JP5810490B2 - 接着シートおよび接着積層シート - Google Patents
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Description
従来、接着層の接着力は接着剤の塗工量によって調整していたが、接着力を下げようとして接着剤の塗工量を少なくしすぎると、皮膜化が困難になる。
また、接着シートにおいては、接着層の接着面に、オフセット印刷により印刷を施すことがある。ところが、接着力を高めようとして、接着剤の塗工量を多くしすぎると、オフセット印刷の際に、接着層を構成する接着剤が剥離し、オフセット印刷機のブランケットの周面に転移して汚染することがあった。そのため、ブランケットに付着した接着剤により印刷にも欠陥が形成される上に、接着層に欠陥が形成されることがあった。
そのため、塗工量による接着力の調整には限界があり、所望の接着力を得にくい場合があった。
[2]アクリル樹脂のガラス転移温度が30℃以下である[1]に記載の接着シート。
[3][1]または[2]に記載の接着シートと、前記ベース基材の接着層とは反対側の面に設けられた粘着剤層と、該粘着剤層のベース基材とは反対側の面に設けられた剥離シートとを備えることを特徴とする接着積層シート。
[4]前記接着シートの接着層に剥離可能且つ再貼着不能に接着された被着基材を備える[3]に記載の接着積層シート。
また、本発明の接着積層シートは、接着層が適切な接着力を有する。
本発明の接着シートの一実施形態について説明する。
図1に、本実施形態の接着シートを示す。本実施形態の接着シート10は、ベース基材11と、ベース基材11の片面に設けられた接着層12とを備える。
ベース基材11としては、例えば、枚葉に使用することができる紙類、フィルム類等を適宜使用できる。紙類としては、キャストコート紙、アート紙、コート紙、上質紙等の紙類、ポリプロピレン、ポリエチレン、ポリエチレンテレフタレートやポリブチレンテレフタレート等のポリエステル、ポリ塩化ビニル等の各種高分子フィルム、蒸着紙、合成紙、布、不織布、金属ホイル等から適宜選択される。さらに、これらの積層体を使用することもできる。
ベース基材11の厚さは10〜200μmであることが好ましい。ベース基材11の厚さが前記下限値以上であれば、充分な強度を確保でき、前記上限値以下であれば、可撓性を向上させることができる。
ベース基材11の少なくとも片面には、文字や図柄が印刷されていてもよい。
接着層12は、後述する被着基材を剥離可能且つ再貼着不能に接着する層であり、アクリル樹脂と接着力制御剤とを含有する。
接着層12の接着面12aには、文字や図柄が印刷されていてもよい。
アクリル樹脂は、(メタ)アクリル酸アルキルエステルが重合されたものである。また、アクリル樹脂は、接着性がより高くなることから、ガラス転移温度が好ましくは30℃以下、より好ましくは0℃以下、特に好ましくは−15℃以下のものである。また、アクリル樹脂のガラス転移温度は−100℃以上であることが好ましい。
また、アクリル樹脂には、(メタ)アクリル酸アリールエステル、(メタ)アクリロニトリル、酢酸ビニル、スチレン、塩化ビニル、ビニルピロリドン、ビニルピリジンなどが含まれてもよい。
上記単量体は1種を単独で使用してもよいし、2種以上が併用されていてもよい。
なお、「(メタ)アクリル酸」とは、アクリル酸およびメタクリル酸の総称である。
