JP5856764B2 - 過共晶アルミニウム−シリコン合金圧延板成形品およびその製造方法 - Google Patents

Description

本発明は過共晶アルミニウム−シリコン合金圧延板を成形加工して得た過共晶アルミニウム−シリコン合金圧延材成形品、およびその製造方法に関する。

アルミニウム−シリコン合金の共晶点組成以上、すなわち１３質量％以上のシリコンを含有する過共晶アルミニウム−シリコン合金は、熱膨張が小さく、かつ耐摩耗性に優れているという特徴を有する。

このため、過共晶アルミニウム−シリコン合金を板状に成形した、過共晶アルミニウム−シリコン合金板は、その低熱膨張特性を活かして例えば半導体素子用の基板として用いられている。また、過共晶アルミニウム−シリコン合金板は、その耐摩耗性を活かして、例えば、ハウジング（筐体）等にも用いられている。

このように幅広い用途に使用可能な過共晶アルミニウム−シリコン合金板は、従来は、例えば粉末を焼結して所望形状の板を得る粉末成形法または、未公開特許出願である特許文献１に記載のようにロールキャスティング（ロール鋳造法）により得ていた。

特願２０１０−０７４８９５号

しかし、粉末成形法は、多くの工程を要することから、得られる過共晶アルミニウム−シリコン合金板（粉末成形品）が高価になってしまうという問題がある。

一方、ロールキャスティングにより得た過共晶アルミニウム−シリコン合金鋳造材は、通常の鋳造方法で得た鋳造材よりは、優れた靱性・延性を有するものの、それでも圧延加工以外の塑性加工を行うことがほとんど不可能なことから、得られた圧延材をさらに加工し所望の形状を得ることが困難であった。

このため所望の形状の過共晶アルミニウム−シリコン合金成形品を、粉末成形品と比べて安価に得るために、溶製材の圧延材を塑性加工して成形品を得る方法の開発が待たれていた。

本願は、このような要望に応えるものであって、溶製材を圧延して得た圧延材をさらに塑性加工（成形加工）して得られる所望形状の過共晶アルミニウム−シリコン合金圧延材成形品およびその製造方法を提供することを目的とする。

本発明の態様１は、シリコン：１３．０〜３０．０質量％と、マグネシウム：８．０質量％未満（０質量％を含む）と、を含み、アルミニウムの含有量が５０質量％以上である、過共晶アルミニウム−シリコン合金圧延材を深絞り加工または張り出し加工することにより得た過共晶アルミニウム−シリコン合金圧延材成形品であって、シリコン晶出物を含有し、かつその大きさが７０μｍ以下であることを特徴とする過共晶アルミニウム−シリコン合金圧延材成形品である。

本発明の過共晶アルミニウム−シリコン合金圧延材成形品は、シリコンを１３．０〜３０．０質量％含む過共晶アルミニウム−シリコン合金圧延版を張り出し加工または深絞り加工することにより得た成形品である。
従来、過共晶アルミニウム−シリコン合金の圧延板は、加工性が悪く、圧延加工以外の方法で更に成形することが極めて困難であった。
しかし、本願発明者らは、初晶シリコンおよび共晶シリコンから成るシリコン晶出物の大きさを７０μｍ以下に制御し、さらに最適な加工温度を選択することで過共晶アルミニウム−シリコン合金圧延板に張り出し加工または深絞り加工のような塑性加工を施し成形品を得ることが可能であることを見出したものである。

本願発明の態様２は、マグネシウムを４．０〜６．０質量％含有することを特徴とする態様１に記載の過共晶アルミニウム−シリコン合金圧延材成形品である。

本願発明の態様３は、前記シリコン晶出物は、初晶シリコンの大きさが７０μｍ以下であり、共晶シリコンの大きさが５μｍ以下であることを特徴とする態様１または２に記載の過共晶アルミニウム−シリコン合金圧延材成形品である。

本願発明の態様４は、鉄：２質量％以下（０質量％を含まず）、マンガン：０．０５〜２．０質量％、銅：０．０６〜６．０質量％、ベリリウム：０．００１〜０．０１質量％、リン：０．００１〜０．０２質量％、ニッケル：０．０５〜３．０質量％、チタン：０．０１〜０．３０質量％およびホウ素：０．０００５〜０．０１質量％から選択される少なくとも１つを含有することを特徴とする態様１〜３のいずれかに記載の過共晶アルミニウム−シリコン合金圧延材成形品である。

本願発明の過共晶アルミニウム−シリコン合金圧延材成形品は、その各種特性を改善するために鉄、マンガン、銅およびニッケルから選択される少なくとも１種を所定量含有してよい。

本願発明の態様５は、シリコン：１３．０〜３０．０質量％と、マグネシウム：８．０質量％未満（０質量％を含む）とを含み、アルミニウムの含有量が５０質量％以上である、過共晶アルミニウム−シリコン合金の溶湯を回転する１組のロール間に供給し、該溶湯を該１組のロールにより冷却し、過共晶アルミニウム−シリコン合金鋳造材を作製する工程と、該過共晶アルミニウム−シリコン合金ロール鋳造材を圧延して、過共晶アルミニウム−シリコン合金ロール圧延材を得る工程と、該過共晶アルミニウム−シリコン合金ロール圧延材を４００℃以上でかつ、下記（１）式で規定される温度Ｔ（℃）以下の温度に加熱し、塑性変形する工程と、を含むことを特徴とする過共晶アルミニウム−シリコン合金圧延板成形品の製造方法である。

