JP5821115B2 - 気液分離装置及び気液分離装置を備えた冷凍装置 - Google Patents
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Description
また、容器の上端部に気相出口管を設け、容器の下端部に液相出口管を設け、二相流の入口管を気相出口管と液相出口管の中間の高さ位置に設け、先の例と同様に、入口管から容器に流入した二相流は容器内壁面に沿って旋回することにより遠心力の作用で液相を容器内壁面に付着させることにより、気相と液相に分離し、気相は気相出口管から流出し、液相は重力の作用により容器の下方に溜まり、液相出口管から取り出される。
ここで、本発明は、小型小径化を維持しながら効率の良い気液分離装置を提供するものであり、円筒状の容器の上部壁面横から、容器の中心線からずらし二相流の入口管を設け、容器の上端部略中央を垂直に貫通した気相出口管を設け、容器の下端部に液相出口管を設けた気液分離装置において、水平断面図で、上記入口管の先端が容器内壁に隣接若しくは当接すると共に、その入口管先端に入口管中心に向かう傾斜部を設け、その傾斜部を気相出口管に対面させ、且つその傾斜部で入口管から容器に流入した二相流を容器内壁に押し付けるようにしたことを特徴としてもよい。
本形態(1)は、小型小径化を維持しながら効率の良い気液分離装置を提供するものであり、入口管から容器内に流入した二相流の液相成分が容器の中心側に広がるのを防止し、且つ、入口管先端の気相出口管側端から入口管軸に平行な容器内壁面までの距離Soを小さくし、二相流の液相成分が容器の内壁面にただちに付着し易くし、容器内へ流入した二相流の液相成分を極力気相出口管から離れた位置で容器内壁面に沿って旋回させるため、入口管先端が気相出口管を通り越すよう容器側面より入口管を取り付け、入口管が気相出口管の外径に重なることを防止するように気相出口管に対面する入口管先端に至る入口管の一部に入口管中心側に向かう傾斜部を設けたことを特徴としている。
尚、本形態(1)は、円筒状の容器の上部壁面横から、容器の中心線からずらし二相流の入口管を設け、容器の上端部略中央を垂直に貫通した気相出口管を設け、容器の下端部に液相出口管を設けた気液分離装置において、水平断面図で、二相流入口管を円筒状容器側壁より挿入したとき,該容器上端部より挿入された気相出口管に重合し、且つ二相流入口管が気相出口管を通り越した1象限で二相流入口管の先端が容器内壁に隣接または当接する関係寸法に構成すると共に、入口管先端が気相出口管を通り越すよう容器側面より入口管を取り付け、入口管が気相出口管の外径に重なることを防止するように気相出口管に対面する入口管先端に至る入口管の一部に入口管中心側に向かう傾斜部を設けたことを特徴とする気液分離であってもよい。
本形態(2)は、本形態(1)の気液分離装置にあって、入口管の外径をdio,入口管先端の潰し厚さをhとしたとき、h/dio=0.75±0.1としたことを特徴としている。
本形態(3)は、本形態(1)の気液分離装置にあって、h/dioを可変させ、h/dio=0.75±0.1になるようにしたことを特徴としている。
本形態(4)は、本形態(1)の気液分離装置にあって、入口管先端の気相出口管側端から入口管軸に平行な容器内壁面までの距離をSo、潰し厚さをhとしたとき So<hとしたことを特徴としている。
本形態(5)は、本形態(1)の気液分離装置にあって、入口管2の傾斜開始点を容器と入口管の内側接合点と一致させるか又は内側接合点の内側にしたことを特徴としている。