アクリル樹脂は、接着性の点では、炭素数4〜12のアルキル基を有する(メタ)アクリル酸アルキルエステル単位を含有することが好ましい。ここで、炭素数4〜12のアルキル基を有する(メタ)アクリル酸アルキルエステルは、(メタ)アクリル酸イソブチル、(メタ)アクリル酸n−ブチル、(メタ)アクリル酸t−ブチル、(メタ)アクリル酸n−ペンチル、(メタ)アクリル酸n−ヘキシル、(メタ)アクリル酸2−エチルヘキシル、(メタ)アクリル酸n−オクチル、(メタ)アクリル酸イソオクチル、(メタ)アクリル酸n−ノニル、(メタ)アクリル酸イソノニル、(メタ)アクリル酸n−デシル、(メタ)アクリル酸イソデシル、(メタ)アクリル酸n−ウンデシル、(メタ)アクリル酸n−ドデシル等である。さらに、これらの中でも、より接着性が高くなることから、(メタ)アクリル酸n−ブチル単位、(メタ)アクリル酸2−エチルヘキシル単位を含有することが好ましい。
アクリル樹脂においては、炭素数4〜12のアルキル基を有する(メタ)アクリル酸アルキルエステル単位の含有割合は50〜100質量%であることが好ましく、70〜98質量%であることがより好ましく、80〜95質量%であることがさらに好ましい。炭素数4〜12のアルキル基を有する(メタ)アクリル酸アルキルエステル単位の含有割合が前記下限値以上であれば、充分に接着性が高くなり、前記上限値以下であれば、アクリル樹脂の取り扱い性が向上する。
活性水素含有共重合性モノマー単位としては、カルボキシ基含有共重合性モノマー単位、ヒドロキシ基含有共重合性モノマー単位、アミノ基含有共重合性モノマー単位、グリシジル基含有共重合性モノマー単位が挙げられる。
ヒドロキシ基含有共重合性モノマーとしては、例えば、(メタ)アクリル酸2−ヒドロキシエチル、(メタ)アクリル酸2−ヒドロキシプロピルなどの(メタ)アクリル酸ヒドロキシアルキル、(メタ)アクリル酸モノ(ジエチレングリコール)などの(メタ)アクリル酸[(モノ、ジ又はポリ)アルキレングリコール]、(メタ)アクリル酸モノカプロラクトンなどの(メタ)アクリル酸ラクトンが挙げられる。
アミノ基含有共重合性モノマーとしては、例えば、(メタ)アクリルアミド、アリルアミドなどが挙げられる。
グリシジル基含有共重合性モノマーとしては、例えば、(メタ)アクリル酸グリシジルなどが挙げられる。
脂肪族ジイソシアネートとしては、例えば、テトラメチレンジイソシアネート、ペンタメチレンジイソシアネート、ヘキサメチレンジイソシアネート、トリメチルヘキサメチレンジイソシアネートなどが挙げられる。
脂環式ジイソシアネートとしては、リジンジイソシアネート、イソホロンジイソシアネート、水添キシレンジイソシアネート、1,4−ジイソシアネートシクロヘキサンなどの脂環族ジイソシアネート類等が挙げられる。
すなわち、精秤したアクリル樹脂をテトラヒドロフラン中に浸漬し、23℃、3日間放置してゾル分を溶解させてアクリル樹脂溶液を得る。このアクリル樹脂溶液を、300メッシュのフィルタを用いて濾過し、フィルタ上に残った固形物を100℃、2時間で乾燥し、乾燥後の固形物の質量を精秤する。そして、{(乾燥後の固形物の質量[g])/浸漬前のアクリル樹脂[g]×100}の式より、ゲル分率を求める。
アクリル樹脂のゲル分率が前記下限値未満であると、接着力が高くなりすぎて、オフセット印刷時のブランケット汚染防止性および耐ブロッキング性が低下する。一方、アクリル樹脂のゲル分率が前記上限値を超えると、接着力が低くなる。
アクリル樹脂のゲル分率を前記範囲に調整する方法としては、アクリル樹脂を得る際の重合温度を調整する方法が挙げられる。重合温度を低くする程、ゲル分率は高くなる。
また、アクリル樹脂が、活性水素含有共重合性モノマー単位を含有する場合には、活性水素含有共重合性モノマー単位の含有量、ポリイソシアネートの添加量を調整することによって、ゲル分率を調整できる。活性水素含有共重合性モノマー単位の含有量、ポリイソシアネート等の架橋剤の添加量を多くする程、ゲル分率は高くなる。
接着力制御剤は、接着層12の表面に凹凸を形成して接着力を制御するものである。
