JP5809378B1 - 帯状金属薄板の突合せ接合装置 - Google Patents

Abstract

【課題】 一対の帯状金属薄板の突き合せを高精度で行えると共に、熱歪が小さくて均一な溶接ビードが得られて帯状金属薄板の溶接部の強度及び品質を一定に保つことができるようにする。【解決手段】 切断端同士を突き合せた一対の帯状金属薄板Ｗ１，Ｗ２を押圧した状態で一対の帯状金属薄板Ｗ１，Ｗ２の突合せ部を溶接装置９により突合せ溶接する帯状金属薄板の突合せ接合装置であって、一対の帯状金属薄板Ｗ１，Ｗ２の端部を支持載置する上下動可能な下部治具テーブル４と、下部治具テーブル４の上面に嵌め込み固定されたバックバー５と、バックバー５に挿通され、帯状金属薄板Ｗ１，Ｗ２の切断端の位置決めを行うセンタープレート６と、下部治具テーブル４に上下動可能に配設され、一対の帯状金属薄板Ｗ１，Ｗ２の端部を保持固定する左右のワーククランプ７と、一対の帯状金属薄板Ｗ１，Ｗ２の突合せ部近傍を下部治具テーブル４とで上下方向から挟持固定する左右の上部クランプ８とを備え、前記左右の上部クランプ８のうち、一方の上部クランプ８を帯状金属薄板Ｗ１，Ｗ２の長手方向へ移動調整可能として左右の上部クランプ８の間隔を調整できるようにし、また、他方の上部クランプ８を上下方向へ揺動可能とし、上部クランプ８の先端部を加圧バネにより一方の帯状金属薄板Ｗ１，Ｗ２の上面へ弾性的に当接させるようにする。【選択図】 図１７

Description

本発明は、例えば、ステンレス、鉄、銅、アルミ等の帯状金属薄板からリードフレーム等の各種部品を生産するプレスラインや帯状金属薄板からパイプを生産する造管ライン等に設置され、ライン上を流れている先行の帯状金属薄板の終端に新しい後行の帯状金属薄板の始端を突合せ溶接により接合するようにした帯状金属薄板の突合せ接合装置に関するものである。

従来、この種の帯状金属薄板の突合せ接合装置としては、本件発明者が先に開発した特許第３５６４００６号公報（特許文献１）や特許第３５６７１２２号（特許文献２）に開示された突合せ接合装置が知られている。

即ち、前記突合せ接合装置は、図示していないが、先行の帯状金属薄板の終端部及び後行の帯状金属薄板の始端部を支持載置する作業テーブルと、作業テーブルの上方に間隔を空けて対向状に配設され、両帯状金属薄板の上面を保持する左右の上部クランプと、作業テーブルの中央部にその上面より所定距離だけ下方に位置した状態で配設され、シリンダにより作業テーブルと同一高さ位置まで押し上げられて先行の帯状金属薄板の終端と後行の帯状金属薄板の始端とを突き合せた状態で両帯状金属薄板の突合せ部近傍を左右の上部クランプとで上下方向から挾持固定する下部クランプと、下部クランプの中央部に垂直状に挿通され、先行の帯状金属薄板の終端及び後行の帯状金属薄板の始端の位置決めを行うセンタープレートと、作業テーブル上に上下動自在に設けられ、両帯状金属薄板を作業テーブル上へ保持固定する左右のワーククランプと、両帯状金属薄板の突合せ部を突合せ溶接する溶接装置等から構成されている。

前記突合せ接合装置は、帯状金属薄板の撓み及び弾性力を利用して帯状金属板の端面同士の突き合せを行うようにしているため、幅が比較的狭い帯状金属薄板を突き合せる場合には、帯状金属薄板の持っている弾性力等を利用して帯状金属薄板の端面同士を簡単且つ正確に突き合せることができ、理想的な突合せ溶接を行えることになる。

ところで、理想的な突合せ溶接を行うには、左右の上部クランプ間の間隔を突合せ溶接する帯状金属薄板の厚さに応じて調整する必要があり、一般には帯状金属薄板の厚さが薄くなれば上部クランプ間の間隔を狭くし、また、帯状金属薄板の厚さが厚くなれば上部クランプ間の間隔を広くするようにしている。特に、厚みの極めて薄い帯状金属薄板を突合せ溶接する場合には、上部クランプ間の間隔を出来るだけ狭くする方が良い。これは上部クランプ間の間隔を広くすると、溶接時の熱で帯状金属薄板の表面温度が厚板の帯状金属薄板に比較して高温になり易く、そのために溶接中に変形が生じて溶接不良を引き起こすことになるからである。また、上部クランプ間の間隔を狭くすると、不要なアークが上部クランプの先端部により遮断され、両帯状金属薄板の突合せ部にアークエネルギーが集中的に与えられるからである。

ところが、上述した従来の突合せ接合装置においては、左右の上部クランプが固定された部材であり、帯状金属薄板の厚みに応じて上部クランプ間の間隔を調整することができなかった。

そのため、従来の突合せ接合装置においては、突合せ溶接する帯状金属薄板の厚みが変わった場合には、スリット状の溝を形成したセッティングプレートを突き合された帯状金属薄板と左右の上部クランプとの間に挿着し、セッティングプレートを介して上部クランプと下部クランプとによって両帯状金属薄板の突合せ部を挟持する構成としている。

その結果、左右の上部クランプの間隔がセッティングプレートのスリット状の溝によって規制されることになり、不要なアークをセッティングプレートにより遮断、吸収でき、帯状金属薄板の厚さが変わっても、セッティングプレートを交換するだけで対応することができた。

しかし、従来の突合せ接合装置においては、厚みの薄い幅広の帯状金属薄板を突き合せる場合、先行の帯状金属薄板と後行の帯状金属薄板をワーククランプにより作業テーブルの上面へ保持固定したときに、両帯状金属薄板の撓みの量が手前側と奥側とで不均一になることが多く、先行の帯状金属薄板の終端と後行の帯状金属薄板の始端とが完全に突き合されず、先行の帯状金属薄板と後行の帯状金属薄板とが部分的に重なったり、或いは両帯状金属薄板の突合せ部に部分的な隙間を生じたりすると云う問題が発生している。このような状態では、精密な突合せ溶接を行えないことになる。

また、従来の突合せ接合装置においては、帯状金属薄板の厚みが変わった場合には、セッティングプレートを挿着したり、取り外したりしなければならず、作業性や取扱性、操作性に劣るうえ、スリット状の溝の幅が異なるセッティングプレートや長さの異なるセッティングプレートを多数用意しなければならないと言う問題があった。