本形態(6)は、本形態(1)の気液分離装置にあって、容器に入口管を接合する部分の管外径をdとし、入口管の先端側の入口管先端に至る一部を小径化し入口管の先端の外径をdioとし、小径化部の入口管先端に至る一部を潰し傾斜部を設け、外径がdioの入口管の先端を厚さhに潰し、入口管先端幅がWになるとき、Wより大きな管外径dとしたことを特徴としている。
本形態(7)は、本形態(1)の気液分離装置にあって、容器に入口管を接合する部分の管外径をdioとし、入口管先端に至る一部を潰し傾斜部を設け、傾斜部先端を潰し幅W方向に波形潰しにすることにより、W≦dioにしたことを特徴としている。
本形態(8)は、本形態(1)の気液分離装置にあって、入口管と気相出口管の間の隣接点および入口管先端と容器内壁面の間の隣接点を当接または接合したことを特徴としている。
本形態(9)は、本形態(1)の気液分離装置にあって、入口管の入口管先端に至る一部の中心を入口管軸からY偏心させ小径化し、更にその小径化した入口管先端の潰し厚さがhになる傾斜部を設けたことを特徴としている。
本形態(10)は、本形態(1)の気液分離装置にあって、気相出口管と入口管の隣接点の距離を確保するように、気相出口管の一部を小径化等した、若しくは、気相出口管の中心軸に対して小径化部の中心軸を偏心させたことを特徴としている。
本形態(11)は、本形態(10)の気液分離装置にあって、気相出口管に気相出口管小径化部を設け、気相出口管の外径をdgo、気相出口管小径化部の潰し幅をWoとしたときWo≦dgoの範囲で気相出口管小径化部を潰し、潰し面が入口管の傾斜部と略平行に対面するように取り付けたことを特徴としている。
本形態(12)は、本形態(1)の気液分離装置にあって、気相出口管の中心軸は円筒状容器の中心軸に対してZ偏心して取り付けられ、容器の中心軸に対する偏心Zの方向を入口管の傾斜部と反対の方向に気相出口管を取り付けたことを特徴としている。
本形態(13)は、本形態(1)の気液分離装置にあって、入口管先端に微少距離εの管軸に平行な平行面部を設けたことを特徴としている。
本形態(14)は、本形態(1)から本形態(13)のいずれかの気液分離装置にあって、気液分離装置の二相流入口管に、冷凍サイクル中の圧縮機吐出管を接続し、気液分離装置の液相出口管を流量調整絞りを介して圧縮機吸込み管に接続し、一方、気液分離装置の気相出口管を冷凍サイクル中の凝縮器に至る管路に接続したことを特徴としている。
本形態(15)は、本形態(1)から本形態(13)のいずれかの気液分離装置を気液二相流を扱う流体機械装置に適用したことを特徴としている。
また、本形態(1)〜(15)によれば、下記の効果を奏することができる。
本形態(1)によれば、入口管先端が気相出口管を通り越すよう容器側面より入口管を取り付け、入口管が気相出口管の外径に重なることを防止するように気相出口管に対面する入口管先端に至る入口管の一部に入口管中心側に向かう傾斜部を設けることにより、入口管から容器内に流入した二相流の液相成分が容器の中心側に広がるのを防止し、且つ、入口管から容器内へ流入する入口管先端から容器内壁面までの距離Soを小さくし、二相流の液相成分が容器の内壁面にただちに付着し易くし、容器内へ流入した二相流の液相成分を極力気相出口管から離れた位置で容器内壁面に沿って旋回させることにより、気液分離装置を小型小径化した時、気液分離装置の容器と気相出口管の間の空間が狭くても効率の良い気液分離装置を提供出来る。
