JP5849691B2 - 発光素子の実装方法 - Google Patents
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Description
従って高効率化、高出力化の為には小さい発光素子を複数個搭載するのが有効である。
発光素子を発光装置に実装するには接着剤に相当する部材を用いるが、一般的にこの部材はペースト状態である。従って隣り合うペースト状の接合部材同士が接触すると表面張力で引っ張り合い、発光素子の実装位置がずれてしまう問題がある。特に平面視が長方形の発光素子を用いる場合は、ペースト径を発光素子長辺に合わせて大きくしなければならず、発光素子長辺側の発光素子間隔を狭める事に限界がある。
また、本発明は、前記接合部材の配置方法として、ピン転写、パッド印刷、スクリーン印刷、ディスペンス、噴霧のうちのいずれかの方法を用いることを特徴とする上記した発光素子の実装方法である。
また、本発明は、前記接合部材を形成した後、少なくとも10分の静置時間を有し、その後に発光素子を配置することを特徴とする上記した発光素子の実装方法である。
また、本発明は、前記接合部材は、エポキシ樹脂又はシリコーン樹脂を含有することを特徴とする上記した発光素子の実装方法である。
また、本発明は、前記接合部材がSi−O結合を有していることを特徴とする上記した発光素子の実装方法である。
また、本発明は、前記接合部材にロジンが含有されることを特徴とする上記した発光素子の実装方法である。
本実施形態に係る発光素子の実装方法は、図1〜図3に示すように、主として、複数の発光素子の載置領域にわたって、30μm以下の厚みの接合部材を前記基体上に配置する工程(以下、「第1−1の工程」ともいう)と、前記接合部材上に前記複数の発光素子を配置する工程(以下、「第2−1の工程」ともいう)と、前記接合部材を硬化して前記基体と前記発光素子とを固着させる工程(以下、「第3−1の工程」ともいう)と、を有する。
第1−1の工程は図1に示すように、複数の発光素子の載置領域にわたって、30μm以下の厚みの接合部材103を基体101上に配置する工程である。接合部材103は、発光素子104を基体101に固着させる部材である。基体101に発光素子104が固定されればよく、基体101に直接接合されていなくてもよい。例えば図1に示すように基体101表面に配置された導電部材102bに接合部材103が配置されていても良い。
第2−1の工程は図2に示すように、接合部材103上に複数の発光素子104を配置する工程である。接合部材103の厚み(図2のA)は30μm以下とされており、従来よりも薄く塗布されているため、隣接する発光素子104同士が引き合う程の表面張力が生じることがない。また、接合部材103が複数の発光素子104の載置領域にわたって設けられているため、隣接する発光素子用の接合部材が予め繋がっており、隣接する接合部材同士の接触による発光素子のずれの問題を抑制することができる。さらに、1つ1つの発光素子に対して複数回接合部材を塗布する必要がないため、工程時間を短縮することができる。
また、接合部材を塗布した後、所定の時間、例えば少なくとも10分の静置時間を有することで、接合部材を平坦化することもできる。
第3−1の工程は、接合部材103を硬化して基体101と発光素子104とを固着させる工程である。図3に示すように基体101と発光素子104との固着後において、隣接する発光素子間の間隔(図3のB)は例えば、接合部材103の厚みの2倍から250μmの範囲内程度とすることができる。250μm以下、さらに好ましくは150μm程度とすることで、隣接する発光素子を極めて近接に配置することができるため好ましい。
(基体)