一方、本件出願人は、厚みの薄い幅広の帯状金属薄板であっても、帯状金属薄板の突合せ部の重なりやズレ、部分的な隙間のない理想的な突き合せを行えると共に、左右の上部クランプの間隔を調整できるようにした突合せ接合装置を開発した（特許文献３参照）。

即ち、前記突合せ接合装置は、一対の帯状金属薄板の突き合せ作業時に作業テーブルの上面と面一になる平盤状の下部治具を備えていると共に、当該下部治具に一対の帯状金属薄板を下部治具上へ保持固定する左右のワーククランプを設けているため、一対の帯状金属薄板を下部治具の上面で突き合せる際に一対の帯状金属薄板が真っ直ぐな平板状になった状態で突き合せることができるので、厚みの薄い幅広の帯状金属薄板であっても、一対の帯状金属薄板の突き合せ作業を高精度で行え、両帯状金属薄板の突合せ部の重なりやズレ、部分的な隙間のない理想的な突き合せを行える。

また、前記突合せ接合装置は、左右の上部クランプを手動で帯状金属薄板の長手方向へ移動調整できるようにしているため、左右の上部クランプの間隔を調整することができ、セッティングプレートを使用することなく、厚みの異なる帯状金属薄板の突合せ溶接を行うことができる。

しかし、前記突合せ接合装置においては、作業員が手動操作により左右の上部クランプの両方をそれぞれ帯状金属薄板の長手方向に沿って動かし、左右の上部クランプの間隔を調整するようにしているため、左右の上部クランプの間隔を調整するのに手数がかかり、作業性や取扱性、操作性に劣ると言う問題があった。

また、左右の上部クランプは、帯状金属薄板の長手方向へスライド自在に設けたスライド板の下面に上下方向へ揺動自在に取り付けられているが、スライド板の下面に垂直状に螺着されたボルトに遊嵌状態で支持されているため、帯状金属薄板の厚みに応じて左右のクランプの間隔を調整しても、左右の上部クランプと下部治具とで帯状金属薄板の突合せ部近傍を上下方向から挟持する際に、左右の上部クランプが両方とも動くことがあり、左右の上部クランプの間隔が変わって安定した精密な突合せ溶接を行えないと言う問題があった。

尚、左右の上部クランプの間隔を自動調整できる突合せ接合装置も開発されているが、当該突合せ接合装置は、左右の上部クランプをモータ駆動型の駆動装置により移動させるようにしているため、コスト高になると共に、小型の突合せ接合装置には、適用できないと言う問題があった（特許文献４参照）。

更に、従来の突合せ接合装置は、帯状金属薄板の溶接部を圧延して溶接部の厚みや組織を均一化する圧延装置を備えているが、圧延台上に載置した帯状金属薄板の溶接部に圧延ローラを押し当て、圧延ローラをただ単に帯状金属薄板の溶接部上で転動させているだけであるため、圧延ローラが圧延台上へあまり強く押圧されず、帯状金属薄板の溶接部の圧延加工時に溶接部の厚みや組織を均一化し難いと言う問題もあった。

特許第３５６４００６号公報 特許第３５６７１２２号公報 特許第５１９９９２０号公報 特許第５１０６８１１号公報

本発明は、このような問題点に鑑みて為されたものであり、その目的は、一対の帯状金属薄板の突き合せを高精度で行えると共に、熱歪が小さくて均一な溶接ビードが得られて帯状金属薄板の溶接部の強度及び品質を一定に保つことができ、また、作業性や取扱性、操作性に優れていると共に、左右の上部クランプの間隔を調整した寸法に保つことができて安定した精密な突合せ溶接を行え、しかも、帯状金属薄板の厚みに関係なく、溶接部を確実且つ良好に圧延加工することができ、溶接部の厚みや組織を確実且つ良好に均一化することができるようにした帯状金属薄板の突合せ接合装置を提供することにある。

上記目的を達成するために、本発明に係る帯状金属薄板の突合せ接合装置は、幅方向に沿って切断した一対の帯状金属薄板の切断端同士を突き合せ、突き合せた一対の帯状金属薄板を押圧した状態で一対の帯状金属薄板の突合せ部を溶接装置により突合せ溶接する帯状金属薄板の突合せ接合装置であって、一対の帯状金属薄板の端部を支持載置する上下動可能な下部治具テーブルと、下部治具テーブルの上面に帯状金属薄板の幅方向に沿う姿勢で嵌め込み固定され、下部治具テーブルの上面と面一になるバックバーと、バックバーにバックバーの上面から突出可能に挿通され、帯状金属薄板の切断端の位置決めを行うセンタープレートと、下部治具テーブルに上下動可能に配設され、一対の帯状金属薄板の端部をそれぞれ下部治具テーブルの上面へ密着状態で保持固定する左右のワーククランプと、下部治具テーブルの上方に間隔を空けて対向状に配設され、一対の帯状金属薄板の突合せ部近傍を下部治具テーブルとで上下方向から挟持固定する左右の上部クランプとを備え、前記左右の上部クランプのうち、一方の上部クランプを帯状金属薄板の長手方向へ移動調整可能として左右の上部クランプの間隔を調整できるようにし、また、他方の上部クランプを上下方向へ揺動可能とし、当該上部クランプの先端部を加圧バネにより一方の帯状金属薄板の上面へ弾性的に当接させるようにしたことに特徴がある。

前記一方の上部クランプは、下部治具テーブルの上方位置で帯状金属薄板の幅方向に沿って往復移動自在な溶接装置の上部フレームの下面に帯状金属薄板の長手方向へ移動調整可能に取り付けた調整ベースの下面に固定され、上部フレームと調整ベースとの間に設けたクランプ幅調整機構により帯状金属薄板の長手方向へ移動可能となっており、前記クランプ幅調整機構は、調整ベースの上面に設けた調整金具と、調整金具に埋設状態で正逆回転自在に支持され、先端部が上部フレームに螺挿された調整ボルトとを備え、調整ボルトの正逆回転により一方の上部クランプが調整金具及び調整ベースを介して帯状金属薄板の長手方向へ移動する構成とすることが好ましい。

前記他方の上部クランプは、下部治具テーブルの上方位置で帯状金属薄板の幅方向に沿って往復移動自在な溶接装置の上部フレームの下面に上部クランプの下面側から挿通したクランプ取付ボルトにより上下方向へ揺動自在に取り付けられており、クランプ取付ボルトの頭部と当該頭部に当接する上部クランプの下面の一部とをそれぞれ湾曲面に形成してクランプ取付ボルトの頭部と上部クランプを面接触状態とし、上部クランプを前記湾曲面を介して上下方向へ揺動させるようにすることが好ましい。