図1において、円筒状の容器1の上部壁面横から容器1の中心線からずらし、二相流の入口管2を設け、容器1の上端部略中央を垂直に貫通した気相出口管3を設け、容器1の下端部に液相出口管4を設けている。図2に示した水平断面図で、二相流の入口管2を円筒状容器側壁より挿入したとき,該容器上端部より挿入された気相出口管3に重合し、且つ二相流の入口管2が気相出口管3を通り越した1象限で二相流の入口管2の先端が容器内壁5に隣接または当接する関係寸法に構成すると共に、入口管2は図2に示すように、その中心線が容器1の中心を通る水平中心線12から距離Lずらし、容器1と気相出口管3の間の空間17に容器1の壁面を貫通し、容器1の内部に二相流が流入可能となるように取り付けられており、入口管先端6が気相出口管3を通り越すよう容器側面より入口管2を取り付け、入口管2は気相出口管3の外径への重なりを防止するように気相出口管3に対面する入口管先端6に至る入口管2の一部を潰し、傾斜開始点18から角度θで入口管中心側に向かう傾斜部7を設け、傾斜部7は、容器1の水平断面の中心を通る垂直中心線11と水平中心線12で区分される四つの象限において、二つの象限にまたがるように設け、気液二相流が入口管2から円筒状の容器1の中に流入するとき、二相流が容器内壁面5側に押し付けられるように構成されている。
図3は上記した本発明の効果を示す実験結果であり、比較の為に、従来技術および本発明に至る前段階の技術による実験結果も併記している。
図4は本発明に至る前段階の技術における容器1への入口管2の取り付け状態を示す断面図であり、入口管先端6には傾斜部7が設けられているが、入口管先端6は容器内壁面5に接するように、垂直中心線11の位置まで挿入され取り付けられている。
また、実験結果には、入口管2の外径dio=d1,d2の2種類の入口管を使用し、さらに、流量G=100%と67%の2つの条件の場合を示している。実験結果によると分離率はh/dioに対してピーク値が存在し、ピーク値が存在する理由は以下によるものである。
h/dio=1.0は先端を潰さない単純な円筒形状の場合であり、先端を潰し、hを小さくするに従い入口管先端6の流路断面積は小さくなり、入口管先端6から流出する二相流の流速が速くなり、容器内壁面5に沿う旋回流13の遠心力の作用が大きくなり、液相は容器内壁面5に付着しやすくなり分離性能が向上する。
しかし、h/dioを小さくしすぎ、入口管先端6から流出する二相流の流速が速くなりすぎると、二相流が入口管先端6から流出するとき、多くの微細液滴ミストが発生しやすくなり、微細液滴ミストは気相出口管3の周りを旋回しながら気相出口管下端8、すなわち、気相出口管流入部に至るため、気相出口管流入部に微細液滴ミストが吸い込まれ易くなり、分離性能が低下するためである。
図6を用いて第3の実施の形態を説明する。図6は図2の入口管のみを取り出した断面図であり、h可変ブレード30を入口管2の傾斜部7の入口管内側に支持点31で溶接等により取り付けられている。h可変ブレード30は所定の流量範囲でその撓みが変わる材質で構成され、等価的にhを可変に出来る機構としている。即ち、(a)は流量が低い場合のh可変ブレード30の状態図であり、(b)は流量が高い場合のh可変ブレード30の状態図である。図6(a)に示すように、流量が低い場合にはh可変ブレード30の撓みが小さくhが小さい状態にあり、路断面積が縮小され、入口管先端6から流出する流速を高い状態で維持でき、容器内壁面に沿う旋回流の遠心力の作用が大きく、液相は容器内壁面5に付着し易くなり分離性能が向上する。
図7は先に述べた図2の入口管2から流出する微細液滴ミストの流れ状態のイメージを示す断面図であり、図8は先に述べた図4の入口管2から流出する微細液滴ミストの流れ状態のイメージを示す断面図である。図9は本発明を備えた第3の実施の形態を説明するグラフであり、傾斜角θを変化させたときの無次元傾斜角θ/θ0に対してSo/hをプロットしたグラフである。
図3に示したグラフにおいて、●で示した図2の本発明の入口管2の取り付け状態の実験結果は、■で示した図4の本発明に至る前段階の技術における入口管2の取り付け状態の実験結果に比べ、100%流量における分離率は向上し、また、流量低下50%の場合でも分離率の低下も大幅に改善されている。両者の場合共に、気相出口管3に対面する入口管先端6に至る入口管2の一部を潰し、傾斜部7を設けているにも拘わらず分離率に差が出ている理由は以下による。