接着力制御剤としては、好ましくは平均粒子径が4〜30μm、より好ましくは5〜20μmの微細粒子が挙げられる。本発明における平均粒子径とは、レーザー回折式粒度分布測定装置による50%体積平均粒子径のことである。接着力制御剤の平均粒子径が前記下限値以上であれば、接着力を確実に制御でき、前記上限値以下であれば、接着層12の接着力を充分に確保できる。
また、接着力制御剤は、1種を単独で使用してもよいし、2種以上を併用してもよい。
接着力制御剤の含有量は20〜300質量%であることが好ましい。接着力制御剤の含有量が前記下限値以上であれば、確実に再貼着不能にでき、前記上限値以下であれば、接着力の低下を防ぐことができる。
接着層12は、接着力制御剤に加えて顔料を含有していることが好ましい。接着層12が顔料を含有していれば、インク吸収性を高くでき、接着面12aに印刷する場合の印刷性を向上させることができる。また、補助的に接着力を制御することもできる。
顔料は、平均粒子径が0.01〜4μmの微細粒子である。平均粒子径が前記下限値以上であることにより、実用的な粒子になり、前記上限値以下であることにより、インク吸収性を充分に確保することができる。
シリカの平均粒径は0.1〜3.0μmであることが好ましい。シリカの平均粒径が前記上限値以下であると、接着層12の表面強度がより高くなり、印刷適性に優れる。シリカの平均粒径が前記下限値以上であれば、接着層12からの剥離を防ぐことができる。
シリカの比表面積は40〜600m2/gであることが好ましく、40〜500m2/gであることがより好ましい。シリカの比表面積が前記下限値以上であれば、インクとの接触面積が大きくなり、シリカ内部への吸収速度を速くすることができ、インク吸収性をより高くできる。一方、シリカの比表面積が前記上限値以下であれば、シリカとアクリル樹脂とを含む接着剤塗工液における溶媒の吸収を抑制でき、粘度上昇を防ぐことができる。
また、接着層12中には、必要に応じて他の助剤が添加されてもよい。
他の助剤としては、増粘剤、pH調整剤、架橋剤、消泡剤、防腐防黴剤、安定剤、濡れ剤、湿潤剤などが挙げられる。
接着シート10は、ベース基材11の片面に、上記アクリル樹脂と接着力制御剤と水又は有機溶媒とを含み、顔料を任意成分として含む接着剤塗工液を塗工し、乾燥させて接着層12を設けることにより製造される。
ここで、接着剤塗工液の塗工方法としては、ナイフコータ、マイクロバーコータ、エアナイフコータ、リバースロールコータ、リバースグラビアコータ、バリオグラビアコータ、ダイコータ、カーテンコータ等から適宜選択することができる。
乾燥方法としては、例えば、熱風乾燥、赤外線乾燥、真空乾燥等を適用できる。
上記接着シート10では、接着層12を構成するアクリル樹脂のゲル分率を前記範囲にすることで、接着層12の接着力を調整している。そのため、適性範囲の塗工量で接着剤塗工液を塗工して形成した接着層12は、適切に接着力が調整されたものとなる。したがって、接着シート10は、接着層12が適切な接着性を有する上に、耐ブロッキング性、オフセット印刷時のブランケット汚染防止性に優れる。
[第1の実施形態]
上記接着シートを用いた接着積層シートの第1の実施形態について説明する。
図2に、本実施形態の接着積層シートを示す。本実施形態の接着積層シート1は、上記接着シート10と被着基材20と粘着剤層30と剥離シート40とを備える。また、本実施形態の接着積層シート1では、接着シート10のベース基材11に粘着剤層30が接している。
第1の実施形態で使用される被着基材20は、接着層12の接着面12aに剥離可能且つ再貼着不能に接着された表面シートである。
被着基材20としては、ベース基材11と同様のものを使用することができる。また、被着基材20は、感熱記録が可能な感熱記録紙であってもよい。被着基材20の厚さも、ベース基材11と同様に10〜200μmであることが好ましい。