前記帯状金属薄板の突合せ接合装置は、一対の帯状金属薄板の溶接部を圧延加工して溶接部の厚み及び組織を均一化する圧延装置を更に備えており、前記圧延装置は、一対の帯状金属薄板の溶接部が支持載置される圧延台と、圧延台の上方位置に圧延台に沿って往復走行自在に配設された圧延ベースと、圧延ベースに上下動自在に支持されたローラ受け台と、ローラ受け台に回転自在に支持され、圧延台に支持載置された帯状金属薄板の溶接部上を転動する圧延ローラと、圧延ベースとローラ受け台との間に設けられ、ローラ受け台を圧延ベース側へ加圧すると共に、その加圧力を調整できる加圧機構とを備えていることが好ましい。

前記加圧機構は、圧延ベースとローラ受け台との間に介設した圧縮コイルスプリングと、圧延ベースと圧縮コイルスプリングとの間に配設したスプリング押し金具と、圧延ベースに圧縮コイルスプリング側へ移動自在に螺挿され、スプリング押し金具を介して圧縮コイルスプリングを圧縮操作する加圧ノブとを備えていることが好ましい。

本発明に係る帯状金属薄板の突合せ接合装置は、左右の上部クランプのうち、一方の上部クランプを帯状金属薄板の長手方向へ移動調整可能として左右の上部クランプの間隔を調整できるようにし、また、他方の上部クランプを上下方向へ揺動可能とし、当該上部クランプの先端部を加圧バネにより一方の帯状金属薄板の上面へ弾性的に当接させるようにしているため、左右の上部クランプと下部治具テーブルとで帯状金属薄板の突合せ部近傍を上下方向から挟持するときに、一方の上部クランプの先端部下面を基準にして他方の上部クランプが加圧バネの作用により均一に帯状金属薄板を押えることができる。その結果、一対の帯状金属薄板の突き合せを高精度で行えると共に、熱歪が少なくて均一な溶接ビードが得られて帯状金属薄板の突合せ溶接部の強度及び品質を一定に保つことができる。

本発明に係る帯状金属薄板の突合せ接合装置は、一方の上部クランプのみを移動調整して左右の上部クランプの間隔を帯状金属薄板の厚みに応じて調整するようにしているため、左右の上部クランプを移動調整するようにした従来の突合せ接合装置に比較して作業性や取扱性、操作性に優れたものとなる。

本発明に係る帯状金属薄板の突合せ接合装置は、他方の上部クランプが溶接装置の上部フレームの下面にクランプ取付ボルトにより上下方向へ揺動自在に取り付けられており、当該クランプ取付ボルトの頭部と当該頭部に当接する上部クランプの下面の一部とをそれぞれ湾曲面に形成してクランプ取付ボルトの頭部と上部クランプを面接触状態とし、上部クランプを前記湾曲面を介して上下方向へ揺動させるようにしているため、帯状金属薄板の厚みに応じて左右のクランプの間隔を調整しても、左右の上部クランプと下部治具とで帯状金属薄板の突合せ部近傍を上下方向から挟持する際に、他方の上部クランプが帯状金属薄板の長手方向へ動くと言うことがなく、左右の上部クランプの間隔を調整した寸法に確実に保つことができ、安定した精密な突合せ溶接を行える。

本発明に係る帯状金属薄板の突合せ接合装置は、一対の帯状金属薄板を突き合せる下部治具テーブルに一対の帯状金属薄板の端部をそれぞれ保持固定する左右のワーククランプを設けているため、一対の帯状金属薄板の突合せ部が帯状金属薄板の幅方向及び長手方向へズレると言うことがなく、センターズレや融合不良の防止を図れる。

本発明に係る帯状金属薄板の突合せ接合装置は、一方の上部クランプを移動調整するクランプ幅調整機構の調整ボルトが調整金具に埋設状態で回転自在に支持されているため、調整ボルトが外部へ突出しておらず、当該調整ボルトが不用意に回されて左右の上部クランプの間隔が変わると言うこともない。

本発明に係る帯状金属薄板の突合せ接合装置は、一対の帯状金属薄板の溶接部を圧延加工して溶接部の厚み及び組織を均一化する圧延装置を備えていると共に、当該圧延装置が圧延ローラの加圧力を調整できる加圧機構とを備えているため、帯状金属薄板の厚みに関係なく、溶接部を確実且つ良好に圧延加工することができ、溶接部の厚みや組織を確実且つ良好に均一化することができる。

本発明の一実施形態に係る帯状金属薄板の突合せ接合装置を示し、（Ａ）は突合せ接合装置の正面図、（Ｂ）は突合せ接合装置の平面図、（Ｃ）は突合せ接合装置の側面図である。 スタートタブ、バックバー、センタープレート及びワーククランプを配設した下部治具テーブルの平面図である。 同じく下部治具テーブルの一部破断正面図である。 同じく下部治具テーブルの側面図である。 図２のＡ−Ａ線拡大断面図である。 図２のＢ-Ｂ線拡大断面図である。 バックバーの部分拡大斜視図である。 左右の上部クランプ及び溶接装置部分の斜視図である。 左右の上部クランプ及び溶接装置部分の正面図である。 左右の上部クランプ及び溶接装置部分の平面図である。 左右の上部クランプ及び溶接装置部分の側面図である。 左右の上部クランプ及び溶接装置部分の一部破断拡大正面図である。 圧延装置の正面図である。 圧延装置の平面図である。 圧延装置の側面図である。 圧延装置の要部の拡大縦断面図である。 一対の帯状金属薄板を上部クランプと下部治具テーブルとで挟持固定した状態の縦断面図である。

以下、本発明の一実施形態を図面に基づいて詳細に説明する。
図１は本発明の一実施形態に係る帯状金属薄板の突合せ接合装置を示し、当該帯状金属薄板の突合せ接合装置は、ステンレスや鉄、銅、アルミ等の帯状金属薄板Ｗ１，Ｗ２からリードフレーム等の各種部品を生産するプレスライン等に設置されており、ライン上を流れている先行の帯状金属薄板Ｗ１の終端に新しい後行の帯状金属薄板Ｗ２の始端を突合せ溶接により接合し、新しい後行の帯状金属薄板Ｗ２を先行の帯状金属薄板Ｗ１に引き続いてライン上へ供給できるようにしたものである。

