JP5866264B2 - シリンダブロックの加工用冶具及びシリンダブロックの製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、シリンダブロックを変形させた状態で、シリンダボアに対し加工を行うシリンダブロックの加工用冶具及びシリンダブロックの製造方法に関する。

内燃機関のシリンダブロックには、油膜を介してピストンが摺動するシリンダボアが複数形成され、シリンダブロックの一面には、ガスケットを介してシリンダヘッドがボルト締結される。ボルト締結後のシリンダボアは、エンジン使用時のピストンとの摺動抵抗を抑制するために、断面が略真円形状をなす円筒形状を有することが要求されている。

ところが、シリンダボアを断面略真円形状に加工した後、シリンダブロックの取付面に実際のシリンダヘッドを取り付けた場合、その締結力によりシリンダボアの形状が変形してしまう。そこで、加工用治具としてダミーヘッドを取付面にボルト締結した状態でシリンダボアの加工を行う技術が提案されている。

具体的には、シリンダボアの加工時、ダミーヘッドを取付面にボルト締結し、その締結力により、シリンダヘッドをボルト締結した場合と同様な変形をシリンダボアに生じさせる。ダミーヘッドにはシリンダボアに連通する加工用貫通穴が形成されているから、その加工用貫通穴を通じて、変形したシリンダボアにボーリング加工やホーニング加工を行うことにより、シリンダボアを断面略真円形状に形成することができる。シリンダボアの加工後、ダミーヘッドを取り外し、シリンダヘッドをボルト締結した場合、ダミーヘッドの場合と同様な締結力が加えられるから、ボアの変形を抑制することができる。

例えば、特許文献１においては、図１１に示すダミーヘッド１００に関し、「ボルト締結時にダミーヘッドが変形した場合でも、ビード部によるボアの周縁部への面圧を均一に加えることができるシリンダブロックの加工用治具および加工方法を提供する。シリンダブロック２００の上面へのダミーヘッド１００の本体１１０の載置時、シム部１４０は、ボルト用孔１１２よりも外周側に配置され、シリンダブロック２００の上面に当接する。ビード部１３０はボア２０１の周縁部に配置されている。この場合、たとえばビード部１３０とシリンダブロック１００の上面との間には所定間隔の隙間Ｇが形成される。ダミーヘッド１００をボルト締結すると、シム部１４０を支点としてボルト軸力によるモーメントを本体１１０におけるボルト１２０同士の間の部分に加えることができる。その部分をボア２０１に向かって凸状に撓ませることができ、ビード部１３０はボア２０１の周縁部に当接することができる。」ことが記載されている。

特開２０１２−３５３６６号公報

しかしながら、特許文献１に記載のダミーヘッドについても、シリンダブロックの長手方向の圧力が上手に再現できない場合があり、シリンダボアの変形形状の再現性の点で改善の余地があった。

本発明は、前述した課題に鑑みてなされたものであり、その目的は、シリンダボアの変形形状をより的確に再現できるシリンダブロックの加工用冶具及びシリンダブロックの製造方法を提供することにある。

上記目的を達成するために、請求項１に係る発明は、
シリンダボア（例えば、後述の実施形態におけるシリンダボア２０１）を有するシリンダブロック（例えば、後述の実施形態におけるシリンダブロック２００）を変形させた状態で、前記シリンダボアに対し加工を行うときに、前記シリンダブロックの一方側の面にボルト締結されるシリンダブロックの加工用冶具（例えば、後述の実施形態におけるダミーヘッド１００）であって、
本体（例えば、後述の実施形態における本体１１０）と、
該本体に形成され、直交する２方向をＸ方向及びＹ方向とすると、中心がＸ方向に延びる第１仮想線（例えば、後述の実施形態における第１仮想線Ｐ）上に並ぶ複数の加工用貫通穴（例えば、後述の実施形態における加工用貫通穴１１１）と、
前記本体の前記シリンダブロック側の面に設けられ、前記複数の加工用貫通穴の周縁部に配置されてボルト締結により前記シリンダブロックと当接する第１突出部（例えば、後述の実施形態におけるビード部１３０）と、
前記本体の前記シリンダブロック側の面に設けられ、前記第１突出部より外側に配置される第２突出部（例えば、後述の実施形態におけるシム部１４０）と、を有し、
前記複数の加工用貫通穴の少なくとも一つにおいて、当該加工用貫通穴の中心を挟んでＹ方向両側に、前記第１突出部が設けられていないか、又は、前記第１突出部に切り欠きが形成されることでボルト締結により前記シリンダブロックと当接しない非当接領域（例えば、後述の実施形態における非当接領域１３５）が設けられ、当接領域が円周方向で連続しないことを特徴とする。

