JP5904967B2 - 多孔質ガラス母材製造用のバーナ - Google Patents
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Description
その中で、良く知られた方法であるVAD法は、回転しつつ上昇するシャフトに出発部材を取り付け、反応室内に垂下し、反応室内に設置され、出発部材の軸方向に対して所定の角度で設置されたコア堆積バーナ及びクラッド堆積バーナにより、生成したガラス微粒子を出発部材の先端に付着堆積させて、コア層とクラッド層からなる多孔質ガラス母材を製造する方法である。この方法は、高い生産性は期待できないが、任意の屈折率分布を得るのに好適な方法である。
反応容器は、給気口4及び排気口5を有する堆積室2と製品を格納する格納室3から構成され、複数本のバーナによって多孔質ガラス母材1が合成される。
この堆積室2に出発部材を挿入し、これを回転させながら上昇させるとともに、各バーナに反応ガスを供給し、酸水素火炎中にて加水分解させ、合成したガラス微粒子を出発部材上に堆積させて、多孔質ガラス母材1が製造される。
使用されるバーナとしては、石英ガラス製のバーナが一般的に用いられ、出発部材先端に向けて配置されるコア堆積バーナ6及び出発部材側面に向けて配置される第一クラッド堆積バーナ7、第二クラッド堆積バーナ8といった複数本のバーナが、引上軸に対して、それぞれ所定の角度で配置されている。
製造された多孔質ガラス母材は、電気炉内で脱水透明ガラス化され、光ファイバ用プリフォームとされる。
出発部材は、コアロッド14の両端部にダミーロッド15を溶着したもので、コアロッド14がダミーロッド15を介して回転チャック17に取り付けられ、軸回りに回転自在に支持されている。この出発部材に向かって、左右に移動自在のバーナ16が一列に配置されている。ここで、バーナ16からガラス原料ガス(SiCl4)と可燃性ガス、助燃性ガス、不活性ガスを吹き付け、酸水素火炎中で加水分解させてガラス微粒子を合成し、これを出発部材上に堆積させることで、多孔質ガラス母材が得られる。なお、符号19は排気フードである。
このようにOVD法は、水平に設置され回転する出発部材に沿って、一列に並べられた複数のバーナの火炎中で生成したガラス微粒子を、バーナもしくは出発部材を相対往復運動させて付着堆積させ、多孔質ガラス母材を製造する方法である。この方法は、高い生産性が得られる。
得られた多孔質ガラス母材をヒータと断熱材からなる加熱炉体を通過させ、脱水透明ガラス化して、光ファイバ母材とされる。
この問題を解決するために、特許文献1では、可燃性ガス噴出ポート内に、中心の原料ガス噴出ポートを取り囲むように小口径助燃性ガス噴出ポートを配置したマルチノズルバーナが提案されている。
VAD法による図1に示す方法では、コア堆積バーナ6の上部に配置された第一クラッド堆積バーナ7は、斜め上方に向けて配置されている。そのため堆積領域においては、図2に示すように、火炎の下側領域10の堆積密度が高く、火炎の上側領域11では堆積密度が低くなりやすい。符号9は、バーナ7の中心軸線である。
ここで、火炎の上側領域11の密度が適正になるように、第一クラッド堆積バーナ7に供給する可燃性ガス量を調整すると、火炎の下側領域10の密度が高くなりすぎ、ガラス化時に気泡が残留するという問題が発生する。逆に、火炎の下側領域10 の密度が適正になるように可燃性ガス量を調整すると、火炎の上側領域11の密度が低くなりすぎ、堆積中に割れてしまうという問題が発生する。
