JP5826014B2 - 管接続構造 - Google Patents

Description

本発明は、可撓管が継手本体に形成された受口部に差し込まれた状態で、該可撓管と該継手本体とが接続される管接続構造に関するものである。

従来、波付可撓管用の継手としては、本体と、波付可撓管と係合する係止リングと、本体と協働して係止リングを収納すると共に当該係止リングと波付可撓管との係合又は解除の操作を行う係止筒とにより構成されたものが知られている（特許文献１参照）。

特開平９−２８７６８０号公報

しかしながら、上記のような可撓管と継手との接続構造は、接続のために必要な部品点数が多く、これに伴い作業者による管接続構造の組立工数が多くなってしまい、手間がかかるという問題があった。

そこで、本発明は、可撓管と継手の主体となる継手本体とを接続する場合に部品点数が少なく、接続作業が簡便で迅速に行え、可撓管と継手本体とを確実に接続することができる管接続構造を提供することを目的とする。

本発明は、管端部の外表面に一定の間隙を保持して周方向に沿って形成された環状凸部が管軸方向に複数設けられている可撓管が、受口部を備える管状の継手本体の該受口部に差し込まれて、該可撓管と該継手本体とが接続される管接続構造であって、該可撓管と該継手本体とが接続した接続状態で、該可撓管の管端部に外嵌し、かつ該継手本体の受口部の内周面に内嵌されるリング部材を備え、該リング部材のリング部材本体からは、該リング部材本体に対して外向きに突き出された係止突起を備え、該リング部材本体の周方向に沿って間欠的に複数設けられている継手用係止爪部と、各継手用係止爪部の間に位置し、内向きに突き出された係止突起を備える可撓管用係止爪部とが、該リング部材本体の中心軸線に沿って前記受口部の奥側に差し出されており、また該継手本体の受口部の内周面には、継手側係止部が設けられ、前記接続状態で、該可撓管の環状凸部間の間隙に該リング部材の可撓管用係止爪部の係止突起が嵌入して該環状凸部の側面と係止し、かつ、該継手本体の前記継手側係止部に該リング部材の継手用係止爪部の係止突起が係止することで、該リング部材が該可撓管と該継手本体とにそれぞれ係合し、該可撓管と該継手本体とが接続され、前記リング部材の継手用係止爪部の係止突起は、前記可撓管用係止爪部の先端よりも該リング部材の中心軸線に沿って受口部の奥側に配置されており、該可撓管用係止爪部の係止突起が可撓管の環状凸部の側面と当接した状態で、前記リング部材の継手用係止爪部の係止突起が、前記可撓管の管軸と直交する方向において該可撓管の環状凸部の先端と対置し、前記可撓管を受口部の奥側へ押圧すると、該可撓管の環状凸部が前記リング部材の可撓管用係止爪部における係止突起の根元と当接する位置まで該可撓管がわずかに移動し、継手用係止爪部の係止突起が、該可撓管の管軸と直交する方向において該可撓管の環状凸部の間の間隙と対置することを特徴とする管接続構造である。

上記構成は、可撓管と継手本体とを接続するために必要な部品が、リング部材の１点となるため、従来に比して部品点数が減少し、可撓管と継手本体とを接続するための作業が簡便となって迅速に行える。また、前記リング部材に設けられた継手用係止爪部によって該リング部材が継手本体に係止すると共に、該リング部材に設けられた可撓管用係止爪部によって該リング部材が可撓管に係止するため、該リング部材により可撓管と継手本体とを確実に接続させることができる。また、上記のように、接続状態で継手用係止爪部の係止突起が前記可撓管の管軸と直交する方向において該可撓管の環状凸部の先端と対置していると、仮に継手本体から可撓管を引き抜こうする方向の引張力が作用することで、該継手用係止爪部に対して該可撓管の内方へ撓ませるような外力が作用しても、該継手用係止爪部の係止突起が前記環状凸部の先端に接触することで、該継手用係止爪部が該可撓管の内方へ過剰に撓むことが防止される。そうすると、上記した外力が作用しても該継手用係止爪部の係止突起が内方に変位して前記受口部の継手側係止部から外れてしまうことがなくなり、継手本体とリング部材との係合状態を確実に確保することが可能となる。

また、前記可撓管用係止爪部の係止突起が嵌入する環状凸部間の間隙よりも、該可撓管において前記受口部の一つ奥側に配設された環状凸部間の間隙に、環状のシールリングが嵌入されていることが望ましい。