Ｔ（℃）＝（５４０−５×＜Ｍｇ＞） （１）
ここで、＜Ｍｇ＞は、質量％で示されるマグネシウムの含有量である。

本願発明の過共晶アルミニウム−シリコン合金圧延板成形品の製造方法では、上記の成分を有する過共晶アルミニウム−シリコン合金の溶湯を所謂、双ロール鋳造（ロールキャスティング）して、鋳造材を得ることで含まれるシリコン晶出物の大きさを３００μｍ以下とする。そして、この鋳造材を圧延することでシリコン晶出物の大きさを７０μｍ以下まで微細化する。
このようにシリコン晶出物が微細化した圧延材を４００℃と（１）式で規定されるＴ（℃）との間に加熱して塑性加工することで、従来塑性加工が極めて困難であった過共晶アルミニウム−シリコン合金圧延版の塑性加工が可能となり、成形品を得ることができる。

本願発明の態様６は、前記溶湯が、鉄：２質量％以下（０質量％を含まず）、マンガン：０．０５〜２．０質量％、銅：０．０６〜６．０質量％、ベリリウム：０．００１〜０．０１質量％、リン：０．００１〜０．０２質量％、ニッケル：０．０５〜３．０質量％、チタン：０．０１〜０．３０質量％およびホウ素：０．０００５〜０．０１質量％から選択される少なくとも１つを含有することを特徴とする態様５に記載の製造方法である。

前記塑性加工が、パンチを前記過共晶アルミニウム−シリコン合金圧延板に接触させて行う深絞り加工または張り出し加工であって、前記パンチを冷却しながら前記深絞り加工または前記張り出し加工を行うことを特徴とする態様５または６に記載の製造方法である。

本願発明により、溶製材を圧延して得た圧延材をさらに塑性加工して得られる所望形状の過共晶アルミニウム−シリコン合金圧延材成形品およびその製造方法を提供することが可能となる。

図１は、アルミニウム（Ａｌ）−シリコン（Ｓｉ）合金の平衡状態図である。 図２は、ロールキャスト材サンプルの金属の断面の観察結果を示しており、図２（ａ）は、光学顕微鏡写真であり、初晶Ｓｉの分布が分かるように撮影されたものである。同様に図２（ｂ）は図２（ａ）と同じ金属組織を共晶Ｓｉの分布を見るために図２（ａ）よりも高い倍率で観察したＳＥＭ写真である。 図３は、張り出し試験を行ったサンプルの金属の断面の組織の観察結果を示しており、図３（ａ）は、光学顕微鏡写真であり、図３（ｂ）は、図３（ａ）と同じ金属組織をより高い倍率で観察したＳＥＭ写真であり、図３（ｃ）は、図３（ｂ）と同じ金属組織をより高い倍率で観察したＳＥＭ写真である。 図４は、ロールキャスター（ロール鋳造装置）の例を示す模式断面図である。 図５は、別のロールキャスターの例を示す模式断面図である。 図６は、更に別のロールキャスターの例を示す模式断面図である。 図７は、張り出し加工を説明する概略断面図である。 図８は、押し出し試験で「◎」、「○」、「△」、「Ｌ」、「ＳＳ」および「ＢＦ」と判定されたサンプル例を示す写真である。

以下、図面に基づいて本発明の実施形態を詳細に説明する。なお、以下の説明では、必要に応じて特定の方向や位置を示す用語（例えば、「上」、「下」、「右」、「左」及びそれらの用語を含む別の用語）を用いるが、それらの用語の使用は図面を参照した発明の理解を容易にするためであって、それらの用語の意味によって本発明の技術的範囲が制限されるものではない。また、複数の図面に表れる同一符号の部分は同一の部分又は部材を示す。

ロールキャスティング（ロール鋳造）して得たロールキャスティング材を圧延して得られた、過共晶アルミニウム−シリコン合金圧延材については、上述したように、更に圧延以外の例えば、深絞り加工や張り出し加工等の塑性加工を行うことは極めて困難であると考えられてきた。

しかし、本願発明者らは、圧延加工においてシリコン晶出物が微細化されることから、所定の加熱条件に加熱した後であれば、ロールキャスティング材を圧延して得られた、過共晶アルミニウム−シリコン合金圧延材に対して、例えば深絞り加工や張り出し加工等の塑性加工（圧延以外の塑性加工）を行うことができることを見出したのである。
そして、加熱温度の下限は４００℃であり、上限は以下の（１）式で示される温度Ｔ（℃）である。

Ｔ（℃）＝（５４０−５×＜Ｍｇ＞） （１）
ここで、＜Ｍｇ＞は、質量％で示されるマグネシウムの含有量である。

すなわち、下限４００℃と上限Ｔ（℃）との間の温度に加熱することで、ロールキャスティング材を圧延して得られた、過共晶アルミニウム−シリコン合金圧延材に圧延以外の塑性加工を行うことができることを見出し本願発明に至ったものである。

