JP5740139B2

JP5740139B2 - 巻付けグリップの製造方法

Info

Publication number: JP5740139B2
Application number: JP2010245929A
Authority: JP
Inventors: 雅広柴田; 中村　実; 実中村
Original assignee: Kyoei High Opt Co Ltd
Current assignee: Kyoei High Opt Co Ltd
Priority date: 2010-11-02
Filing date: 2010-11-02
Publication date: 2015-06-24
Anticipated expiration: 2030-11-02
Also published as: JP2012096261A

Description

この発明は、電柱及び電線の配置場所にて使用する巻付けグリップの製造方法に係り、特に線材（ワーク）に対し一体成形を行うことにより一括して目的の形状に成形することにより製造工程を減らす巻付けグリップの製造方法に関する。

従来の巻付けグリップ（例えば、電柱等において所定のワイヤーに巻付ける等を目的とした巻付けグリップ）の製造方法を図５を参照し説明する。

初めに、ステップＳ５１では、成形手段５１が、所定の金属材料から硬鋼線（単線：ワークＷ１）繰り出しを行う。ステップＳ５２では、ワークＷ１に対し螺旋成形を行うと共に、定尺に切断を行う。ステップＳ５３では、ステップＳ５２で製造された単線を複数本集めて仮組を行う（ワークＷＮ）。ステップＳ５４では、仮組された複数本の線（ワークＷＮ）を接着すると共に乾燥する。ステップＳ５５では、中央部を捻回すると共に、この中央部を曲げて製品を完成させる。

特開平０８−１５５５７１号公報

従来の巻付けグリップの作り方では接着工程を必要とするため、有機溶剤による環境問題が発生すると共に工程数が多いという問題があった。また、歩留まり悪い(成形時のピッチ不揃いと不良の発生)ということに加え、捻回時の割れ(素線間の剥がれ)が発生し、素線本数不足などの不良が発生していた。

この発明の課題は、上記従来のものが持つ問題点を排除した、巻付けグリップの製造方法を提供することにある。

巻付けを行う巻付けグリップの製造方法において、成形手段が供給された材料に対し異形線練り出し及び螺旋成形を行う成形工程を有し、前記異形線練り出し及び螺旋成形が行われたワークを切断すると共に、当該切断された切断ワークの中心部を捻回した後に曲げるものであり、線材は成形手段で一体的に成形され、この成形手段は、一本の線材を圧延加工するダイスとして機能する第１成形部と、前記第１成形部で成形された線材を伸ばしながら、さらに成形加工するダイスとして機能する第２成形部と、前記第２成形部で成形された線材を、さらに成形後、複数の突起形状を備えた一体螺旋加工する第３成形部とを備え、前記複数の突起形状が円形の突起形状であり、各突起形状間の接合部分の大きさが0.05〜0.08mmであることを特徴とする。

本願発明によれば、接着工程がいらないため、有機溶剤による環境問題が発生しないという効果がある。また、歩留まり(成形時のピッチ不揃い不良がない)が良いと共に、完成までのリードタイムが短いという効果を奏する。さらに、捻回時の割れ(素線間の剥がれ)が発生しなく、素線本数不足などの不良が発生しないという効果がある。

巻付けグリップの製造方法及び製造装置を示す概略図である。巻付けグリップの製造工程を説明する説明図である。製造された巻付けグリップを説明する説明図である。巻付けグリップの断面を説明する説明図である。従来の巻付けグリップの製造方法を説明する説明図である。

この発明を実施するための形態を、図面を参照して説明する。

図１に巻付けグリップ（例えば、電柱等におけて使用される所定のワイヤーに巻付け支持する等を目的とした巻付けグリップ）の製造方法を示す。

初めに、ステップＳ０１、ステップＳ０２では、巻付けグリップ製造装置１が、所定のの金属材料（一般的に巻付けグリップに使用される金属等の材料）から異形硬鋼線繰り出しを行う。そして、一体螺旋成形を行う。続いて、一体螺旋成形されたワークを所定の長さに切断する。

