JP5825082B2 - 伸び及び伸びフランジ性に優れた高降伏比高強度冷延鋼板とその製造方法 - Google Patents
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Description
Cは鋼板の高強度化に有効な元素であり、本発明におけるパーライト及びマルテンサイトの第2相形成にも関与し、高強度化に寄与する。この効果を得るためには、0.06%以上の添加が必要である。好ましくは0.08%以上である。一方、過剰に添加するとスポット溶接性が低下することから、上限を0.13%とする。好ましくは0.11%以下である。
Siは固溶強化により高強度化に寄与する元素であり、高い加工硬化能をもつことから強度上昇に対して伸びの低下が比較的少なく、強度−伸びバランス、強度−穴広げ性バランスの向上にも寄与する元素である。Siを適量添加することでフェライトとパーライトとの界面からのボイドの発生を抑制し、さらにマルテンサイト、パーライトがその効果を得るためには、1.2%以上含有することが必要である。好ましくは1.4%以上である。一方、Siを2.3%超添加するとフェライトの延性が低下するため、その含有量は2.3%以下とする。好ましくは2.1%以下である。
Mnは固溶強化および第2相を生成することで高強度化に寄与する元素であり、その効果を得るためには0.6%以上含有することが必要である。好ましくは0.9%以上である。一方、過剰に含有した場合、パーライトの生成を阻害し、過剰にマルテンサイトを生成しやすいため、その含有量は1.6%以下とする。
Pは固溶強化により高強度化に寄与するが、過剰に添加された場合には、粒界への偏析が著しくなって粒界を脆化させることや、溶接性が低下することから、その含有量を0.10%以下とする。好ましくは0.05%以下である。
Sの含有量が多い場合には、MnSなどの硫化物が多く生成し、伸びフランジ性に代表される局部伸びが低下するため含有量の上限を0.010%とする。好ましくは、0.0050%以下である。特に下限は無いが、極低S化は製鋼コストが上昇するため、0.0005%以上含有することが好ましい。
Alは脱酸に必要な元素であり、この効果を得るためには0.01%以上含有することが必要であるが、0.10%を超えて含有しても効果が飽和するため、0.10%以下とする。好ましくは0.05%以下である。
Nは、粗大な窒化物を形成し、曲げ性や伸びフランジ性を劣化させることから、含有量を抑える必要がある。Nが0.010%超えでは、この傾向が顕著となることから、Nの含有量を0.010%以下とする。好ましくは0.0050%以下である。
Vは微細な炭窒化物を形成することで、強度上昇に寄与することができる。このような作用を有するために、Vの添加量を0.01%以上含有させることが好ましい。一方、0.10%を超える量のVを添加しても強度上昇効果は小さく、そのうえ、合金コストの増加も招いてしまう。したがって、Vの含有量は0.10%以下が好ましい。
TiもVと同様に、微細な炭窒化物を形成することで、強度上昇に寄与することができるため、必要に応じて添加することができる。このような効果を発揮させるためには、Tiの含有量を0.005%以上とすることが好ましい。一方、多量にTiを添加すると、伸びが著しく低下するため、その含有量は0.10%以下が好ましい。
NbもVと同様に、微細な炭窒化物を形成することで、強度上昇に寄与することができるため、必要に応じて添加することができる。このような効果を発揮させるためには、Nbの含有量を0.005%以上とすることが好ましい。一方、多量にNbを添加すると、伸びが著しく低下するため、その含有量は0.10%以下が好ましい。
Crは第2相を生成することで高強度化に寄与する元素であり、必要に応じて添加することができる。この効果を発揮させるためには、0.10%以上含有させることが好ましい。一方、含有量が0.50%を超えると、パーライトの生成を阻害しやすいため、その含有量は0.50%以下とする。
Moは第2相を生成することで高強度化に寄与し、さらに一部炭化物を生成して高強度化に寄与する元素であり、必要に応じて添加することができる。この効果を発揮させるためには、0.05%以上含有させることが好ましい。一方、0.50%を超えて含有させても効果が飽和するため、その含有量は0.50%以下が好ましい。
