JP5894729B2

JP5894729B2 - ニット生地用接着芯地の製造方法

Info

Publication number: JP5894729B2
Application number: JP2010196297A
Authority: JP
Inventors: 正登小林; 隆文田野; 尾崎　和則; 和則尾崎
Original assignee: Japan Vilene Co Ltd
Current assignee: Japan Vilene Co Ltd
Priority date: 2010-09-02
Filing date: 2010-09-02
Publication date: 2016-03-30
Anticipated expiration: 2030-09-02
Also published as: JP2012052267A

Description

本発明はニット生地用接着芯地に関し、特に、ニット生地の動きに追従できる、伸長性の優れる接着芯地に関する。

従来、紳士服等の接着芯地として、多数の点状の熱融着部を形成したポイントシール不織布に、ドット状に接着樹脂を接着したものがあった。

ところで、近年、紳士服等に用いられている織物生地と異なり、ニット生地に対して接着芯地を接着し、ニット生地の保形性を高めたいという要望がある。このような要望に対して、従前のような接着芯地を使用すると、ニット生地が本来有する風合いや伸長性を極端に損ねてしまうという問題があった。

本願出願人は風合いや伸長性の優れる接着芯地として、「繊維ウエブの、少なくとも一方の表面上に形成された点状の第１樹脂層と、該第１樹脂層より低融点の樹脂よりなり、かつ前記第１樹脂層に固着された第２の樹脂とを具える接着芯地において、前記繊維ウエブが、潜在捲縮性繊維を主体とし、捲縮発現された該潜在捲縮性繊維が絡み合い、かつガラス転移温度が０℃以下のバインダと、撥水剤とが被着されてなることを特徴とする接着芯地。」（特許文献１）を提案している。この接着芯地はある程度、風合いや伸長性に優れるものであったが、それでもなおニット生地が本来有する伸長性を損ねる傾向があった。

特開平１０−８３１１号公報

本発明はこのような状況下においてなされたものであり、ニット生地が本来有する伸長性を損ねることのない接着芯地を提供することを目的とする。

本発明の請求項１にかかる発明は、「潜在捲縮繊維の捲縮が発現した高捲縮繊維を主体とする水流絡合不織布がバインダで接着した基布に、接着樹脂が接着されたニット生地用接着芯地の製造方法であり、前記ニット生地用接着芯地の製造方法は、潜在捲縮繊維を主体とする繊維ウエブを水流絡合した後に加熱処理を施して水流絡合不織布とする段階、続く、水流絡合不織布をバインダで接着して基布とする段階、そして、基布に接着樹脂を接着させる段階を経る製造方法であり、前記水流絡合後の加熱処理段階、バインダで接着する段階、及び接着樹脂を接着させる段階の各段階において、オーバーフィードしながら熱処理を実施して、潜在捲縮繊維の捲縮を発現させる製造方法であり、ニット生地用接着芯地の１０％伸長時応力が、たて方向、よこ方向ともに１０Ｎ／５ｃｍ幅以下であることを特徴とする、ニット生地用接着芯地の製造方法。」である。

本発明の請求項１にかかる発明は、１０％伸長時応力が、たて方向、よこ方向ともに１０Ｎ／５ｃｍ幅以下であるため、ニット生地が本来有する伸長性を損ねない。

本発明のニット生地用接着芯地（以下、単に「接着芯地」ということがある）は、伸長性に優れているように、高捲縮繊維を主体とする水流絡合不織布からなる基布を用いている。本発明における高捲縮繊維とは５０個／インチ以上の捲縮数を有する繊維をいう。このような高捲縮繊維は、例えば、潜在捲縮繊維の捲縮を発現させることによって得ることができる。なお、捲縮数はＪＩＳＬ１０１５：2010 ８．１２．１けん縮数、に規定する方法により得られる値である。

この潜在捲縮繊維としては、例えば、熱収縮率の異なる複数の樹脂が複合された複合繊維、繊維の一部に特定の熱履歴を施した繊維を挙げることができる。より具体的には、複合繊維として、偏心型芯鞘構造のもの、又はサイドバイサイド型構造のものを好適に用いることができる。熱収縮率の異なる樹脂の組み合わせとしては、例えば、ポリエステル−低融点ポリエステル、ポリアミド−低融点ポリアミド、ポリエステル−ポリアミド、ポリエステル−ポリプロピレン、ポリプロピレン−低融点ポリプロピレン、ポリプロピレン−ポリエチレンなど種々の合成樹脂を組み合わせたものが使用できる。特に、ポリエステル−低融点ポリエステル若しくはポリプロピレン−低融点ポリプロピレンの組み合わせからなる潜在捲縮繊維は、化学的な耐性と伸長性の点で優れているため好ましい。また、繊維の一部に特定の熱履歴を施した潜在捲縮繊維としては、例えば、ポリエステル、ポリアミドなどの熱可塑性樹脂からなる繊維の一側面を熱刃などにあてながら通過させたものを使用できる。