そして、このような温度範囲内に加熱後、塑性変形を行って得られた本発明に係る過共晶アルミニウム−シリコン合金圧延材成形品は、シリコン晶出物（Ｓｉ晶出物）を含有し、かつその大きさが７０μｍ以下であることを特徴とする。
圧延材をさらに塑性加工して本願発明の成形品を得ることできる理由は、このようにＳｉ晶出物が微細であるためと推定される。しかし、これは本願発明者らが現時点で推測するメカニズムであって本願発明の技術的範囲を限定するものではない。

以下に本願発明に係る詳細を説明する。
図１は、アルミニウム（Ａｌ）−シリコン（Ｓｉ）合金の平衡状態図である。本願発明の対象は過共晶Ａｌ−Ｓｉ合金であるため、共晶点組成（Ｓｉ：１２．６質量％）以上、より具体的には１３．０〜３０．０質量％のシリコン（Ｓｉ）を含有している。そして、図１から判るようにＳｉ濃度が高くなるほど液相線と固相線の間隔が大きくなっており、例えばＳｉ量が２５％の場合は、液相線温度が７６１℃であり、固相線温度が５７７℃となっている。

すなわち、平衡状態に比較的近い条件の冷却である鋳型を用いた通常の鋳造を行うと、この液相温度付近に達すると初晶Ｓｉが晶出し始め、その後温度が比較的ゆっくりと低下する間この初晶Ｓｉは成長を続ける。そして、さらに温度が低下し固相線温度付近に達すると共晶Ｓｉが晶出する。

通常の鋳造では初晶Ｓｉが晶出を開始してから、Ｓｉ晶出物（共晶Ｓｉおよび初晶Ｓｉ）の晶出が終了するまでの間、初晶ＳｉはＳｉの拡散が容易な高温の状態に比較的長時間留まることから、初晶Ｓｉは容易に粗大化し、その大きさは例えば１ｍｍ以上程度になる。このような粗大Ｓｉ晶出物は、延性に悪影響を及ぼすことからこのような鋳造材は、通常、圧延を含む塑性加工を行うことが困難である。

これに対して、ロールキャスティング（ロール鋳造）を行い急冷凝固させることにより、初晶ＳｉはＳｉの拡散が容易な高温状態を極めて短時間で通過する。このため、初晶Ｓｉの粗大化が抑制され、また共晶Ｓｉも極めて微細になる。

図２（ａ）は、後述する実施例で詳細を説明するロール鋳造を行ったＡｌ−２５質量％Ｓｉ合金の金属組織を示す光学顕微鏡写真であり、図２（ｂ）は図２（ａ）と同じ試料の金属組織を図（ａ）よりも高い倍率で観察したＳＥＭ写真である。

図２（ａ）、図（ｂ）から判るように、Ｓｉ晶出物として、針状の初晶Ｓｉと球形の共晶Ｓｉが認められる。そして、初晶Ｓｉはその大きさが３００μｍ以下であり、共晶Ｓｉは４μｍ以下程度である。
このように、ロールキャスティングを行うことで、Ｓｉ晶出物を微細化できる。

そして、Ｓｉ晶出物、とりわけ初晶Ｓｉが微細化することが、過共晶アルミニウム−シリコン合金のロールキャスティング材に圧延加工を行うことができる理由であると考えられる。

なお、上述したように、初晶Ｓｉと共晶Ｓｉとの区別は、当業者が通常行う方法、すなわち光学顕微鏡または走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）による組織観察において形態および大きさの違いにより行っている。

また、本願明細書において、初晶Ｓｉの大きさおよび共晶Ｓｉの大きさとは、当業者が広く行っている方法による。すなわち光学顕微鏡またはＳＥＭによる組織観察において、観察される初晶Ｓｉおよび共晶Ｓｉそれぞれの最長寸法または長径を測定し、そのうちの最大寸法を大きさとしている。

ロールキャスティングを行って得た鋳造材を圧延して、圧延材を得る。そして、この圧延材を上述のように、４００℃と（１）式で示される温度Ｔ（℃）との間の温度に加熱した後、例えば、深絞りまたは張り出し加工のような圧延以外の塑性加工を行い所望形状の成形品を得る。

図３（ａ）は、後述する実施例で詳細を説明するが、本願発明に係るＡｌ−２５質量％Ｓｉ合金圧延材成形品の金属組織を示す光学顕微鏡写真であり、図３（ｂ）は、図３（ａ）と同じ金属組織をより高い倍率で観察したＳＥＭ写真であり、図３（ｃ）は、図３（ｂ）と同じ金属組織をより高い倍率で観察したＳＥＭ写真である。

図３（ｃ）に例示したように、初晶Ｓｉはその大きさが７０μｍ以下であり、共晶Ｓｉは５μｍ以下程度である。すなわち、Ｓｉ晶出物の大きさは、ロールキャスティング材よりも更に微細化していることがわかる。