図２を参照し巻付けグリップの成形工程を詳細に説明する。なお、本実施の形態では、４本の線材を並列に組んだ形状と似た形状に一体成形された製品を例に説明するが、本願発明はこれに限定されるものでないことは勿論である。

線材（ワーク）Ｗは巻付けグリップ製造装置１で一体的に成形されるもので、この巻付けグリップ製造装置１は、第１成形部１Ａ（線材を引き抜き、押し出し、圧延加工するダイス等として機能する）、第２成形部１Ｂ（前記第１成形部１Ａで成形された線材を伸ばしながら、さらに成形加工するダイス等として機能する）、第３成形部１Ｃ（前記第２成形部１Ｂで成形された線材を、さらに成形後、一体螺旋加工する）を備えている。なお、この第３成形部１Ｃで異形線練り出しのみを行い、その後に他の機械により一体螺旋加工するようにしても良い。

前記第１成形部１Ａでは、線材（ワーク）Ｗは楕円成形形状ＷＡ₁（図１において、線材の断面を矢印ＡＲ方向から見て楕円の形状）に成形される。第２成形部１Ｂでは、線形成形形状ＷＢ₁と、線形成形形状ＷＢ₂と、線形成形形状ＷＢ₃と、線形成形形状ＷＢ₄（図１において、線材の断面を矢印ＡＲ方向から見て４つの突起形状を備えた形状）とが形成される。

第３成形部１Ｃでは、線形成形形状ＷＣ₁と、線形成形形状ＷＣ₂と、線形成形形状ＷＣ₃と、線形成形形状ＷＣ₄（図１において、線材の断面を矢印ＡＲ方向から見て４つの円形の突起形状を備えた形状）とが形成される。

さらに、前記第１成形部１Ａと、前記第２成形部１Ｂと、前記第３成形部１Ｃとにより線材が成形される際には前記第３成形部１Ｃにおいて螺旋形状の形成も行われる（ステップＳ０２）。

さらに、ステップＳ０２では、定尺に切断を行う。すなわち、線材の断面を矢印ＡＲ方向から見て４つの円形の突起形状を備えたワークＷが所定の長さ毎に切断手段により切断される。

ステップＳ０３では、前記ステップＳ０２において切断されたワークＷに対して当該切断ワークＷの中央部を捻回すると共に、この捻回された中央部付近を円形に曲げて巻付けグリップＳを完成させる。

ここで、図２を参照し上記第３成形部１Ｃで成形された４箇所の円筒形部分（図１において、線材の断面を矢印ＡＲ方向から見て４つの円形の突起形状）の大きさについて説明する。各円筒形部分は、直径ｄ及び円筒形状と円筒形状との間の接合部分ｔの大きさを限定することが望ましい。具体的には、接合部分ｔ＝０．０５〜０．０８（ｍｍ）が望ましい。接合部分ｔが０．０５（ｍｍ）より小さい値であれば割れが発生し易くなる。一方、接合部分ｔが０．０８（ｍｍ）より大きい値であれば成形が困難である。さらに、直径ｄが２．１５（ｍｍ）、２．４８（ｍｍ）、２．８（ｍｍ）及び３．２（ｍｍ）のものに限定使用するようにしてもよい。

なお、上記の大きさに形成した並列複素線（一体螺旋成形加工は行われていない）を購入し、購入した並列複素線を所定長さに切断して切断した並列複素線に対し一体螺旋成形加工、中央部捻回・曲げ加工を行ってもよい。

図３を参照し、上述したステップＳ０１、ステップＳ０２及びステップＳ０２の工程で製造されたされた巻付けグリップＳを説明する。巻付けグリップＳは、ワイヤー等に実際に巻き付ける部分である巻付け部Ｓａと、捻回部Ｓｂと、曲げ部Ｓｃとを備えている。大きさとしては種々のものが用意されているが、例えば、断面積が１０（ｍｍ²）、全長が４７０（ｍｍ）、巻付け部Ｓａが１６０（ｍｍ）、曲げ部Ｓｃの内側Ｒ寸法が３５（ｍｍ）、撚り方向がＳ撚りでピッチ５０（ｍｍ）、材質が高耐食鋼線、巻付け部Ｓａ付近には摩擦増加材を塗布したというものがある。

