JP5838105B2 - ストランド切断方法ならびにペレット製造方法および製造装置 - Google Patents

Description

本発明は、芯部と鞘部からなる合成樹脂製のストランド、或いは合成樹脂と合成ゴムから成るストランドを切断する際に、その切断面において芯部の露出が少ない断面を有する切断方法、ならびにその方法を用いたペレットの製造方法および製造装置に関するものである。

合成樹脂成形品を製造する場合、その製品の用途や使用目的、物性に応じて、原料となる合成樹脂に安定剤、着色剤、滑剤、帯電防止剤、難燃剤、造核剤、発泡剤、無機充填剤などの各種添加剤、および合成ゴムなどを混合する必要がある。このような各種添加剤、合成ゴム等を混合した合成樹脂からなる成形品を製造する方法としては、予め合成樹脂に各種添加剤を均一に分散させたコンパウンドを用いて成形加工する方法と、各種添加剤を高濃度に分散させたマスターバッチを用い、成形加工時に合成樹脂に混練する方法とが一般的である。

合成樹脂成形品の成形方法としては、パイプ、電線、フィルムシートなどの成形に用いられる押出成形、自動車や家電などの部品の成形に用いられる射出成形、ボトルなどの成形に用いられるブロー成形などがある。

このような合成樹脂成形品の製造に用いられる合成樹脂は、米粒状のペレットと呼ばれる形態に構成したものを使用するのが一般的である。従って、前述のようなコンパウンドやマスターバッチも成形機への安定供給、混合時の分級防止、取扱い性などの観点からペレット状のものが使用される。

合成樹脂に各種添加剤を配合した樹脂組成物をペレットにするには、ペレタイザーが使用される。ペレタイザーとは、押出機と組合せてペレットを製造する装置であって、ダイとカッターとを備えている。このペレタイザーを用いたペレット製造方法は、コールドカット方式とホットカット方式とに大別することができる。

コールドカット方式は、ロール、押出機や二軸混練機などを用いて、合成樹脂に各種添加剤を溶融混練した後、冷却により固化させた状態で切断する方式である。コールドカット方式には、ストランドカット方式と、シートカット方式とがあるが、ストランドカット方式が一般的である。たとえば、このストランドカット方式では、樹脂組成物を押出機のダイからストランド状に溶融押出し、水槽を通して冷却し固化させた後、高速で回転するカッターにて一定の長さに切断してペレットにしている。

ホットカット方式は、押出機のダイに設けた多数のノズルから樹脂組成物を溶融押出した直後に、ダイの表面に直接カッタを走行させて切断することによりペレットを得る方式であり、ダイサーフェイスカット方式とも呼ばれている。このように、ホットカット方式では、溶融状態の樹脂組成物を空中または水中で切断した後、冷却により固化させてペレット化する。ホットカット方式には、溶融状態の樹脂組成物の切断、冷却、固化を空気中で行う空中カット方式（狭義のホットカット方式）、これらを水中で行う水中カット方式、および、溶融状態の樹脂組成物の切断を空気中で行い、冷却および固化をチャンバ内壁に形成した螺旋状水膜で行うウォーターリングカット方式がある。

一方、ペレットの互着や、帯電防止剤などのブリードを抑制する目的で、互着し易い材料は芯部に、互着し難い材料は鞘部に其々使用したペレット、或いはブリードし易い添加剤を芯部に練り込み、鞘部には同添加剤を含まない材料を用いたペレット等、各種の二層構造を持つペレットが開発されている。この二層ペレットは、一般的なペレタイザーでカットした場合、次のようになる。

従来のコールドカット法では、ストランドの軸方向に直角にカットされるため、ペレットの切断面には芯部が露出した構造となっている。この構造でも例えば互着性材料の被覆の場合、芯部の材料が特に互着性が高いものでなければ問題ない。しかし、芯部の材料が、特に互着性の強い材料の場合には、ペレットの切断面が互着することがあった。また、ブリードし易い添加剤使用の場合には、切断面から多量の添加剤がブリードしてしまうことで、長期の保管上問題となることがあった。