本願発明者らは、ロールキャスティング時に形成した初晶Ｓｉが、その後の圧延時に破砕して大きさ７０μｍ以下に微細化することを見出した。
そして、初晶Ｓｉが７０μｍ以下に微細化している圧延材を４００℃と（１）式で示される温度Ｔ（℃）との間の温度に加熱することで、材料の変形能を高める適正温度に加熱することの効果と圧延により初晶Ｓｉを微細化した効果との相乗効果により、従来不可能と思われていた、ロールキャスティング材を圧延して得た過共晶アルミニウム−シリコン合金圧延材の塑性加工（圧延以外の塑性加工）を可能にしたものである。

すなわち、本願発明の特徴の１つは、ロールキャスティングにより初晶Ｓｉを微細化した後、さらに圧延加工により初晶Ｓｉを更に微細化し、この２段階で微細化された初晶Ｓｉを含む圧延材を適正温度（４００℃と（１）式で示されるＴ（℃）との間の温度）に加熱することで、該圧延材の加工性を得ることである。

なお、図２（ｂ）および図３（ｃ）から判るように、ロールキャスティング材と成形品では、成形品の共晶Ｓｉが若干大きくなっている。これは、共晶Ｓｉはロールキャスティング時に既に充分小さくなっているため、圧延時には更に微細化することがあまりなく、圧延後の塑性変形時の加熱の際に若干成長するものと思われる。
ただし、これらのメカニズムは組織観察結果から本願発明者が現時点において推定しているメカニズムであって、本願発明の技術的範囲を制限するものではない。

以下に、合金組成、ロールキャスティング、圧延、圧延以外の塑性加工のそれぞれについてより詳細を説明する。

（１）合金組成
本願発明に過共晶アルミニウム−シリコン合金圧延材成形品は、シリコン：１３．０〜３０．０質量％とマグネシウム：８．０質量％未満（０質量％を含む）とを含み、アルミニウムの含有量が５０質量％以上である。
次にシリコンおよびマグネシウムの組成範囲を詳述する。

・シリコン（Ｓｉ）
シリコンの含有量は、１３．０〜３０．０質量％である。
共晶点組成である１２．６質量％を超える１３．０質量％以上を含有することにより、初晶Ｓｉおよび共晶Ｓｉを確実に形成できる。これにより低い熱膨張係数と高い耐摩耗性を得ることができる。
一方、Ｓｉ量が３０．０質量％を超えると初晶Ｓｉの粗大化が起こり、延性が低下する場合がある。
なお、Ｓｉ量が多いほど、熱膨張係数は低下することから、好ましくは、Ｓｉ量は２０．０〜３０．０質量％であり、より好ましくは２３．０〜３０．０質量％である。

・マグネシウム（Ｍｇ）
マグネシウムは、得られた成形品の強度を向上させることができる。また、伸びが向上することから成形性を向上できる。マトリクスの強化により得られた成形品の表面状態も美麗になる。さらにロールキャスト性の向上、すなわちバリの発生および表面の窪みの発生を抑制できる効果がある。
これらの効果をより確実に得るためには、２．０質量％以上含有するのが好ましく、４．０質量％以上含有するのがより好ましい。これは，ロールキャスト性が向上すること、特にロール周速を向上できるので生産性が向上できること、およびロールキャスト時のロール荷重を低減することが可能なことから、ロールの摩耗を低減することができるからである。
しかし、８．０質量％以上添加すると得られた成形品の靱性を低下させる場合があるため上限は８．０％未満である。そして、より好ましくは、上限は６．０質量％以下である。

好ましい実施形態の１つにおいては、シリコン：１３．０〜３０．０質量％とマグネシウム：８．０質量％未満（０質量％を含む）とを含み残部がアルミニウムと不可避の不純物からなる。
しかし、これに限定されるものではなく、シリコン：１３．０〜３０．０質量％とマグネシウム：８．０質量％未満（０質量％を含む）と、アルミニウム５０質量％とを含有している限りは、得られた成形品の各種の特性の向上を目的に、さらに任意の元素を添加してよい。
このように特性の向上を目的として添加してよい元素の例を以下に示す。

・鉄（Ｆｅ）
鉄（Ｆｅ）を２．０質量％以下含有してよい。
鉄は、張り出し加工および深絞り加工等の塑性加工の際に、被加工物（加熱された圧延材）が、パンチやダイス等への焼き付くのを防止する効果がある。また、ロールキャスト性を向上する効果と得られた成形品の耐摩耗性を向上させる効果も有する。
２．０質量％を超えると材料の延性を低下させる場合がある。
また、添加する場合は、その効果を確実に得るために０．５質量％以上添加することが好ましい。

・マンガン（Ｍｎ）
マンガン（Ｍｎ）を０．０５〜２．０質量％含有してよい。
マンガンを過共晶アルミニウム−シリコン合金に添加すると、合金が鋳造時および塑性加工の加熱時等に高温となった場合に、表面の酸化を抑制する効果を有する。また、鉄と同様に焼き付き防止効果を有する。
添加する場合、添加量が０．０５質量％より少ないとその効果を充分に得られない場合がある。一方、２．０質量％を超えて添加すると延性を低下させる等の問題を生ずる場合がある。