図４（ａ）〜（ｆ）を参照し巻付けグリップの種類を説明する。図３における断面Ａ−Ａ、断面Ｂ−Ｂの形状を示したものである。

図４（ａ）は、４本の単線を並列に合体させた形状と似た形状が捻回されている（図３において捻回部Ｓｂにおける断面Ａ−Ａの形状）。図４（ｂ）は５本の単線を並列に合体させた形状と似た形状が捻回されている（図３において捻回部Ｓｂにおける断面Ａ−Ａの形状）。図４（ｃ）は６本の単線を並列に合体させた形状と似た形状が捻回されている（図３において捻回部Ｓｂにおける断面Ａ−Ａに形状）。

図４（ｄ）は４本の単線を並列に合体させた形状と似た形状が一体螺旋成形されている（図３において巻付け部Ｓａにおける断面Ｂ−Ｂの形状）。図４（ｅ）は５本の単線を並列に合体させた形状と似た形状が一体螺旋成形されている（図３において巻付け部Ｓａにおける断面Ｂ−Ｂの形状）。図４（ｆ）は６本の単線を並列に合体させた形状と似た形状が一体螺旋成形されている（図３において巻付け部Ｓａにおける断面Ｂ−Ｂの形状）。

ここで、数本の単線を並列に合体させた形状に似た形状が一体螺旋成形または捻回されているため、各突起形状間は強度が弱くなっている。従って、当該部分で裂けることが有るがこの場合は、通常の単線を組み合わせて製造した従来のものと同じものになる。

また、単線と異なり並列複素線(3列〜6列)をベースにした亜鉛アルミメッキ鋼線等であるため接着工程がいらない。そして、有機溶剤による環境問題が発生しない。

さらに、歩留まり(成形時のピッチ不揃い不良がない)が良く加工時間が短縮できる(リードタイムが短い)。捻回時の割れ(素線間の剥がれ)が発生しない。

なお、素線本数不足などの不良が発生しない等の多くの特長があるので、並列複素線を2種類(2列と3列)に絞り、これの組み合わせを行うことで歩留まりの向上及び不良率の低減を図ることも可能である。

この発明は前述の発明の実施の形態に限定されることなく、適宜な変更を行うことにより、その他の態様で実施し得るものである。

１巻付けグリップ製造装置
Ｗ成形された素材
ＡＲ矢印
１Ａ第１成形部
１Ｂ第２成形部
１Ｃ第３成形部
ＷＡ₁ 楕円成形形状
ＷＢ₁ 線形成形形状
ＷＢ₂ 線形成形形状
ＷＢ₃ 線形成形形状
ＷＢ₄ 線形成形形状
ＷＣ₁ 線形成形形状
ＷＣ₂ 線形成形形状
ＷＣ₃ 線形成形形状
ＷＣ₄ 線形成形形状

Claims

巻付けを行う巻付けグリップの製造方法において、
成形手段が供給された材料に対し異形線練り出し及び螺旋成形を行う成形工程を有し、前記異形線練り出し及び螺旋成形が行われたワークを切断すると共に、当該切断された切断ワークの中心部を捻回した後に曲げるものであり、
線材は成形手段で一体的に成形され、この成形手段は、一本の線材を圧延加工するダイスとして機能する第１成形部と、前記第１成形部で成形された線材を伸ばしながら、さらに成形加工するダイスとして機能する第２成形部と、前記第２成形部で成形された線材を、さらに成形後、複数の突起形状を備えた一体螺旋加工する第３成形部とを備え、
前記複数の突起形状が円形の突起形状であり、各突起形状間の接合部分の大きさが0.05〜0.08mmであることを特徴とする巻付けグリップの製造方法。