かかる構成にあって、仮に可撓管に引き抜き方向の力が働き、前記可撓管用係止爪部の係止突起と該可撓管の環状凸部とが強く当接したときに、上記位置にシールリングが配置されていると、該シールリングが支えとなって該環状凸部が該係止突起に押されて該可撓管の先端側に向かって強く傾斜してしまうことを防ぐことができる。

また、前記継手本体の受口部に設けられている継手側係止部は、前記リング部材の継手用係止爪部の係止突起が係止可能な、該受口部の内周面に対して凸状又は凹状の継手側係止段部であり、該継手側係止段部の周囲の管壁には、前記接続状態において該継手用係止爪部の係止突起が臨む貫通状の確認孔が形成されている構成としてもよい。

かかる構成とすることにより、前記継手側係止段部に前記継手側係止爪部の係止突起が確実に係止しているか否かを作業者は前記確認孔を介して目視で確認することが可能となる。また、例えば作業者が該確認孔から工具等を差し込んで係止状態の該係止突起を押し込み、これにより該係止突起を該継手側係止段部から離脱させることで、該継手本体と該リング部材との係止状態を解除し、もって可撓管を継手本体から取り外すようにすることも可能となる。

また、前記継手本体の受口部に設けられている継手側係止部は、前記リング部材の継手用係止爪部の係止突起が嵌入可能な、該受口部の管壁に貫通状に形成された継手側係止孔部である構成としてもよい。

かかる構成とすることにより、該継手側係止孔部に、係止突起を係止させる係止部としての機能と、該係止突起の係止状況を目視で確認したり工具等を用いて係止状態の該係止突起を押し込んで離脱させたりするための確認孔としての機能とを兼備させることができる。また、前記継手本体に管通状の孔部を形成するだけで前記継手側係止部を形成できるので、該継手本体の製造工程を簡略化することもできる。

また、前記リング部材は、樹脂材料からなる構成が好ましい。

かかる構成とすることにより、継手用係止爪部、及び可撓管用係止爪部に適度な可撓性を付与できるため、接続作業時に可撓管表面や継手本体の受口部の表面を傷付け難くすることができる。更に、例えば金属を用いると防錆処理を行う必要があるが、樹脂材料であればそのような処理が不要となる。

さらに、前記環状凸部は、前記リング部材の可撓管用係止爪部の係止突起が当接している側面を備えている環状凸部であることが望ましい。

かかる構成とすることにより、可撓管用係止爪部と継手用係止爪部とのリング部材本体からの長さの差を可及的に小さくすることが可能となり、前記リング部材における中心軸線方向の寸法をコンパクト化することができる。これにより、可撓管と継手本体との接続部分が小型化され、無駄が生じない。また、例えばリング部材を可撓管に装着させる際に該リング部材の可撓管用係止爪部が正規の接続位置に到達する前に可撓管の環状凸部に繰り返し無駄に引っ掛かってしまって作業性が低下することを防止することも可能となる。

また、前記リング部材の継手用係止爪部が複数設けられている構成が好ましい。

上記構成は、全継手用係止爪部に対して係止状態を解除する作業を行わないと全体としてリング部材と継手本体とを離脱させることができないため、可撓管が継手本体の受口部から不用意に引き抜かれることを抑止できる。

本発明の管接続構造は、接続のために必要な部品点数が極めて少なく、コストを削減できる。また、簡便かつ迅速に接続作業が行え、かつ確実に接続状態を確保できる優れた効果がある。また、管接続構造自体が複雑な構造とならないため、例えば基礎埋設用の鞘管内に該管接続構造を配置したときに該鞘管の管径を小さくすることができる。また、これに伴い、基礎に開ける鞘管用の孔の孔径も小さくすることができる。

管接続構造を分解して示す分解斜視図。 接続状態の管接続構造を示す部分断面図。 接続状態の管接続構造を示す説明図であり、(ａ）は可撓管に引き抜き方向の引張力が作用した時、（ｂ）は受口部の奥側に可撓管が押圧された時を示している。 （ａ）は凸型継手側係止段部を示す説明図、（ｂ）は凹型継手側係止段部を示す説明図。

以下、本発明の管接続構造１０を具体化した実施例を詳細に説明する。

図１，２に示すように、管接続構造１０は、可撓管４０と継手２０の主体となる継手本体２１とが接続される構造であって、該可撓管４０と該継手本体２１とが接続した状態では、該可撓管４０と該継手本体２１との間に別部材のリング部材３０が介装される。

〔継手〕
図１に示すように、前記継手２０は、継手本体２１を備え、該継手本体２１には、管状の受口部２２が形成されている。さらに、該受口部２２には、継手側係止部としての継手側係止孔部２４Ａが設けられている。