後述するように、被着基材20を配送伝票の配送票として使用する場合には、その表面20aに、例えば、配送先の住所、氏名等の配送先情報、発送者情報、品名などを印字する欄を形成するための枠線等が印刷されることが好ましい。
粘着剤層30は、接着シート10の、被着基材20とは反対側の面に設けられている。
粘着剤層30を構成する粘着剤としては特に制限されず、例えば、天然ゴム系粘着剤、合成ゴム系粘着剤、アクリル系粘着剤、ウレタン系粘着剤、シリコーン系粘着剤などが使用される。また、溶剤系、エマルジョン系、水系のいずれであってもよい。
粘着剤には、必要に応じて他の助剤が添加されてもよい。他の助剤としては、増粘剤、pH調整剤、タッキファイヤ、架橋剤、粘着性微粒子、消泡剤、防腐防黴剤、顔料、無機充填剤、安定剤、濡れ剤、湿潤剤などが挙げられる。
剥離シート40は、少なくとも片面に離型性を有するシートであり、粘着剤層30の被着基材20と反対側の面に設けられている。
剥離シート40としては、剥離シート用基材と該剥離シート用基材の片面に設けられた剥離剤層とを有する剥離性積層シート、あるいは、ポリエチレンフィルムやポリプロピレンフィルム等のポリオレフィンフィルムが挙げられる。
剥離性積層シートにおける剥離シート用基材としては、紙類、高分子フィルムが使用される。
剥離剤層を構成する剥離剤としては、例えば、汎用の付加型もしくは縮合型のシリコーン系剥離剤や長鎖アルキル基含有化合物が用いられる。特に、反応性が高い付加型シリコーン系剥離剤が好ましく用いられる。
シリコーン系剥離剤としては、具体的には、東レ・ダウコーニングシリコーン社製のBY24−4527、SD−7220等や、信越化学工業(株)製のKS−3600、KS−774、X62−2600などが挙げられる。また、シリコーン系剥離剤中にSiO2単位と(CH3)3SiO1/2単位あるいはCH2=CH(CH3)SiO1/2単位を有する有機珪素化合物であるシリコーンレジンを含有することが好ましい。シリコーンレジンの具体例としては、東レ・ダウコーニングシリコーン社製のBY24−843、SD−7292、SHR−1404等や、信越化学工業(株)製のKS−3800、X92−183等が挙げられる。
接着積層シート1の一例について説明する。
本例の製造方法では、まず、剥離シート40の剥離性を有する面に、粘着剤塗工液を塗工し、乾燥させて粘着剤層30を形成して、剥離シート40と粘着剤層30とからなる粘着シートAを得る。ここで、粘着剤塗工液の塗工方法、乾燥方法は、接着剤塗工液の塗工方法、乾燥方法と同様である。また、粘着剤塗工液の乾燥塗工量としては、10〜40g/m2であることが好ましい。粘着剤塗工液の乾燥塗工量が前記下限値以上であれば、充分な粘着性を確保できる。ただし、前記上限値を超えても増加分に応じた粘着性の上昇が見られず、コストの上昇を招くだけである。
次いで、接着シート10を構成するベース基材11の裏面11aに粘着剤層30が接するように、接着シート10と粘着シートAとを圧着する。
次いで、接着層12の接着面12aに被着基材20を重ね、圧着機等を用いて圧着させて、接着積層シート1を得る。
接着積層シート1は、例えば、配送伝票として使用できる。
接着積層シート1を配送伝票として使用する場合には、例えば、以下の使用方法が挙げられる。
まず、配送前に、接着積層シート1をノンインパクトプリンタ等に供給し、配送票となる被着基材20の表面20aに配送先情報、発送者情報、品名等を印字する。次いで、剥離シート40を剥離し、粘着剤層30を露出させ、露出した粘着剤層30により、被着基材20と接着シート10と粘着剤層30との積層体Bを荷物等に貼り付ける。そして、配送員が、印字した配送先情報に基づいて配送先に荷物等を届け、配送先にて被着基材20からなる配送票に受領確認の印又はサインをもらった後、被着基材20を接着シート10から剥離して回収する。