図10は本発明を備えた第5の実施の形態を示す断面図であり、図2よりも傾斜角θを小さくした場合の水平断面図である。図11は本発明を備えた他の第5の実施の形態を示す断面図であり、傾斜角θを小さくし、容器1の入口管貫通部にバーリング19を設けた場合の水平断面図である。図12は図10の構成において、傾斜角θをさらに小さくした場合の水平断面図である。
図14(a)は本発明を備えた第6の実施の形態の一つ目の実施形態を示す断面図であり、容器1との接合に適した入口管2の断面図であり、図14(b)は図14(a)のC視図である。図15は容器1に接合するのに適した入口管2を容器に装着した場合を示す断面図である。
図13(a)において、外径dioの入口管2の傾斜開始点18から角度θで入口管中心側に向かう傾斜部7を設けることにより、入口管先端6を潰し厚さhに潰すと、潰した先端の幅はWとなり、当然のことながらW>dioとなる。従って、容器1に穴を開け、図13(a)の入口管を容器内に貫通させようとすると、容器の貫通穴24は潰した先端の幅Wが通過できる径にするか又は先端端面25の形状に合わせた変則的な穴を開ける必要がある。先端の幅Wが通過できる穴径D=WにするとW>dioであるため、容器1と入口管2の間に隙間が生じ溶接等による接合が難しくなる。また、先端端面25の形状に合わせた変則的な穴を開けると、加工が難しくコストが上がるという問題がある。
図14(a)に示した一つ目の実施形態では、容器に入口管を接合する部分の管外径がdの管を管外径dioに二段縮管し、入口管先端6の潰し厚さがhになるように傾斜部を設けているが、縮管の形状は二段縮管に限らず、図16(a)に示すように容器1に入口管を接合する部分の管外径がdの管を入口管先端6の径がdioになるようにテーパ状に縮管しても良い。図16(a)に示すようにテーパ状に縮管した後、図17(a)、図17(b)に示すように入口管先端幅をWとしたとき、W≦dの範囲内で縮管部27に入口管先端6の潰し厚さがhになるように傾斜部7を設けても同様な効果である。
図14(a)、図17(a)はいずれも入口管先端6の外径dioを厚さhに潰し、入口管先端幅がWになるとき、W>dioとなるため、容器に入口管を接合する部分の管外径がdの管を入口管先端6の径がdioになるように縮管し、縮管後に傾斜部を設けている。
そこで、容器に接合するのに適した入口管として、図18(a)、図18(b)、図19(a)、図19(b)に示す形状の第3の入口管33を発明した。すなわち、図18(b)、図19(b)に示すように傾斜部先端面を潰し幅W方向に波形潰し32にすることにより、W≦dioに構成でき、容器1には入口管外径dioが貫通出来る穴を開けておけば、潰し幅Wの入口管先端6を容器内に貫通させることが可能である。図18(b)に比べ図19(b)に示すように波数を多くすることにより入口管先端6の流路断面積を大きく確保することが可能になる。なお、本実施形態に於いては、入口管外形dでなく、dio(小径化後外径)で説明したが、dとWとの関係に於いても、同様にW≦dである。
図20は本発明を備えた第8の実施の形態を示す断面図であり、基本的に先に説明した第5の実施の形態の図10と同じである。図21は本発明を備えた第8の実施の形態が生まれるに至る課題を説明する断面図である。
図10に示すように、入口管2と気相出口管3および入口管先端6と容器内壁面5が隣接しているとき、気液分離装置が取り付けられている装置の振動により気液分離装置も振動し、入口管2と気相出口管3および入口管先端6と容器内壁面5も振動し、隣接している部品同士が衝突を繰り返し、騒音の発生や磨耗の原因になる可能性がある。