基体101は、発光素子104を載置するための部材であり、発光素子の電極と電気的に接続される導電部材102a、102cを備える。基体101の材料としては、絶縁性部材が好ましく、発光素子104から放出される光や外光等が透過しにくい部材が好ましい。また、ある程度の強度を有するものが好ましい。より具体的には、セラミックス(Al2O3、AlN等)、フェノール樹脂、エポキシ樹脂、ポリイミド樹脂、BTレジン(bismaleimide triazine resin)、ポリフタルアミド(PPA)等の樹脂が挙げられる。基体101の材料に樹脂を用いる場合は、ガラス繊維や、SiO2、TiO2、Al2O3等の無機フィラーを樹脂に混合し、機械的強度の向上、熱膨張率の低減、光反射率の向上等を図ることもできる。
導電部材は基体101の表面に露出するように設けられる。接合部材103が塗布される導電部材102bは発光素子104の実装領域を有している。また、導電部材102bを挟むように配置された導電部材102a及び102cは、発光素子104等の電子部品と電気的に接続され、これら電子部品に外部からの電流(電力)を供給するための部材である。基体の凹部内に形成された導電部材102a及び102cは、基体101の下部に配置された導電部材102a及び102cと内部配線(図示しない)によりそれぞれ電気的に接続されており、基体101の下部に配置された導電部材102a及び102bが正負の外部電極とされている。このような構成により、導電部材102a、102cを、通電させるための電極材として用いる以外に、放熱部材としての機能を付与させることができる。
本実施形態に用いられる発光素子104は、特に限定されず、公知のものを利用できるが、発光素子104として発光ダイオードを用いるのが好ましい。
発光素子104は、任意の波長のものを選択することができる。例えば、青色、緑色の発光素子としては、ZnSeや窒化物系半導体(InXAlYGa1−X−YN、0≦X、0≦Y、X+Y≦1)、GaPを用いたものを用いることができる。また、赤色の発光素子としては、GaAlAs、AlInGaPなどを用いることができる。さらに、これ以外の材料からなる半導体発光素子を用いることもできる。用いる発光素子の組成や発光色、大きさや、個数などは目的に応じて適宜選択することができる。なお、発光素子以外に、ツェナーダイオード等の保護素子を搭載してもよい。この場合、発光素子を接合させる接合部材とは別に、保護素子を接合させる接合部材が設けられる。
具体的な材料としては、In、Pb−Pd系、Au−Ga系、AuとGe,Si,In,Zn,Snとの系、AlとZn,Ge,Mg,Si,Inとの系、CuとGe,Inとの系、Ag−Ge系、Cu−In系の合金を挙げることができる。好ましくは、共晶合金膜が挙げられ、例えば、AuとSnとを主成分とする合金、AuとSiとを主成分とする合金、AuとGeとを主成分とする合金等が挙げられる。中でもAuSnが特に好ましい。
尚、発光素子と導電部材102bとの間で電気的接合を必要としない場合、金属膜は必ずしも設ける必要はない。
接合部材103としては樹脂組成物が挙げられ、これらは単独で用いてもよく、或いは、組み合わせて用いてもよい。熱や光で硬化する物が好ましい。
具体的には、エポキシ樹脂、シリコーン樹脂、アクリル樹脂、イミド樹脂などが挙げられる。これらの樹脂は、Si−O結合を有していることが好ましく、これにより信頼性を向上させることができる。
ワイヤ106は、発光素子や保護素子における電極端子と、基体101の凹部に配される導電部材102a,102cの電極となる部位とを電気的に接続するものである。ワイヤ106の材料は、金、銅、白金、アルミニウム等の金属、および、それらの合金を用いたものが挙げられるが、特に、熱伝導率等に優れた金を用いるのが好ましい。
封止部材109は、基体101に載置された発光素子104、ワイヤ106等を、塵芥、水分、外力等から保護する部材である。図3に示すように、基体101の凹部内部は、封止部材109により、封止されている。
前記した封止部材109中に、波長変換部材として発光素子104からの光の少なくとも一部を吸収して異なる波長を有する光を発する蛍光部材を含有させることもできる。蛍光部材としては、例えば、窒化物系半導体を半導体層とする半導体発光素子からの光を吸収し、異なる波長の光に波長変換するものであればよい。