・銅（Ｃｕ）
銅（Ｃｕ）を０．０６〜６．０質量％含有してよい。
銅は、得られた成形品の強度を向上させる効果、およびマグネシウムと同様のロールキャスト性を向上させる効果を有する。
添加する場合、添加量が０．０６質量％より少ないとその効果を充分に得られない場合がある。一方、６．０質量％を超えて添加すると延性を低下させる等の問題を生ずる場合がある。

・ベリリウム（Ｂｅ）
ベリリウム（Ｂｅ）を０．００１〜０．０１質量％含有してよい。
ベリリウムはロール鋳造時に晶出する初晶Ｓｉを微細化する効果を有する。
しかしながら０．００１％未満ではその効果が小さく、０.０１％を超えると、得られた板状のロールキャスト材の靭性が低下する場合があるため、０．００１〜０．０１％の範囲が好ましい。

・リン（Ｐ）
リン（ｐ）を０．００１〜０．０２質量％含んでもよい。リンは初晶Ｓｉを晶出させる際にシードとして機能する異質核ＡｌＰ（リン化アルミニウム）を生成する。０．００１重量％未満の含有量では、十分な量の異質核が生成せず、初晶Ｓｉの微細化作用が充分でない場合がある。一方、リンの添加効果は、０．０２重量％で飽和するため、０．０２重量％を超える量を添加しても添加量に見合った改善が得られないことが多い。

・ニッケル（Ｎｉ）
ニッケル（Ｎｉ）を０．０５〜３．０質量％含有してよい。ニッケルは、得られた成形品の強度を向上させる効果を有する。
添加する場合、添加量が０．０５質量％より少ないとその効果を充分に得られない場合がある。一方、３．０質量％を超えて添加すると延性を低下させる等の問題を生ずる場合がある。

・チタン（Ｔｉ）
Ｔｉ（チタン）を０．０１〜０．３０質量％含有してよい。チタンはロール鋳造の際に微細化材として作用しロール鋳造性を向上させるとともに、組織を均一化することにも有効な元素である。これらの効果を確実に得るためには、０．０５質量％以上含有させることが好ましい。しかし、０．３０質量％を超えると、機械的性質が低下する場合がある。

・ホウ素（Ｂ）
ホウ素（Ｂ）を０．０００５〜０．０１質量％含有してよい。ホウ素はロール鋳造の際に微細化材として作用しロール鋳造性を向上させるとともに、組織を均一化することにも有効な元素である。これらの効果を確実に得るためには、０．０００５質量％以上含有させることが好ましい。しかし、０．０１質量％を超えると、機械的性質が低下する場合がある。

好ましい実施形態の１つにおいては、シリコン：１３．０〜３０．０質量％とマグネシウム：８．０質量％未満（０質量％を含む）とを含み、さらに、鉄：２質量％以下（０質量％を含まず）、マンガン：０．０５〜２．０質量％、銅：０．０６〜６．０質量％、ベリリウム：０．００１〜０．０１質量％、リン：０．００１〜０．０２質量％、ニッケル：０．０５〜３．０質量％、チタン：０．０１〜０．３０質量％およびホウ素：０．０００５〜０．０１質量％から選択される少なくとも１つを含有し、残部がアルミニウムと不可避の不純物からなる。

しかし、これに限定されるものではなく、シリコン：１３．０〜３０．０質量％とマグネシウム：８．０質量％未満（０質量％を含む）と、アルミニウム５０質量％とを含有し、さらに、鉄：２質量％以下（０質量％を含まず）、マンガン：０．０５〜２．０質量％、銅：０．０６〜６．０質量％、ベリリウム：０．００１〜０．０１質量％、リン：０．００１〜０．０２質量％、ニッケル：０．０５〜３．０質量％、チタン：０．０１〜０．３０質量％およびホウ素：０．０００５〜０．０１質量％から選択される少なくとも１つを含有している限りは、得られた成形品の各種の特性の向上を目的に更に任意の元素を添加してよい。

（２）ロールキャスティング
合金原料を加熱溶融させて、上述の組成を有する過共晶アルミニウム−シリコン合金の溶湯（溶融金属）を得る。溶湯を得る際の加熱溶融は、高周波誘導溶融等既知の方法を用いてよい。

得られた溶湯を回転する１組のロールの間に供給し、溶湯をこのロールに接触させ急冷凝固することで鋳造材を得るロールキャスティング法であれば任意の方法を用いてよい。

図４は、ロールキャスター（ロール鋳造装置）の例を示す断面図である。
図４に示すロールキャスター１００では、ロール２とロール４より成る１組のリールがそれぞれの矢印の方向に回転する。坩堝６内の溶湯１０ａは樋７を介してロール２、４の上部に供給される。ロール２とロール４との間に設けた所定の間隔を有するギャップに溶湯１０ａを安定して供給できるように、ロール２とロール４とのギャップの上にダムプレート（耐熱材）９により四方を囲んだ溶湯プールが形成されており、そこに溶湯１０ａが蓄えられている。

そして溶湯１０ａが回転するロール２またはロール４のいずれかに接触して急冷凝固されて、板状のロールキャスティング材（ロール鋳造材）１０ｂを得る。
上述のように、この急冷凝固により、ロールキャスティング材１０ｂは、微細な初晶Ｓｉと共晶Ｓｉを含む。
このように溶湯１０ａを確実に急冷凝固できるように、ロールキャスティング材１０ｂの厚さは、５ｍｍ以下であることが好ましい。また、引き続いて圧延することを考慮するとロールキャスティング材１０ｂは薄すぎるとハンドリングし難くなるため、厚さは１ｍｍ以上であることが好ましい。