即ち、前記帯状金属薄板の突合せ接合装置は、図１に示す如く、水平な作業テーブル２を設けたキャビネット本体１と、先行の帯状金属薄板Ｗ１の終端部及び後行の帯状金属薄板Ｗ２の始端部を幅方向に沿って切断する切断装置３と、作業テーブル２の中央部に配設され、両帯状金属薄板Ｗ１，Ｗ２の切断端部を支持載置する上下動可能な下部治具テーブル４と、下部治具テーブル４の上面に嵌め込み固定され、下部治具テーブル４の上面と面一になるバックバー５と、バックバー５に突出可能に挿通され、帯状金属薄板Ｗ１，Ｗ２の切断端の位置決めを行うセンタープレート６と、下部治具テーブル４に上下動可能に配設され、両帯状金属薄板Ｗ１，Ｗ２の切断端部をそれぞれ下部治具テーブル４の上面へ密着状態で保持固定する左右のワーククランプ７と、下部治具テーブル４の上方位置に間隔を空けて対向状に配設され、両帯状金属薄板Ｗ１，Ｗ２の突合せ部近傍を下部治具テーブル４とで上下方向から挟持固定する左右の上部クランプ８と、両帯状金属薄板Ｗ１，Ｗ２の突合せ部を突合せ溶接する溶接装置９と、両帯状金属薄板Ｗ１，Ｗ２の溶接部を圧延加工して溶接部の厚みや組織を均一化する手動式の圧延装置１０とを具備している。

尚、切断装置３は、作業テーブル２の奥側のキャビネット本体１内に前後方向（両帯状金属薄板Ｗ１，Ｗ２の幅方向）へ往復移動自在に配設されており、両帯状金属薄板Ｗ１，Ｗ２の切断時に作業テーブル２側へ引き出されるようになっている。この切断装置３は、従来公知のものと同様構造に構成されているため、ここではその詳細な説明を省略する。

前記キャビネット本体１は、前面側の中間部分に水平姿勢の作業テーブル２を備えており、当該作業テーブル２の中央部には、下部治具テーブル４が収容される矩形状の大きな開口２ａ（幅１６０ｍｍ、奥行き１５０ｍｍの開口）が形成されている。

また、キャビネット本体１の前面側には、溶接条件等を設定して溶接電流や溶接速度等を表示するタッチパネル１１や各種スイッチ１２、シールドガスの流量計１３等が配設されている。

更に、キャビネット本体１の内部には、溶接用電源装置及びその制御装置、溶接用ガスボンベ及びその付属品、切断装置及び溶接装置９の制御装置等がそれぞれ格納されている（何れも図示省略）。

前記下部治具テーブル４は、図２〜図４に示す如く、金属材により作業テーブル２の開口２ａよりも若干小さめの矩形の厚肉板状に形成されており、作業テーブル２の開口２ａ周縁部の下面側に取り付けた断面形状が凹状の下部治具ベース１４内に上下動自在に配設され、下部治具ベース１４の下面に設けた二つのテーブル用シリンダ１５により作業テーブル２の上面と面一になる下降位置と作業テーブル２の上面から上方へ突出して上部クランプ８とで帯状金属薄板Ｗ１，Ｗ２を挟持する突出位置とに亘って上下動するようになっている。

また、下部治具テーブル４の中央部上面には、図５に示す如く、バックバー５が交換可能に嵌め込まれる溝状の凹所４ａが帯状金属薄板Ｗ１，Ｗ２の幅方向に略沿う姿勢で形成されており、当該凹所４ａの底面には、シールドガスが流れる細幅溝４ｂが凹所４ａの長手方向に沿って形成されている。この細幅溝４ｂの底面には、シールドガスが流れると共に、センタープレート６が上下動自在に挿通されるスリット状溝４ｃが凹所４ａの長手方向に沿って形成されている。

更に、下部治具テーブル４には、初期アークを発生させるスタートタブ１６が設けられている。このスタートタブ１６は、銅材により円柱状に形成されており、下部治具テーブル４の奥側部分で且つ溝状の凹所４ａの一端部近傍位置に高さ調整可能にねじ込み固定されている。

前記バックバー５は、図５に示す如く、銅材により厚肉の長尺板状に形成されており、幅方向中心部には、シールドガスを噴出すると共に、センタープレート６が上下動自在に挿通されるスリット状溝５ａがバックバー５の長手方向に沿って形成されている。このバックバー５は、両帯状金属薄板Ｗ１，Ｗ２の突合せ部を突合せ溶接する際に、余分な熱を吸収してビードの溶け落ちや穴あき等を防止すると共に、両帯状金属薄板Ｗ１，Ｗ２の突合せ部の裏面側にアルゴンガス等のシールドガスを流して溶接部の酸化を防止するものである。

また、バックバー５の上面には、図７に示す如く、スリット状溝５ａに連通する溝部５ｂがバックバー５の長手方向に沿って形成されていると共に、当該溝部５ｂの側端縁が凹凸状となるように溝部５ｂの側壁に複数の凹状部５ｃが形成されている。この凹状部５ｃは、溝部５ｂの長さ方向に亘って規則的に配列されて形成されている。隣り合う凹状部５ｃの間には、溝部５ｂの側端縁に凸状部５ｄが形成されており、その凸状部５ｄを輪郭とするバックバー５上面の領域によって、突合せ溶接される帯状金属薄板Ｗ１，Ｗ２を支持することができる。

尚、凹状部５ｃは、溝部５ｂの深さと同じ深さとしているが、溝部５ｂの深さよりも浅い深さとしても良い。また、凹状部５ｃは、線対称に配列しているが、互い違いに配列しても良い。更に、凹状部５ｃは、平面視において円弧状の輪郭形状としているが、平面視において角状、半楕円状等の他の形状としても良い。

そして、前記バックバー５は、下部治具テーブル４の凹所４ａ内に着脱自在に嵌め込み固定されており、バックバー５の上面が下部治具テーブル４の上面と面一になっている。このバックバー５によれば、帯状金属薄板Ｗ１，Ｗ２の突合せ溶接時には、凸状部５ｄの領域で突き合された帯状金属薄板Ｗ１，Ｗ２を支持して熱歪による段付きの発生を抑制すると共に、凹状部５ｃの箇所では帯状金属薄板Ｗ１，Ｗ２の接触がなく、帯状金属薄板Ｗ１，Ｗ２からバックバー５への熱伝導がないため、帯状金属薄板Ｗ１，Ｗ２の冷却速度を遅らせることにより冷却割れを抑制することができる。

