JP5873579B1 - 金属空気電池 - Google Patents
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Abstract
Description
さらに、硬化に時間を要するため、電池完成までに多くの時間がかかってしまう。また、硬化(静置)させるための場所も必要となる。
一方、特許文献3の方法では、熱融着性フィルムを単独部品で用意する必要があり、且つ、熱融着性フィルムを空気極の周縁部から電槽の電極取付口の縁部に跨がる位置に配置する必要がある。このため、熱融着性フィルムの位置にばらつきが生じやすく、フィルムの取付作業に熟練を要する。
しかも、特許文献3では、電極取付口から延出するリブを設け、このリブと熱融着性フィルムとの間に空気極の縁部を挟持するようにしているが、プラスチック電槽に比して薄く、且つ、強度が低い紙製の電池ケースの場合、上記のリブを設けることは困難である。
また、上記構成において、前記触媒層は、表面に凹凸を有する触媒シートであり、前記触媒シートはメッシュ状の前記集電体にプレスして設けられるようにしても良い。
(第1実施形態)
図1は本発明の第1実施形態に係る金属空気電池10を前面から見た正面図であり、図2は側断面図(A−A断面図)である。
金属空気電池10は、中空箱形状の外装体11(電槽、電池ケースとも称する)と、外装体11外に露出する空気極13と、外装体11内に収容される金属極15とを備えている。この金属空気電池10は、外装体11内に水系の電解液が注液されることによって、空気極13が正極として作用し、金属極15が負極として作用する一次電池である。図1、及び後述する各図に示す上下左右などの各方向は、金属空気電池10を電池(セル)として使用するときの各方向に対応している。但し、使用状況などによっては設置方向を適宜に変更しても良い。
図2に示すように、前壁部22と後壁部23との間に、空気極13と対向するように金属極15が配置されている。底板部21は側面視で下方凸のV字形状に折り曲げられて形成されており、金属極15の下端は、底板部21の傾斜に案内されて下方凸の部分21Tに嵌り、金属極15の下端が位置決めされる。
前壁部22、及び後壁部23の上端は折り曲げられて上板部25を形成している。上板部25は、前壁部22、及び後壁部23側から金属極15の上部を挟持するように交互に金属極15の手前、及び金属極15を超えて下方に折り曲げられた折り曲げ部25A、25B、25C、25Dを有し、これら折り曲げ部25A〜25Dによって金属極15の上部を支持している。これによって、金属極15は空気極13と平行に支持される。
なお、折り曲げ部25A、25Cが前壁部22側を折り曲げた部分であり、折り曲げ部25B、25Dが後壁部23側を折り曲げた部分である。金属極15の両側には、同一幅の隙間SF、SRが設けられ、これら隙間SF、SRに対応する空間内に電解液が満たされる。図2中、符号ULは電解液の液面を示している。
バインダには熱可塑性バインダが用いられる。具体的には、ポリオレフィン系樹脂(ポリエチレンやポリプロピレンなど)、又は、ポリテトラフルオロエチレン(PTFE、テフロン(登録商標)とも言う)などを使用することができる。
なお、銅メッシュ13Aの一部は触媒シート13Bの外に露出し、この外部に露出する部分は空気極13の端子13Tとして用いられる。
熱融着性樹脂を用いるため、熱融着(ヒートシールとも言う)により接合して液密な箱形状に形成することができる。さらに、外装体11の紙の比率を50%超にし、紙ゴミとして廃棄することも可能になる。
紙には、コートボール、ノーコートボール、板紙、カード紙などの比較的厚手の強度を有する素材が好適に使用できる。また、紙と熱融着性樹脂が予め複合化された、カップ原紙や紙パック原紙なども好適に使用することができる。
止水フィルム131は、空気極13で覆われる矩形の開口部22Kの各辺を被覆する4つの矩形状の被覆部132、133、134、135を一体に備えた四方枠状に形成されている。この止水フィルム131の素材には、上述したポリエチレン(PE)、ポリプロピレンなどの熱融着性樹脂で形成された非透液性のフィルムが用いられる。
この止水フィルム131が開口部22Kの端面を被覆することにより、開口部22Kの端面からの電解液の浸透を防止することができる。