上記接着積層シート1では、接着層12が適切な接着力を有するため、配送先に荷物を届けるまで被着基材20の剥離を防止できる。しかも、接着層12の接着力は強すぎないため、配送先にて配送員が被着基材20を容易に剥離できる。
上記接着シートを用いた接着積層シートの第2の実施形態について説明する。
図3に、本実施形態の接着積層シートを示す。本実施形態の接着積層シート2は、上記接着シート10と被着基材50とを備える。
被着基材50は、接着層12に剥離可能且つ再貼着不能に接着された裏面シート51と、裏面シート51の接着層12とは反対側の面に設けられた粘着剤層52と、粘着剤層52の裏面シート51とは反対側の面に設けられた剥離シート53とを有する。
本実施形態における裏面シート51としては、ベース基材11と同様のものを使用することができる。裏面シート51の厚さも、ベース基材11と同様に10〜200μmであることが好ましい。裏面シート51の接着層12側の面51aには、文字情報が印刷されていてもよい。
粘着剤層52、剥離シート53としては、第1の実施形態における粘着剤層30、剥離シート40と同様のものを使用することができる。
接着積層シート2の一例について説明する。
本例の製造方法では、まず、剥離シート53の剥離性を有する面に、粘着剤塗工液を塗工し、乾燥させて粘着剤層52を形成して、剥離シート53と粘着剤層52とからなる粘着シートAを得る。
次いで、粘着剤層52に裏面シート51を圧着して被着基材50を得る。次いで、接着シート10と被着基材50とを、接着層12の接着面12aに裏面シート51が接するように重ね、圧着機等を用いて圧着させて、接着積層シート2を得る。
接着積層シート2も配送伝票として使用することができる。接着積層シート2を配送伝票として使用する場合には、接着シート10が配送票となる。
上記接着積層シート2を配送伝票として使用する場合でも、接着層12が充分な接着力を有するため、配送先に荷物を届けるまで被着基材20の剥離を防止でき、しかも配送先にて配送員が被着基材20を容易に剥離できる。
なお、本発明は、上記実施形態に限定されない。例えば、第1の実施形態の接着積層シート1においては、粘着シートAを備えない、すなわち、接着シート10と被着基材20とからなるものであってもよい。粘着シートAを備えていない場合には、粘着剤または接着剤を裏面11aに塗布して荷物や台紙等に貼着することで、配送伝票として使用できる。
粘着シートAを備えず、接着シート10と被着基材20とからなる接着積層シートは、ベース基材11に印字された秘匿情報を隠蔽する秘匿情報隠蔽シートとして使用できる。この場合、被着基材20の表面20aに、秘匿情報をより視認しにくくするための印刷が施されていることが好ましい。
すなわち、アクリル樹脂を離型紙上で乾燥後の厚さが約25μmになるように皮膜化し、その皮膜化したアクリル樹脂の約0.5gを精秤した。次いで、精秤したアクリル樹脂をテトラヒドロフラン中に浸漬し、23℃、3日間放置してゾル分を溶解させてアクリル樹脂溶液を得た。このアクリル樹脂溶液を、300メッシュのフィルタ用いて濾過し、フィルタ上に残った固形物を100℃で2時間乾燥し、乾燥後の固形物の質量を精秤した。そして、{(乾燥後の固形物の質量[g])/浸漬前のアクリル樹脂[g]×100}の式より、ゲル分率を求めた。
上質紙(王子製紙社製、PA原紙)の片面に、アクリル樹脂と小麦澱粉(千葉澱粉社製AS−225)と合成シリカ(トクヤマ社製)と水とを含有する接着剤塗工液を、バーコーターを用いて、乾燥塗工量が8g/m2になるように塗工した。ここで、アクリル樹脂としては、少なくともアクリル酸n−ブチルを含む単量体混合物を重合温度75℃で乳化重合法により重合させて得たものを用いた。また、接着剤塗工液におけるアクリル樹脂の含有量は25質量%、澱粉の含有量は3質量%、シリカの含有量は2質量%とした。