この潜在捲縮繊維の繊度は特に限定するものではないが、接着芯地の風合いが硬くならないように、また、十分な強度と伸縮性が得られるように、０．５〜５．５ｄｔｅｘであるのが好ましく、１．１〜２．２ｄｔｅｘであるのがより好ましい。なお、繊度の異なる潜在捲縮繊維を２種類含んでいる場合、次の式により算出される平均繊度が前記繊度範囲内にあるのが好ましい。また、繊度の異なる潜在捲縮繊維を３種類以上含んでいる場合も同様にして算出した値が前記繊度範囲内にあるのが好ましい。
Ｆａｖ＝１／｛（Ｐａ／１００）／Ｆａ＋（Ｐｂ／１００）／Ｆｂ｝
ここで、Ｆａｖは平均繊度（単位：ｄｔｅｘ）、Ｐａは不織布に占める一方の繊維（繊維Ａ）の質量割合（単位：ｍａｓｓ％）、Ｆａは繊維Ａの繊度（単位：ｄｔｅｘ）、Ｐｂは不織布に占める他方の繊維（繊維Ｂ）の質量割合（単位：ｍａｓｓ％）、Ｆｂは繊維Ｂの繊度（単位：ｄｔｅｘ）をそれぞれ意味する。

また、潜在捲縮繊維の繊維長は特に限定するものではないが、カード機を用いて繊維ウエブを形成する場合には、カード機の通過性を良好にするために、３８〜６４ｍｍであるのが好ましく、４４〜５１ｍｍであるのがより好ましい。

本発明の水流絡合不織布は上述のような高捲縮繊維を主体とするものであるが、「主体」とは高捲縮繊維を５０ｍａｓｓ％以上含むことを意味し、高捲縮繊維が多ければ多いほど、伸長性に優れ、ニット生地の伸長性を損なわないため、７０ｍａｓｓ％以上含むのがより好ましく、９０ｍａｓｓ％以上含むのが更に好ましく、１００ｍａｓｓ％高捲縮繊維からなるのが最も好ましい。

なお、高捲縮繊維以外の繊維は特に限定するものではないが、高捲縮繊維が潜在捲縮繊維の捲縮を発現させたものである場合、潜在捲縮繊維の捲縮を発現させる際の熱によって溶融しない繊維であるのが好ましく、例えば、ポリエステル系繊維（ポリエチレンテレフタレート繊維、ポリブチレンテレフタレート繊維、ポリトリメチレンテレフタレート繊維など）、ポリオレフィン系繊維（ポリエチレン繊維、ポリプロピレン繊維など）、ポリアミド系繊維（６ナイロン繊維、６６ナイロン繊維など）、ポリビニルアルコール繊維、アクリル繊維等の合成繊維、又はコットンやレーヨン等のセルロース系繊維を含むことができる。

本発明の基布は上述のような高捲縮繊維を主体とする水流絡合不織布からなる。そのため、ドレープ性に優れているとともに、ボリューム感がある。

このような水流絡合不織布からなる基布は、例えば、次のようにして製造できる。まず、前述のような潜在捲縮繊維、必要であれば、潜在捲縮繊維の捲縮を発現させる際の熱によって溶融しない繊維を用意する。

次いで、潜在捲縮繊維を主体とする繊維ウエブをカード法、エアレイ法などの乾式法により繊維ウエブを形成する。なお、繊維ウエブにおける繊維の配向は特に限定するものではないが、多方向に配向しているのが好ましい。このような多方向に配向させるには、例えば、ランダムウェッバーを用いる方法、繊維ウエブ形成後にクロスラッパーにより繊維配向方向を交差させる方法、などを挙げることができる。なお、繊維配向の異なる繊維ウエブを２層以上積層することもできる。また、繊維ウエブとして、一方向性の繊維ウエブを含んでいても良い。