請求項２に係る発明は、請求項１の構成に加えて、
前記第１突出部は、前記加工用貫通穴の外周を囲うように略円形状を有し、
前記各非当接領域は、前記加工用貫通穴の中心を通りＹ方向に延びる第２仮想線（例えば、後述の実施形態における第２仮想線Ｑ）と第１突出部の円周（例えば、後述の実施形態における円周Ｒ）との交点を中心に円周の２％以上２５％以下であることを特徴とする。

請求項３に係る発明は、請求項１又は２の構成に加えて、
前記複数の加工用貫通穴のうち、Ｘ方向両端側に位置する２つの加工用貫通穴にのみ前記非当接領域が設けられていることを特徴とする。

請求項４に係る発明は、請求項１〜３のいずれか１項の構成に加えて、
前記本体の前記シリンダブロック側の面とは反対側の面に、前記加工用冶具から前記シリンダブロックに作用する面圧を高めるための凹部（例えば、後述の実施形態における凹部１１３Ａ、凹部１１３Ｂ）を有することを特徴とする。

請求項５に係る発明は、請求項４の構成に加えて、
前記凹部は、前記第１仮想線上に設けられていることを特徴とする。

請求項６に係る発明は、請求項４の構成に加えて、
前記凹部は、前記複数の加工用貫通穴を囲うように環状に設けられていることを特徴とする。

上記目的を達成するために、請求項７に係る発明は、
シリンダボア（例えば、後述の実施形態におけるシリンダボア２０１）を有するシリンダブロック（例えば、後述の実施形態におけるシリンダブロック２００）の一方側の面に請求項１〜６のいずれか１項に記載の加工用冶具（例えば、後述の実施形態におけるダミーヘッド１００）をボルト締結することにより、前記シリンダブロックを変形させた状態で、前記シリンダボアに対し加工を行うシリンダブロックの製造方法であって、
前記加工用冶具をボルト締結して、前記第１突出部を前記シリンダブロックに当接させるとともに前記非当接領域を前記シリンダブロックに当接させない状態で、前記シリンダボアを加工することを特徴とする。

請求項１及び７の発明によれば、第１突出部を全ての加工用貫通穴の全周に設ける代わりに、加工用貫通穴の中心を通ってＸ方向に延びる第１仮想線と直交するＹ方向両側に当接領域が円周方向で連続しないように非当接領域を設けることで、シリンダヘッドをボルト締結した場合のシリンダボアの変形形状をより的確に再現することができる。また、第１突出部と第２突出部を加工用冶具の本体に形成することにより、ガスケットを用いる必要がないのでガスケットのコストを削減することができる。

請求項２の発明によれば、シリンダブロックの仕様に応じて、ボルト締結時にシリンダブロックに当接させない長さを調整することで、仕様の異なる複数のシリンダブロックに適用することができる。

請求項３の発明によれば、シリンダボアの変形形状をより的確に再現することができる。

請求項４の発明によれば、ボルト締結により加工用冶具のシリンダブロック側の面とは反対側の面に形成した凹部を撓ませることにより、加工用冶具からシリンダブロックに作用する面圧をあげることができる。