本発明の多孔質ガラス母材製造用のバーナは、中心のガラス原料ガス噴出ポートの外側に、該ガラス原料ガス噴出ポートに対し同心円状に1列または複数列に配置され、同一列の噴出ポートは同一の焦点距離を有する小口径助燃性ガス噴出ポートを内包する可燃性ガス噴出ポートを備えたガラス微粒子合成用バーナにおいて、同一列の小口径助燃性ガス噴出ポートが、堆積密度が上がりやすい領域には低密度(粗)となるように配置され、密度が上がりにくい領域には前記低密度の領域よりも高密度に配置され、周方向で等間隔に配置されていないことを特徴とする。
また、前記同一列の小口径助燃性ガス噴出ポートは、上方及び下方側において密に配置され、左方及び右方側において粗に配置されているのが好ましい。
本発明の多孔質ガラス母材製造用のバーナは、可燃性ガス噴出ポート内において、小口径助燃性ガスの噴出ポートがガラス原料ガス噴出ポートに対し同心円状に1列または複数列に配置され、周方向で等間隔に配置されていないことを特徴とする。
より詳しく説明すると、製造方法上、堆積密度が上がりやすい領域には、小口径助燃性ガス噴出ポートが低密度すなわち粗となるように配置し、火力を下げることで、選択的に密度を下げることができる。
逆に、密度が上がりにくい領域には、小口径助燃性ガス噴出ポートを前記低密度の領域よりも高密度に配置することで、火力が上がり、選択的に密度を上げることができる。
特に、VAD法の第一クラッド堆積バーナのように、成長軸に対してある角度を持って配置されている場合は、図2に示すように、バーナの下側領域の密度が上がりやすく、逆に、反対側のバーナの上側領域の密度が下がりやすいため、図5に示すように、同心円状に配置された小口径助燃性ガス噴出ポートを、上側の半円領域すなわち位置C(180deg)側に密に配置し、下側の半円領域すなわち位置A(0deg)側に粗に配置することで、堆積密度のむらを効果的に減らすことができる。なお、バーナ中心から下方の位置を0degの位置Aとし、時計回り90deg毎に、90degの位置B、180degの位置C、270degの位置Dとしている。
VAD法により、図1に示した反応装置を用いて多孔質ガラス母材の製造を行った。コア堆積バーナ6には、同芯4重管バーナを用い、原料ガス(SiCl4、GeCl4)及び可燃性ガス、助燃性ガス、不活性ガスを適量供給した。クラッド堆積バーナ7,8には、図7に示すような、可燃性ガス噴出ポート12内に、等間隔で同心円状に8本の小口径助燃性ガス噴出ポート13が配置された、ノズルの焦点距離100mmのマルチノズルバーナを用いた。
ここで、第一クラッド堆積バーナ7には、供給するガラス原料ガス(SiCl4)及び可燃性ガス、助燃性ガス、不活性ガスのうち、表1に示すように、可燃性ガスH2の供給量のみを変えて供給し、第二クラッド堆積バーナ8には、ガラス原料ガス(SiCl4)及び可燃性ガス、助燃性ガス、不活性ガスをそれぞれ適量供給した。堆積は、可燃性ガスH2の供給量を変化させたA〜Dの4つの条件で行った。堆積時間は24hrである。次いで、焼結ガラス化して光ファイバ母材を各10本ずつ製造した。堆積条件及び堆積結果は表1にまとめて示した。
一方、従来Cと従来Dでは、可燃性ガス供給量が多いため、バーナの火炎上側の領域の密度は適正となり、堆積中に割れることは無かったが、これを電気炉で脱水透明ガラス化したところ、火炎下側だった領域の密度が高くなりすぎていたために、ガラス化時に脱ガスが不充分となり、気泡が残留していた。
そこで、図5に示すように、小口径助燃性ガス噴出ポートを、図においてCを中心とする上側のB〜Dの領域(90〜270deg)に密に配置し、反対のAを中心とする下側のD〜Bの領域(270〜90deg)には粗に配置したマルチノズルバーナを用意し、これを第一クラッド堆積バーナとして、C(180deg)側が上になるように設置して堆積を行った。
これは、密度が上がりやすい火炎下側の領域には、助燃性ガス噴出ポートが少ないA(0deg)側を向けて配置することによって、密度を下げ、逆に、密度が下がりやすい火炎上側の領域には、助燃性ガス噴出ポートが多いC(180deg)側が向くように配置することによって、密度を上げる。結果として、堆積領域内の密度分布が小さくなるように配置したものである。