次いで、繊維ウエブを水流で絡合し、水流絡合ウエブを形成する。水流絡合条件は基布の伸長性を損なわない限り、特に限定するものではないが、例えば、ノズル径０．０５〜０．３ｍｍ、好適には０．０８〜０．２ｍｍ、ピッチ０．２〜３ｍｍ、好適には０．４〜２ｍｍで一列に配列したノズルプレートや、ノズルを２列以上に配列したノズルプレートを使用し、水圧１〜２０ＭＰａ、好適には４〜１２ＭＰａの水流で処理する。このような水流絡合処理は１回である必要はなく、２回以上作用させても良い。また、水流処理面は繊維ウエブの片面又は両面である。なお、水流絡合処理する際に繊維ウエブを支持するネットやメッシュなどの支持体が大きな孔を有していると、得られる水流絡合不織布も大きな孔を有するものとなるため、５０メッシュ以上の目の細かい平織ネットや、孔間距離が０．４ｍｍ以下の多孔板を使用するのが好ましい。

次いで、水流絡合した繊維ウエブに対して加熱処理を施し、潜在捲縮繊維の捲縮を発現させて、伸長性に優れる水流絡合不織布とすることができる。なお、加熱手段としては、例えば、熱風ドライヤー、赤外線ランプ、加熱ロールなどを挙げることができるが、捲縮の発現を阻害せず、優れた伸長性を発揮できるように、熱風ドライヤー、赤外線ランプなどで実施するのが好ましい。特に、潜在捲縮繊維が十分に捲縮を発現し、伸長性に優れるように、捲縮の発現による繊維ウエブの収縮分を見込んでオーバーフィードしながら加熱し、捲縮を発現させるのが好ましい。このオーバーフィード率は捲縮発現を良好に行うために、５％以上であるのが好ましく、１０％以上であるのがより好ましく、１５％以上であるのが更に好ましい。一方で、オーバーフィード率が４０％を超えると、捲縮発現のムラによる品位不良が生じやすいため、４０％以下であるのが好ましく、３０％以下であるのがより好ましく、２５％以下であるのが更に好ましい。

本発明の接着芯地は上述のような基布に接着樹脂が接着されたものであるが、接着芯地はニット生地に接着され、繰り返し洗濯される可能性があるため、接着芯地に洗濯耐性と強度を付与するために、水流絡合不織布をバインダで接着するのが好ましい。なお、バインダで接着することによって、基布の風合いが硬くなる傾向があるため、風合いを損なわないように、ガラス転移温度の低い（−３９〜０℃）バインダで接着するのが好ましい。このバインダの種類としては、例えば、ポリアクリル酸エステル樹脂、ポリウレタン樹脂などを挙げることができる。

なお、バインダの接着量は特に限定するものではないが、バインダ量の繊維量に対する質量比が、３〜２０：９７〜８０であるのが好ましい。この範囲よりもバインダ量が少なくなると、十分に洗濯耐性と強度を付与できない傾向があり、この範囲よりもバインダ量が多くなると、風合いを損なう傾向が強くなるためで、５〜１８：９５〜８２であるのがより好ましい。

また、後述の接着樹脂の基布への接着状態が立体的となり、ニット生地への接着強度に優れるように、前記バインダに加えて、撥水剤を含ませておき、基布に撥水性を付与するのが好ましい。この撥水剤としては、例えば、シリコーン系樹脂、フッ素系樹脂を挙げることができる。

このようなバインダの水流絡合不織布への付与方法は特に限定するものではないが、例えば、水流絡合不織布をバインダ浴に含浸する方法、バインダ溶液をコーティングする方法、バインダ溶液をスプレーする方法、などを挙げることができる。

なお、このバインダで水流絡合不織布を接着する場合には、バインダが接着作用を奏するように、水流絡合不織布に対して熱を作用させる際に、水流絡合不織布を構成する潜在捲縮繊維の捲縮を発現させるのが好ましい。既に潜在捲縮繊維の捲縮を発現しているとはいえ、バインダで接着することによって、基布の伸長性が悪くなる傾向があるが、前述のように、バインダの接着作用を発揮させる際にも捲縮を発現させることによって、基布の伸長性を確保することができるためである。なお、バインダの接着作用を発揮させるための加熱手段としても、熱風ドライヤー、赤外線ランプなどで実施するのが好ましく、特に、潜在捲縮繊維が捲縮を発現しやすいように、捲縮の発現による水流絡合不織布の収縮分を見込んでオーバーフィードしながら加熱するのが好ましい。このオーバーフィード率は良好な伸長性を確保するために、５％以上であるのが好ましく、１０％以上であるのがより好ましく、１５％以上であるのが更に好ましい。一方で、オーバーフィード率が４０％を超えると、捲縮発現のムラによる品位不良が生じやすいため、４０％以下であるのが好ましく、３５％以下であるのがより好ましく、３０％以下であるのが更に好ましい。