請求項５の発明によれば、ボルト締結により、最も面圧のかかりにくいシリンダボア間に最も効果的に面圧を作用させることができる。

請求項６の発明によれば、シリンダボアの周縁部全体に面圧を作用させることができる。

本発明の一実施形態のダミーヘッドを示す図であり、（ａ）は上面側の斜視図であり、（ｂ）は下面側の斜視図である。 シリンダブロックの取付面を上方から見た平面図である。 ビード部の非当接領域を説明する図である。 ダミーヘッドをシリンダブロックの取付面上に載置したボルト締結前の状態における図１のＡ−Ａ線矢視断面図である。 ダミーヘッドをシリンダブロックの取付面上に載置したボルト締結後の状態における図１のＡ−Ａ線矢視断面図である。 第１変形例のダミーヘッドを示す図であり、（ａ）は上面側の斜視図であり、（ｂ）は下面側の斜視図である。 第２変形例のダミーヘッドを示す図であり、（ａ）は上面側の斜視図であり、（ｂ）は下面側の斜視図である。 （ａ）は実施例１〜３のダミーヘッドの下面を示す図であり、（ｂ）は比較例（従来）のダミーヘッドの下面を示す図である。 実施例１〜３のダミーヘッドの締結状態での取付面（ボアの上面）からの距離とボアの変形量の関係と、シリンダヘッドの締結状態での取付面（ボアの上面）からの距離とボアの変形量の関係とを示すグラフである。 従来のダミーヘッドの締結状態での取付面（ボアの上面）からの距離とボアの変形量の関係と、シリンダヘッドの締結状態での取付面（ボアの上面）からの距離とボアの変形量の関係とを示すグラフである。 特許文献１に記載のダミーヘッドの下面を示す図である。

以下、本発明のシリンダブロックの加工用冶具としてのダミーヘッドの一実施形態について図面を参照しながら説明する。

以下、本発明の一実施形態のダミーヘッドについて図面を参照しながら説明する。
図１は本発明の一実施形態のダミーヘッドを示す図であり、（ａ）は上面側の斜視図であり、（ｂ）は下面側の斜視図であり、図２はシリンダブロックの取付面を上方から見た平面図である。なお、図１１に示した従来と同じ作用を果たす部材については、同一符号を付して説明する。

ダミーヘッド１００は、たとえば４気筒エンジンのシリンダブロック２００に適用される。シリンダブロック２００の上面（以下、取付面とも呼ぶ。）には、たとえば４個のシリンダボア２０１が形成され、シリンダボア２０１の周囲には、たとえば１０個のボルト挿通穴２０２が形成されている。シリンダボア２０１とボルト挿通穴２０２との間には、たとえばウォータジャケット２０３（図４、５のみに図示）が形成されている。シリンダボア２０１は、たとえば鋳鉄からなるスリーブ２０４（図４、５のみに図示）により構成され、スリーブ２０４の内面がピストンとの摺動面となる。なお、シリンダボア２０１は、スリーブ２０４の代わりに、シリンダブロック２００に形成された穴部の内面により構成してもよい。本明細書において、シリンダボア２０１の配列方向をＸ方向、シリンダブロック２００の取付面内においてＸ方向と直交する方向をＹ方向とする。

ダミーヘッド１００は、シリンダブロック２００の取付面に取り付けられる、矩形状の本体１１０を有する。

本体１１０には、複数の加工用貫通穴１１１と複数のボルト挿通穴１１２とが形成されている。加工用貫通穴１１１は、その断面がシリンダボア２０１に対応する形状をなし、シリンダブロック２００の取付面への本体１１０の取付時、シリンダボア２０１に連通する。シリンダボア２０１の加工時、ボーリング加工機やホーニング加工機は、加工用貫通穴１１１を介して、シリンダボア２０１の内部に挿入される。ボルト挿通穴１１２は、本体１１０の取付時、シリンダブロック２００のボルト挿通穴２０２に連通する。ボルト１２０は、ボルト挿通穴１１２を通じて、ボルト挿通穴２０２に締め付けられる。

