JP5815438B2 - 多層フィルムの製造方法及び多層フィルムの製造装置 - Google Patents

Description

本発明は、多層フィルムの製造方法及び多層フィルムの製造装置に関するものである。

近年、積層体流を単層ダイから押し出して多層フィルムを製造する際、多層フィルムの両端部を単層とし、該単層部分にフィルムの回収屑を投入してコストダウンを図ることが行われている。例えば、ポリエチレン−２，６−ナフタレートからなる多層フィルムは優れた機械特性を有するが、ポリマーが高価であるため、上記のような両端部の単層化が有効である。

両端部を単層化する装置としては、特許文献１にフィードブロックに設けたディストリビューションピンを用いて、両端部を単層化する複層製膜装置が開示されている。しかし、特許文献１に開示の方法では、例えば図７（ａ）に示すように、多層部と両端の単層部との境界２２ａ、２２ｂがシャープにならず丸まってしまい、製品にするために２４の位置でトリミングして端部を回収する際、フィルムの回収屑からなる層以外の部分を余分にトリミングすることになるので、多層製品部の巾Ｗｐが狭くなってしまい、コストダウンの効果が充分に発現しないという問題があった。
一方、特許文献２、特にその図６には、比重差のある２つの溶融樹脂を多層にする際、流路の一部を閉塞して多層に合流する方法及び装置が開示されている。しかし特許文献２に開示の方法では、多層部の層厚み分布の均一化が難しい場合があった。

特開２００５−２７９９８６号公報 特開２００４−３３０５０５号公報

本発明の目的は、例えば、両端部が単層化された多層フィルムにおける、多層部と両端の単層部との境界をシャープにしたり、多層製品部の各層厚みを巾方向に均一にする多層フィルムの製造方法および装置を提供することにある。

上記本発明の課題は以下の製造方法及び製造装置によって達成される。すなわち、
２種以上の溶融樹脂をフィードブロック内で２層以上に合流させ、積層体流を形成させた後単層ダイから押し出す多層フィルムの製造方法であって、該フィードブロック内の樹脂合流部に、隔壁により分離された２個以上の切り欠き溝を有するディストリビューションピンを設け、該２個以上の溝に、互いに異なる２種以上の溶融樹脂を通過させつつ合流させることを特徴とする多層フィルムの製造方法、
及び、
２種以上の溶融樹脂を２層以上に合流させ、積層体流を形成させるフィードブロックと、該積層体流を押し出す単層ダイとを備えてなる多層フィルムの製造装置であって、該フィードブロック内の樹脂合流部に、隔壁により分離された２個以上の溝を有するディストリビューションピンを設け、該２個以上の溝に、互いに種類の異なる溶融樹脂を通過させることを特徴とする多層フィルムの製造装置、
が提供される。

本発明によれば、両端部が単層化された多層フィルムにおける、多層部と両端の単層部との境界がシャープにできるので、多層フィルム製造の際のコストダウンが図れる上、多層部の各層厚みを巾方向に均一にする事が出来る。

本発明の多層フィルムの製造装置の、一実施形態を例示したフロー図である。 本発明の多層フィルムの製造装置の、フィードブロックの一例を示す断面図である。 本発明の多層フィルムの製造装置の、フィードブロックの樹脂合流部の一例を示す斜視図である。 （ａ）はディストリビューションピンに設けられた切り欠き溝の一例を示す斜視図及び切り欠き溝を通過した一方の溶融樹脂（Ａ）と、他方の溶融樹脂（Ｂ）とが合流した後の積層状態を示す模式図である。 （ｂ）はディストリビューションピンに設けられた切り欠き溝の他の例を示す斜視図である。 （ｃ）はディストリビューションピンに設けられた切り欠き溝の他の例を示す斜視図である。 （ｄ）はディストリビューションピンに設けられた切り欠き溝の他の例を示す斜視図である。 （ｅ）はディストリビューションピンに設けられた切り欠き溝の他の例を示す斜視図である。 （ｆ）はディストリビューションピンに設けられた切り欠き溝の他の例を示す斜視図である。 （ｇ）はディストリビューションピンに設けられた切り欠き溝の他の例を示す斜視図である。 （ａ）は本発明により得られる、多層フィルムの層厚みの比率を示すグラフ。 （ａ）は本発明により得られる、多層フィルムの層厚みの比率を示すグラフ。 （ａ）は従来の多層フィルムの断面の層構成を示す模式図であり、（ｂ）は本発明の多層フィルムの断面の層構成を示す模式図である。