本発明の基布はボリューム感があるように、また、強度と低応力時における安定した伸びを付与できるように、目付は３０〜８５ｇ／ｍ^２であるのが好ましく、４０〜７５ｇ／ｍ^２であるのがより好ましい。また、本発明の基布の厚さはボリューム感に優れているように、また、適度な風合いとドレープ性に優れているように、厚さは０．２〜２ｍｍであるのが好ましく、０．４〜１ｍｍであるのがより好ましい。なお、厚さは、２０ｇｆ/ｃｍ^２荷重時の値をいう。

本発明の接着芯地は上述のような基布に接着樹脂が接着されたものである。そのため、ニット生地と接着して、ニット生地に対して適度な伸長性と保形性を付与できるものである。

この接着樹脂としては、融点が８０〜１５０°Ｃのポリエステル系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリエチレン、ポリプロピレンなどのポリオレフィン系樹脂等の熱可塑性樹脂を用いることができ、この接着樹脂を３〜２０ｇ／ｍ^２、好ましくは５〜１５ｇ／ｍ^２の量で基布に接着させることができる。接着樹脂の接着量が３ｇ／ｍ^２よりも少ない場合には、ニット生地との十分な接着力が得られなくなる傾向があり、一方で、接着樹脂の接着量が２０ｇ／ｍ^２を超える場合には、ニット生地と接着した際に、ニット生地の風合いが硬くなるばかりでなく、ニット生地の接着面とは反対面まで接着樹脂が染み出やすくなる傾向があるためである。

このような接着樹脂は基布全体に一様に分布していれば良く、どのように接着しているかは特に限定するものではないが、例えば、ドット状、ストライプ状、ランダム状、格子状に接着していることができる。なお、ドット状に接着している場合には、１個のドット面積が０．１〜２ｍｍ^２、密度が８〜２００個／ｃｍ^２であるのが好ましい。

なお、逆しみが生じないように、接着芯地を接着する温度では実質的に溶融しない非溶融樹脂を介して接着樹脂を接着させても良い。この非溶融樹脂としては、例えば、自己架橋型アクリル酸エステル樹脂、架橋型ポリウレタン樹脂、架橋型シリコーン樹脂、架橋型ニトリルゴムなどの合成樹脂、又はこれらの変性物を使用できる。

このような接着樹脂や非溶融樹脂は、例えば、ペースト状にした後、スクリーンやグラビアロールを利用して、基布に接着させることができる。なお、非溶融樹脂を接着させた場合には、非溶融樹脂を接着させるスクリーンやグラビアロールと同調させて、非溶融樹脂上に接着樹脂を接着させたり、非溶融樹脂上に、粉末状の接着樹脂を散布した後、空気や機械的手段（例えば、棒状の殴打物など）により、余剰の接着樹脂を除去し、接着樹脂を非溶融樹脂上のみに接着させることができる。

本発明の接着芯地は基布に対して、上述のような接着樹脂が直接、又は非溶融樹脂を介して接着したものであるが、接着樹脂又は非溶融樹脂が接着することによって、基布構成繊維が接着固定され、接着芯地の伸長性が低下する傾向がある。そのため、接着樹脂又は非溶融樹脂を接着させるために熱を作用させる際に、基布を構成する潜在捲縮繊維の捲縮を発現させるのが好ましい。既に潜在捲縮繊維の捲縮を発現しているとはいえ、接着樹脂又は非溶融樹脂で接着することによって、接着芯地の伸長性が悪くなる傾向があるが、接着樹脂又は非溶融樹脂を接着させる際にも捲縮を発現させることによって、接着芯地の伸長性を確保することができるためである。なお、接着樹脂又は非溶融樹脂を接着させるための加熱手段としても、熱風ドライヤー、赤外線ランプなどで実施するのが好ましく、特に、潜在捲縮繊維が捲縮を発現しやすいように、捲縮の発現による収縮分を見込んでオーバーフィードしながら加熱するのが好ましい。このオーバーフィード率は良好な伸長性を確保するために、５％以上であるのが好ましく、１０％以上であるのがより好ましい。一方で、オーバーフィード率が３０％を超えると、捲縮発現のムラによる品位不良が生じやすいため、３０％以下であるのが好ましく、２５％以下であるのがより好ましい。