このボルト挿通穴１１２は、隣接する加工用貫通穴１１１の中間で、加工用貫通穴１１１の中心を通る第１仮想線Ｐから等距離の位置に１対、合計で５対配置されている。

本体１１０の下面１１０ｂには、加工用貫通穴１１１の周縁部から突出するようにして略円形状のビード部１３０が形成されている。ビード部１３０は、本体１１０の取付時、シリンダブロック２００のシリンダボア２０１の周縁部に配置される。なお、ビード部１３０は本体１１０に対して別体として構成されていてもよい。また、本実施形態のように、隣り合う加工用貫通穴１１１周りの円形状のビード部同士が連結されてもよく、図８（ａ）のようにそれぞれ独立して円形状に形成されていてもよい。なお、本明細書では、ビード部１３０が一部に設けられていなかったり、ビード部１３０の一部が切り欠かれたものを含めて円形状と呼ぶ。

また、本体１１０の下面１１０ｂには、外周縁部から突出するように複数のシム部１４０が形成されている。より具体的に説明すると、複数のシム部１４０は、本体１１０のＸ方向に延びる長辺に等間隔で５つずつ、Ｙ方向に延びる短辺に２つずつ設けられている。なお、シム部１４０は、ビード部１３０より外側に配置されている限り本体１１０とは別体として構成されていてもよく、その数および形状は適宜選択される。図８（ａ）のように、本体１１０の下面１１０ｂの外周縁部に連続して形成されていてもよい。

ビード部１３０およびシム部１４０の厚みは、シリンダブロック２００の取付面へのダミーヘッド１００の載置時（ボルト締結前）、図４に示すように、シム部１４０がシリンダブロック２００の取付面に当接しているとき、ビード部１３０とシリンダブロック２００のシリンダボア２０１の周縁部との間に所定の隙間Ｇが形成されるように設定される。

ここで、本発明の特徴であるビード部１３０の形状についてより詳細に説明する。
本発明のダミーヘッドにおいては、複数の加工用貫通穴の少なくとも一つにおいて、当該加工用貫通穴の中心を挟んでＹ方向両側に、ビード部が設けられていないか、又は、ビード部に切り欠きが形成されることで、当該部分が、ボルト締結時にシリンダブロックに当接しない非当接領域が設けられている。なお、切り欠きとは、当該部分のみ他の部分よりビード部の高さが低くなっていることを意味する。非当接領域が設けられる加工用貫通穴は、Ｘ方向両端側に位置する２つの加工用貫通穴を含むことが好ましい。

図１に示す本実施形態のダミーヘッド１００では、４つの加工用貫通穴１１１のうち、Ｘ方向両端側に位置する２つの加工用貫通穴１１１にのみ非当接領域１３５が形成されている。図３も参照して、非当接領域１３５は、加工用貫通穴１１１の中心を通り、第１仮想線Ｐと直交する第２仮想線Ｑとビード部１３０の円周Ｒとの交点を中心に、円周方向両側に等しい距離となるように形成される。各非当接領域１３５の円周方向長さＬは、円周（πｄ、ｄは円周Ｒの直径）の２％以上２５％以下であることが好ましく、４％以上２１％以下であることがさらに好ましい。

例えば、ボア径７６ｍｍの場合、円周は約２３９ｍｍであり、その場合の非当接領域１３５の円周方向長さＬは、２％以上２５％以下であれば約５ｍｍ〜約６０ｍｍとなり、４％以上２１％以下であれば約１０ｍｍ〜約５０ｍｍとなる。なお、加工用貫通穴１１１の中心とＸ方向に隣り合うボルト挿通穴１１２を結んだ線のなす角度は４５°に設定されており、非当接領域１３５の円周方向長さＬはこの円周Ｒに沿って加工用貫通穴１１１の中心とＸ方向に隣り合うボルト挿通穴１１２を結んだ線との交点間距離よりも短くなっている。

次にシリンダブロックの製造方法について図４及び図５を参照して説明する。
図４はダミーヘッドをシリンダブロックの取付面上に載置したボルト締結前の状態における図１のＡ−Ａ線矢視断面図であり、図５はダミーヘッドをシリンダブロックの取付面上に載置したボルト締結後の状態における図１のＡ−Ａ線矢視断面図である。