一方、ホットカット方式で二層に構成したストランドを切断した場合も、切断直後はコールドカット法と同形状である。しかし、材料が溶融状態で切断されるため、切断した後に冷却されて固化する。このとき、材料表面から冷却されるため、ペレット全体が丸い形状となる。また、鞘部の方が芯部より収縮が早いため、鞘部の表面積より芯部の表面積の方が大きくなる。このため、芯部が大きく露出し、コールドカット法と同様、例えば芯部の材料が特に互着性の強い材料の場合には、ペレットの芯部が互着する等、問題を生じることがあった。

このような二層のストランドを、芯部が露出しないように切断することを目的としたペレット製造方法として、特許文献１に記載されたようなものが提案されている。本方法は、ロールとロータリーカッターとからなり、芯部と鞘部とからなるストランドをロータリーカッターでロールに押し付けて打ち抜き、ペレットを製造するものである。

また、特許文献２に記載された方法は、螺旋状の切断刃と切断刃の上流側に連続する螺旋状の押圧部とを有し、芯部と鞘部とからなるストランドを切断して、ペレットを製造するものである。

特開昭５５−１６６２１６号公報 特開２００４−３１４５１６号公報

特許文献１記載の製造方法では、ストランドをロータリーカッターとロールとで打ち抜くため、ストランドの材料が、比較的低硬度のものに限定される。そのため、一般的なプラスチックのような硬度を持つストランドに使用することは困難であった。

また、ロール側の端面の被覆が不完全になりやすく、十分な効果は得られ難かった。一方、通常複数のストランドを一回の切断で同時に複数のペレットにすることで効率の良い製造が行われているが、特許文献２記載の製造方法においては、一本のストランドに対して一対の螺旋刃が必要であり、複数のストランドを同時に処理するためにはストランド本数の２倍の螺旋刃が必要となり、装置が複雑で高価なものとなってしまう。また一本のストランドを長い距離に渡って一対の螺旋刃にて押し潰す必要があり、特許文献１同様、ストランドの材料が低硬度のものに限定するか、或いは高硬度の材料切断で生ずる大きな応力に絶えうる構造が必要であった。

したがって、この発明は、上記課題を解決するためになされたものであり、芯部と鞘部の二層構造のストランドを切断してペレットを製造した場合でも、その切断面に芯部が露出し難く、かつ複数のストランドに対しても同時に適用可能なストランドの切断方法、ペレットの製造方法および装置を提供することを目的とする。

この発明に従ったペレット製造方法は、少なくとも内周側および外周側の２層を有する、長手方向に延在するストランドを切断してペレットを製造する方法であって、ストランドの引き取り方向に対して交差する方向に動作し、かつ、相対する方向からストランドを挟んで切断する一対の切断刃を、各々の刃先の角度が５０°以上１１０°以下となり、かつ、ストランド軸に直交する面に対して、引き取りの上流方向および下流方向共に刃先が２５°以上５５°以下の角度をなし、ストランドの軸中心に刃先が達した際に対となる刃先の距離がストランド径の１／３以下となる一対の切断刃を位置決めする工程と、ストランドの表面硬度がショアＤ硬度が７５未満となる状態で一対の切断刃でストランドを挟むことによりストランドを切断する工程とを備える
好ましくは、一対の切断刃の先端にストランド径の１／３以下の幅でストランドの引き取り方向に平行な平面部が設けられている。

好ましくは、一対の切断刃の先端にストランド径の１／３以下の半径の曲面が設けられている。

好ましくは、一対の切断刃の一方の先端にストランド径の１／３以下の幅でストランドの引き取り方向に平行な平面部が設けられており、他方の先端にストランド径の１／３以下の半径の曲面が設けられている。