前記継手側係止孔部２４Ａは、該受口部２２の管壁に貫通状に形成された周方向を長手とする長孔形状をなしており、それぞれ該受口部２２の周方向に沿って間欠的に複数配置されている。

また、図２に示すように、該継手本体２１の内面には、前記可撓管４０の過剰な挿入を防止するためのストッパ部２６が周方向に凸設されている。なお、該継手本体２１は、例えば軽量な硬質塩化ビニル樹脂製のものが、強度も高く、特に好ましい。

〔可撓管〕
図１に示すように、前記可撓管４０は、いわゆるコルゲート形状をなした可撓性の管体であり、少なくとも接続側の管端部４１の外表面には、周方向に沿って形成された環状凸部４３が管軸方向に一定の間隔をおいて複数設けられている。また、図２に示すように、該可撓管４０の内周面は内面平滑とされている。

そして、該接続側の管端部４１が、前記継手本体２１の受口部２２に差し込み可能となっている。なお、該可撓管４０は、可撓性を有する必要があるために例えば軟質塩化ビニル樹脂材料からなる成形品が用いられることが好ましい。

〔リング部材〕
前記リング部材３０は、図１に示すように、円環状のリング部材本体３１を備えている。さらに、該リング部材本体３１からは、薄板片状で弾性変形自在な継手用係止爪部３３が該リング部材３０の中心軸線Ｌに沿って差し出されている。加えて、該継手用係止爪部３３の先端には、該リング部材本体３１に対して外向きに突き出された係止突起３４が設けられている。なお、該継手用係止爪部３３は、該リング部材本体３１の周方向に沿って間欠的に複数設けられているが、その位置は、前記継手本体２１に設けられた前記継手側係止孔部２４Ａの位置に対応している。

さらに、該リング部材本体３１であって各継手用係止爪部３３の間からは、薄板片状で弾性変形自在な可撓管用係止爪部３６が該リング部材３０の中心軸線Ｌに沿って複数差し出されている。加えて、該可撓管用係止爪部３６の中間部から先端までの部分は、該リング部材本体３１の中心軸線Ｌに向かって内方に屈曲形成されており、この内方に屈曲された先端部が、係止突起３７とされている。

また、前記可撓管用係止爪部３６の内周面（係止突起３７側の周面）を基準とする該係止突起３７の突出高さは、前記環状凸部４３の突出高さよりも小さくなるように長さ設定されている。また、前記継手用係止爪部３３の係止突起３４は、前記可撓管用係止爪部３６の先端よりも前記中心軸線Ｌにおける先端側に突出する長さに寸法設定されている。

なお、前記リング部材３０は、汎用性や強度に優れ、適度な柔軟性を有するポリプロピレン等の樹脂材料からなることが望ましい。かかる構成とすることにより、接続作業時に可撓管４０の表面や継手本体２１の受口部２２の表面を傷付け難くすることができる。

〔接続手順〕
前記可撓管４０と前記継手本体２１とを接続するには、まず、リング部材３０を、継手用係止爪部３３と可撓管用係止爪部３６とが継手本体２１の受口部２２の奥側に差し出される向きとした上で、可撓管用係止爪部３６を撓ませながら可撓管４０の管端部４１の外周に圧入し、外嵌する。これと共に、該リング部材３０を、継手用係止爪部３３を撓ませつつ該継手本体２１の受口部２２の内周面に圧入し、内嵌する。また、前記可撓管用係止爪部３６の係止突起３７が嵌入する環状凸部４３間の間隙４４よりも、該可撓管４０において前記受口部２２の一つ奥側に配設された環状凸部４０間の間隙４４に、円環状のシールリング５０が嵌入される。

なお、該リング部材３０を可撓管４０、及び継手本体２１に装着する際には、該リング部材３０の該継手用係止爪部３３と該可撓管用係止爪部３６とが適度に弾性変形して撓むため、該リング部材３０を該可撓管４０の管端部４１、及び該継手本体２１の受口部２２に対して容易に装着することができる。

〔接続状態〕
図２に示すように、前記可撓管４０と前記継手本体２１とが接続した状態では、該リング部材３０の可撓管用係止爪部３６の係止突起３７が、該可撓管４０の所定位置の環状凸部４３間の間隙４４に嵌入し、該可撓管用係止爪部３６の内周面が、該間隙４４を基準にして受口部２２と反対側に隣接する環状凸部４３と係止する。これと共に、該リング部材３０の継手用係止爪部３３の係止突起３４が、前記受口部２２の前記継手側係止孔部２４Ａ内に嵌入して係止する。これにより、該リング部材３０が、該可撓管４０と該継手本体２１とにそれぞれ確実に係合する。