前記センタープレート６は、薄板の鋼板により長尺板状に形成されており、図５に示す如く、下部治具テーブル４に形成したスリット状溝４ｃ内及びバックバー５に形成したスリット状溝５ａ内に鉛直姿勢で且つ上下動自在に配設されている。このセンタープレート６は、下部治具テーブル４の下面に取り付けたプレート用シリンダ１７により下部治具テーブル４内（又はバックバー５内）に収納される収納位置とセンタープレート６の上端部がバックバー５の上面から上方へ数ミリ程度突出する突出位置とに亘って上下動するようになっている。

前記左右のワーククランプ７は、図２〜図４、図６に示す如く、下部治具テーブル４の奥側部分の左右位置に上下動自在に配設されており、下部治具テーブル４に設けられ、ロッド１８ａが下部治具テーブル４の上面から突出する縦向き姿勢のクランプ用シリンダ１８と、クランプ用シリンダ１８のロッド１８ａに取り付けられ、下部治具テーブル４に支持載置された帯状金属薄板Ｗ１，Ｗ２の上面に当接し得るクランプ板１９と、クランプ板１９の下面に貼り付けたウレタン部材２０とを備えている。

この左右のワーククランプ７によれば、クランプ用シリンダ１８の伸長時には、クランプ板２０と下部治具テーブル４の上面との間に帯状金属薄板Ｗ１，Ｗ２の側辺部を挿入できる間隙が形成され、また、クランプ用シリンダ１８の短縮時には、クランプ板１９が下降してクランプ板１９の下面に貼り付けたウレタン部材２０により帯状金属薄板Ｗ１，Ｗ２を下部治具テーブル４の上面へ保持固定するようになっている。
尚、図２〜図４において、２１は継手、２２はノックピンである。

前記左右の上部クランプ８は、キャビネット本体１内に収納されて下部治具テーブル４の上方位置で前後方向（帯状金属薄板Ｗ１，Ｗ２の幅方向）へ水平移動する溶接装置９の上部フレーム２４の下面に、両帯状金属薄板Ｗ１，Ｗ２の幅方向に沿う姿勢で且つ所定の間隙を空けて対向状に配設されており、鋭角状に形成した先端部が両帯状金属薄板Ｗ１，Ｗ２の突合せ部近傍の上面へそれぞれ当接するようになっている。この左右の上部クランプ８は、両帯状金属薄板Ｗ１，Ｗ２の突合せ部を溶接する際に、主にアークの拡がりを遮断して両帯状金属薄板Ｗ１，Ｗ２の突合せ部にアークエネルギーを集中的に与えるものである。

具体的には、左右の上部クランプ８は、銅材により両帯状金属薄板Ｗ１，Ｗ２の幅よりも長めの長尺板状に形成されており、左右の上部クランプ８のうち、一方の上部クランプ８（図１２の右側の上部クランプ８）を帯状金属薄板Ｗ１，Ｗ２の長手方向へ移動調整可能として左右の上部クランプ８の間隔を微調整できるようにし、また、他方の上部クランプ８（図１２の左側の上部クランプ８）を上下方向へ揺動可能とし、上部クランプ８の先端部を複数の加圧バネ２３により一方の帯状金属薄板Ｗ２の上面へ弾性的に当接させるようにしている。

即ち、一方の上部クランプ８は、図８、図１１及び図１２に示す如く、溶接装置９の上部フレーム２４の下面にリニアガイド２５（リニアガイド２５は、案内レール及び案内レール上を摺動するスライダから成る）を介して帯状金属薄板Ｗ１，Ｗ２の長手方向へ水平移動自在に取り付けた調整ベース２６の下面に水平姿勢で固定されており、上部フレーム２４と調整ベース２６との間に設けたクランプ幅調整機構２７により調整ベース２６を移動調整することによって、帯状金属薄板Ｗ１，Ｗ２の長手方向へ水平移動するようになっている。
従って、一方の上部クランプ８を水平移動させることによって、突合せ溶接する両帯状金属薄板Ｗ１，Ｗ２の厚みに応じて左右の上部クランプ８の間隔を調整することができる。

前記クランプ幅調整機構２７は、図１２に示す如く、調整ベース２６の上面に固定した調整金具２８と、調整金具２８に埋設状態で且つ帯状金属薄板Ｗ１，Ｗ２の長手方向に沿う姿勢で正逆回転自在に支持され、先端部が上部フレーム２４に螺挿された調整ボルト２９（キャップボルト）と、上部フレーム２４と調整金具２８との間に介設され、調整ボルト２９の弛み止めをすると共に、調整ベース２６及び一方の上部クランプ８を他方の上部クランプ８から離間する方向へ付勢する圧縮コイルスプリング３０とを備えており、調整ボルト２９を正回転若しくは逆回転させると、調整ボルト２９が一回転するごとに調整金具２８及び調整ベース２６が調整ボルト２９に形成したネジのピッチ分だけ両帯状金属薄板Ｗ１，Ｗ２の長手方向へ移動するようになっている。
従って、調整ベース２６の下面に固定した一方の上部クランプ８も、両帯状金属薄板Ｗ１，Ｗ２の長手方向へ移動し、左右の上部クランプ８の間隙が調整されることになる。

一方、他方の上部クランプ８は、図１２に示す如く、溶接装置９の上部フレーム２４の下面に固定した固定ベース３１の下面に上部クランプ８の下面側から上部クランプ８に挿通したクランプ取付ボルト３２により上下方向へ揺動自在に取り付けられており、クランプ取付ボルト３２の頭部と当該頭部に当接する上部クランプ８の下面の一部とをそれぞれ湾曲面に形成してクランプ取付ボルト３２の頭部と上部クランプ８を面接触状態とし、上部クランプ８を前記湾曲面を介して上下方向へ揺動させるようになっている。

また、他方の上部クランプ８は、固定ベース３１と他方の上部クランプ８との間で且つ上部クランプ８の長手方向に沿って配設された複数の加圧バネ２３（圧縮コイルスプリング）により下方へ付勢されており、鋭角状に形成した先端部が一方の帯状金属薄板Ｗ２の突合せ部近傍の上面へ弾性的に当接するようになっている。

前記溶接装置９は、下部治具テーブル４の上方位置に前後方向へ往復移動自在に配設されており、キャビネット本体１内に位置する待機位置と、下部治具テーブル４の上方に位置する溶接作業位置とを取り得るようになっている。この溶接装置９は、両帯状金属薄板Ｗ１，Ｗ２の突合せ溶接する際に前方へ引き出され、溶接用トーチ３３が所定の速度で両帯状金属薄板Ｗ１，Ｗ２の突合せ部に沿って直線移動するようになっている。