好ましくは、一対の切断刃がストランドを切断する際に、そのストランドの長手方向にストランドの直交する幅方向のみに作動する。

この発明に従ったペレット製造装置は、少なくとも内周側および外周側の２層を有する、長手方向に延在するストランドを切断してペレットを製造する装置であって、ストランドの引き取り方向に対して交差する方向に動作し、かつ、相対する方向からストランドを挟んで切断する一対の切断刃を備え、各々の刃先の角度が５０°以上１１０°以下となり、かつ、ストランド軸に直交する面に対して、引き取りの上流方向および下流方向共に刃先が２５°以上５５°以下の角度をなし、ストランドの軸中心に刃先が達した際に対となる刃先の距離がストランド径の１／３以下となる一対の切断刃を位置決めされ、ストランドの表面硬度がショアＤ硬度が７５未満となる状態で一対の切断刃でストランドを挟むことによりストランドが切断される。

この発明に従ったストランド切断方法は、少なくとも内周側および外周側の２層を有する、長手方向に延在するストランドを切断する方法であって、ストランドの引き取り方向に対して交差する方向に動作し、かつ、相対する方向からストランドを挟んで切断する一対の切断刃を、各々の刃先の角度が５０°以上１１０°以下となり、かつ、ストランド軸に直交する面に対して、引き取りの上流方向および下流方向共に刃先が２５°以上５５°以下の角度をなし、ストランドの軸中心に刃先が達した際に対となる刃先の距離がストランド径の１／３以下となる一対の切断刃を位置決めする工程と、ストランドの表面硬度がショアＤ硬度が７５未満となる状態で一対の切断刃でストランドを挟むことによりストランドを切断する工程とを備える。

本発明の実施の形態１に基づく、二層構造のストランドを切断する装置を示す断面図である。 本発明の実施の形態２に基づく、二層構造のストランドを切断する装置を示す断面図である。 図２中のＩＩＩで囲んだ部分を拡大して示す断面図である。 本発明の実施の形態３に基づく、二層構造のストランドを切断する装置を示す断面図である。 実施例で用いた切断刃Ａの拡大図である。 実施例で用いた切断刃Ｂの拡大図である。 実施例で用いた切断刃Ｃの拡大図である。 実施例で用いた切断刃Ｄの拡大図である。

この発明に基づいたストランド切断方法およびペレット製造方法に従えば、ストランドの表面硬度がショアＤ硬度で７５未満となる状態で、ストランドの引き取り方向に対して垂直に動作し、かつ相対する方向からストランドに対して作動する一対の切断刃を使用し、その刃先の角度が５０°から１１０°の範囲にあり、同時にストランド軸に直交する面に対して、引き取りの上流方向および下流方向共に２５°から５５°の範囲にあって、かつストランドの軸中心に刃先が達した際に対となる刃先の距離が０からストランド径の１／３以下となる切断刃を用いて二層構造のストランドは切断されるのである。

また、この発明に基づく刃先が回転軸と平行にかつ等距離に設置した一対のロータリーカッターとして、使用することが望ましい。その場合、一対の切断刃が一本のストランドを切断に対して、そのストランドの幅方向の長さのみで接触することとなり、切断刃に加わる応力も小さく、複数のストランドの切断にも装置を複雑にすることなくそのままで対応できる。

本発明における切断時のストランドの表面硬度は、ショアＤ硬度で７５未満の状態にする必要があるが、好ましくは硬度７０未満の状態であり、更に好ましくは硬度６５未満の状態である。なお、この状態に調整する方法としては、例えば水槽を通して冷却する場合には、水槽の温度、水槽に浸す時間を適宜変更することで簡単に調整することができる。また、高融点の材料において水槽による冷却調整が難しい場合は、ストランド表面に単に冷風を当てる等の方法を用いてもよい。