密閉された容器1に入口管2と気相出口管3を組み込んだ後で隣接点D28および隣接点E29として接合する方法は、例えば、容器1に入口管2と気相出口管3を組み込んだ後に電気抵抗法等により接合することができる。
また、本実施形態では図20に示したように、容器1の入口管貫通部にバーリングを設けていない場合を示したが、図11に示したようにバーリング19を設けた場合でも同様の効果がある。さらに図15に示した縮管加工を行った場合も同様の効果がある。
図21は本発明を備えた第9の実施の形態が生まれるに至る課題を説明する断面図である。
図22は本発明を備えた第9の実施の形態の一つ目の実施の形態を示す断面図であり、図23は本発明を備えた第9の実施の形態の二つ目の実施の形態を示す断面図である。図24は本発明の一つ目の実施の形態の入口管を組みこんだ場合の断面図である。
図21に示すように入口管2と気相出口管3の間にクリアランスδ1、入口管先端6と容器内壁面5の間にクリアランスδ2を設けることにより隣接している部品同士が衝突を繰り返すことは無く、騒音の発生や磨耗を防止できる。
しかし、図20の入口管2の位置から図21に示すように入口管2を単に左方にずらし、クリアランスδ1、クリアランスδ2を設けると入口管先端6の気相出口管側端10と容器内壁面5との距離Soが大きくなり、先に述べたように分離性能が低下する要因となる。
従って、図20の入口管2と流体力学的に等価である入口管特性を維持しながら所定寸法のクリアランスδ1を確保することが必要になる。
図27は第11の実施の形態を示す断面図である。図28は図27の拡大C−C断面視図である。図27は基本的には図25と同じであり、図25と異なる点は気相出口管3の入口管2に対面する位置から下側を縮管により小径化し、気相出口管縮管部60を設けるとき、気相出口管縮管部の中心軸62を気相出口管の中心軸61からX偏心させ縮管している点である。気相出口管縮管部の中心軸62を気相出口管の中心軸61からX偏心させ縮管し、偏心Xが気相出口管の中心軸に対して傾斜部7の反対側になるよう容器1に組み込むことにより、図28に示すように傾斜部7と気相出口管3との間にクリアランスδ1を十分に確保することができ、装置の振動により気液分離装置が振動し、入口管と気相出口管が振動しても、両部品が衝突することはなく、騒音の発生や磨耗の問題は起こらなくなる。なお、図25、図27で説明した実施の形態の他、本発明の実施形態の中には隣接点近くの気相出口管を部分的に小径化する案も含まれる。
第12の実施の形態は、図29に示すように気相出口管3に気相出口管縮管部60を設け、気相出口管3の外径をdgo、楕円の長径を潰し幅WoとしたときWo≦dgoの範囲で気相出口管縮管部60をその断面が略楕円状になるように潰し、楕円の長径が傾斜部7と略平行に対面するように取り付けることにより、傾斜部7に対向する気相出口管縮管部の潰した面66が潰す前の気相出口管縮管部60の仮想径65の内側に位置する構成にすることにより、一層、傾斜部7と気相出口管3との間にクリアランスδ1確保することができる。
なお、図29、図30では気相出口管3に気相出口管縮管部60を設け、気相出口管縮管部60を潰し加工する場合を述べたが、図28に示した気相出口管縮管部の中心軸62を気相出口管の中心軸61からX偏心させ縮管している場合に同様の潰し加工をしても同様な効果が得られる。
図31は第12の実施の形態を示す断面図であり、図32は図31のD−D断面視図である。