即ち、溶接装置９は、図８〜図１１に示す如く、キャビネット本体１に水平姿勢で配設したレール台３４上にリニアガイド３５（案内レール３５ａ及び案内レール３５ａ上を摺動するスライダ３５ｂから成る）を介して前後方向へ往復移動自在に支持された略枠状の上部フレーム２４と、上部フレーム２４を待機位置と溶接作業位置とに亘って往復移動させるロッドレスシリンダ３６と、上部フレーム２４に両帯状金属薄板Ｗ１，Ｗ２の幅方向に沿って往復移動自在に支持され、先端部からシールドガスを流すと共に、タングステン電極棒３３ａを挿着した溶接用トーチ３３と、溶接用トーチ３３を両帯状金属薄板Ｗ１，Ｗ２の幅方向に沿って往復移動させるモータ３７ａ、ラック３７ｂ及びピニオンギア（図示省略）等から成るトーチ走行用駆動装置３７等から構成されている。

前記圧延装置１０は、図１３〜図１５に示す如く、作業テーブル２に圧延台取付板３８を介して帯状金属薄板Ｗ１，Ｗ２の幅方向に沿う姿勢で取り付けられ、一対の帯状金属薄板Ｗ１，Ｗ２の溶接部が支持載置されると共に、作業テーブル２の上面と略面一の角柱形状の圧延台３９と、キャビネット本体１内に設けた圧延取付ベース４０と、圧延取付ベース４０にリニアガイド４１（レール４１ａ及びレール４１ａ上を摺動するスライダ４１ｂから成る）を介してスライド自在に支持され、圧延台３９の上方位置に圧延台３９に沿って往復走行自在に配設された圧延ベース４２と、圧延ベース４２にリニアガイド４３（レール４３ａ及びレール４３ａ上を摺動するスライダ４３ｂから成る）を介して上下動自在に支持されたローラ受け台４４と、ローラ受け台４４にローラ軸４５を介して回転自在に支持され、圧延台３９に支持載置された帯状金属薄板Ｗ１，Ｗ２の溶接部上を転動する圧延ローラ４６と、圧延ベース４２とローラ受け台４４との間に設けられ、ローラ受け台４４を圧延ベース４２側へ加圧すると共に、その加圧力を調整できる加圧機構４７と、シリンダチューブ４８ａの基端部がシリンダ取付金具４９に取り付けられ、ロッド４８ｂの先端部が圧延ベース４２に連結されてリニアガイド４３に沿う姿勢のスプリングリターンタイプの単動シリンダ４８と、圧延ベース４２の上面に取り付けられ、圧延ベース４２を前後方向へ移動操作するグリップ５０とを備えており、加圧機構４７により圧延台３９側へ向って加圧力が加えられている圧延ローラ４６を一対の帯状金属薄板Ｗ１，Ｗ２の溶接部に沿って前後方向へ転動させて一対の帯状金属薄板Ｗ１，Ｗ２の溶接部を圧延加工するようにしたものである。

前記加圧機構４７は、図１６に示す如く、圧延ベース４２とローラ受け台４４との間に介設した圧縮コイルスプリング５１と、圧延ベース４２と圧縮コイルスプリング５１との間に配設したスプリング押し金具５２と、圧延ベース４２に圧縮コイルスプリング５１側へ移動自在に螺挿され、スプリング押し金具５２を介して圧縮コイルスプリング５１を圧縮操作する加圧ノブ５３とを備えており、加圧ノブ５３を回転操作して加圧ノブ５３を上下動させ、スプリング押し金具５２を介して圧縮コイルスプリング５１の圧縮力を変化させることによって、圧延ローラ４６の加圧力を調整できるようになっている。

次に、上述した帯状金属薄板の突合せ接合装置を用いてライン上を流れている先行の帯状金属薄板Ｗ１の終端に新しい後行の帯状金属薄板Ｗ２の始端を突合せ溶接により接合する場合について説明する。

先ず、切断装置３を作業テーブル２側へ引き出し、切断装置３により先行の帯状金属薄板Ｗ１の終端部と後行の帯状金属薄板Ｗ２の始端部とをそれぞれ幅方向に沿って一直線状に切断加工した後、切断装置３を後退させてキャビネット本体１内へ収納する。

次に、センタープレート６をプレート用シリンダ１７により上昇させ、センタープレート６の上端部を下部治具テーブル４及びバックバー５の上面よりも上方へ突出させる。

センタープレート６を上方へ突出させたら、先行の帯状金属薄板Ｗ１の切断した終端面（切断端面）をセンタープレート６の一方の側面に押し当てると共に、先行の帯状金属薄板Ｗ１の終端部側辺を右側のワーククランプ７のクランプ板１９の下方へ挿入し、先行の帯状金属薄板Ｗ１の終端側縁をスタートタブ１６に押し当て、この状態で右側のワーククランプ７を作動させて先行の帯状金属薄板Ｗ１の終端部を右側のワーククランプ７により下部治具テーブル４の上面へ密着状に保持固定する。

その後、センタープレート６をプレート用シリンダ１７により下降させて下部治具テーブル４内（又はバックバー５内）に収納し、後行の帯状金属薄板Ｗ２の切断した始端面（切断端面）を目視によって先に下部治具テーブル４の上面に保持固定した先行の帯状金属薄板Ｗ１の終端面に突き合せると共に、後行の帯状金属薄板Ｗ２の始端部側辺を左側のワーククランプ７のクランプ板１９の下方へ挿入し、後行の帯状金属薄板Ｗ２の始端側縁をスタートタブ１６に押し当て、この状態で左側のワーククランプ７を作動させて後行の帯状金属薄板Ｗ２の始端部を左側のワーククランプ７により下部治具テーブル４の上面へ密着状に保持固定する。

このとき、平盤状の下部治具テーブル４に左右のワーククランプ７を上下動自在に配設しているため、先行の帯状金属薄板Ｗ１の終端と後行の帯状金属薄板Ｗ２の始端とを下部治具テーブル４の上面で突き合せ固定するときに、先行の帯状金属薄板Ｗ１の終端部と後行の帯状金属薄板Ｗ２の始端部とが真っ直ぐな平板になった状態で両帯状金属薄板Ｗ１，Ｗ２の突き合せ固定を行える。
その結果、厚みの薄い幅広の帯状金属薄板Ｗ１，Ｗ２であっても、先行の帯状金属薄板Ｗ１の終端と後行の帯状金属薄板Ｗ２の始端との突き合せ作業を簡単に且つ正確に高精度で行え、両帯状金属薄板Ｗ１，Ｗ２の突合せ部の重なりやズレ、突合せ部の部分的な隙間が全くない理想的な突き合せを行える。
また、左右のワーククランプ７のクランプ板１９の下面にウレタン部材２０を貼り付けているため、両帯状金属板の表面が傷つくのを防止することができる。