本発明における切断刃の刃先の角度は、５０°から１１０°の範囲にある切断刃が用いられるが、好ましくは７０°から１１０°、更に好ましくは９０°から１１０°の範囲の切断刃が用いられる。刃先の角度が５０°より小さいと、ストランド端面を鞘材料で十分に被覆することができない。一方、刃先の角度が１１０°より大きいと、ストランドの切断に大きな力が必要となり、例えば多数のストランドの同時切断において、一部切断されない箇所が生じたり、装置が長持ちしない等の不具合が生じる。また、ストランド軸に直交する面に対して引き取りの上流方向および下流方向の角度は、各ペレットの上流側の切り口と下流側の切り口双方の芯部を鞘部で同様に覆うために、同じ角度のものが望ましいが、３０°程度の差があっても問題はない。また、刃先の上流側と下流側の両面は、平面であっても良いし、適度に湾曲したものであっても良い。刃先がストランドの中心に達した際に、ストランド外周部に接触した点と刃先のなす角度が、前述の範囲にあればよい。

本発明におけるストランドの切断方法は、一対の切断刃の双方がストランドの軸中心に達した際に対となる刃先の距離がストランドの径の１／３以下なる切断法である。好ましくはストランドの径の１／５未満の範囲で距離を設定すれば、刃先の磨耗や損傷を防ぐことができる。また、切断後に一対の刃先が、互いに食い違う形で接触しても問題はない。

本発明では、一対の切断刃の先端にストランド径の１／３以下、より好ましくは、ストランド径の１／６から１／４の幅のストランドに平行な平面部を設けることができる。この部分の設置により刃先の損傷を防ぐとともに、延性の少ない材料においても効果的に芯部の被覆率を向上させることができる。なお、この際切断刃の先端部と刃の上流面、下流面との境界は、例えば、半径０．１〜０．５mm程度の曲面とするのが望ましい。

本発明では、一対の切断刃の先端にストランド径の１／３以下の半径、より好ましくは、ストランド径の１／６から１／４の半径の曲面部を設けることもできる。この部分の設置により前項と同様に刃先の損傷を防ぐとともに、延性の少ない材料においても効果的に芯部の被覆率を向上させることができる。なお、切断刃の先端部の形状は、切断刃一対において、一方が平面、もう一方が曲面等、両者を組合せた形のものでもよい。また、切断刃の材質は、ストランド構成材料の物性、特性により、適宜選択可能である。

本発明に基づく二層構造のストランドの切断方法を用いれば、従来の方法では成し得なかった芯部の被覆をほぼ完全に行うことができ、かつ切断刃に加わる応力も小さいため、複数のストランドの処理も装置を複雑、高価にすることなく実施できる。

また、本方法は、既存のペレット製造装置の切断刃の部分に適用可能であり、前後の工程を大きく制限するものではない。例えばストランドを加熱冷却する、或いは予備的な押し潰しを行う等の工程を有する装置にも適用でき、様々な装置、材料において効果的に芯部の露出が少ない二層ペレットを製造することができる。

以下、この発明の実施の形態について図面を参照して説明する。なお、以下の実施の形態において、同一または相当する部分については同一の参照符合を付し、その説明については繰り返さない。また、各実施の形態を組み合わせることも可能である。

（実施の形態１）
図１は、本発明の実施の形態１に基づく、二層構造のストランドを切断する装置を示す断面図である。図１を参照して、ペレット製造装置１は、第一および第二刃部１０，２０を有する。第一および第二刃部１０，２０は、矢印１１，２１で示す方向に移動することが可能である。第一および第二刃部１０，２０は、それぞれ、側面１０ａ，１０ｂ，２０ａ，２０ｂと、第一および第二先端部１２，２２とを有する。

第一および第二刃部１０，２０の間にストランド３０が位置している。ストランド３０は、中央部に位置する芯部３２と、芯部３２を取り囲む鞘部３１とを有する。芯部３２および鞘部３１は、それぞれ、別の組成を有する。なお、この実施の形態では、ストランド３０として、芯部３２および鞘部３１を有する２層構造のものを示しているが、ストランド３０の構造としては、２層構造だけでなく、３層以上の構造を有するストランド３０を用いてもよい。ストランド３０は矢印３３で示す方向に移動して引き取られる。ストランド３０は、中心軸としてのストランド軸３９に沿って長手方向に延びる形状を有する。図１で示す状態では、ストランド３０に第一および第二刃部１０，２０の第一および第二先端部１２，２２が食い込んだ状態である。