まず、図４に示すように、ダミーヘッド１００をシリンダブロック２００の取付面に載置する。このとき、シム部１４０は、シリンダブロック２００の取付面に当接するとともに、ビード部１３０とシリンダボア２０１の周縁部との間には、所定間隔の隙間Ｇが形成される。

続いて、図５に示すように、ボルト挿通穴１１２を通じてボルト１２０をボルト挿通穴２０２に締め付けることにより、ダミーヘッド１００をシリンダブロック２００に固定する。

その際、第１仮想線Ｐを挟んで対向する１対のボルト１２０のボルト軸力によるシリンダブロック２００側へのモーメントを、本体１１０における１対のボルト１２０同士の間の部分（以下、ボルト間領域とも呼ぶ。）に加えることができる。

ボルト挿通穴１１２よりも外周側に配置されたシム部１４０は、シリンダブロック２００の取付面に当接するとともに、加工用貫通穴１１１の周縁部に配置されたビード部１３０とシリンダボア２０１の周縁部との間には所定間隔の隙間Ｇが形成されているから、１対のボルト１２０のボルト軸力によるシリンダブロック２００側へのモーメントを、本体１１０におけるボルト間領域に加えることができる。

そして、このモーメントによりボルト間領域がシリンダボア２０１に向かって凸状に弾性変形することで、ビード部１３０はシリンダボア２０１の周縁部に当接する。ただし、Ｘ方向両端側に位置する２つの加工用貫通穴１１１に形成された非当接領域１３５は、シリンダブロック２００には当接せず、非当接領域１３５とシリンダブロック２００との間には僅かな隙間が残った状態となっている。

このように、シリンダボア２０１の周縁部に面圧を加えることで、隣接するシリンダボア２０１同士の軸間部分にも面圧を効果的に加えることができる。そして、この状態で、シリンダボア２０１に対しボーリング加工やホーニング加工を行うことで、シリンダブロック２００が製造される。

ボルト間領域に効果的に一対のボルト１２０のボルト軸力を作用させるために、図６に示す第１変形例のように、本体１１０の上面１１０ａに、第１仮想線Ｐ上であって隣接する加工用貫通穴１１１間に、下面１１０ｂ側に窪むように凹部１１３Ａを形成してもよい。このように凹部１１３Ａを形成することにより、ボルト締結時に凹部１１３Ａが撓むことで、１対のボルト１２０のボルト軸力によるシリンダブロック２００側へのモーメントを、本体１１０における１対のボルト１２０同士の間の部分により効果的に加えることができる。

また、図７に示す第２変形例のように、本体１１０の上面１１０ａであって、加工用貫通穴１１１を囲うように環状に凹部１１３Ｂを形成してもよい。このように、凹部１１３Ｂを加工用貫通穴１１１を囲うように環状に形成した場合であっても、第１変形例と同様の効果を得ることができる。なお、凹部１１３Ａ、１１３Ｂの深さ、幅については適宜設定され得る。

以下、具体的な実施例を参照して本発明の効果について詳細に説明する。
実施例として図８（ａ）に示すダミーヘッドを用意し、４気筒エンジンのシリンダブロックに、このダミーヘッドをボルト締結したときのシリンダボアの変形状態について調べた。また、比較例として図８（ｂ）に示すダミーヘッドを用意し、４気筒エンジンのシリンダブロックに、このダミーヘッドをボルト締結したときのシリンダボアの変形状態についても調べた。

実施例及び比較例で使用したシリンダブロックは、いずれもボア径７６ｍｍ、深さ１４７ｍｍのボアを有し、ＦＣ（ねずみ鋳鉄）からなるスリーブを有する４気筒エンジンのシリンダブロックである。ボルトの締結は、ボルト挿通穴の左側から３番目の上側、その下側、ボルト挿通穴の左側から２番目の下側、その上側、ボルト挿通穴の左側から４番目の上側、その下側、ボルト挿通穴の左側から１番目の下側、その上側、ボルト挿通穴の左側から５番目の上側、その下側の順に行った。