そして、先行の帯状金属薄板Ｗ１の終端と後行の帯状金属薄板Ｗ２の始端とがバックバー５の上面で突き合せ固定されたら、溶接装置９の上部フレーム２４を待機位置から溶接作業位置へ前進させ、左右の上部クランプ８を両帯状金属薄板Ｗ１，Ｗ２の突合せ部の上方位置へ移動させる。この状態で下部治具テーブル４をテーブル用シリンダ１５により上昇させ、下部治具テーブル４の上面の高さ位置を固定状態になっている右側の上部クランプ８の下面の高さ位置と略同じ高さ位置にする。これにより、両帯状金属薄板Ｗ１，Ｗ２の突合せ部近傍が左右の上部クランプ８及び下部治具テーブル４により上下方向から挾持固定されることになる。

このとき、両帯状金属薄板Ｗ１，Ｗ２は、左右のワーククランプ７により切断端面同士が完全に突合された状態で下部治具テーブル４と一緒に上方へ持ち上げられるため、その切断端面同士が正確に且つ確実に突き合された状態で左右の上部クランプ８と下部治具テーブル４との間で緊密に挾持固定されることになる。
特に、左右の上部クランプ８のうち、一方の上部クランプ８を帯状金属薄板Ｗ１，Ｗ２の長手方向へ移動調整可能として左右の上部クランプ８の間隔を調整できるようにし、また、他方の上部クランプ８を上下方向へ揺動可能とし、上部クランプ８の先端部を加圧バネ２３により一方の帯状金属薄板Ｗ２の上面へ弾性的に当接させるようにしているため、左右の上部クランプ８と下部治具テーブル４とで帯状金属薄板Ｗ１，Ｗ２の突合せ部近傍を上下方向から挟持するときに、一方の上部クランプ８の先端部下面を基準にして他方の上部クランプ８が加圧バネ２３の作用により均一に帯状金属薄板Ｗ１，Ｗ２を押えることができる。
また、他方の上部クランプ８が溶接装置９の上部フレーム２４の下面にクランプ取付ボルト３２により上下方向へ揺動自在に取り付けられており、当該クランプ取付ボルト３２の頭部と当該頭部に当接する上部クランプ８の下面の一部とをそれぞれ湾曲面に形成してクランプ取付ボルト３２の頭部と上部クランプ８を面接触状態とし、上部クランプ８を前記湾曲面を介して上下方向へ揺動させるようにしているため、帯状金属薄板Ｗ１，Ｗ２の厚みに応じて左右のクランプ８の間隔を調整しても、左右の上部クランプ８と下部治具テーブル４とで帯状金属薄板Ｗ１，Ｗ２の突合せ部近傍を上下方向から挟持する際に、他方の上部クランプ８が動くと言うことがなく、左右の上部クランプ８の間隔を調整した寸法に確実に保つことができる。

両帯状金属薄板Ｗ１，Ｗ２の突合せ部近傍が左右の上部クランプ８及び下部治具テーブル４により上下方向から挾持固定されたら、溶接装置９の溶接用トーチ３３を高さ調整した後、溶接用トーチ３３のタングステン電極棒３３ａ先端とスタートタブ１６との間にアークを発生させる。アークが安定したら、この状態で溶接用トーチ３３を帯状金属薄板Ｗ１，Ｗ２の幅方向に沿って移動させ、両帯状金属薄板Ｗ１，Ｗ２の突合せ部を突合せ溶接する。

両帯状金属薄板Ｗ１，Ｗ２の突合せ部の突合せ溶接が終了したら、アーク及びシールドガスが停止され、下部治具テーブル４が下降すると共に、溶接装置９が溶接作業位置から待機位置へ後退する。また、左右のワーククランプ７による両帯状金属薄板Ｗ１，Ｗ２の保持固定状態を解除する。これにより、突合せ溶接された両帯状金属薄板Ｗ１，Ｗ２は、フリーの状態となる。

最後に、フリーの状態になった両帯状金属薄板Ｗ１，Ｗ２は、手動式の圧延装置１０によりその溶接部を圧延加工し、両帯状金属薄板Ｗ１，Ｗ２の溶接部の厚みや組織を均一化する。

このとき、圧延装置１０は、圧延ローラ４６の加圧力を調整できる加圧機構４７を備えているため、帯状金属薄板Ｗ１，Ｗ２の厚みに関係なく、溶接部を確実且つ良好に圧延加工することができ、溶接部の厚みや組織を確実且つ良好に均一化することができる。

このように、上述した帯状金属薄板の突合せ接合装置は、厚みが薄い幅広の帯状金属薄板Ｗ１，Ｗ２であっても、先行の帯状金属薄板Ｗ１の終端と後行の帯状金属薄板Ｗ２の始端との突き合せ作業を簡単に且つ正確に高精度で行えるため、突合せ部の部分的な隙間や重なり、突合せ部のズレが全くない理想的な突き合せを行え、溶接部の穴あきや重なり不良がなくなり、作業員が初心者であっても、安定した精密な突合せ溶接を行える。

また、この帯状金属薄板の突合せ接合装置は、一方の上部クランプ８のみを移動調整して左右の上部クランプ８の間隔を帯状金属薄板Ｗ１，Ｗ２の厚みに応じて調整するようにしているため、左右の上部クランプ８を移動調整するようにした従来の突合せ接合装置に比較して作業性や取扱性、操作性に優れたものとなる。

１はキャビネット本体、２は作業テーブル、２ａは開口、３は切断装置、４は下部治具テーブル、４ａは溝状の凹所、４ｂは細幅溝、４ｃはスリット状溝、５はバックバー、５ａはスリット状溝、５ｂは溝部、５ｃは凹状部、５ｄは凸状部、６はセンタープレート、７はワーククランプ、８は上部クランプ、９は溶接装置、１０は圧延装置、１１はタッチパネル、１２はスイッチ、１３は流量計、１４は下部治具ベース、１５はテーブル用シリンダ、１６はスタートタブ、１７はプレート用シリンダ、１８はクランプ用シリンダ、１８ａはロッド、１９はクランプ板、２０はウレタン部材、２１は継手、２２はノックピン、２３は加圧バネ、２４は上部フレーム、２５はリニアガイド、２６は調整ベース、２７はクランプ幅調整機構、２８は調整金具、２９は調整ボルト、３０は圧縮コイルスプリング、３１は固定ベース、３２はクランプ取付ボルト、３３は溶接用トーチ、３３ａはタングステン電極棒、３４はレール台、３５はリニアガイド、３５ａはレール、３５ｂはスライダ、３６はロッドレスシリンダ、３７はトーチ走行用駆動装置、３７ａはモータ、３７ｂはラック、３８は圧延台取付板、３９は圧延台、４０は圧延取付ベース、４１はリニアガイド、４１ａはレール、４１ｂはスライダ、４２は圧延ベース、４３はリニアガイド、４３ａはレール、４３ｂはスライダ、４４はローラ受け台、４５はローラ軸、４６は圧延ローラ、４７は加圧機構、４８は単動シリンダ、４８ａはシリンダチューブ、４８ｂはロッド、４９はシリンダ取付金具、５０はグリップ、５１は圧縮コイルスプリング、５２はスプリング押し金具、５３は加圧ノブ、Ｗ１は先行の帯状金属薄板、Ｗ２は後行の帯状金属薄板。