第一刃部１０の側面１０ａは、刃先の中心面１９に対して角度βをなす。第一刃部１０の側面１０ｂは、刃先の中心面１９に対して角度αをなす。第二刃部２０の側面２０ａは、中心軸２９に対して角度δをなす。第二刃部２０の側面２０ｂは、中心軸２９に対して角度γをなす。これらの角度は、以下の関係式を満たす。

２５°＜α＜５５°
２５°＜β＜５５°
２５°＜γ＜５５°
２５°＜δ＜５５°
５０°＜α＋β＜１１０°
５０°＜γ＋δ＜１１０°
第一および第二先端部１２，２２間の距離εは、好ましくはストランド３０の直径の１／３以下である。

ペレット製造方法は、少なくとも内周側および外周側の２層を有する、長手方向に延在するストランド３０を切断してペレットを製造する方法であって、矢印３３で示すストランド３０の引き取り方向に対して交差する方向に動作し、かつ、相対する方向からストランド３０を挟んで切断する一対の切断刃としての第一および第二刃部１０，２０を、各々の刃先の角度α＋β、および角度γ＋δが５０°以上１１０°以下となり、かつ、ストランド軸３９に直交する面に対して、引き取りの上流方向および下流方向共に刃先が２５°以上５５°以下の角度α、β、γ、δをなし、ストランドの軸中心に刃先が達した際に対となる刃先の距離εがストランド直径Ｄの１／３以下となる一対の切断刃を位置決めする工程と、一対の切断刃でストランドを挟むことによりストランドを切断する工程とを備える。一対の切断刃がストランド３０を切断する際に、そのストランドの長手方向に直交する幅方向のみに作動する。

（実施の形態２）
図２は、本発明の実施の形態２に基づく、二層構造のストランドを切断する装置を示す断面図である。図３は、図２中のＩＩＩで囲んだ部分の拡大図である。図２および図３を参照して、実施の形態２に従ったペレット製造装置では、第一および第二先端部１２，２２が平坦であり、その幅がσである点で、実施の形態１に従ったペレット製造装置１と異なる。つまり、一対の切断刃としての第一および第二刃部１０，２０の第一および第二先端部１２，２２にストランド直径Ｄの１／３以下の幅σでストランドの引き取り方向に平行な平面部が設けられている。

（実施の形態３）
図４は、本発明の実施の形態３に基づく、二層構造のストランドを切断する装置を示す断面図である。図４を参照して、実施の形態３に従ったペレット製造装置では、第一および第二先端部１２，２２が湾曲しており、その半径がＲである点で、実施の形態１に従ったペレット製造装置１と異なる。つまり、一対の切断刃としての第一および第二刃部１０，２０の第一および第二先端部１２，２２にストランド直径Ｄの１／３以下の半径Ｒの曲面が設けられている。

なお実施の形態２および３を組み合わせることにより、第一刃部１０の第一先端部１２にストランド直径Ｄの１／３以下の幅σでストランドの引き取り方向に平行な平面部が設けられ、第二刃部２０の第二先端部２２にストランド直径Ｄの１／３以下の半径Ｒの曲面が設けられていてもよい。

（実施例）
以下、実施例により本発明を説明するが、本発明はこれら実施例に限定されるものではない。なお、これらの実施例および比較例における物性測定に用いた試験方法は以下のとおりである。また、使用した原材料は表１に示した。使用した切断刃ＡからＤを表２および図５から８で示す。切断刃ＡおよびＢは比較品であり、切断刃ＣおよびＤは本発明品である。