図31は基本的には図1と同じであり、図1と異なる点は図32の入口管先端6側から見た断面図であり、また、容器1の上下スピニング部63が容器の中心軸64に対してZ偏心して加工されている。従って、気相出口管3は気相出口管の中心軸61がZ偏心して取り付けられることになる。容器の中心軸64に対する偏心Zの方向を入口管2の傾斜部7と反対の方向にすることにより、図32に示すように傾斜部7と気相出口管3との間にクリアランスδ1確保することができ、装置の振動により気液分離装置が振動し、入口管と気相出口管が振動しても、両部品が衝突することはなく、騒音の発生や磨耗の問題は起こらなくなる。
これまでの実施形態では、いずれも入口管先端6の気相出口管3側の一部に入口管中心側に向かう傾斜部7を設けることにより、二相流の液成分がただちに容器内壁面5に付着し易くし、気液分離性能の向上を図るものであった。
図34はセパレート型エアコンの例であり、室外ユニット35と室内ユニット36より構成され、冷房運転時のサイクルを示している。圧縮機37で圧縮された高温高圧気相冷媒には冷凍機油が混入しており、圧縮機から吐出された気相冷媒に混入する冷凍機油量が多くなると、冷凍サイクル冷媒流路の圧力損失が増加し、また冷媒の蒸発熱伝達率および凝縮熱伝達率が低下し、冷凍サイクル効率の低下の原因になる。さらに、圧縮機起動時には圧縮機内に封入されている冷凍機油がフォーミングし、大量の冷凍機油が気相冷媒に混入し圧縮機から吐出され、冷凍サイクルに流出する。特にセパレート型エアコンの場合には、室内ユニットと室外ユニットを接続する接続配管が設けられており、この接続配管38が長い場合には、冷凍サイクルに流出した冷凍機油はただちには圧縮機に戻らず、運転条件によっては圧縮機内の冷凍機油が不足し、圧縮機の信頼性に支障をきたす問題があった。
具体的には、図35は空気清浄装置であり、空気中に混入している臭い成分、微粒子成分等の汚れ成分を除去し、清浄な空気を得るものである。臭い成分、微粒子成分を含んだ汚れ空気50は送風機51で汚れ吸着室52に送られる。一方、ポンプ53から吸着水54がノズル55に送られ、ノズル55から汚れ吸着室52内に微細水滴56を噴霧する。微細水滴56は汚れ吸着室52に送られた汚れ空気の臭い成分、微粒子成分を吸着し、下方に落下しドレン管57から取り出される。一方、清浄化された空気は空気取り出し部58から取り出されるが、その空気中には多数の微細水滴56が含まれているため、気液分離装置39の入口管2から気液分離装置39内に流入し、微細水滴56が分離され、液相出口管4より取り出され、清浄化された空気は気相出口管3より取り出される。従って、本発明の気液分離装置を用いることにより、気相成分を効率的に取り出すことができる。
3 気相出口管 4 液相出口管
5 容器内壁面 6 入口管先端
7 傾斜部 8 気相出口管下端
9 傾斜部に沿う流れ 10 入口管先端の気相出口管側端
11 垂直中心線 12 水平中心線
13 旋回流 14 入口管軸
15 入口管直線部側 16 微細液滴ミスト
17 空間 18 傾斜開始点
19 バーリング 20 内側接合点
21 容器の外径 22 容器壁
23 隙間 24 容器の貫通穴
25 先端端面 26 第2の入口管
27 縮管部 28 隣接点D
29 隣接点E 30 h可変ブレード
31 支持点 32 波形潰し
33 第三の入口管 34 平行面部
35 室外ユニット 36 室内ユニット
37 圧縮機 38 接続配管
39 気液分離装置 40 冷媒吐出管
41 液レシーバ 42 流量調整絞り
43 圧縮機吸込み管 44 四方弁
45 凝縮器 46 凝縮器用送風機
47 減圧器 48 蒸発器
49 蒸発器用送風機 50 汚れ空気
51 送風機 52 汚れ吸着室
53 ポンプ 54 吸着水
55 ノズル 56 微細水滴
57 ドレン管 58 空気取り出し部
59 縮管した入口管先端の中心 60 気相出口管縮管部