Claims (5)

1. 幅方向に沿って切断した一対の帯状金属薄板（Ｗ１），（Ｗ２）の切断端同士を突き合せ、突き合せた一対の帯状金属薄板（Ｗ１），（Ｗ２）を押圧した状態で一対の帯状金属薄板（Ｗ１），（Ｗ２）の突合せ部を溶接装置（９）により突合せ溶接する帯状金属薄板の突合せ接合装置であって、一対の帯状金属薄板（Ｗ１），（Ｗ２）の端部を支持載置する上下動可能な下部治具テーブル（４）と、下部治具テーブル（４）の上面に帯状金属薄板（Ｗ１），（Ｗ２）の幅方向に沿う姿勢で嵌め込み固定され、下部治具テーブル（４）の上面と面一になるバックバー（５）と、バックバー（５）にバックバー（５）の上面から突出可能に挿通され、帯状金属薄板（Ｗ１），（Ｗ２）の切断端の位置決めを行うセンタープレート（６）と、下部治具テーブル（４）に上下動可能に配設され、一対の帯状金属薄板（Ｗ１），（Ｗ２）の端部をそれぞれ下部治具テーブル（４）の上面へ密着状態で保持固定する左右のワーククランプ（７）と、下部治具テーブル（４）の上方に間隔を空けて対向状に配設され、一対の帯状金属薄板（Ｗ１），（Ｗ２）の突合せ部近傍を下部治具テーブル（４）とで上下方向から挟持固定する左右の上部クランプ（８）とを備え、前記左右の上部クランプ（８）のうち、一方の上部クランプ（８）を帯状金属薄板（Ｗ１），（Ｗ２）の長手方向へ移動調整可能として左右の上部クランプ（８）の間隔を調整できるようにし、また、他方の上部クランプ（８）を上下方向へ揺動可能とし、当該上部クランプ（８）の先端部を加圧バネ（２３）により一方の帯状金属薄板（Ｗ１），（Ｗ２）の上面へ弾性的に当接させるようにしたことを特徴とする帯状金属薄板の突合せ接合装置。
2. 前記一方の上部クランプ（８）は、下部治具テーブル（４）の上方位置で帯状金属薄板（Ｗ１），（Ｗ２）の幅方向に沿って往復移動自在な溶接装置（９）の上部フレーム（２４）の下面に帯状金属薄板（Ｗ１），（Ｗ２）の長手方向へ移動調整可能に取り付けた調整ベース（２６）の下面に固定され、上部フレーム（２４）と調整ベース（２６）との間に設けたクランプ幅調整機構（２７）により帯状金属薄板（Ｗ１），（Ｗ２）の長手方向へ移動可能となっており、前記クランプ幅調整機構（２７）は、調整ベース（２６）の上面に設けた調整金具（２８）と、調整金具（２８）に埋設状態で正逆回転自在に支持され、先端部が上部フレーム（２４）に螺挿された調整ボルト（２９）とを備え、調整ボルト（２９）の正逆回転により一方の上部クランプ（８）が調整金具（２８）及び調整ベース（２６）を介して帯状金属薄板（Ｗ１），（Ｗ２）の長手方向へ移動する構成としたことを特徴する請求項１に記載の帯状金属薄板の突合せ接合装置。
3. 前記他方の上部クランプ（８）は、下部治具テーブル（４）の上方位置で帯状金属薄板（Ｗ１），（Ｗ２）の幅方向に沿って往復移動自在な溶接装置（９）の上部フレーム（２４）の下面に上部クランプ（８）の下面側から挿通したクランプ取付ボルト（３２）により上下方向へ揺動自在に取り付けられており、クランプ取付ボルト（３２）の頭部と当該頭部に当接する上部クランプ（８）の下面の一部とをそれぞれ湾曲面に形成してクランプ取付ボルト（３２）の頭部と上部クランプ（８）を面接触状態とし、上部クランプ（８）を前記湾曲面を介して上下方向へ揺動させるようにしたことを特徴とする請求項１に記載の帯状金属薄板の突合せ接合装置。
4. 帯状金属薄板の突合せ接合装置は、一対の帯状金属薄板（Ｗ１），（Ｗ２）の溶接部を圧延加工して溶接部の厚み及び組織を均一化する圧延装置（１０）を更に備えており、前記圧延装置（１０）は、一対の帯状金属薄板（Ｗ１），（Ｗ２）の溶接部が支持載置される圧延台（３９）と、圧延台（３９）の上方位置に圧延台（３９）に沿って往復走行自在に配設された圧延ベース（４２）と、圧延ベース（４２）に上下動自在に支持されたローラ受け台（４４）と、ローラ受け台（４４）に回転自在に支持され、圧延台（３９）に支持載置された帯状金属薄板（Ｗ１），（Ｗ２）の溶接部上を転動する圧延ローラ（４６）と、圧延ベース（４２）とローラ受け台（４４）との間に設けられ、ローラ受け台（４４）を圧延ベース（４２）側へ加圧すると共に、その加圧力を調整できる加圧機構（４７）とを備えていることを特徴とする請求項１に記載の帯状金属薄板の突合せ接合装置。
5. 前記加圧機構（４７）は、圧延ベース（４２）とローラ受け台（４４）との間に介設した圧縮コイルスプリング（５１）と、圧延ベース（４２）と圧縮コイルスプリング（５１）との間に配設したスプリング押し金具（５２）と、圧延ベース（４２）に圧縮コイルスプリング（５１）側へ移動自在に螺挿され、スプリング押し金具（５２）を介して圧縮コイルスプリング（５１）を圧縮操作する加圧ノブ（５３）とを備えていることを特徴とする請求項４に記載の帯状金属薄板の突合せ接合装置。

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