従来のダミーヘッド（比較例）の結果を、実際のシリンダヘッドをシリンダブロックに締結した際のシリンダボアの変形形状とともに図１０に示した。図１０の、白塗りのマルは、従来のダミーヘッドの締結状態での取付面からの距離とボアの変形量の関係を示すグラフであり、黒塗りのマルは、シリンダヘッドの締結状態での取付面からの距離とボアの変形量の関係を表している。図１０では、上段はＸ方向のボアの変形量を表すグラフ、下段はＹ方向のボアの変形量を表すグラフである。ボアＡ〜Ｄは、図８（ｂ）の左側から順に１番目、２番目、３番目、４番目のボアに対応している。

図１０から、このダミーヘッドの締結状態では、２番目のボアと３番目のボアにおけるＸ方向の変形形状が、実際のシリンダヘッドの締結状態の変形形状とは逆方向に外れる結果となった。また、全てのボアにおけるＹ方向のボアの変形量が、実際のシリンダヘッドの締結状態のボアの変形量に比べて小さい結果となった。即ち、ボアの周縁部全周に亘ってビード部を形成した従来のダミーヘッドの場合、必ずしもシリンダブロックの長手方向（Ｘ方向）の圧力が、上手に再現できていないことが分かる。

実施例として非当接領域の円周方向長さＬを変えた３種類のダミーヘッドを用意し、非当接領域の円周方向長さＬを３０ｍｍとしたシリンダヘッドを実施例１、非当接領域の円周方向長さＬを４０ｍｍとしたシリンダヘッドを実施例２、非当接領域の円周方向長さＬを５０ｍｍとしたシリンダヘッドを実施例３として、各ダミーヘッドをシリンダブロックに締結した際のシリンダボアの変形形状について調べた。

その結果をシリンダヘッドをシリンダブロックに締結した際のシリンダボアの変形形状とともに図９に示す。図９では、上段はＸ方向のボアの変形量を表すグラフ、下段はＹ方向のボアの変形量を表すグラフである。ボアＡ〜Ｄは、図８（ａ）の左側から順に１番目、２番目、３番目、４番目のボアに対応している。

図９から、実施例１〜３のいずれのダミーヘッドの締結状態においても、Ｘ方向及びＹ方向の変形形状が、シリンダヘッドの締結状態の変形形状と同方向であって、図８（ｂ）に示した従来のダミーヘッドに比べてシリンダヘッドの締結状態におけるシリンダボアの変形形状に近い結果となった。特に、従来のダミーヘッドでは、２番目のボアと３番目のボアにおけるＸ方向の変形形状が、シリンダヘッドの締結状態の変形形状とは逆方向に外れる結果となったが（図１０）、ボアの変形量の差が比較的大きかった４番目のボアにおいても変形傾向は類似する結果となった。また、Ｙ方向の変形量は、シリンダヘッドの締結状態におけるシリンダボアの変形量よりは小さい結果となったが、従来のダミーヘッドの締結状態におけるシリンダボアの変形量よりもボアの変形量の差は小さくなった。

このように本発明によれば、従来の加工用貫通穴の全周に亘ってビード部を設けたダミーヘッドでは再現できなかった、シリンダブロックの長手方向（Ｘ方向）の圧力も、非当接領域１３５を設けることで、再現することができた。従って、本発明によれば、シリンダヘッドをボルト締結した時の変形と同等若しくは近似する変形をより良く再現することができる。特に、シリンダブロック２００の機種に応じて、非当接領域１３５の円周方向長さＬを変更することで、シリンダボア２０１の周縁部への面圧値の最適化を図ることができる。これに加えて、非当接領域１３５の円周方向長さＬとともに、ビード部１３０及びシム部１４０の厚みを変えてもよい。