以下図面を参照して、本発明を詳細に説明する。図１は、本発明の一実施形態を例示したフロー図であり、中心の製品となる部分が多層積層され、両端部が単層となるシート、又は延伸フィルム用の押出装置のうち、押出機からキャスティングドラムまでを示している。以下２層の積層を主体に説明するがこれに限定されるものではない。

上記２層シートの押出装置は、２層シートの表層及び両端の単層部となる樹脂Ｂの流れ方向の上流側に押出機１があり、図示を省略するが、ギアポンプ、フィルターを配置しポリマーパイプ２となっている。同様に２層シートの裏層となる樹脂Ａの流れ方向の上流側に押出機３、ギアポンプ、フィルターを配置し、ポリマーパイプ４となっている。
そして、フィードブロック５の内部で２つの溶融樹脂を合流させ単層ダイ６からシート状に積層された溶融樹脂８を押し出す構成となっている。

ポリエチレンテレフタレートの２軸延伸フィルムであれば、この未延伸溶融シートを図示を省略した公知のピンニング方法で、例えば静電式やエアチャンバー、ニップロールの方法でキャスティングドラム７に密着冷却させ、未延伸シート８とし、図示を省略した公知の装置によって縦延伸、および／または横延伸を施す。

次に、フィードブロックとディストリビューションピン、および両端の単層部との境界の形状と多層部分の層厚み分布について説明する。
図２は、本発明の多層フィルムの製造装置における、２層フィードブロックの断面の一例を示している。フィードブロック５へは、樹脂Ａと樹脂Ｂがそれぞれａ、ｂの方向に流入し、樹脂Ａはディストリビューションピン１１に設けられた切欠き溝１２で一旦絞られ、その後樹脂Ｂと合流して２層の溶融樹脂流となりダイ６へと導かれる。
ところで、図７（ａ）は、従来の方法で両端を単層化した２層シートの断面の層構成である。エッジの境界２２ａ、２２ｂが丸くなり斜めになるため、境界の遷移領域巾Ｗｓが広がってしまい、コストダウン効果が充分に発現できない。

本発明者らは、この現象を、溶融樹脂の合流部を中心に検討した結果、ディストリビューションピンに、隔壁により分離された２個以上の切り欠き溝を設け、該２個以上の溝に、互いに異なる２種以上の溶融樹脂を通過させつつ合流させる（例えば、樹脂（Ａ）は溝１２を通過させ、樹脂（Ｂ）は溝１３を通過させる。）ことにより、図７（ｂ）のようにシャープなエッジ境界２２ａ、２２ｂが得られることを究明した。

図３は、フィードブロック５の樹脂合流部の一例を示す斜視図であり、図４（ａ）はディストリビューションピン１１に設けられた切り欠き溝の一例を示す斜視図、及び切り欠き溝を通過した溶融樹脂（Ａ）と、溶融樹脂（Ｂ）とが合流した後の積層状態を示す模式図であり、図７（ｂ）は最終的に得られる多層フィルムの断面の模式図である。図４（ａ）においてディストリビューションピン１１には樹脂Ａが通過する溝１２と、樹脂Ｂが通過する２個の溝１３が形成され、それぞれの溝は隔壁により分離されている。
即ち、隔壁１４ａによって樹脂（Ａ）と樹脂（Ｂ）の流れる位置を適切に規制し、両樹脂を合流させることで、得られる２層フィルムの断面において、両端部の単層境界部分２２ａ、２２ｂの形状がシャープになると推察される。

尚、図４（ａ）においては、樹脂（Ａ）が通過し、２層部の２３ｂを形成させる溝１２の形状は、主たる第１の面１２ａと主たる第２の面１２ｂの、異なる２面の底面を有する形状を例示しており、これらの面をある曲率で滑らかにつなぐ例を示している。
面１２ａを底面とする溝は、対面の本体部材１５とで構成される概ね矩形の断面流路を形成して樹脂の流れを絞り、２層部２３ｂの形状を適切に整える。２層部２３ｂの層厚みの分布をダイ巾方向に調整するため、例えば図４（ｂ）のように主たる第１の面１２ａの溝の深さをディストリビューションピンの長手方向に沿って連続的に変化させることも可能である。