本発明の接着芯地は上述の通り、高捲縮繊維を主体とする水流絡合不織布からなる基布に接着樹脂が接着したものであるが、１０％伸長時応力が、たて方向、よこ方向ともに１０Ｎ／５ｃｍ幅以下と伸長性に優れるものである。つまり、１０％伸長時の応力が１０Ｎ／５ｃｍ幅以下ということは、少ない力で伸びることを意味するため、伸長性に優れるものである。また、この１０％伸長時応力はたて方向とよこ方向のいずれの方向に対しても１０Ｎ／５ｃｍ幅以下であるため、ニット生地使用時の伸長を阻害しないものである。より好ましくは、たて方向、よこ方向ともに８Ｎ／５ｃｍ幅以下であり、更に好ましくは、たて方向、よこ方向ともに６Ｎ／５ｃｍ幅以下であり、更に好ましくは、たて方向、よこ方向ともに４Ｎ／５ｃｍ幅以下である。このような１０％伸長時応力を有する接着芯地は、例えば、前述のように、潜在捲縮繊維の捲縮の発現を阻害しないように、オーバーフィードしながら熱処理を実施し、各段階において捲縮を発現させることによって製造することができる。

なお、本発明における１０％伸長時応力は、ＪＩＳＬ１９１３：2010、６．３．１に準じて測定した値である。すなわち、幅５０ｍｍ、長さ３００ｍｍの試験片を、それぞれたて方向、よこ方向に５枚ずつ採取し、つかみ間隔２００ｍｍの定速伸長形引張試験機に取り付け、５００ｍｍ／ｍｉｎ．の引張速度で、試験片が１０％伸長するまで引張り、その時の応力を測定し、各５枚の算術平均値を算出し、１０％伸長時応力とする。なお、たて方向とは、水流絡合不織布製造時における生産方向であり、よこ方向とは、たて方向と直交する方向である。

以下に、本発明の実施例を記載するが、本発明は次の実施例に限定されるものではない。なお、オーバーフィード率（Ｒｏ）は次の式から算出される値である。
Ｒｏ＝［（Ｒｆ−Ｒｅ）／Ｒｆ］×１００
ここで、Ｒｆは供給速度、Ｒｅは供出速度をそれぞれ表す。

（実施例１）
繊度２．２ｄｔｅｘ、繊維長５１ｍｍのポリエステル／低融点ポリエステルサイドバイサイド型潜在捲縮性繊維１００％を用い、カード機により一方向性繊維ウエブを形成した後、クロスラッパーにより、交差繊維ウエブ（目付：１５ｇ／ｍ^２）を形成した。

一方で、繊度２．２ｄｔｅｘ、繊維長５１ｍｍのポリエステル／低融点ポリエステルサイドバイサイド型潜在捲縮性繊維１００％を用い、ランダムウェッバーによりランダム繊維ウエブ（目付：２０ｇ／ｍ^２）を形成した。

次いで、交差繊維ウエブとランダム繊維ウエブとを積層した後、この積層繊維ウエブを８０メッシュの平織ネット上に載置し、ノズル径０．１３ｍｍ、ピッチ０．６ｍｍのノズルプレートを用いて、水圧６ＭＰａの水流で、ランダム繊維ウエブ面に１回処理した後、反転させ、同様のノズルプレートから水圧８ＭＰａの水流を１回噴出し、水流絡合した。その後、この水流絡合した積層繊維ウエブをオーバーフィード率２１．２％でオーバーフィードしながら、温度１６６℃に設定した熱風ドライヤーへ供給し、潜在捲縮繊維の捲縮を発現させて、水流絡合不織布（目付：５２．７ｇ／ｍ^２、厚さ：０．４８ｍｍ）を製造した。

他方、ガラス転移温度が−３１℃のアクリル酸エステル系樹脂エマルジョンに、シリコーン系撥水剤を固形分で１５％混合し、バインダ溶液を調製した。また、ポリアミド樹脂をペースト化した接着樹脂を調製した。

次いで、前記水流絡合不織布を前記バインダ溶液浴に浸漬した後、オーバーフィード率２６％でオーバーフィードしながら、温度１５０℃に設定した熱風ドライヤーへ供給し、バインダの接着作用を発揮させるとともに、潜在捲縮繊維の捲縮を発現させて、バインダ接着基布（目付：５７．５ｇ／ｍ^２、厚さ：０．６７ｍｍ、バインダ量：４．１ｇ／ｍ^２）を製造した。