Cuは固溶強化により高強度化に寄与して、また第2相を生成することで高強度化に寄与する元素であり、必要に応じて添加することができる。この効果を発揮するためには0.05%以上含有させることが好ましい。一方、0.50%を超えて含有させても効果が飽和し、またCuに起因する表面欠陥が発生しやすくなるため、その含有量は0.50%以下が好ましい。
NiもCuと同様、固溶強化により高強度化に寄与して、また第2相を生成することで高強度化に寄与する元素であり、必要に応じて添加することができる。この効果を発揮させるためには0.05%以上含有させることが好ましい。また、Cuと同時に添加すると、Cu起因の表面欠陥を抑制する効果があるため、Cu添加時に有効である。一方、0.50%を超えて含有させても効果が飽和するため、その含有量は0.50%以下が好ましい。
Bは焼入れ性を向上させ、第2相を生成することで高強度化に寄与する元素であり、必要に応じて添加することができる。この効果を発揮するためには、0.0005%以上含有させることが好ましい。一方、0.0030%を超えて含有させても効果が飽和するため、その含有量は0.0030%以下とする。
熱間圧延開始温度:1150〜1300℃
熱間圧延工程では、鋼スラブを1150〜1300℃で熱間圧延を開始するか、または1150〜1300℃に再加熱した後、熱間圧延を開始する。熱間圧延開始温度が1150℃よりも低くなると圧延負荷が増大し、生産性が低下する。また、1300℃を超えると加熱コストが増大する。そのため熱間圧延開始温度を1150〜1300℃とする。
熱間圧延は、鋼板内の組織均一化、材質の異方性低減により、焼鈍後の伸びおよび穴広げ性を向上させるため、オーステナイト単相域にて終了する必要があるので、仕上げ圧延終了温度は850℃以上にする。一方、仕上げ圧延終了温度が950℃を超えると、熱延組織が粗大になり、焼鈍後の特性が低下する懸念がある。そのため、仕上げ圧延終了温度を850〜950℃とする。
仕上げ圧延後の冷却条件は、熱間圧延終了後1s以内に冷却を開始し、平均冷却速度20℃/s以上で650〜750℃の温度範囲内にある冷却停止温度まで冷却し、冷却停止温度から600℃まで5s以上の冷却時間で空冷することが好ましい。
巻取り温度が600℃よりも高いとフェライト粒径が粗大化するため、巻取り温度は600℃以下とする。一方、巻取り温度が350℃よりも低いと、硬質なマルテンサイト相が過剰に生成し、冷間圧延負荷が増大し、生産性を阻害するため、巻取り温度は350℃以上とする。
熱間圧延工程後、酸性工程を実施し、熱延板表層のスケールを除去するのが好ましい。酸洗工程は特に限定されず、常法に従って実施すればよい。
酸洗後の熱延板に対し、所定の板厚の冷延板に圧延する冷間圧延工程を行う。冷間圧延工程は特に限定されず常法で実施すればよい。
焼鈍工程においては、再結晶を進行させるとともに、高強度化のためパーライトやマルテンサイトの第2相組織を形成するために実施する。そのために、焼鈍工程は、3〜30℃/sの平均加熱速度でAc3−120℃−{([Si]/[Mn])×10}℃〜Ac3−{([Si]/[Mn])×10}℃([Si]、[Mn]は、Si、Mnの含有量(質量%))の温度域に加熱して30〜600s均熱した後、前記均熱温度から、500〜600℃の温度範囲内にある第1冷却温度まで1.0〜12℃/sの平均冷却速度で冷却し(一次冷却)、その後、5℃/s以下の平均冷却速度で第1冷却温度から室温まで冷却する(二次冷却)。
2相域に加熱する前にフェライト域で十分に再結晶を進行させることで材質を安定化することができる。急速に加熱すると再結晶が進行しにくくなるため、平均加熱速度の上限を30℃/sとする。逆に加熱速度が小さすぎるとフェライト粒が粗大になり所定の平均粒径が得られないため、3℃/s以上の平均加熱速度とする。
均熱温度は、フェライトとオーステナイトの2相域であることに加えて、SiおよびMnの含有量を考慮した適正な温度範囲とする必要がある。この適正な均熱温度とすることにより、所定のフェライトとパーライトの体積分率及び平均粒径を得ることが可能になる。均熱温度が、Ac3−120℃−{([Si]/[Mn])×10}℃未満では、焼鈍中のオーステナイトの体積分率が少ないため、強度確保に必要な所定のパーライトの体積分率を得ることができず、Ac3−{([Si]/[Mn])×10}℃を超えると焼鈍中のオーステナイトの体積分率が多く、かつ、オーステナイトの粒径も粗大になるため、所定のパーライトの平均粒径を得ることができない。そのため、均熱温度は、Ac3−120℃−{([Si]/[Mn])×10}℃〜Ac3−{([Si]/[Mn])×10}℃とする。好ましくは、Ac3−100℃−{([Si]/[Mn])×10}℃〜Ac3−{([Si]/[Mn])×10}℃である。また、Ac3は以下の式で表される。