上記のように接着剤塗工液を塗工した後、100℃、60秒乾燥させて、接着層を形成して、接着シートを得た。
接着剤塗工液に含まれるアクリル樹脂を、表1に示すゲル分率のものに変更したこと以外は実施例1と同様にして、接着シートを得た。
なお、アクリル樹脂のゲル分率は、アクリル樹脂を重合する際の重合温度を変更することによって調整した。
接着シートを温度23±1℃、相対湿度50±2%の環境下に12時間以上放置して状態調整した後、100mm×130mmの大きさに切り出した。その切り出した接着シートの接着層に上質紙のワイヤー面を重ね、上質紙(王子製紙社製NIP70)に挟み、ギャップ210〜220μmの条件で、シーラー(TFシーラー PRESSLE multiII、トッパン・フォームズ社製)により圧着した。その後、長さ100mm、幅25mmに切り出して試験片とし、その試験片を用いて、引張速度300mm/分で上質紙を剥離して、180°剥離強度を測定し、その剥離強度を初期接着力とした。初期接着力が200gf/100mm以上で実用上充分な接着力となる。
接着シートと上質紙とを、接着層にワイヤー面が接触するように重ね、2kgf/cm2の荷重を付加しながら、温度30℃、相対湿度90%の環境下、7日間放置した。その後、手作業で接着シートと上質紙とを剥離することにより、耐ブロッキング性を以下の基準で評価した。
○:剥離抵抗なし又は剥離抵抗小
×:剥離抵抗大。
接着層にステンレス板(SUS304、50mm×50mm)を重ね、2kgf/cm2の荷重を付加しながら、温度30℃、相対湿度90%の環境下、7日間放置した。その後、ステンレス板を剥離し、接着層に接していた面の汚染状態を目視により観察して以下の基準で評価した。なお、このステンレス板の汚染防止性は、オフセット印刷時のブランケット汚染防止性の指標になり、ステンレス板の汚染防止性に優れる程、オフセット印刷時のブランケット汚染防止性に優れる。
○:接着剤の付着がないか、付着してもわずかな量である。
×:接着剤の付着量が多い。
接着層に含まれるアクリル樹脂のゲル分率が41質量%未満であった比較例1の接着シートでは、接着力が高すぎて、耐ブロッキング性、ステンレス板の汚染防止性が低かった。
接着層に含まれるアクリル樹脂のゲル分率が50質量%を超えていた比較例2,3の接着シートでは、接着力が不充分であった。
10 接着シート
11 ベース基材
11a 裏面
12 接着層
12a 接着面
20,50 被着基材
30,52 粘着剤層
40,53 剥離シート
51 裏面シート
Claims (4)
- ベース基材と、該ベース基材の片面に設けられ、オフセット印刷により印刷が施されるための接着層とを備え、接着層は、ゲル分率が46〜48質量%のアクリル樹脂と、接着力制御剤とを含有し、
前記接着層は、乾燥塗工量が5〜10g/m2であり、
前記アクリル樹脂は、炭素数4〜12のアルキル基を有する(メタ)アクリル酸アルキルエステル単位を含有することを特徴とする接着シート。 - アクリル樹脂のガラス転移温度が30℃以下である請求項1に記載の接着シート。
- 請求項1または2に記載の接着シートと、前記ベース基材の接着層とは反対側の面に設けられた粘着剤層と、該粘着剤層のベース基材とは反対側の面に設けられた剥離シートとを備えることを特徴とする接着積層シート。
- 前記接着シートの接着層に剥離可能且つ再貼着不能に接着された被着基材を備える請求項3に記載の接着積層シート。
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