続いて、前記接着樹脂を直径０．６３ｍｍ（面積：０．３１ｍｍ^２）の孔が、密度５２個／ｃｍ^２で散在したスクリーンを通して、バインダ接着基布のランダム繊維ウエブ側表面にドット状にプリントした後、オーバーフィード率１７％でオーバーフィードしながら、温度１２０〜１５０℃に設定した熱風ドライヤーへ供給し、接着樹脂の接着作用を発揮させるとともに、潜在捲縮繊維の捲縮を発現させて、接着芯地（目付：７０ｇ／ｍ^２、接着樹脂量：１２ｇ／ｍ^２）を製造した。

（比較例１）
バインダ接着基布製造時のオーバーフィード率を１４％としたこと、接着芯地製造時のオーバーフィード率を８％としたこと、及び直径０．７９ｍｍ（面積：０．４９ｍｍ^２）の孔が、密度１８個／ｃｍ^２で散在したスクリーンを使用して接着樹脂をドット状に接着させたこと以外は、実施例１と同様にして、接着芯地（目付：６１ｇ／ｍ^２、接着樹脂量：１２ｇ／ｍ^２）を製造した。

（実施例２）
繊度２．２ｄｔｅｘ、繊維長５１ｍｍのポリエステル／低融点ポリエステルサイドバイサイド型潜在捲縮性繊維５０ｍａｓｓ％と、繊度１．１ｄｔｅｘ、繊維長４４ｍｍのポリエステル／低融点ポリエステルサイドバイサイド型潜在捲縮性繊維５０ｍａｓｓ％とを用い、カード機により一方向性繊維ウエブを形成した後、クロスラッパーにより、交差繊維ウエブ（目付：１３ｇ／ｍ^２、平均繊度：１．５ｄｔｅｘ）を形成した。

一方で、繊度２．２ｄｔｅｘ、繊維長５１ｍｍのポリエステル／低融点ポリエステルサイドバイサイド型潜在捲縮性繊維５０ｍａｓｓ％と、繊度１．１ｄｔｅｘ、繊維長４４ｍｍのポリエステル／低融点ポリエステルサイドバイサイド型潜在捲縮性繊維５０ｍａｓｓ％とを用い、ランダムウェッバーによりランダム繊維ウエブ（目付：１７ｇ／ｍ^２）を形成した。

次いで、交差繊維ウエブとランダム繊維ウエブとを積層した後、この積層繊維ウエブを８０メッシュの平織ネット上に載置し、ノズル径０．１３ｍｍ、ピッチ０．６ｍｍのノズルプレートを用いて、水圧６ＭＰａの水流で、ランダム繊維ウエブ面に１回処理した後、反転させ、同様のノズルプレートから水圧８ＭＰａの水流を１回噴出し、水流絡合した。その後、この水流絡合した積層繊維ウエブをオーバーフィード率２２．６％でオーバーフィードしながら、温度１６０℃に設定した熱風ドライヤーへ供給し、潜在捲縮繊維の捲縮を発現させて、水流絡合不織布（目付：４５．４ｇ／ｍ^２、厚さ：０．５４ｍｍ）を製造した。

次いで、前記水流絡合不織布を前記バインダ溶液浴に浸漬した後、オーバーフィード率２６％でオーバーフィードしながら、温度１５０℃に設定した熱風ドライヤーへ供給し、バインダの接着作用を発揮させるとともに、潜在捲縮繊維の捲縮を発現させて、バインダ接着基布（目付：３９ｇ／ｍ^２、厚さ：０．５ｍｍ、バインダ量：３．６ｇ／ｍ^２）を製造した。

続いて、前記接着樹脂を直径０．８ｍｍ（面積：０．５ｍｍ^２）の孔が、密度８個／ｃｍ^２で散在したスクリーンを通して、バインダ接着基布のランダム繊維ウエブ側表面にドット状にプリントした後、オーバーフィード率１７％でオーバーフィードしながら、温度１２０〜１５０℃に設定した熱風ドライヤーへ供給し、接着樹脂の接着作用を発揮させるとともに、潜在捲縮繊維の捲縮を発現させて、接着芯地（目付：４５ｇ／ｍ^２、接着樹脂量：６ｇ／ｍ^２）を製造した。

（実施例３）
直径０．６３ｍｍ（面積：０．３１ｍｍ^２）の孔が、密度５２個／ｃｍ^２で散在したスクリーンを使用したこと以外は実施例２と同様にして、接着芯地（目付：５４ｇ／ｍ^２、接着樹脂量：１２ｇ／ｍ^２）を製造した。