また、より確実に急冷凝固させるために、ロール２およびロール４は、銅や軟鋼等の熱伝導性に優れた金属より成ることが好ましい。
さらに、図４に示すロールキャスター１００において、ロール２はその内部に冷却水流路２ａを有している。この冷却水流路２ａに冷却水を流して、ロール２内部に冷却水を循環させてロール２を水冷している。

同様にロール４はその内部に冷却水流路４ａを有している。この冷却水路４ａに冷却水を流して、ロール４内部に冷却水を循環させてロール４を水冷している。

また、ロール２およびロール４は、５〜１００ｍ／分の周速で回転することが好ましい。

このようにしてロール２およびロール４は４０Ｗ／ｍＫ以上の熱伝導率を有することが好ましい。

また、例えば、ばねまたはダンパー等を用いて、ロール２およびロール４の少なくとも一方を付勢し、半凝固状態にあるロールキャスティング材１０ｂを圧下して、偏析を抑制することが好ましい。

図５は、別のロールキャスターの例を示す模式断面図である。
図５に示すロールキャスター１００Ａでは、上述のロールキャスター１００と異なり、ロール２およびロール４は、冷却水流路を有していない。このため、ロール２およびロール４は、空冷により冷却される。
ロール２および４を空冷により、より速く冷却するように、図５に示すように、ロール２および４は内部に空洞を有してよい。

図６は、更に別のロールキャスターの例を示す模式断面図である。
図６に示すロールキャスター１００Ｂは、上述のロールキャスター１００と異なり、ロール２とロール４の直径が異なる、所謂異径双ロールキャスターである。

上方に位置するロール４の直径と比べて下方に位置するロール２の直径が大きくなっている。このため同じ回転数で回転させるとロール２の周速の方がロール４の周速より速くなる。そして、ロール４の回転中心とロール２の回転中心を結ぶ線が垂直方向に対して角度αだけ鋳造方向に傾いている。このため、バックダムプレート８とロール４と図示しないサイドダムプレートとにより側面を取り囲まれた溶湯プールが形成される。
角度αは例えば１０°と４０°との間の任意の角度に設定される。

このような構成を有するロールキャスター１００Ｂは、直径の大きいロール２の表面において凝固距離を長くできるという利点を有する。

なお、ロールキャスター１００Ｂのロール２とロール４は、それぞれ冷却水路２ａと冷却水路４ａを有し、これにより水冷されているが、これに代えて空冷により冷却してもよい。

（３）圧延加工
次に上述のロールキャスティングにより得られた板状の鋳造材を圧延し、初晶Ｓｉを微細化する。
圧延は、冷間圧延および熱間圧延のいずれでもよく、また両者を組み合わせてもよい。熱間圧延を行う際は、より確実に初晶Ｓｉを粉砕し微細化するために、圧延温度は４００〜５４０℃であることが好ましい。また、この圧延温度で０〜６０分保持した後圧延を行うのが好ましい。
なお、ここでいう０分とは所定の温度に達した後、意図的に遅延させることなく直ちに圧延を行うことを意味する。

圧延の際のトータルの圧下率は、より確実に初晶Ｓｉを粉砕し微細化するために、３０％以上であることが好ましい。
また、過度な歪による割れの発生等を避けるためにトータル圧下率は、７０％以下であることが好ましい。

この好ましいトータルの圧下率は、１パスの圧延で実現してもよく、また複数パスに亘る圧延で実現してもよい。特に高い値の圧下率を得るときは、１パスの圧下率を４０％以下にして、複数パスの圧延を行うのが好ましい。

用いる圧延装置は、アルミニウム合金の圧延に用いられる一般的な圧延装置を用いてよい。このようにして得た圧延材に圧延以外の塑性加工を施す。

（４）塑性加工
この塑性加工の際には上述のように、４００℃とＴ（℃）＝（５４０−５×＜Ｍｇ＞）間（ただし＜Ｍｇ＞は質量％で表されるマグネシウムの含有量）の温度に加熱を行った後、塑性加工を行う。
加熱温度が４００℃より低いと、圧延材の変形抵抗が大きく、充分な塑性加工を行うことが難しい。一方、温度が５４０℃を超えると固相線温度（５７７℃）に近づき材料が軟化してしまい塑性加工が困難である。特に、マグネシウムを添加している場合は、この軟化の傾向が顕著である。このことから、加熱温度の上限を（１）式に示すようにマグネシウム含有量１質量％あたり５℃下げる必要がある。

この加熱は、高周波誘導加熱、炉内での雰囲気加熱またはソルトバスによる加熱を含む既知の加熱手段により実施してよい。

なお、加熱温度は、圧延材に温度センサー等を付けて到達温度を確認するのが好ましいが、しかし工業的に広く行われている方法、例えば炉内温度を加熱温度として用いる等の方法により確認してもよい。