一方、面１２ｂを底とする溝は、隔壁１４ａの長さを下流側まで十分に形成する目的と、樹脂（Ａ）の流れ方向ａを、主流である樹脂（Ｂ）の流れ方向ｂに沿う向きに転換させ両樹脂が概ね平行に合流する目的で設けており、両端部の境界をよりシャープにする効果がある。
溝１３を通過した樹脂Ｂはエッジ単層部２３ｃを形成することになり、これらの溝は隔壁１４ａの面積を大きくして樹脂ＡとＢの隔離を明確にする目的から、溝の底を曲面に掘り込んだ例を示している。

更に本発明の他の例として、図４（ｃ）は溝１３の底面がフラットであるもの、図４（ｄ）は溝１２が主たる第１の面１２ａのみで構成されるものが例示できる。
隔壁の厚み、つまり隔壁１４ａで挟まれたフィン１４の厚みは、突出し量にもよるがスムースに樹脂を合流させるため薄い方が好ましく、０．２〜５．０ｍｍであり、より好ましくは０．２〜１．０ｍｍである。更にその厚みは、図４（ｅ）〜図４（ｇ）のように連続的に変化するものであっても良い。
隔壁１４ａは、その面積を大きくするため、その先端の少なくとも一部にディストリビューションピン１１の周面を含む事が好ましい。図４（ｅ）の１４ｂのように隔壁の根元に曲率を持たせてもよい。

また、本発明においては、図４（ｂ）に示す如く、２層シート部分の幅と、両端の単層化した部分の幅は、それぞれ溝巾Ｗ２とＷ１によって設定することができるが、ピンの溝巾Ｗ１が狭くても、両端の単層化した部分の幅を大きくすることが可能となる。換言すれば、両端の単層化した部分の幅に対して溝巾Ｗ２を比較的大きくとることができる。一般にＷ２が大きいとフィードブロック５で合流した樹脂がダイ６において巾方向に展開される際の巾の拡大率が小さくなるので、２層シート部分の層厚みを均一にできたり、溝深さ形状によって、層厚みを細かく設定できるため層厚み分布を精密に調整しやすい利点がある。

本発明の図７（ａ）において、２層シート部２３ｂの層厚みの割合は０．２〜０．８が好ましく、０．２より小さいと両端の単層化した部分との境界２２ａ、２２ｂの形が大きく変化することは少なく、０．８より大きいと境界のシャープ化は困難である。

本発明においては、前述のように、２種類以上の樹脂を溶融させて多層に積層し、このうちの一方の樹脂で両端を単層化する場合を含むが、この際、単層化する樹脂としてはフィルム屑を回収し再生した樹脂を一定の割合で使用することが好ましい。これによりフィルム全体として、屑の投入割合が増え、逆に言えばフレッシュな原料の投入割合が減り、生産コストを下げることができる。

本発明において使用する樹脂は、熱可塑性樹脂であることが好ましくフィルムへの製膜が可能なものであれば、従来公知のものを採用でき、ポリエステル系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリイミド系樹脂、ポリビニル系樹脂、ポリオレフィン系樹脂を用いることができ、特にポリエステル系樹脂（以下、単にポリエステルという）が好ましい。

ポリエステルの中でも、ヤング率等の力学的特性を高める場合は、ジオール成分と芳香族ジカルボン酸成分との重縮合によって得られる芳香族ポリエステルが好ましく、かかる芳香族ジカルボン酸成分として、例えばテレフタル酸、イソフタル酸、２，６−ナフタレンジカルボン酸、４，４’−ジフェニルジカルボン酸、６，６’−（エチレンジオキシ）ジ−２−ナフトエ酸などの６，６’−（アルキレンジオキシ）ジ−２−ナフトエ酸が挙げられ、またジオール成分として、例えばエチレングリコール、１，４−ブタンジオール、１，４−シクロヘキサンジメタノール、１，６−ヘキサンジオールが挙げられる。これらの中でも、寸法安定性を要求される場合は、エチレンテレフタレートまたはエチレン−２，６−ナフタレンジカルボキシレートを主たる繰り返し単位とするものが好ましい。