ここで、[C]、[Ni]、[Si]、[V]、[Mo]、[Mn]、[Cr]、[Cu]、[P]、[Ti][Al]は、それぞれC、Ni、Si、V、Mo、Mn、Cr、Cu、P、Ti、Alの含有量(質量%)を表す。
上記の均熱温度において、再結晶の進行および一部オーステナイト変態させるため、均熱時間は30s以上必要である。一方、均熱時間が長すぎるとフェライトが粗大化して所定の平均粒径が得られないため、均熱時間は600s以下とする必要がある。好ましくは500s以下である。
焼鈍工程後に最終的に得られる鋼板のミクロ組織を、平均粒径20μm未満のフェライトの体積分率を90%以上、平均粒径5μm未満のパーライトの体積分率を1.0〜10%に制御するため、上記均熱温度から500〜600℃(第1冷却温度)まで1.0℃/s〜12℃/sの平均冷却速度で冷却する一次冷却を行う。第1冷却温度が600℃超ではパーライトが十分形成せず、500℃未満ではベイナイトなどの第2相が過剰に生成する。第1冷却温度を500〜600℃の範囲に規定することで、パーライトの体積分率を調整することができる。500〜600℃の温度域までの平均冷却速度が1.0℃/s未満ではパーライトが体積分率として1.0%以上形成せず、平均冷却速度が12℃/s超では、過剰な体積分率のマルテンサイトが形成する。好ましくは10℃/s以下である。
第1冷却温度(500〜600℃)まで冷却した後は、5℃/s以下の平均冷却速度で室温まで冷却する2次冷却を行う。平均冷却速度が5℃/sを超えるとマルテンサイトの体積分率が過剰に増加してしまうため、第1冷却温度からの平均冷却速度は5℃/s以下とする。好ましくは3℃/s以下である。
Claims (5)
- 鋼板の化学成分が、質量%で、C:0.06〜0.13%、Si:1.2〜2.3%、Mn:0.6〜1.6%、P:0.10%以下、S:0.010%以下、Al:0.01〜0.10%、N:0.010%以下を含有し、残部がFeおよび不可避的不純物からなり、鋼板のミクロ組織は、平均粒径が20μm未満のフェライトを体積分率で90%以上および平均粒径が5μm未満のパーライトを体積分率で1.0〜10%含む複合組織を有し、前記フェライトの平均ビッカース硬さが130以上であり、降伏比が65%以上で引張強さが590MPa以上であることを特徴とする伸び及び伸びフランジ性に優れた高降伏比高強度冷延鋼板。
- さらに、鋼板のミクロ組織は、平均粒径が5μm未満のマルテンサイトを体積分率で5%未満含むことを特徴とする請求項1に記載の伸び及び伸びフランジ性に優れた高降伏比高強度冷延鋼板。
- さらに、成分組成として、質量%で、V:0.10%以下、Ti:0.10%以下、Nb:0.10%以下、Cr:0.50%以下、Mo:0.50%以下、Cu:0.50%以下、Ni:0.50%以下およびB:0.0030%以下から選択される一種以上を含有することを特徴とする請求項1または2に記載の伸び及び伸びフランジ性に優れた高降伏比高強度冷延鋼板。
- 請求項1〜3のいずれかに記載の伸び及び伸びフランジ性に優れた高降伏比高強度冷延鋼板の製造方法であって、鋼スラブに、熱間圧延開始温度1150〜1300℃、仕上げ圧延終了温度850〜950℃の条件で熱間圧延を行った後、冷却し、350〜600℃で巻取り、酸洗後、冷間圧延を施し、その後、3〜30℃/sの平均加熱速度で、Ac3−120℃−{([Si]/[Mn])×10}℃〜Ac3−{([Si]/[Mn])×10}℃([Si]、[Mn]は、Si、Mnの含有量(質量%))の温度域に加熱して30〜600s均熱した後、前記均熱温度から、500〜600℃の温度範囲内にある第1冷却温度まで1.0〜12℃/sの平均冷却速度で冷却し、その後、5℃/s以下の平均冷却速度で前記第1冷却温度から室温まで冷却することを特徴とする伸び及び伸びフランジ性に優れた高降伏比高強度冷延鋼板の製造方法。
- 前記熱間圧延後、巻取り前に行う冷却は、仕上げ圧延終了後1s以内に冷却を開始して、20℃/s以上の平均冷却速度で650〜750℃の温度範囲内にある冷却停止温度まで冷却し、前記冷却停止温度から600℃まで5s以上の冷却時間で空冷することを特徴とする請求項4に記載の伸び及び伸びフランジ性に優れた高降伏比高強度冷延鋼板の製造方法。
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