上記構成とすることにより、可撓管４０と継手本体２１とを接続するために必要な部品が、リング部材３０の１点となるため、従来に比して部品点数が減少し、接続作業が簡便となって迅速に作業できる。また、前記継手側係止孔部２４Ａには、継手用係止爪部３３の係止突起３４が係止する係止部としての機能と共に、該係止突起３４の係止状況を外から目視で確認したり、該継手側係止孔部２４Ａから工具等を挿入して係止状態にある該係止突起３４を押し込み、係合状態を離脱させたりするための確認孔としての機能が備わる。また、該可撓管用係止爪部３６と該継手用係止爪部３３との長さの差が可及的に小さくなるように寸法設定されていると、該リング部材３０における中心軸線Ｌ方向の寸法をコンパクト化することが可能となる。このため、例えば該リング部材３０を装着させる際、正規の接続位置に到達するまでに可撓管用係止爪部３６が該可撓管４０の環状凸部４３に繰り返し無駄に引っ掛かることが防止される。さらに、該リング部材３０の継手用係止爪部３３が複数設けられていると、全ての継手用係止爪部３３に対して係止突起３４を係止継手側係止孔部２４Ａから離脱させる作業を行わないと全体として係止状態が解除されないため、可撓管４０が不用意に継手本体２１の受口部２２から抜け出てしまうことがない。

ところで、図３ａに示すように前記可撓管４０に引き抜き方向の引張力が作用すると、該可撓管４０が継手本体２１から離れる方向にわずかに移動し、これにより該リング部材３０の可撓管用係止爪部３６の先端が該可撓管４０の環状凸部４３の側面に当接すると共に、該リング部材３０の継手用係止爪部３３の係止突起３４が、該可撓管４０の管軸と直交する方向において該環状凸部４３の先端（頂部）と対置する。このため、この位置で前記引張力に起因して該継手用係止爪部３３が該可撓管４０の内方へ撓んだとしても、該係止突起３４が前記環状凸部４３の先端（頂部）に接触することで、該継手用係止爪部３３が該可撓管４０の内方へ過剰に撓むことが防止される。そうすると、上記した外力が作用しても該継手用係止爪部３３の係止突起３４が内方に変位して前記受口部２２の継手側係止孔部２４Ａから不用意に抜け出てしまうことがなくなる。このため、可撓管４０と継手本体２１との接続状態を確実に確保することが可能となる。

また、上記のように、前記可撓管用係止爪部３６の係止突起３７が嵌入する環状凸部４３間の間隙４４よりも、該可撓管４０において一つ先端側に配置された環状凸部４３間の間隙４４にシールリング５０が嵌入されていると、仮に可撓管４０に引き抜き方向への力が働き、該係止突起３７が該環状凸部４３に強く当接したとしても、該シールリング５０が支えとなって該環状凸部４３が該係止突起３７に押されて該可撓管４０の先端側に向かって強く傾斜してしまうことが抑制される。

一方、図３ｂに示すように、作業者が前記可撓管４０を受口部２２の奥側へ押圧すると、該可撓管４０の環状凸部４３が前記リング部材３０の可撓管用係止爪部３６における係止突起３７の根元と当接する位置まで該可撓管４０がわずかに移動し、継手用係止爪部３３の係止突起３４が、該可撓管４０の管軸と直交する方向において該可撓管４０の環状凸部４３の間の間隙４４と対置する。

このため、図３ｂに示す状態で該継手用係止爪部３３を内方に撓ませて該係止突起３４を該間隙４４内に変位させると、該係止突起３４は継手側係止孔部２４Ａから容易に離脱することとなり、該リング部材３０と該受口部２２との係止状態が容易に解除される。

また、以下のような変形例が提案される。
図４ａに示す継手本体２１の受口部２２には、継手側係止部としての凸型継手側係止段部２４Ｂが設けられている。さらに詳述すると、該凸型継手側係止段部２４Ｂは、該受口部２２の内周面に対して内方へ突出した形状をなしており、前記リング部材３０の継手用係止爪部３３の係止突起３４が係止可能となっている。さらに、該継手側係止段部２４Ｂの周囲の管壁には、該継手側係止段部２４Ｂに係止した係止突起３４が臨む貫通状の確認孔２８が形成されている。

また、凸型継手側係止段部２４Ｂに代えて、図４ｂに示すように、受口部２２の内周面に対して凹状に形成されてなり、前記係止突起３４が係止可能となっている凹型継手側係止段部２４Ｃが提案される。

