JP5853451B2 - タービンブレードの鍛造成形方法 - Google Patents
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Description
しかしながら角材からタービンブレードを削り出す場合、材料の歩留りが著しく悪く、その歩留りは完成歩留りで約10%程度である。
一方、タービンブレードを製造する際、タービンブレードを単体で鍛造することも行われている。
タービンブレードを鍛造成形する場合、材料の歩留りは向上するが、鍛造のための金型にコストがかかる問題がある。
またタービンブレードを単体で個々に鍛造する場合、鍛造のための工数が多くなるとともに、鍛造後においてタービンブレードを最終形状,寸法に仕上げるための機械加工に段取りを含む多くの手間と時間がかかる問題がある。
但しこの特許文献3に開示のものはコンロッドの鍛造に関するものであるとともに、2個の鍛造品を一体の連結体として鍛造するものではなく、本発明とは異なっている。
また本発明の他の目的として、材料歩留りの向上と鍛造加工の工数の削減と併せて、タービンブレードを傷発生させることなく良好な形状で鍛造できるようにすることを目的とする。
更に本発明の他の目的として、鍛造加工のための所要の金型コストを効果的に低減することを目的とする。
また本発明では、1回の鍛造にて複数のタービンブレードを鍛造するため、鍛造加工の工数を少なくでき、生産性を高めることができる。
その際、従来の鍛造成形方法にて得られる鍛造品は、個々の単体状態であるため、機械加工はそれら個々の鍛造品に対して個別に行われることとなる。
この場合、機械加工の工数を効果的に低減することが可能となる。
つまりそのような繋ぎ部分があることによって、複数のタービンブレードを互いに連結状態で同時に機械加工することを現実的に可能ならしめることができる。
但しこの場合には、隣接するタービンブレードとタービンブレードとの突合せ部分で段差が生じるのを避け得ない。
而してそのような段差が生じると、鍛造加工時に鍛造品に傷を生ぜしめる要因となる。
このようにすれば、鍛造後に複数のタービンブレードを一体に連結した状態のまま機械加工を行う際、2つのタービンブレードの長手方向の両端に位置する厚肉部を、機械加工装置のチャックにて掴むことで、連結状態の複数のタービンブレードを機械加工装置のチャックにより剛性高く強固に掴み、保持することができ、上記繋ぎ部分を設ける場合と同様に、複数のタービンブレードを連結状態で同時に機械加工することを実現可能ならしめることができる。
複数のタービンブレードの何れもが同じ段数の同じ種類のものである場合、鍛造すべきタービンブレードの種類に対応した数の異なった金型を必要とし、金型の所要数が多くなる。
ここにおいて請求項4に従えば、1つの金型で少なくとも2種のタービンブレードを同時鍛造することができるため、鍛造品1個当りに占める金型コストを効果的に低減することができる。
段数が1つ違いの隣接した段のタービンブレードは形状的な違いが少ないため、形状的に大きな違いのある2種類のタービンブレードを、1つの金型で連結状態に鍛造する場合に比べて鍛造が容易となる。
図1(B)において、10,12は本実施形態の鍛造成形の適用対象としてのタービンブレード、具体的にはここではガスタービン用の動翼で、それぞれ肉厚の薄い翼部14,16と、厚肉部としての翼根18,20を一体に有している。
ここで動翼10,12としては材質がJIS SUS410J1等が好適に用いられる。
この実施形態において、動翼10,12は段数の異なる異種類のものである。但しその段数の違いは1段のみで、大形の動翼10はn段の、小形の動翼12は(n+1)段のものである。
従って形状的には動翼10と12とは近似した形状のものである。
尚、薄肉の翼部14,16はねじれ形状をなしており、図1(B)に示しているように長手方向に互いに逆向きに向き合った状態で、それら翼部14,16のねじれの方向は逆方向となる。
同図において、22は材質がJIS SUS410J1から成る(但し他の材質であっても良い)棒状の鍛造素材で、この鍛造素材22が工程(I)で荒地鍛造されて、両端に厚肉部を有する予備成形品24に成形される。
その後、工程(III)でバリ抜きが行われて、連結体26からバリ28が分離除去される。
ここで動翼10,12は、それぞれの厚肉部としての翼根18,20を、連結体26における長手方向の両端に位置させるように、長手方向の向きを逆向きとして一体に鍛造される。
この繋ぎ部分30は、互いに形状の異なった動翼12の図中右側の端と、動翼10の図中左側の端とを、自身の形状変化によって円滑に繋ぐ形状移行部として設けられている。
このような段差を有する形状の連結体26を鍛造しようとすると、その段差に起因して鍛造品に傷が発生し易く、また鍛造に際して技術的な困難も伴う。
その際、動翼10,12は互いに単体に分離された後において、或いは互いに連結した状態、即ち連結体26のままで、所望の最終形状,寸法に仕上げるための機械加工が施される。