（１）断面被覆率：切断面の芯部分が鞘部分に覆われている面積の比率で評価、被覆率９０％以上を◎、７０％以上を○、７０％未満を×と表記した。なお、芯部と鞘部を適宜着色することで、容易に断面被覆率を確認することができる。

（２）硬度：射出成形でプレートを作成しストランド表面温度と同雰囲気下でＡＳＴＭ Ｄ−２２４０に準拠して測定を行った（Ｄタイプ、瞬間値）。

（３）ストランド硬度：切断時のストランドの表面温度を測定し、その温度における（２）硬度をストランドの硬度とした。

（実施例１）
二層構造ストランドとして、表１に示すＰＰを芯層に８０質量％、鞘層に２０質量％使用した、直径３ｍｍの二層ストランドを用いた。二層構造ストランドを表面温度が常温となる様に冷却し、表２に示す切断刃Ｃで切断しところ、表３に示すように芯部が延伸された鞘部に７０％以上覆われていた。なおＰＰの常温でのショアＤ硬度は７２である。

（実施例２）
二層構造ストランドとして、実施例１と同様のものを用いた。二層構造ストランドを表面温度が常温となる様に冷却して表２に示す切断刃Ｄで切断したところ、表３に示すように芯部が延伸された鞘部に７０％以上覆われていた。なおＰＰの常温での表面硬度ショアＤ硬度は７２である。

（実施例３）
二層構造ストランドとして、実施例１と同様のものを用いた。切断時にはストランド表面温度が６５℃になるように冷却状態を調整し、表２に示す切断刃Ｃで切断したところ、表３に示すように芯部が延伸された鞘部に７０％以上覆われていた。なお６５℃でのＰＰのショアＤ硬度は、６４である。

（実施例４）
二層構造ストランドとして、実施例１と同様のものを用いた。切断時にはストランド表面温度が６５℃になるように冷却状態を調整し、表２に示す切断刃Ｄで切断したところ、表３に示すように芯部が延伸された鞘部に９０％以上覆われていた。なお６５℃でのＰＰのショアＤ硬度は、６４である。

（実施例５）
二層構造ストランドとして、表１に示すＰＳを芯層に８０質量％、鞘層に２０質量％使用した、直径３ｍｍの二層ストランドを用いた。切断時にはストランド表面温度が１１５℃になるように冷却状態を調整し、表２に示す切断刃Ｃで切断したところ、表３に示すように芯部が延伸された鞘部に９０％以上覆われていた。なお１１５℃でのＰＳのショアＤ硬度は、柔らかくて測定が困難であり、１０以下と見積もられた。

（実施例６）
二層構造ストランドとして、実施例５と同様のものを用いた。切断時にはストランド表面温度が１１５℃になるように冷却状態を調整し、表２に示す切断刃Ｄで切断したところ、表３に示すように芯部が延伸された鞘部に９０％以上覆われていた。なお１１５℃でのＰＳのショアＤ硬度は、柔らかくて測定が困難であり、１０以下と見積もられた。

（実施例７）
二層構造ストランドとして、表１に示すＰＡを芯層に８０質量％、鞘層に２０質量％使用した、直径３ｍｍの二層ストランドを用いた。切断時にはストランド表面温度が１１５℃になるように冷却状態を調整し、表２に示す切断刃Ｃで切断したところ、表に示すように芯部が延伸された鞘部に７０％以上覆われていた。なお１１５℃でのＰＡのショアＤ硬度は、６６である。

（実施例８）
二層構造ストランドとして、実施例７と同様のものを用いた。切断時にはストランド表面温度が１１５℃になるように冷却状態を調整し、表２に示す切断刃Ｄで切断したところ、表３に示すように芯部が延伸された鞘部に７０％以上覆われていた。なお１１５℃でのＰＡのショアＤ硬度は、６６である。