この止水フィルム131の4つの被覆部132〜135は別々に作成されている。つまり、4つの被覆部132〜135に相当する短冊部を別々に作成し、各短冊部を、熱融着などにより接合して開口部22Kの縁部に渡って延出する枠状の止水フィルム131にしている。
この別体型の止水フィルム131の場合、図3(A)の一体型の止水フィルム131と比べて、フィルム素材から切り出す際にフィルム素材の余りを低減することができる。また、様々な形状のフィルムを作成し易くなり、設計変更やサイズ変更に対応し易くなる。
すなわち、外装体11の開口部22Kに対し、外装体11の表面(外部に露出する面)に空気極13を重ねるとともに、外装体11の裏面(内部に露出する面)に止水フィルム131を重ねて配置し、その状態で、ヒートシール装置(熱融着機とも言う)を用いて加熱することによって、図2に示したように、外装体11の熱可塑性樹脂と空気極13とを熱融着するとともに、止水フィルム131の外周側を外装体11の熱可塑性樹脂に熱融着し、且つ、止水フィルム131の内周側を空気極13に熱融着する。
この熱融着工程は、作業者が手作業で行っても良いし、製造ライン上に設けた自動ヒートシール装置が自動で行うようにしても良い。なお、熱融着の方式は、熱源の熱を用いる方式、高周波を用いる方式、超音波を用いる方式のいずれでも良い。
図4中、符号HB1、HB2は、ヒートシール装置が備える一対のヒータブロックであり、上側を上ヒータブロックHB1、下側を下ヒータブロックHB2と表記する。
また、図4中、符号100は、外装体11を組み立てる前の展開状態のシートであり、ラミネート紙を所定形状に打ち抜いて開口部22Kを形成した後のシート材の一部を示すものである(以後、打ち抜きシートと言う)。
図4に示すように、空気極13と打ち抜きシート100と止水フィルム131とを順に重ね、これらを下ヒータブロックHB2に配置する。次いで、上ヒータブロックHB1を下方に可動させて上下のヒータブロックHB1、HB2間に、空気極13、打ち抜きシート100、及び止水フィルム131を挟んだ状態とし、各ヒータブロックHB1,HB2により上下から予め定めた温度まで加熱する。
これによって、空気極13と外装体11の熱可塑性樹脂とが熱融着されるとともに、止水フィルム131が外装体11の熱可塑性樹脂、及び空気極13のそれぞれに熱融着される。なお、前記熱融着は、熱融着する部分のみ露出する所望形状の専用冶具(図示せず)にて夫々の位置決めを行い、下ヒータブロックHB2に配置することで、空気極13と打ち抜きシート100と止水フィルム131との位置がずれることなく、また、熱融着したい部分のみ熱融着することが可能である。
上述したように、触媒シート13Bは、表面に凹凸を有しているので、表面の凹凸に外装体11の熱可塑性樹脂が入り込み、その状態で熱融着されることになる。このため、平滑面に外装体11の熱可塑性樹脂を熱融着した場合と比べ、空気極13と外装体11の熱可塑性樹脂との接合強度が高まることを期待できる。なお、触媒シート13Bの表面粗さ、熱可塑性樹脂の厚さ、及び材質、加熱温度などを適宜に調整することによって、接合強度を調整することもし易くなる。
但し、各ヒータブロックHB1、HB2の形状は上記形状に限らず、熱融着可能な範囲で適宜に変更しても良い。例えば、ヒータブロックHB1、HB2の両方、又はいずれか一方を、空気極13の外周縁に沿って連続する枠形状にし、空気極13の外周縁に対応する領域だけを加熱するようにしても良い。
(実施例1)
熱融着(ヒートシール)により、空気極13と打ち抜きシート100(外装体11)と止水フィルム131とを接合した。この接合作業は、作業者5人でそれぞれ6セルずつ手動式ヒートシール装置を用いて手作業で行った。また、接合後に打ち抜きシート100を折り曲げて外装体11に組み立て、これに電解液を注液し、放電試験を行った。なお、放電試験は、電流密度15mA/cm2で0Vカットオフまで行った。
放電試験の間、及び試験後において、全てのセルで漏液は見られなかった。また、接合に要した時間は、1セルあたり平均30秒であった。接合が終わったものを直ぐに重ねても問題がないため、打ち抜きシート100(外装体11)を重ねるスペースがあれば作業を行うことができた。このため、30セル分の空気極13の接合を行うのに要した作業台の面積は、手動式ヒートシール装置を配置するスペース(本実施例では約1m2)程度であった。
接着剤を用いて空気極13と打ち抜きシート100(外装体11)と止水フィルム131とを接合した。この接合作業は、作業者5人でそれぞれ6セルずつ手作業にて接着を行った。また、接着剤が硬化した後に、実施例1と同条件で放電試験を行った。