61 気相出口管の中心軸 62 気相出口管縮管部の中心軸
63 上下スピニング部 64 容器の中心軸
65 仮想径 66 気相出口管縮管部の潰した面
Claims (13)
- 円筒状の容器の上部壁面横から、容器の中心線からずらし二相流入口管を設け、容器の上端部略中央を垂直に貫通した気相出口管を設け、容器の下端部に液相出口管を設けた気液分離装置において、水平断面図で、該二相流入口管を容器側壁より挿入したとき、該二相流入口管の先端が、該二相流入口管の管軸に垂直で且つ気相出口管の管壁を通る全ての仮想線を通り越した位置で容器内壁に隣接若しくは当接すると共に、該二相流入口管の先端に至る一部を小径化すると共に、該小径化部を気相出口管に対面させ、該小径化部は、気相出口管と対面する側の先端に至る一部に該二相流入口管中心に向かう傾斜部を設け、且つ、気相出口管と対面しない側の先端には該二相流入口管中心に向かう傾斜部を設けないことを特徴とする気液分離装置。
- 請求項1記載の気液分離装置にあって、傾斜部付き入口管の外径をdio、入口管先端の潰し厚さをhとしたとき、h/dio=0.75±0.1としたことを特徴とする気液分離装置。
- 請求項1記載の気液分離装置にあって、傾斜部付き入口管の外径をdio、入口管先端の潰し厚さをhとしたとき、hを可変させ、h/dio=0.75±0.1になるようにしたことを特徴とする気液分離装置。
- 請求項1記載の気液分離装置にあって、気相出口管側の入口管先端から傾斜部先端を通る管軸に平行な直線と交差する容器内壁面までの距離をSo、入口管先端の潰し厚さをhとしたとき So<hとしたことを特徴とする気液分離装置。
- 請求項1記載の気液分離装置にあって、容器に入口管を接合する部分の入口管外径をdとし、傾斜部先端幅がWになるとき、Wより大きな入口管外径dとしたことを特徴とする気液分離装置。
- 請求項1記載の気液分離装置にあって、容器に入口管を接合する部分の入口管外径をdioとし、傾斜部を構成する入口管先端の傾斜部側の辺を波形状にして先端幅がWになるとき、W≦dioにしたことを特徴とする気液分離装置。
- 請求項1記載の気液分離装置にあって、入口管と気相出口管の間の隣接点および入口管先端と容器内壁面の間の隣接点を接合したことを特徴とする気液分離装置。
- 請求項1記載の気液分離装置にあって、小径化部の中心軸を入口管中心軸からY偏心させ、且つ小径化部先端に傾斜部を構成したことを特徴とする気液分離装置。
- 請求項1記載の気液分離装置にあって、気相出口管と入口管の隣接点の距離を確保するように、気相出口管の一部を小径化した、若しくは、気相出口管の中心軸に対して気相出口管小径化部の中心軸を偏心させたことを特徴とする気液分離装置。
- 請求項1記載の気液分離装置にあって、気相出口管に気相出口管小径化部を設け、気相出口管の外径をdgo、該気相出口管小径化部を略楕円状、若しくは略D字状に潰しその長辺をWoとしたときWo≦dgoにすると共に、潰し面が入口管の傾斜部と略平行に対面することを特徴とする気液分離装置。
- 請求項1記載の気液分離装置にあって、入口管先端に微少距離εの入口管軸に平行な平面部を設けたことを特徴とする気液分離装置。
- 請求項1から請求項11のいずれか一項記載の気液分離装置の二相流入口管に、冷凍サイクル中の圧縮機吐出管を接続し、気液分離装置の液相出口管を流量調整絞りを介して圧縮機吸い込み管に接続し、一方、気液分離装置の気相出口管を冷凍サイクル中の凝縮器に至る管路に接続したことを特徴とする冷凍装置。
- 請求項1から請求項11のいずれか一項記載の気液分離装置を気液二相流を扱う流体機械装置に適用したことを特徴とする流体機械装置。
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