また、この加熱温度は、塑性加工時の材料の温度を保証する意味に解釈してはならない。上記のように加熱温度を確認した後（あるいは、加熱温度を確認し、その温度で所定時間保持した後）、意図的な遅滞なく、塑性加工を開始すれば足りることに留意されたい。

この加熱温度において、圧延材は０〜５分保持した後、塑性加工を行うのが好ましい。圧延材の温度を均一にするためである。

用いる塑性加工は、圧延以外の各種の塑性加工を行うことができる。
このような塑性加工として、例えばパンチを圧延材に接触させて後、さらにパンチを押し込んで変形する、張り出し加工および深絞り加工がある。また、これ以外にも曲げ加工（例えば、曲げ加工よる表面に突起を有する板を成形する）を例示できる。

図７は、張り出し加工を説明する概略断面図である。上述の加熱を行った圧延材３０を中央部に貫通孔を設けた金型２２およびダイス２４で挟んで固定する。
そして、その直径が金型２２の貫通孔より少し小さいパンチ２０を押し下げて貫通孔の中に挿入し、パンチ２０を圧延材３０に接触させる。そして、接触させたまま、パンチ２０をさらに押し下げることで、圧延材３０がパンチ２０により塑性変形する。
なお、図７に示すようにパンチ２０の先端にＲを付けてもよい。

図７の例では、ダイス２４の貫通孔の直径はパンチの直径より大きいため、加工された圧延材３０がダイス２４の貫通孔の側面と接触することはほとんどない。

ダイス２４の貫通孔の内径をパンチ２０の直径より少し大きい程度にすると、パンチ２０により押されて変形した圧延材３０が、ダイス２４の貫通孔の内面と接触し、内面に沿って変形する。これにより深絞り加工を行うことができる。

なお、張り出し加工または深絞り加工を行う場合、パンチ２０を冷却しながら加工を行うことが好ましい。
張り出し加工または深絞り加工で材料の破断が起こる時は多くの場合、パンチの先端部または肩部と接触している部分より破壊が進展し破断に至る。これは、これらの部分がパンチにより拘束されているため、他の部分より強い力がこれらの部分に作用するためと思われる。
そこで、パンチ２０を冷却することで、これらの部分を優先的に冷却し、他の部分よりも強度を向上させることで、破断を抑制することができる。
なお、上述の張り出し加工（図７に示した）および深絞り加工では、ダイス２４に設けた孔として貫通孔を示したが、言うまでもなく、貫通孔に代えて、図７において、上方が開口し、下方が閉じている凹部を用いてよい。

（Ａ）ロールキャスティング
図４に示すロールキャスター１００を用いて、表１に有する成分を有する厚さ２．４ｍｍの板状のロールキャスティング材（ロール鋳造材）を得た。
ロールキャスティングは、直径３００ｍｍの軟鋼製のロール２、４を用いてロール周速２０ｍ／分でロール２、４を回転させ、試料とロールの接触距離（凝固距離）１００ｍｍ、注湯温度７６０℃で行った。

得られたロールキャスト材の断面を鏡面研磨後、２％フッ化水素水溶液により腐食して、断面の板厚方向の略中央部を光学顕微鏡およびＳＥＭにより金属組織を観察した。
図２は、ロールキャスト材サンプルＡｌ−２５Ｓｉの金属観察結果を示しており、図２（ａ）は、光学顕微鏡写真であり、初晶Ｓｉの分布が分かるように撮影されており、図２（ｂ）は図２（ａ）と同じ金属組織を共晶Ｓｉの分布を見るために図２（ａ）よりも高い倍率で観察したＳＥＭ写真である。

さらに、初晶Ｓｉの大きさの観察には、光学顕微鏡の倍率を変えて１ｍｍ×０．７ｍｍの視野サイズにて行い、共晶Ｓｉの大きさの観察には、ＳＥＭの倍率を変えて２４μｍ×１４．５μｍの視野サイズにて行った。
Ａｌ−２５Ｓｉ以外のマグネシウムを含む他のサンプルも全て同様の金属組織であった。すなわち、全てのサンプルにおいて、初晶Ｓｉの大きさは、大きいものでも１００〜２５０μｍ程度と３００μｍよりも小さく、また、共晶Ｓｉの大きさは、大きいもので４μｍであった。

（Ｂ）圧延
得られた厚さ２．４ｍｍのロールキャスト材を５００℃に加熱して３０分間保持した後、厚さ１．０ｍｍに熱間圧延した。圧延は２パスで行い、１パス目で１．５ｍｍまで圧延し、２パス目で１．０ｍｍまで圧延した。加熱は１パス毎に行った。

（ｃ）張り出し試験
図７に示す張り出し方法により張り出し試験を行った。
また、圧延材３０として、表１に示すそれぞれのサンプルを表２に示す３８０℃〜５７０℃まで、加熱温度を変えて加熱した。加熱は電気炉により行い、所定の温度到達後直ちに、圧延材３０を予め圧延材３０と同じ所定の温度に加熱しておいた金型２２とダイス２４により挟み、張り出し試験を開始した。