本比較例では、耐薬品性、耐水性の観点からセメダイン社製のエポキシ系樹脂を接着剤として用いた。このとき、全30セル中、26セルは漏液しなかったが、4セルからは漏液が見られた。また、接着の作業時間は、1セルあたり平均4分間程度であったが、外装体11の表面と裏面の両方の接着剤を硬化させる時間が必要であったため、接着から組立までに2日間を要した。
また、接着後に外装体11を重ねることが困難であったため、接着剤が硬化するまで外装体11を重ねずに並べて配置する静置場所が必要であった。このため、30セル分の空気極13の接合に要した作業台の面積は4m2程度であった。
これらにより、接着剤を用いる場合と比べて、空気極13を簡易、且つ短時間で取り付けることができた。しかも、静置時間や静置場所を確保する必要もないので、生産性の向上、及び低コスト化に有利である。
しかも、空気極13の触媒シート13Bが表面に凹凸を有するので、熱可塑性樹脂が触媒シート13Bの凹凸に入り込み、接合強度の向上を期待できる。
また、開口部22Kを挟んで空気極13と反対側に、開口部22Kの縁部を跨ぐ非透液性の止水フィルム131を熱融着しているので、開口部22Kへの電解液の浸透を防止することができる。これにより、紙製の外装体11の強度低下を長期に渡って抑えることができる。
図5は第2実施形態の熱融着工程を模式的に示した図である。
第2実施形態では、空気極13と打ち抜きシート100(外装体11)との間に、熱可塑性を有する熱融着用シート151を配置し、この熱融着用シート151を介して外装体11の熱可塑性樹脂と空気極13の触媒シート13Bとを熱融着するようにしている。
この場合、図5に示すように、空気極13と熱融着用シート151と打ち抜きシート100と止水フィルム131とをまとめて積層しておくことで、一回の熱融着工程で熱融着することが可能である。
このため、外装体11表面の熱可塑性樹脂が薄い場合(つまり、ラミネート厚を薄く設定した場合)でも、空気極13と外装体11との間に、熱融着に十分な熱可塑性材料の量を確保することができる。
従って、空気極13と外装体11との間に、熱融着な必要な材料を容易に確保でき、適切に熱融着することが可能になる。
例えば、外装体11の形状は適宜に変更しても良く、空気極13の形状も適宜に変更しても良い。また、上述の各実施形態では、止水フィルム131を用いる場合を説明したが、開口部22Kの端面が予め止水処理されている等で、開口部22Kの端面からの電解液の浸透が問題とならない場合には、止水フィルム131を省略しても良い。止水フィルム131を省略すれば、部品点数の削減や、熱融着作業の容易化をより図ることが可能になる。
また、上述の実施形態では、触媒シート13Bの表面に凹凸を有する場合を説明したが、凹凸の有無に関係なく打ち抜きシート100への熱融着は可能である。要は、空気極13と触媒シート131とを熱融着した部分から電解液が浸透しない構造であれば、特に限定されるものではない。
11 外装体
13 空気極
13A 銅メッシュ(集電体)
13B 触媒シート(触媒層)
15 金属極
22K 開口部
100 打ち抜きシート
131 止水フィルム
151 熱融着用シート
Claims (3)
- 触媒層と集電体とを有する空気極を備え、金属極を収容する外装体に前記空気極を装着した金属空気電池において、
前記外装体は、熱可塑性樹脂でラミネートされた紙で形成されており、
前記外装体は、前記空気極で覆われる開口部を有し、
前記開口部の全周に沿った前記外装体の熱可塑性樹脂と前記空気極の前記触媒層との熱融着により、前記外装体と前記空気極とが接合されており、
前記開口部を挟んで前記空気極と反対側に、前記開口部の縁部を跨ぐ非透液性のフィルムが熱融着されていることを特徴とする金属空気電池。 - 前記空気極と前記外装体との間に、熱可塑性を有する熱融着用シートが配置され、前記熱融着用シートを介して前記外装体の熱可塑性樹脂と前記触媒層とが熱融着されていることを特徴とすることを特徴とする請求項1に記載の金属空気電池。
- 前記触媒層は、表面に凹凸を有する触媒シートであり、
前記触媒シートはメッシュ状の前記集電体にプレスして設けられていることを特徴とする請求項1又は2に記載の金属空気電池。
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