第2実施形態では、発光素子104と基体101とを共晶接合する。以下、第2実施形態について、図1、図2、図4を参照して説明する。以下に説明する部分を除いては第1実施形態と同様であるため、説明を省略する。
第1−2の工程は、図1に示すように、複数の発光素子の載置領域にわたって、接合部材103を基体101上に配置する工程である。本実施形態における接合部材は、樹脂組成物にフラックスが含有されてなる。具体的には、ロジン(松脂)を含み、さらに必要に応じて、粘度調整のための溶剤や各種添加剤、有機酸などの活性剤を含有させてもよい。
第2−2の工程は図2に示すように、接合部材103上に複数の発光素子104を配置する工程である。本実施形態では共晶接合とするために、その実装面に金属膜111が形成された発光素子を用い、発光素子の金属膜111と基体101上の導電部材102bとを、フラックスを含有させた接合部材を介して対向配置させる。なお、本実施形態では、導電部材102bと発光素子の金属膜111とを共晶接合させるため、導電部材102bが必須となる。
第3−2の工程は、フラックスを含有する接合部材103の少なくとも一部が揮発する温度よりも高い温度に加熱して前記基体と前記発光素子とを固着させる工程である。加熱によって、接合部材中のフラックス成分の働きと、金属同士が相互拡散しようとする現象によって、絶縁部材が除去されつつ導電部材と金属膜111との金属結合を形成することができる。これにより、強固に発光素子104を固定できる。接合部材103が低融点金属を含有する場合は、この低融点金属が溶融する温度以上に加熱することが好ましい。
すなわち、前記に示す形態は、本発明の技術思想を具体化するための発光素子の実装方法を例示するものであって、本発明は、発光素子の実装方法を前記の形態に限定するものではない。また、特許請求の範囲に示される部材等を、実施の形態の部材に特定するものではない。特に、実施の形態に記載されている構成部品の寸法、材質、形状、その相対的配置等は、特定的な記載がない限りは、本発明の範囲をそれのみに限定する趣旨ではなく、単なる説明例にすぎない。
101 基体
102a,102b,102c 導電部材
103 接合部材
104 発光素子
106 ワイヤ
109 封止部材
111 金属膜
112 スタンプピン
Claims (8)
- 複数の発光素子を基体に実装する方法であって、
30μm以下の厚みの接合部材を、隣接する発光素子の接合部材同士が繋がるように、前記基体上に配置する工程と、
前記接合部材上に前記複数の発光素子を配置する工程と、
前記接合部材を硬化して前記基体と前記発光素子とを固着させる工程と、
を有することを特徴とする発光素子の実装方法。 - 複数の発光素子を基体に実装する方法であって、
フラックスを含有する接合部材を、隣接する発光素子の接合部材同士が繋がるように、前記基体上の導電部材に配置する工程と、
前記接合部材上に、その実装面に金属膜が形成された、前記複数の発光素子を配置する工程と、
前記接合部材の少なくとも一部が揮発する温度よりも高い温度に過熱して前記基体と前記発光素子とを固着させる工程と、
を有することを特徴とする発光素子の実装方法。 - 前記発光素子の固着後において、隣接する発光素子間の間隔が接合部材厚みの2倍から250μmの範囲内である請求項1又は請求項2に記載の発光素子の実装方法。
- 前記接合部材の配置方法として、ピン転写、パッド印刷、スクリーン印刷、ディスペンス、噴霧のうちのいずれかの方法を用いる請求項1乃至請求項3のいずれか1項に記載の発光素子の実装方法。
- 前記接合部材を形成した後、少なくとも10分の静置時間を有し、その後に発光素子を配置する請求項1乃至請求項4のいずれか1項に記載の発光素子の実装方法。
- 前記接合部材は、エポキシ樹脂又はシリコーン樹脂を含有する請求項1乃至請求項5のいずれか1項に記載の発光素子の実装方法。
- 前記接合部材がSi−O結合を有している請求項6に記載の発光素子の実装方法。
- 前記接合部材にロジンが含有される請求項1乃至請求項7のいずれか1項に記載の発光素子の実装方法。
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