（比較例２）
繊度１．７ｄｔｅｘ、繊維長５１ｍｍのポリエステル／低融点ポリエステルサイドバイサイド型潜在捲縮性繊維７０ｍａｓｓ％と、繊度１．７ｄｔｅｘ、繊維長３８ｍｍのナイロン繊維３０ｍａｓｓ％とを用い、カード機により一方向性繊維ウエブを形成した後、クロスレイヤーにより、交差繊維ウエブ（目付：８ｇ／ｍ^２）を形成した。

一方で、繊度１．７ｄｔｅｘ、繊維長５１ｍｍのポリエステル／低融点ポリエステル潜在捲縮性繊維７０ｍａｓｓ％と、１．７ｄｔｅｘ、繊維長３８ｍｍのナイロン繊維３０ｍａｓｓ％とを用い、ランダムウェッバーによりランダム繊維ウエブ（目付：１０ｇ／ｍ^２）を形成した。

次いで、交差繊維ウエブとランダム繊維ウエブとを積層した後、この積層繊維ウエブをロール間スリット０．２ｍｍ、温度１８０℃に設定した一対のロール間を通すことにより、潜在捲縮繊維の捲縮を発現させて、捲縮発現不織布（目付：１９ｇ／ｍ^２）を製造した。

他方、ガラス転移温度が−３１℃のアクリル酸エステル系樹脂エマルジョンからなるバインダ溶液を調製した。また、ポリアミド樹脂をペースト化した接着樹脂を調製した。

次いで、前記捲縮発現不織布に、前記泡立てたバインダ溶液を塗布した後、オーバーフィードすることなく、温度１３０℃に設定したキャンドライヤーへ供給し、バインダの接着作用を発揮させ、バインダ接着基布（目付：２０ｇ／ｍ^２、バインダ量：１ｇ／ｍ^２）を製造した。

続いて、前記接着樹脂を直径０．８ｍｍ（面積：０．５ｍｍ^２）の孔が、密度８個／ｃｍ^２で散在したスクリーンを通して、バインダ接着基布のランダム繊維ウエブ側表面にドット状にプリントした後、オーバーフィード率６％でオーバーフィードしながら、温度１２０〜２００℃に設定した熱風ドライヤーへ供給し、接着樹脂の接着作用を発揮させるとともに、潜在捲縮繊維の捲縮を発現させて、接着芯地（目付：２２．４ｇ／ｍ^２、接着樹脂量：６ｇ／ｍ^２）を製造した。

（比較例３）
繊度１．７ｔｅｘ、繊維長５１ｍｍのポリエステル／低融点ポリエステルサイドバイサイド型潜在捲縮性繊維７０ｍａｓｓ％と、繊度１．７ｄｔｅｘ、繊維長３８ｍｍのナイロン繊維３０ｍａｓｓ％とを用い、カード機により一方向性繊維ウエブを形成した後、クロスレイヤーにより、交差繊維ウエブ（目付：８ｇ／ｍ^２）を形成した。

一方で、繊度１．７ｔｅｘ、繊維長５１ｍｍのポリエステル／低融点ポリエステルサイドバイサイド型潜在捲縮性繊維７０ｍａｓｓ％と、繊度１．７ｄｔｅｘ、繊維長３８ｍｍのナイロン繊維３０ｍａｓｓ％とを用い、ランダムウェッバーによりランダム繊維ウエブ（目付：１０ｇ／ｍ^２）を形成した。

他方、ガラス転移温度が−３１℃のアクリル酸エステル系樹脂エマルジョンからなる主接着バインダ溶液を調製した。また、ガラス転移温度が−３１℃のアクリル酸エステル系樹脂エマルジョン、ガラス転移温度が−３３℃のアクリル酸エステル系樹脂エマルジョン、及び黒色顔料を混合し、着色用バインダ溶液を調製した。また、ポリアミド樹脂をペースト化した接着樹脂を調製した。

次いで、前記捲縮発現不織布に、前記泡立てた主接着バインダ溶液を塗布した後、オーバーフィードすることなく、温度１３０℃に設定したキャンドライヤーへ供給し、主接着バインダの接着作用を発揮させ、バインダ接着基布（目付：２０ｇ／ｍ^２、主接着バインダ量：１ｇ／ｍ^２）を製造した。