上記樹脂には、公知の滑剤を含むことができる。樹脂のうち少なくとも一つに不活性粒子が含有されており、それらの粒子が硫酸バリウムおよび／または炭酸カルシウムおよび／または酸化チタンとする場合には、特許文献２に記載の方法に比べて多層フィルムの各層厚みの分布を更にフラットにできる。

本発明の製造方法で製造される二軸配向フィルムは、例えば、上述の熱可塑性樹脂を溶融状態で押出し、二軸方向に延伸することで製造でき、製膜方法などは公知のものを採用することができる。
二軸配向多層フィルムのシート化から延伸、フィルム屑の回収について説明すると、原料である数種類のチップは、スクリューフィーダーやブレンダーである一定の重量割合で混合ブレンドされ、そのチップを必要に応じて一定の時間乾燥し、図１の装置で熱可塑性樹脂の融点（Ｔｍ）〜（Ｔｍ＋５０）℃の温度で溶融させダイ６からシート状に押出し２０〜７０℃のキャスティングドラム７で急冷固化し、未延伸シート８を得る。

その後、未延伸シートを常法に従い、一軸方向（縦方向または横方向）に（熱可塑性樹脂のガラス転移温度（Ｔｇ）−１０）〜（Ｔｇ＋７０）℃の温度で２．５〜８．０倍の倍率で、好ましくは３．０〜７．５倍の倍率で延伸し、次いで上記延伸方向とは直角方向（一段目延伸が縦方向の場合には、二段目延伸は横方向となる）に（Ｔｇ）〜（Ｔｇ＋７０）℃の温度で２．５〜８．０倍の倍率で、好ましくは４．５〜７．５倍の倍率で延伸する。さらに、必要に応じて、縦方向および／または横方向に再度延伸してもよい。すなわち、２段、３段、４段あるいは多段の延伸を行うとよい。
全延伸倍率としては、通常９倍以上、好ましくは１０〜３５倍、さらに好ましくは１２〜３０倍である。全横延伸倍率としては２．５〜８．０倍が好ましい。延伸前にフィルムへの付加機能膜を塗工し、延伸、乾燥させても良い。

さらに、前記二軸配向多層フィルムは（Ｔｇ＋７０）〜（Ｔｍ−１０）℃の温度、例えば、ポリエチレンテレフタレートフィルムの場合、１８０〜２５０℃で熱固定結晶化することによって、優れた寸法安定性が付与される。その際、熱固定時間は１〜６０秒が好ましい。前述の説明で、ＴｇおよびＴｍは２種類以上の樹脂のうち、より高いＴｇ、Ｔｍを有する樹脂の値とする。
熱固定された延伸フィルムは、端部をトリミングし、トリミングされた端部は回収再チップ化系統へと移送する。単層部への遷移域を回収系統に含むようにトリミングすると製品多層部の厚み斑と巻き姿が良好となる。

回収系統では従来公知である方法、装置を用いることができる。例えば、端部を細かく裁断し必要に応じ乾燥し、再生押出機、フィルター、口金を用いて棒状に溶融押出させ、さらに水冷固化させ裁断機でサイコロ状にカットし、必要に応じ脱水処理し、再生チップとする。
製品部のフィルム屑については、通常エッジ部とは組成がことなるため別系統で回収し前述と同様の手法で再生チップ化できる。図１の押出機、及び／または前述の再生押出機が２軸押出機である場合は、材料の乾燥を省略できる。さらにフィルム屑を直接図１の２軸押出機に投入できる。

以下、本発明を実施例により更に具体的に説明する。尚、物性の測定方法は下記の通りである。

（１）層境界の観察
未延伸シートまたは２軸延伸フィルムから小片を切り出しエポキシ樹脂にて固定成形し、ミクロトームにて約６０ｎｍの厚みの超薄切片（フィルムの製膜方向および厚み方向に平行に切断する）を作成する。この超薄切片の試料を透過型電子顕微鏡（日立製作所製Ｈ−８００型）にて観察し、層の境界の状態を調べた。この際、シートの巾方向に沿って観察を繰り返し、縦軸に各層の厚み比率を％でとり、横軸にフィルムの全巾を１．０に正規化してプロットし、図５、図６のようにグラフにした。