なお、詳細は省略するが、加工用貫通穴の中心を挟んでＸ方向両側に非当接領域を設けたダミーヘッドを用いてボルト締結したときのシリンダボアの変形状態についても調べたが、本発明のダミーヘッドに比べて、シリンダヘッドをボルト締結した時のシリンダボアの変形状態の再現性を得ることはできなかった。

尚、本発明は、前述した実施形態に限定されるものではなく、適宜、変形、改良、等が可能である。
例えば、上記実施形態では４つのシリンダボアを形成されたシリンダブロックを製造するためのダミーヘッドを例示したが、２つ以上のシリンダボアを形成されたシリンダブロックを製造するためのダミーヘッドに適用することができる。

１００ ダミーヘッド（加工用冶具）
１１０ 本体
１１０ａ 上面（リンダブロック側の面とは反対側の面）
１１０ｂ 下面（シリンダブロック側の面）
１１１ 加工用貫通穴
１１３Ａ 凹部
１１３Ｂ 凹部
１３０ ビード部（第１突出部）
１３５ 非当接領域
１４０ シム部（第２突出部）
２００ シリンダブロック
２０１ シリンダボア
Ｐ 第１仮想線
Ｑ 第２仮想線
Ｒ 円周

Claims (7)

1. シリンダボアを有するシリンダブロックを変形させた状態で、前記シリンダボアに対し加工を行うときに、前記シリンダブロックの一方側の面にボルト締結されるシリンダブロックの加工用冶具であって、
   本体と、
   該本体に形成され、直交する２方向をＸ方向及びＹ方向とすると、中心がＸ方向に延びる第１仮想線上に並ぶ複数の加工用貫通穴と、
   前記本体の前記シリンダブロック側の面に設けられ、前記複数の加工用貫通穴の周縁部に配置されてボルト締結により前記シリンダブロックと当接する第１突出部と、
   前記本体の前記シリンダブロック側の面に設けられ、前記第１突出部より外側に配置される第２突出部と、を有し、
   前記複数の加工用貫通穴の少なくとも一つにおいて、当該加工用貫通穴の中心を挟んでＹ方向両側に、前記第１突出部が設けられていないか、又は、前記第１突出部に切り欠きが形成されることでボルト締結により前記シリンダブロックと当接しない非当接領域が設けられ、当接領域が円周方向で連続しないことを特徴とするシリンダブロックの加工用冶具。
2. 前記第１突出部は、前記加工用貫通穴の外周を囲うように略円形状を有し、
   前記各非当接領域は、前記加工用貫通穴の中心を通りＹ方向に延びる第２仮想線と第１突出部の円周との交点を中心に円周の２％以上２５％以下であることを特徴とする請求項１に記載のシリンダブロックの加工用冶具。
3. 前記複数の加工用貫通穴のうち、Ｘ方向両端側に位置する２つの加工用貫通穴にのみ前記非当接領域が設けられていることを特徴とする請求項１又は２に記載のシリンダブロックの加工用冶具。
4. 前記本体の前記シリンダブロック側の面とは反対側の面に、前記加工用冶具から前記シリンダブロックに作用する面圧を高めるための凹部を有することを特徴とする請求項１〜３のいずれか１項に記載のシリンダブロックの加工用冶具。
5. 前記凹部は、前記第１仮想線上に設けられていることを特徴とする請求項４に記載のシリンダブロックの加工用冶具。
6. 前記凹部は、前記複数の加工用貫通穴を囲うように環状に設けられていることを特徴とする請求項４に記載のシリンダブロックの加工用冶具。
7. シリンダボアを有するシリンダブロックの一方側の面に請求項１〜６のいずれか１項に記載の加工用冶具をボルト締結することにより、前記シリンダブロックを変形させた状態で、前記シリンダボアに対し加工を行うシリンダブロックの製造方法であって、
   前記加工用冶具をボルト締結して、前記第１突出部を前記シリンダブロックに当接させるとともに前記非当接領域を前記シリンダブロックに当接させない状態で、前記シリンダボアを加工することを特徴とするシリンダブロックの製造方法。

Images