次いで、前記バインダ接着基布に前記着色用バインダ溶液を塗布した後、オーバーフィード率１％でオーバーフィードしながら、温度１４０〜１８０℃に設定した熱風ドライヤーへ供給し、バインダの接着作用を発揮させるとともに、潜在捲縮繊維の捲縮を発現させ、着色バインダ接着基布（目付：２１ｇ／ｍ^２、着色用バインダ量：１ｇ／ｍ^２）を製造した。

続いて、前記接着樹脂を直径０．８ｍｍ（面積：０．５ｍｍ^２）の孔が、密度８個／ｃｍ^２で散在したスクリーンを通して、着色バインダ接着基布のランダム繊維ウエブ側表面にドット状にプリントした後、オーバーフィード率６％でオーバーフィードしながら、温度１２０〜２００℃に設定した熱風ドライヤーへ供給し、接着樹脂の接着作用を発揮させるとともに、潜在捲縮繊維の捲縮を発現させて、接着芯地（目付：２２．９ｇ／ｍ^２、接着樹脂量：６ｇ／ｍ^２）を製造した。

（接着芯地の物性評価）
１．伸長時応力；ＪＩＳＬ１９１３：2010、６．３．１に準じて測定した。すなわち、幅５０ｍｍ、長さ３００ｍｍの試験片を、それぞれたて方向、よこ方向に５枚ずつ採取し、つかみ間隔２００ｍｍの定速伸長形引張試験機に取り付け、５００ｍｍ／ｍｉｎ．の引張速度で、試験片が１０％（１０％伸長時応力）又は２０％（２０％伸長時応力）伸長するまで荷重を加え、その時の応力を測定し、各５枚の算術平均値を算出し、１０％又は２０％伸長時応力とした。

２．引張り強さ、伸び率；ＪＩＳＬ１９１３：2010、６．３．１に準じて測定した。すなわち、幅５０ｍｍ、長さ３００ｍｍの試験片を、それぞれたて方向、よこ方向に５枚ずつ採取し、つかみ間隔２００ｍｍの定速伸長形引張試験機に取り付け、５００ｍｍ／ｍｉｎ．の引張速度で、試験片が破断するまで荷重を加える。この時の最大荷重を測定し、各５枚の算術平均値を算出し、引張り強さとした。また、最大荷重時の伸びを測定し、各５枚の算術平均値を算出し、伸び率とした。

これらの結果は表１に示す通りであった。

（接着後の物性評価）
ニット生地として、濃グレーに着色したポリエステル繊維１００％からなる緯編ニット生地Ａ、薄いグレーに着色したポリエステル繊維１００％からなる緯編ニット生地Ｂを用意した。

次いで、リライアントプレス機により温度１３０℃、圧力０．２９ＭＰａの条件で、１０秒間プレスし、ニット生地Ａ、Ｂに実施例１〜３及び比較例１〜３の接着芯地をそれぞれ接着した。その後、（接着芯地の物性評価）と同様に、引張り強さ、伸び率、１０％伸長時応力及び２０％伸長時応力をそれぞれ測定した。これらの結果は表２〜３に示す通りであった。なお、ニット生地Ａに関しては表２に、ニット生地Ｂに関しては表３にそれぞれ示した。また、参考までに、ニット生地単体の物性についても併記している。

表１〜３から、１０％伸長時応力が、たて方向、よこ方向ともに１０Ｎ／５ｃｍ幅以下であると、接着芯地接着後のニット生地はたて方向、よこ方向ともに小さい応力で伸長できる、伸長性に優れるものであった。

本発明の接着芯地はニット生地の伸長性を損なうことなく、ニット生地に保形性を付与することのできる接着芯地である。

Claims

潜在捲縮繊維の捲縮が発現した高捲縮繊維を主体とする水流絡合不織布がバインダで接着した基布に、接着樹脂が接着されたニット生地用接着芯地の製造方法であり、前記ニット生地用接着芯地の製造方法は、潜在捲縮繊維を主体とする繊維ウエブを水流絡合した後に加熱処理を施して水流絡合不織布とする段階、続く、水流絡合不織布をバインダで接着して基布とする段階、そして、基布に接着樹脂を接着させる段階を経る製造方法であり、前記水流絡合後の加熱処理段階、バインダで接着する段階、及び接着樹脂を接着させる段階の各段階において、オーバーフィードしながら熱処理を実施して、潜在捲縮繊維の捲縮を発現させる製造方法であり、ニット生地用接着芯地の１０％伸長時応力が、たて方向、よこ方向ともに１０Ｎ／５ｃｍ幅以下であることを特徴とする、ニット生地用接着芯地の製造方法。