（２）多層部の層厚み分布の評価
○ ・・・ ２層部の層厚みの最大と最小の差が、平均層厚みの４％より小さい。
△ ・・・ ２層部の層厚みの最大と最小の差が、平均層厚みの４％〜１０％。
× ・・・ ２層部の層厚みの最大と最小の差が、平均層厚みの１０％より大きい。

（３）両端の単層部と多層部との境界形状の分布の評価
図７（ａ）において、２層シートの断面の多層製品部の巾Ｗｐと、エッジ単層境界のの遷移領域の巾Ｗｓとの比Ｗｓ／（Ｗｓ＋Ｗｐ）を下記の基準で評価した。
○ ・・・ Ｗｓ／（Ｗｓ＋Ｗｐ）の最大と最小の差が０．０２より小さい。
△ ・・・ Ｗｓ／（Ｗｓ＋Ｗｐ）の最大と最小の差が０．０２〜０．０５。
× ・・・ Ｗｓ／（Ｗｓ＋Ｗｐ）の最大と最小の差が０．０５より大きい。

尚、実施例、比較例で用いた樹脂は以下の通りである。
（１）樹脂Ｐ１・・・固有粘度が０．５２５ｄｌ／ｇのポリエチレン−２，６−ナフタレート（ＰＥＮ）。
（２）樹脂Ｐ２・・・固有粘度が０．６２０ｄｌ／ｇのポリエチレン−２，６−ナフタレート（ＰＥＮ）。
（３）樹脂Ｑ１
固有粘度が０．６４０ｄｌ／ｇのイソフタル酸共重合ポリエチレンテレフタレートで、共重合量が１２ｍｏｌ％であって、平均粒径０．８μｍの硫酸バリウムを４重量％含有したもの。
（４）樹脂Ｑ２
固有粘度が０．６４０ｄｌ／ｇのイソフタル酸共重合ポリエチレンテレフタレートで、共重合量が１２ｍｏｌ％であって、平均粒径０．８μｍの硫酸バリウムを２７重量％、さらに平均粒径が１．７μｍの炭酸カルシウムを２０重量％含有したもの。

実施例１
図１の押し出し装置、図２の２層フィードブロック、図４（ａ）のディストリビューションピンを用いて両端部が単層化された２層の未延伸シートを連続的に作成し、さらに２軸延伸した。
単層部の樹脂となる樹脂Ｂとして前述の樹脂Ｐ１を、樹脂Ａとして前述の樹脂Ｐ２を用意し、１７０℃で６時間乾燥後、押出し機１および３にそれぞれ供給し、２９５℃まで加熱して溶融状態とし、ギアポンプで吐出量を一定とし、ポリマーフィルターで濾過し、ポリマーパイプを通してフィードブロック５へ導いた。
フィードブロック５において、ディストリビューションピン１１は、Ｗ１＝４．８ｍｍ、Ｗ２＝１９．６ｍｍ、フィンの厚みｔ＝０．４ｍｍで合計の流路巾が３０ｍｍとし、主たる第１の面１２ａの溝深さを８．０ｍｍ、溝１３は曲率がＲ＝１５ｍｍ、最大深さが９ｍｍ、とした。
ついで積層された樹脂をダイ６へ導きシート状に吐出させ、図示を省略した静電ピンニングワイヤーで６０℃に温調されたキャスティングドラム７にシートを密着冷却させ、約７９０ｍｍ巾で２層部の樹脂Ａの層厚みの割合が０．７０の未延伸シート８を連続的に作成し２軸延伸した。吐出量は樹脂Ｐ１が１３２ｋｇ／ｈ、樹脂Ｐ２が１６８ｋｇ／ｈであった。
得られた未延伸シートの評価結果を表１に、得られた層厚みのグラフを図５（ａ）に示す。エッジ境界部の形状はシャープであり、２層製品部の層厚み分布も良好であった。

実施例２
樹脂Ａとして前述の樹脂Ｑ１を、樹脂Ｂとして前述の樹脂Ｑ２を、図４（ｅ）のディストリビューションピンを用いて合流させ、樹脂Ａの層厚み比率が０．２になるように調整し、２層延伸フィルムを連続的に作成した。
得られた２軸延伸フィルムの評価結果を表１に、得られた層厚みのグラフを図６（ａ）に示す。２層製品部の層厚み分布が良好であった。

