒートシールされている。
袋内には内容液として、揮発性である溶剤系インクが充填される。例えば、溶媒としてはエタノール、イソプロパノールなどの低沸点有機溶媒、シクロヘキサノン、ジエチレングリコール誘導体、N−メチルピロリドンなどの中沸点有機溶媒が適用される。
シーラント樹脂層11、15は、ヒートシール性を有していればよく、ポリオレフィン樹脂、ポリエステル樹脂、アクリル樹脂、ポリアクリルニトリル樹脂等から選択される。
熱接着樹脂層12、14は、ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン酢酸ビニル共重合体、エチレンビニルアルコール共重合体等のポリオレフィン樹脂をカルボニル基によって、変性させた樹脂が使用される。この樹脂は、他のポリオレフィン樹脂、ポリアミド系樹脂との相溶性が非常によく、強固な熱接着性を有する。
共押出層20は、落下時の耐破袋性の観点から、全体の厚みが90μm以上であることが望ましい。より望ましくは全体の厚みが150μm以上である。
最内面のシーラント樹脂層11の厚みは、落下時の耐破袋性の観点から、50μm以上であることが望ましい。より望ましくは最内面のシーラント樹脂層11の厚みは60μm以上である。
また、表面保護層24とバリア層22と共押出層20とがラミネートされるが、このラミネート方法については特に制限を受けるものではなく、ラミネート可能であればどのような方法でもよい。通常は、ドライラミネート法、ノンソルベントラミネート法、ポリエチレン押し出しラミネート法等が挙げられる。
また、包装材2をヒートシールすることにより製袋する際に、バリア層22が溶融するシーラント樹脂層15と接面しない構成であるため、バリア層22である金属箔が破断することを防止することができる。
強化樹脂層と他層とのラミネート方法は特に制限を受けるものではなく、通常用いられる方法を用いることができる。
さらに、速硬化性紫外線硬化型インクを収容する場合には、紫外線遮蔽層が少なくとも1層形成されていることが望ましい。
紫外線遮蔽層はいずれかの層に形成させることができる。しかしながら、共押出層20のシーラント層11、15のうちのいずれかに紫外線遮蔽機能を持たせることが望ましい。さらに、シーラント層の最内層11が紫外線遮蔽層であることがより望ましい。
本発明の包装袋1は大容量であるため、落下時の耐破袋性の観点から、共押出層20の全厚が90μm以上、最内層のシーラント層11は50μm以上である。このため、包装袋1のより外側の層に紫外線遮断層を形成させた場合、速硬化性紫外線硬化型インクなどは包装袋1のシール端面部分から紫外線が吸収されるおそれが生じる。しかしながら、最内層11を紫外線遮蔽層とすれば、包装袋1のシール端面部分からの紫外線の吸収を防止することができるため、インクの硬化を防止することができる。
(1)略号
PET:ポリエチレンテレフタレート
Ny:ポリアミド
AL:アルミニウム箔
カルボニル基変性PE:カルボニル基変性ポリエチレン
LLDE:直鎖状低密度ポリエチレン
[実施例1]
PET//AL//LLDPE/カルボニル基変性PE/Ny/カルボニル基変性PE/LLDPE
ポリアミドフィルム(厚さ20μm)の両側に直鎖状低密度ポリエチレン樹脂フィルム(厚さ65μm)を、カルボニル基によって変性させたポリエチレン樹脂を介して共押出層を作製した。その後、表面保護層のポリエチレンテレフタレート(厚さ12μm)を基材として、バリア層としてアルミニウム箔(厚さ7μm)、共押出層とをウレタン化ポリエステル接着剤を使用してドライラミネートし、実施例1を作製した。
[実施例2]
PET//AL//Ny//LLDPE/カルボニル基変性PE/Ny/カルボニル基変性PE/LLDPE
ポリアミドフィルム(厚さ20μm)の両側に直鎖状低密度ポリエチレン樹脂フィルム(厚さ65μm)を、カルボニル基によって変性させたポリエチレン樹脂を介して共押出層を作製した。その後、表面保護層のポリエチレンテレフタレート(厚さ12μm)を基材として、バリア層としてアルミニウム箔(厚さ7μm)、強化樹脂層としてポリアミドフィルム(厚さ15μm)、共押出層とをウレタン化ポリエステル接着剤を使用してドライラミネートし、実施例2を作製した。
[実施例3]
PET//AL//LLDPE/カルボニル基変性PE/Ny/カルボニル基変性PE/LLDPE
ポリアミドフィルム(厚さ20μm)の両側に直鎖状低密度ポリエチレン樹脂フィルム(厚さ65μm)を、カルボニル基によって変性させたポリエチレン樹脂を介して共押出層を作製した。その際、外側の直鎖状低密度ポリエチレン樹脂フィルムにカーボンを含有させて、着色することにより紫外線遮蔽層とした。その後、表面保護層のポリエチレンテレフタレート(厚さ12μm)を基材として、バリア層としてアルミニウム箔(厚さ7μm)、共押出層とをウレタン化ポリエステル接着剤を使用してドライラミネートし、実施例3を作製した。
[実施例4]
PET//AL//LLDPE/カルボニル基変性PE/Ny/カルボニル基変性PE/LLDPE
ポリアミドフィルム(厚さ20μm)の両側に直鎖状低密度ポリエチレン樹脂フィルム(厚さ65μm)を、カルボニル基によって変性させたポリエチレン樹脂を介して共押出層を作製した。その際、内側の直鎖状低密度ポリエチレン樹脂フィルムにカーボンを含有させて、着色することにより紫外線遮蔽層とした。その後、表面保護層のポリエチレンテレフタレート(厚さ12μm)を基材として、バリア層としてアルミニウム箔(厚さ7μm)、共押出層とをウレタン化ポリエステル接着剤を使用してドライラミネートし、実施例4を作製した。