このようにして、従来例1と同じ条件で、製造を行った。その結果を表2に示した。
どの条件においても、製造中の割れやガラス化後の母材に気泡が残る問題は、発生しなかった。
OVD法で、図3に示した反応装置を用いて多孔質ガラス母材の製造を行った。
図7に示すような、可燃性ガス噴出ポート12内に、等間隔で同心円状に8本の小口径助燃性ガス噴出ポート13が配置された、ノズルの焦点距離100mmのマルチノズルバーナを3本用意し、これを出発部材に沿って150mm間隔で一列に並べた。
このバーナには、表3に示すように可燃性ガスH2量のみを変えてガスを供給し、外径50mm、長さ2000mmのコアロッドの両端部に外径50mmのダミーロッドを溶着した出発部材上に100kgのスートを堆積させた。次いで、焼結ガラス化を行って光ファイバ母材を各10本ずつ製造した。
一方、従来Gと従来Hは、可燃性ガス供給量が多いため、多孔質ガラス母材全体の密度を適正にすることができたが、図4(a)の符号20の部分に当たるバーナ間の領域で密度が高くなりすぎたことによって、ガラス化時にガスが抜けず、気泡として残ってしまった。
そこで、図6に示すように、小口径助燃性ガス噴出ポートを位置A(0deg)側の領域とC(180deg)側の領域に密に配置し、位置B(90deg)側の領域とD(270deg)側の領域には粗に配置したマルチノズルバーナを3本用意し、位置B,Dの側が隣のバーナ側に向くようにして、配置した。
これは、密度が上がりやすいバーナ間の領域には、助燃性ガス噴出ポートが少ない位置Bと位置Dの側が向くように配置して密度を下げ、逆に、密度が下がりやすいバーナ間以外の領域には、助燃性ガス噴出ポートが多いA、C側が向くように配置して密度を上げ、堆積領域の密度分布が小さくなるように配置したものである。
このようにして、従来例2と同じ条件で、製造を行った。その結果を表4に示した。
どの条件においても、製造中の割れやガラス化後の母材に気泡が残る問題は、発生しなかった。
2.反応室、
3.格納室、
4.給気口、
5.排気口、
6.コア堆積バーナ、
7.第一クラッド堆積バーナ、
8.第二クラッド堆積バーナ、
9.バーナの中心軸線、
10.火炎の下側領域、
11.火炎の上側領域、
12.可燃性ガス噴出ポート、
13.小口径助燃性ガス噴出ポート、
14.コアロッド、
15.ダミーロッド、
16.バーナ、
17.回転チャック、
18.多孔質ガラス母材、
19.排気フード、
20.バーナ間領域、
21.バーナ間以外の特に密度が高くない領域。
Claims (3)
- 中心のガラス原料ガス噴出ポートの外側に、該ガラス原料ガス噴出ポートに対し同心円状に1列または複数列に配置され、同一列の噴出ポートは同一の焦点距離を有する小口径助燃性ガス噴出ポートを内包する可燃性ガス噴出ポートを備えたガラス微粒子合成用バーナにおいて、同一列の小口径助燃性ガス噴出ポートが、堆積密度が上がりやすい領域には低密度(粗)となるように配置され、密度が上がりにくい領域には前記低密度の領域よりも高密度に配置されていることを特徴とする多孔質ガラス母材製造用のバーナ。
- 前記同一列の小口径助燃性ガス噴出ポートが、一方の半円側の領域で密に配置され、他方の半円側の領域で粗に配置されている請求項1に記載の多孔質ガラス母材製造用のバーナ。
- 前記同一列の小口径助燃性ガス噴出ポートが、上方及び下方側において密に配置され、左方及び右方側において粗に配置されている請求項1に記載の多孔質ガラス母材製造用のバーナ。
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