比較例１
図４（ａ）で溝１３をなくした以外は実施例１と同様に実施して多層フィルムを製膜した。得られた未延伸シートの評価結果を表１に、層厚みのグラフを図５（ｂ）に示す。両端の単層部の境界の形状と２層層厚みの分布形状が悪いものであった。

比較例２
図４（ｅ）で溝１３をなくした以外は実施例２と同様に実施して多層フィルムを製膜した。得られた２軸延伸フィルムの評価結果を表１に、グラフを図６（ｂ）に示す。２層の層厚みの分布形状が悪かった。

本発明によれば、多層フィルムの両端の単層部との境界をシャープにすることが可能となるので、コストダウンを図ることができ、また、多層フィルムの各層の層厚みを均一化できる。

１ 樹脂Ａ側の押出機
２ 樹脂Ａ側のポリマーパイプ
３ 樹脂Ｂ側の押出機
４ 樹脂Ｂ側のポリマーパイプ
５ ２層フィードブロック
６ Ｔダイ
７ キャスティングドラム
８ 溶融未延伸シートまたは未延伸シート
１１ ディストリビューションピン
１２ ピン１１の樹脂Ａが通過する切欠き溝
１２ａ 主たる第１の面の溝底部
１２ｂ 主たる第２の面の溝底部
１３ ピン１１の樹脂Ｂが通過する切欠き溝
１４ フィン
１４ａ 隔壁
１４ｂ 隔壁の根元Ｒ部分
１５ 本体部材
２１ 未延伸シート断面の２層の層境界
２２ａ、２２ｂ 未延伸シート断面の２層部とエッジ単層部の境界
２３ａ 未延伸シート断面の２層製品部の樹脂Ｂからなる層
２３ｂ 未延伸シート断面の２層製品部の樹脂Ａからなる層
２３ｃ 未延伸シート断面の樹脂Ｂからなるエッジ単層部分
２４ トリミング位置
Ａ：樹脂Ａ
Ｂ：樹脂Ｂ
Ｗ１：溝１３の巾
Ｗ２：溝１２の巾
Ｗｐ：多層製品部の巾
Ｗｓ：エッジ単層境界の遷移領域の巾
Ｚ：ディストリビューションピン１１の軸方向
ａ：樹脂Ａの流れ方向
ｂ：樹脂Ｂの流れ方向

Claims (9)

1. ２種以上の溶融樹脂をフィードブロック内で２層以上に合流させ、積層体流を形成させた後単層ダイから押し出す多層フィルムの製造方法であって、該フィードブロック内の樹脂合流部に、隔壁により分離された２個以上の切り欠き溝を有するディストリビューションピンを設け、該２個以上の溝に、互いに異なる２種以上の溶融樹脂を通過させつつ合流させることを特徴とする多層フィルムの製造方法。
2. 隔壁の厚さが０．２〜５．０ｍｍである請求項１記載の多層フィルムの製造方法。
3. ディストリビューションピンの長手方向に沿った溝の深さが、連続的に変化している請求項１又は２に記載の多層フィルムの製造方法。
4. 溝の底部が、平面で構成されている請求項１、２又は３に記載の多層フィルムの製造方法。
5. 溝の底部が、主たる第１の面と主たる第２の面の、異なる２面の底面を有する請求項１〜４のいずれか１項に記載の多層フィルムの製造方法。
6. 溝の底部が、曲面で構成されている請求項１、２又は３に記載の多層フィルムの製造方法。
7. ディストリビューションピンが、円柱体の周面に溝を形成させたものである請求項１〜５のいずれか１項に記載の多層フィルムの製造方法。
8. 溶融樹脂中に、硫酸バリウム、炭酸カルシウム及び酸化チタンからなる群から選ばれた少なくとも１種の不活性粒子が含まれている請求項１〜６のいずれか１項に記載の多層フィルムの製造方法。
9. ２種以上の溶融樹脂を２層以上に合流させ、積層体流を形成させるフィードブロックと、該積層体流を押し出す単層ダイとを備えてなる多層フィルムの製造装置であって、該フィードブロック内の樹脂合流部に、隔壁により分離された２個以上の溝を有するディストリビューションピンを設け、該２個以上の溝に、互いに種類の異なる溶融樹脂を通過させることを特徴とする多層フィルムの製造装置。

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