[比較例1]
PET//AL//Ny//LLDPE
ポリエチレンテレフタレート(厚さ12μm)、アルミニウム箔(厚さ9μm)、ポリアミドフィルム(厚さ15μm)、直鎖状低密度ポリエチレン樹脂フィルム(厚さ20μm)それぞれをウレタン化ポリエステル接着剤を使用してドライラミネートし、比較例1を作製した。
[比較例2]
Ny//AL//LLDPE
ポリアミドフィルム(厚さ15μm)、アルミニウム箔(厚さ9μm)、直鎖状低密度ポリエチレン樹脂フィルム(厚さ85μm)それぞれをウレタン化ポリエステル接着剤を使用してドライラミネートし、比較例2を作製した。
実施例1及び比較例1、2の包装材をそれぞれ直鎖状低密度ポリエチレン樹脂フィルムが内側にくるようにヒートシールによってパウチ化し、シアン系(インクa)、マゼンダ系(インクb)の溶剤系インク、及び一般紫外線硬化型インク(インクc)、速硬化性紫外線硬化型インク(インクd)を30cc充填し、60℃の恒温槽に4日間放置し、包装材の劣化状態を観察した。
その後、包装袋から幅15mmの短冊状に試験片を切断して採取し、最内層の直鎖状低密度ポリエチレン樹脂とその外層との間のラミネート強度をオートグラフを用いて測定した。その結果を表1に示す。
落下強度試験はJISZ0238に準じて行った。まず、実施例1、2及び比較例1、2の包装材をそれぞれ直鎖状低密度ポリエチレン樹脂フィルムが内側にくるように、表裏2枚のフィルムと左右2枚のフィルムをヒートシールして注出口付きサイドガゼットパウチを作製し、マゼンダ系の溶剤系インク(インクb)を1000cc、2000cc、3000cc充填し、60℃の恒温槽に4日間放置した。
その後2mの高さから落下させて、袋の状態を観察した。袋の底面を面落下させ、試験サンプル数は各n=3とした。その結果を表2に示す。
実施例1及び比較例1、2の包装材をそれぞれ直鎖状低密度ポリエチレン樹脂フィルムが内側にくるように、表裏2枚のフィルムと左右2枚のフィルムをヒートシールして注出口付きサイドガゼットパウチを作製し、シアン系の溶剤系インク(インクa)を2000cc充填し、60℃の恒温槽に所定期間放置した。
その後重量測定を行うことによって、バリア性を求めた。その結果を表3に示す。
包装材は、ポリエチレンテレフタレート(厚さ12μm)、アルミニウム箔(厚さ9μm)、ポリアミドフィルム(厚さ15μm)と所定厚さの直鎖状低密度ポリエチレン樹脂フィルムそれぞれをウレタン化ポリエステル接着剤を使用しドライラミネートし、試験サンプルA〜Dを作製した。
実施例1、3、4及び比較例2の包装材をそれぞれ直鎖状低密度ポリエチレン樹脂フィルムが内側にくるように、表裏2枚のフィルムと左右2枚のフィルムをヒートシールして注出口付きサイドガゼットパウチを作製し、一般紫外線硬化型インク(インクc)、速硬化性紫外線硬化型インク(インクd)、を2000cc充填した後、太陽光下で30日間暴露し、紫外線硬化型インクの硬化状態を観察した。
2 包装材
3 注出口
11、15 シーラント樹脂層
12、14 熱接着樹脂層
13 芯材
20 共押出層
22 バリア層
24 表面保護層
Claims (5)
- 溶剤系インクを収容する包装材であって、共押出層と、金属箔からなるバリア層と、表面保護層との順に積層されてなり、
共押出層には芯材となる樹脂層の両面に、ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン酢酸ビニル共重合体、エチレンビニルアルコール共重合体等のポリオレフィン樹脂をカルボニル基によって変性させた樹脂が使用された接着性樹脂層を介してシーラント樹脂層が積層され、
前記共押出層と前記バリア層と間に、ポリエチレンテレフタレート、ポリエステル、ポリアミド、あるいはポリプロピレンからなる強化樹脂層が形成されていることを特徴とする包装材。 - 紫外線硬化型インクを収容する包装材であって、共押出層と、金属箔からなるバリア層と、表面保護層との順に積層されてなり、
共押出層には芯材となる樹脂層の両面に、ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン酢酸ビニル共重合体、エチレンビニルアルコール共重合体等のポリオレフィン樹脂をカルボニル基によって変性させた樹脂が使用された接着性樹脂層を介してシーラント樹脂層が積層され、
前記共押出層と前記バリア層と間に、ポリエチレンテレフタレート、ポリエステル、ポリアミド、あるいはポリプロピレンからなる強化樹脂層が形成されていることを特徴とする包装材。 - 前記共押出層の全厚が90μm以上であり、最内面の前記シーラント樹脂層の厚さが50μm以上であり、かつ、前記バリア層が金属箔からなり、厚さが7μm〜20μmであることを特徴とする請求項1から2のいずれかに記載の包装材。
- 紫外線遮蔽層が少なくとも1層形成されていることを特徴とする請求項2から3のいずれかに記載の包装材。
- 内容量が1000cc〜3000ccであることを特徴とする請求項1から4のいずれかに記載の包装材を用いた包装袋。
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