用いたパンチ２０の直径は２０ｍｍであり、先端に半径１０ｍｍのＲを有する。ダイス２４の貫通孔の内径は２５ｍｍであった。パンチ２０を速度５０ｍｍ/秒で押し下げ、サンプル３０を１２ｍｍまで押し込んだ。張り出し試験は全て、パンチ２０が室温まで冷却されるのを待ってから開始した。これは、工業的に連続して張り出し加工を行う場合、パンチ２０を例えば水冷または空冷により室温まで冷却していることに相当する。

張り出し試験の結果を表２に示す。
張り出し加工により成形を行うことができた場合には、その変形量（張り出し量）ミリ単位で記載した。そして、成形部外表面の状態を◎、○、△で示した。すなわち、外表面に欠陥がなく健全な場合は「◎」とし、肌荒れが認められた場合は「○」とし、微細なクラック（貫通していない）が発生した場合は「△」とした。
また、これら以外の場合は、数値を記載せずに「×」とした。そして、さらに×の状態を３種類に分類してＬ、ＳＳ、ＢＦで示した。すなわち、半凝固状態で液相が過多で、圧延板の破断が、パンチ２０が接触していない個所でも起った場合は「Ｌ」とし、半凝固状態で成形部にて破断が起った場合は「ＳＳ」とし、固相で温度が低くそのため成形が不可能であった場合は「ＢＦ」とした。

図８は、張り出し試験で「◎」、「○」、「△」、「Ｌ」、「ＳＳ」および「ＢＦ」と判定されたサンプル例を示す写真である。尚（ｆ）は写真ではわかりにくいが微細なクラック（貫通していない）が発生しているため「△」と評価した。
また、表２には（１）式により計算したＴ（℃）の値を示している。

表２から判るように、マグネシウムを８質量％含むサンプルは、いずれの加熱温度においても「×」であり、充分に塑性変形した成形体を得ることができなかった。これに対して、マグネシウムを６質量％以下含むまたはマグネシウムを含まないサンプルは、４００℃以上において、成形できることが判る。また、成形可能な上限温度は、概ね（１）式より得られるＴ（℃）と一致していることが判る。

図３は、サンプルＡｌ−２５Ｓｉの加熱条件５２０℃で張り出し試験を行ったサンプルの金属組織観察結果を示しており、図３（ａ）は、断面の光学顕微鏡写真であり、図３（ｂ）は、断面の略中央部を図３（ａ）と同じ金属組織をより高い倍率で観察したＳＥＭ写真であり、図３（ｃ）は、図３（ｂ）と同じ金属組織をより高い倍率で観察したＳＥＭ写真である。
初晶Ｓｉの大きさの観察には、光学顕微鏡の倍率を変えて１ｍｍ×０．７ｍｍの視野サイズにて行い、共晶Ｓｉの大きさの観察には、ＳＥＭの倍率を変えて２４μｍ×１４．５μｍの視野サイズにて行った。

表２において、張り出し加工ができた（評価が◎、○または△のサンプル）は全て、同様の金属組織であった。すなわち、張り出し試験時の加熱条件によって、多少の大きさの差はあるものの、押し出し加工ができた全てのサンプルにおいて、初晶Ｓｉの大きさは、大きいものでも３０〜４５μｍと７０μｍよりも小さく、また、共晶Ｓｉの大きさは、大きいもので４〜６μｍ程度であった。

２、４ ロール
２ａ、４ａ 冷却水路
６ 坩堝
７ 樋
８ バックダムプレート
９ ダムプレート
１０ａ 溶湯
１０ｂ ロールキャスティング材（ロール鋳造材）
２０ パンチ
２２ 金型
２４ ダイス
１００、１００Ａ、１００Ｂ ロールキャスター

Claims (3)

1. シリコン：２０．０〜３０．０質量％と、マグネシウム：２．０〜６．０質量％とを含み、残部がアルミニウムと不可避の不純物からなる、過共晶アルミニウム−シリコン合金の溶湯を回転する１組のロール間に供給し、該溶湯を該１組のロールにより冷却し、過共晶アルミニウム−シリコン合金鋳造材を作製する工程と、
   該過共晶アルミニウム−シリコン合金ロール鋳造材を圧延して、過共晶アルミニウム−シリコン合金ロール圧延材を得る工程と、
   該過共晶アルミニウム−シリコン合金ロール圧延材を４００℃以上でかつ、下記（１）式で規定される温度Ｔ（℃）以下の温度に加熱し、塑性変形する工程と、
   を含むことを特徴とする過共晶アルミニウム−シリコン合金圧延板成形品の製造方法。
   
   Ｔ（℃）＝（５４０−５×＜Ｍｇ＞） （１）
   ここで、＜Ｍｇ＞は、質量％で示されるマグネシウムの含有量である。
   
2. 過共晶アルミニウム−シリコン合金の溶湯が、マグネシウムを４．０〜６．０質量％含有することを特徴とする請求項１に記載の過共晶アルミニウム−シリコン合金圧延材成形品の製造方法。
3. 前記塑性加工が、パンチを前記過共晶アルミニウム−シリコン合金圧延板に接触させて行う深絞り加工または張り出し加工であって、前記パンチを冷却しながら前記深絞り加工または前記張り出し加工を行うことを特徴とする請求項１または２に記載の製造方法。

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