前記凸型継手側係止段部２４Ｂ又は前記凹型継手側係止段部２４Ｃを備える構成とすることにより、作業者は、前記確認孔２８を介して前記継手側係止段部２４Ｂ，２４Ｃに前記継手側係止爪部３３の係止突起３４が確実に係止しているかを目視で確認することができる。また、例えば作業者が該確認孔２８に工具等を差し込んで係止状態にある該係止突起３４を押し込み、該継手側係止段部２４Ｂ，２４Ｃから離脱させることも可能である。

本発明は、上記実施例に限定されず、本発明の主旨を逸脱しない範囲で適宜設計変更可能である。

１０ 管接続構造
２１ 継手本体
２２ 受口部
２４Ａ 継手側係止孔部（継手側係止部）
２４Ｂ，２４Ｃ 継手側係止段部（継手側係止部）
２８ 確認孔
３０ リング部材
３１ リング部材本体
３３ 継手用係止爪部
３４ 係止突起
３６ 可撓管用係止爪部
３７ 係止突起
４０ 可撓管
４１ 管端部
４３ 環状凸部
４４ 環状凸部の間の間隙
Ｌ 中心軸線

Claims (7)

1. 管端部の外表面に一定の間隙を保持して周方向に沿って形成された環状凸部が管軸方向に複数設けられている可撓管が、受口部を備える管状の継手本体の該受口部に差し込まれて、該可撓管と該継手本体とが接続される管接続構造であって、
   該可撓管と該継手本体とが接続した接続状態で、該可撓管の管端部に外嵌し、かつ該継手本体の受口部の内周面に内嵌されるリング部材を備え、
   該リング部材のリング部材本体からは、該リング部材本体に対して外向きに突き出された係止突起を備え、該リング部材本体の周方向に沿って間欠的に複数設けられている継手用係止爪部と、
   各継手用係止爪部の間に位置し、内向きに突き出された係止突起を備える可撓管用係止爪部とが、該リング部材本体の中心軸線に沿って前記受口部の奥側に差し出されており、
   また該継手本体の受口部の内周面には、継手側係止部が設けられ、
   前記接続状態で、該可撓管の環状凸部間の間隙に該リング部材の可撓管用係止爪部の係止突起が嵌入して該環状凸部の側面と係止し、かつ、該継手本体の前記継手側係止部に該リング部材の継手用係止爪部の係止突起が係止することで、該リング部材が該可撓管と該継手本体とにそれぞれ係合し、該可撓管と該継手本体とが接続され、
   前記リング部材の継手用係止爪部の係止突起は、前記可撓管用係止爪部の先端よりも該リング部材の中心軸線に沿って受口部の奥側に配置されており、該可撓管用係止爪部の係止突起が可撓管の環状凸部の側面と当接した状態で、前記リング部材の継手用係止爪部の係止突起が、前記可撓管の管軸と直交する方向において該可撓管の環状凸部の先端と対置し、
   前記可撓管を受口部の奥側へ押圧すると、該可撓管の環状凸部が前記リング部材の可撓管用係止爪部における係止突起の根元と当接する位置まで該可撓管がわずかに移動し、継手用係止爪部の係止突起が、該可撓管の管軸と直交する方向において該可撓管の環状凸部の間の間隙と対置することを特徴とする管接続構造。
2. 前記可撓管用係止爪部の係止突起が嵌入する環状凸部間の間隙よりも、該可撓管において前記受口部の一つ奥側に配設された環状凸部間の間隙に、環状のシールリングが嵌入されている請求項１に記載の管接続構造。
3. 前記継手本体の受口部に設けられている継手側係止部は、前記リング部材の継手用係止爪部の係止突起が係止可能な、該受口部の内周面に対して凸状又は凹状の継手側係止段部であり、該継手側係止段部の周囲の管壁には、前記接続状態において該継手用係止爪部の係止突起が臨む貫通状の確認孔が形成されている請求項１又は請求項２に記載の管接続構造。
4. 前記継手本体の受口部に設けられている継手側係止部は、前記リング部材の継手用係止爪部の係止突起が嵌入可能な、該受口部の管壁に貫通状に形成された継手側係止孔部である請求項１乃至請求項３のいずれか１項に記載の管接続構造。
5. 前記リング部材は、樹脂材料からなる請求項１乃至請求項４のいずれか１項に記載の管接続構造。
6. 前記環状凸部は、前記リング部材の可撓管用係止爪部の係止突起が当接している側面を備えている環状凸部である請求項１に記載の管接続構造。
7. 前記リング部材の継手用係止爪部が複数設けられている請求項１乃至請求項６のいずれか１項に記載の管接続構造。

Images