（実施例９）
二層構造ストランドとして、表１に示すＰＥＴを芯層に８０質量％、鞘層に２０質量％使用した、直径３ｍｍの二層ストランドを用いた。切断時にはストランド表面温度が１００℃になるように冷却状態を調整し、表２に示す切断刃Ｃで切断したところ、表３に示すように芯部が延伸された鞘部に７０％以上覆われていた。なお１００℃でのＰＥＴのショアＤ硬度は、６８である。

（実施例１０）
二層構造ストランドとして、実施例９と同様のものを用いた。切断時にはストランド表面温度が１００℃になるように冷却状態を調整し、表２に示す切断刃Ｄで切断したところ、表３に示すように芯部が延伸された鞘部に７０％以上覆われていた。なお１００℃でのＰＥＴのショアＤ硬度は、６８である。

（比較例１）
二層構造ストランドとして、実施例１と同様のものを用いた。二層構造ストランドを表面温度が常温となる様に冷却し、表２に示す切断刃Ａで切断したところ、表３に示すように芯部が露出し断面が覆われていなかった。なお常温でのＰＰのショアＤ硬度は、７２である。

（比較例２）
二層構造ストランドとして、実施例１と同様のものを用いた。二層構造ストランドを表面温度が常温となる様に冷却し、表２に示す切断刃Ｂで切断したところ、表３に示すように芯部が露出し断面が覆われていなかった。なお常温でのＰＰのショアＤ硬度は、７２である。

（比較例３）
二層構造ストランドとして、表１に示すＰＰを芯層に２０質量％、鞘層に８０質量％使用した、直径３ｍｍの二層構造ストランドを用いた。二層構造ストランドを表面温度が６５℃となる様に冷却し、表２に示す切断刃Ａで切断したところ、表３に示すように芯部が露出し断面が覆われていなかった。なお６５℃でのＰＰのショアＤ硬度は、６４である。

（比較例４）
二層構造ストランドとして、比較例３と同様のものを用いた。二層構造ストランドを表面温度が６５℃となる様に冷却し、表２に示す切断刃Ｂで切断したところ、表３に示すように芯部が露出し断面が覆われていなかった。なお６５℃でのＰＰのショアＤ硬度は、６４である。

（比較例５）
二層構造ストランドとして、実施例５と同様のものを用いた。二層構造ストランドを表面温度が１１５℃となる様に冷却し、表２に示す切断刃Ａで切断したところ、表３に示すように芯部が露出し断面が覆われていなかった。なお１１５℃でのＰＳのショアＤ硬度は、柔らかくて測定が困難であり、１０以下と見積もられた。

（比較例６）
二層構造ストランドとして、実施例７と同様のものを用いた。二層構造ストランドを表面温度が４０℃となる様に冷却し、表２に示す切断刃Ｃで切断したところ、表３に示すように芯部が露出し断面が覆われていなかった。なお４０℃でのＰＡのショアＤ硬度は、７８である。

（比較例７）
二層構造ストランドとして、実施例７と同様のものを用いた。二層構造ストランドを表面温度が４０℃となる様に冷却し、表２に示す切断刃Ｄで切断したところ、表３に示すように芯部が露出し断面が覆われていなかった。なお４０℃でのＰＡのショアＤ硬度は、７８である。

（比較例８）
二層構造ストランドとして、実施例７と同様のものを用いた。二層構造ストランドを表面温度が１１５℃となる様に冷却し、表２に示す切断刃Ａで切断したところ、表３に示すように芯部が露出し断面が覆われていなかった。なお１１５℃でのＰＡのショアＤ硬度は、６６である。

（比較例９）
二層構造ストランドとして、実施例７と同様のものを用いた。二層構造ストランドを表面温度が１１５℃となる様に冷却し、表２に示す切断刃Ｂで切断したところ、表３に示すように芯部が露出し断面が覆われていなかった。なお１１５℃でのＰＡのショアＤ硬度は、６６である。

（比較例１０）
二層構造ストランドとして、実施例９と同様のものを用いた。二層構造ストランドを表面温度が１００℃となる様に冷却し、表２に示す切断刃Ａで切断したところ、表３に示すように芯部が延伸された鞘部に７０％以上覆われていた。なお１００℃でのＰＥＴのショアＤ硬度は、６８である。