後者の場合には、2つの動翼10,12を同時に機械加工できるため、機械加工の工数を効果的に少なくできて望ましいが、本実施形態に従って得た連結体26は、長手方向の両端に厚肉部である翼根18,20を有しているため、更には長手方向の中間に繋ぎ部分30を有しているため、機械加工に際して機械加工装置のチャックにてそれら両端の翼根18,20及び繋ぎ部分30を把持することができ、連結体26をしっかりと強固に保持することができ、その状態で連結体26における振れを抑えつつ機械加工を施すことが可能となる。
また1回の鍛造にて複数の動翼10,12を鍛造することができ、鍛造加工の工数を少なくでき、生産性を高めることができる。
しかるに本実施形態では、タービンブレードとして互いに段数の異なった異種類の動翼10,12を連結状態で鍛造するようにしているため、1つの金型で2種類の動翼10,12を鍛造でき、所要の金型の数(種類)が少なくて済み、金型に要するコストを効果的に低減することができる。
ここにおいて本実施形態に従えば、1つの金型で2種の動翼10,12を同時鍛造することができるため、鍛造品1個当りに占める金型コストを効果的に低減することができる。
図4中32,34は静翼で、ここでは静翼32と34とは段数の異なったものとされている。具体的にはここでは静翼32と34とは段数が1段異なっている。
36は静翼32の翼部を、38は静翼34の翼部をそれぞれ表している。
44はこれら静翼32,34を長手方向の向きを逆向きとして一体に連結した連結体を表している。
即ちここでも静翼32,34は長手方向の向きを逆向きとして、その長手方向に一体に連結されて連結体44を構成している。
この実施形態においても、繋ぎ部分50は形状移行部分としての働きを有している。
尚、2つの静翼32,34を連結体44として鍛造する際の工程及び手順は、基本的に図2に示す動翼の鍛造の場合と同様である。
図4(A)は、図3(A)に対応した図であり、2つの静翼32,34を直接突合せ状態で連結状態に鍛造したときに、静翼32と34との突合せ部分で段差が生じることを表している。
また併せて、中間部分の繋ぎ部分50をチャックにより把持して機械加工を行うことが可能である。
例えば上例では段数が1段だけ異なった異種類の2つのタービンブレードを連結状態に鍛造する場合の例であるが、本発明は段数が2段以上異なったもの同士を連結状態で鍛造するようになすことも可能である。
更に上記の例は2つのタービンブレードを連結状態に鍛造する場合の例であるが、特にサイズの小さいタービンブレードを鍛造する場合において、動翼,静翼何れについても3つ以上の複数を連結状態で鍛造するようになすことも可能である。
この場合、連結体の長手方向両端に厚肉部が位置するように連結体を構成するのが望ましい。
その他本発明はガスタービン以外のタービン用のブレードの鍛造に適用することも可能である等、本発明はその趣旨を逸脱しない範囲において種々変更を加えた形態で構成可能である。
14,16,36,38 翼部
18,20 翼根
26 連結体
30 繋ぎ部分
32,34 静翼
Claims (5)
- 複数のタービンブレードを、長手方向に一体の連結体として1つの金型にて同時に鍛造し、しかる後に各タービンブレードに分離するタービンブレードの鍛造成形方法であって、
前記各タービンブレードはねじれ形状をなし、長手方向に互いに逆向きに向き合った状態で、該各タービンブレードのねじれ方向を逆方向とし、
互いに形状が異なる前記各タービンブレードの隣接した端と端との間に、それら各端を繋ぐ余肉部分としての繋ぎ部分を設け、1回の鍛造回数にて該繋ぎ部分を介して各タービンブレードを長手方向に一体に連結する状態に鍛造し、
前記繋ぎ部分は、直接突合せ状態にすると突合せ部分で段差が生じてしまう前記タービンブレードの一方の端と他方の端との間で、該一方の端の形状から該他方の端の形状に連続的に形状変化し、該一方の端から該他方の端に形状移行する形状移行部として設けておくことを特徴とするタービンブレードの鍛造成形方法。 - 請求項1において、翼部に対して厚肉をなす厚肉部が、隣接する2つのタービンブレードの長手方向の両端に位置するように鍛造を行うことを特徴とするタービンブレードの鍛造成形方法。
- 請求項2において、前記2つのタービンブレードが何れも回転側の動翼であって、前記厚肉部としての翼根が前記長手方向の両端に位置するように、長手方向の向きを逆向きとして鍛造を行うことを特徴とするタービンブレードの鍛造成形方法。
- 請求項1〜3の何れかにおいて、前記複数のタービンブレードの少なくとも2つが、互いに段数の異なった異種類のタービンブレードであることを特徴とするタービンブレードの鍛造成形方法。
- 請求項4において、前記段数の異なった異種類のタービンブレードが、段数が1つ違いの隣接した段のタービンブレードであることを特徴とするタービンブレードの鍛造成形方法。
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