（比較例１１）
二層構造ストランドとして、実施例９と同様のものを用いた。二層構造ストランドを表面温度が１００℃となる様に冷却し、表２に示す切断刃Ｂで切断したところ、表３に示すように芯部が延伸された鞘部に７０％以上覆われていた。なお１００℃でのＰＥＴのショアＤ硬度は、６８である。

１ ペレット製造装置、１０ 第一刃部、１０ａ，１０ｂ，１０ａ，２０ｂ 側面、１２ 第一先端部、２０ 第二刃部、２２ 第二先端部、３０ ストランド、３１ 鞘部、３２ 芯部。

Claims (7)

1. 少なくとも内周側および外周側の２層を有する、長手方向に延在するストランドを切断してペレットを製造する方法であって、
   ストランドの引き取り方向に対して交差する方向に動作し、かつ、相対する方向からストランドを挟んで切断する一対の切断刃を、各々の刃先の角度が５０°以上１１０°以下となり、かつ、ストランド軸に直交する面に対して、引き取りの上流方向および下流方向共に刃先が２５°以上５５°以下の角度をなし、ストランドの軸中心に刃先が達した際に対となる刃先の距離がストランド径の１／３以下となる前記一対の切断刃を位置決めする工程と、
   ストランドの表面硬度がショアＤ硬度が７５未満となる状態で前記一対の切断刃でストランドを挟むことによりストランドを切断する工程とを備えた、ペレット製造方法。
2. 前記一対の切断刃の先端にストランド径の１／３以下の幅でストランドの引き取り方向に平行な平面部が設けられている、請求項１に記載のペレット製造方法。
3. 前記一対の切断刃の先端にストランド径の１／３以下の半径の曲面が設けられている、請求項１に記載のペレット製造方法。
4. 前記一対の切断刃の一方の先端にストランド径の１／３以下の幅でストランドの引き取り方向に平行な平面部が設けられており、他方の先端にストランド径の１／３以下の半径の曲面が設けられている、請求項１に記載のペレット製造方法。
5. 一対の切断刃がストランドを切断する際に、そのストランドの長手方向に直交する幅方向のみに作動する、請求項１から４記載のいずれかに記載のペレット製造方法。
6. 少なくとも内周側および外周側の２層を有する、長手方向に延在するストランドを切断してペレットを製造する装置であって、
   ストランドの引き取り方向に対して交差する方向に動作し、かつ、相対する方向からストランドを挟んで切断する一対の切断刃を備え、
   各々の刃先の角度が５０°以上１１０°以下となり、かつ、ストランド軸に直交する面に対して、引き取りの上流方向および下流方向共に刃先が２５°以上５５°以下の角度をなし、ストランドの軸中心に刃先が達した際に対となる刃先の距離がストランド径の１／３以下となる前記一対の切断刃を位置決めされ、
   ストランドの表面硬度がショアＤ硬度が７５未満となる状態で前記一対の切断刃でストランドを挟むことによりストランドが切断される、ペレット製造装置。
7. 少なくとも内周側および外周側の２層を有する、長手方向に延在するストランドを切断する方法であって、
   ストランドの引き取り方向に対して交差する方向に動作し、かつ、相対する方向からストランドを挟んで切断する一対の切断刃を、各々の刃先の角度が５０°以上１１０°以下となり、かつ、ストランド軸に直交する面に対して、引き取りの上流方向および下流方向共に刃先が２５°以上５５°以下の角度をなし、ストランドの軸中心に刃先が達した際に対となる刃先の距離がストランド径の１／３以下となる前記一対の切断刃を位置決めする工程と、
   ストランドの表面硬度がショアＤ硬度が７５未満となる状態で前記一対の切断刃でストランドを挟むことによりストランドを切断する工程とを備えた、ストランド切断方法。