JP5795678B2 - ポリエステル系蒸着フィルム - Google Patents

Description

本発明は、熱収縮特性を有するポリエステル系フィルム層を含む蒸着フィルム、及びガラス瓶に貼られる紙ラベルを代替できるフィルムラベルとして適用する蒸着フィルムの用途に関する。

環境的要求及び経済性などを考慮して、ＰＥＴ瓶やガラス瓶を回収してリサイクルしている。リサイクルの際には、ＰＥＴ瓶やガラス瓶の本体以外に、製品名、成分名及びその他の模様などが印刷されて貼られたラベルを分離して除去しなければならない。今まで主に使用されてきた紙材質のラベルの場合、工業用水を用いて除去する。具体的には、回収されたＰＥＴ瓶やガラス瓶を、苛性ソーダを含有する８０℃程度の工業用水に浸してラベルを取り外す。そのため、空き瓶のリサイクルの際に環境廃水が発生し、これにより環境的規制が本格化している。

したがって、紙ラベルでなくフィルム材質のラベルに対する要求が増加しつつある。

一方、ラベルとして活用できるフィルムの一例としては、ポリ塩化ビニル系フィルムが挙げられるが、これは、焼却する際にダイオキシンが発生するなどの環境的問題があるため好ましくない。したがって、ポリエステル系熱収縮性フィルムが、紙材質のラベルを代替できる手段として注目されている。

ポリエステル系熱収縮性フィルムをラベルとして適用する方法としては、ステッカータイプ又は従来の紙ラベルのように、フィルムに印刷を行った後、これを水溶性接着剤を用いて貼る方法などが考慮され得る。

紙ラベルのように接着剤を用いてラベルを接着させる方法としては、ラベルの裏面層にグラビア印刷などの方法で接着剤を塗布した後、それを瓶に接着させることができる。ところが、印刷層が形成されたポリエステル系熱収縮性フィルムラベルの場合、ラベル自体のカール現象が激しいため、従来の紙ラベルの貼着工程をそのまま適用するには困難さがある。

また、ビール瓶などのように紫外線遮断などを目的として着色されたガラス瓶では、一般のラベルではその印刷効果が微小であり、ラベルがフィルム材質である場合には、ラベルを用いて広告効果を発揮するには物足りないところがあった。

本発明は、収縮性を維持しながら、ラベル用途へ適用する際に鮮明な蒸着色を具現することができ、広告効果が増大するだけでなく、オンライン接着工程における工程容易性を有するポリエステル系蒸着フィルムを提供することをその目的とする。

また、本発明は、上記のポリエステル系蒸着フィルムを含むラベルが貼られ、広告効果が増大するだけでなく、リサイクルの際に熱水のみを用いてラベルを除去できるため、廃水の発生を防止することができて、環境にやさしい瓶を提供することをその目的とする。

また、本発明は、フィルム材質のラベルを適用するにも拘らず、ラベル紙の移送、接着剤の塗布、及び瓶への貼着が一つの工程ライン上で行われるラベル付き瓶の製造方法を提供することをその目的とする。

本発明の一具現例によると、熱収縮性ポリエステル系フィルム基材と、基材上の金属蒸着層と、金属蒸着層上の印刷層と、を含み、フィルムの最大収縮方向の剛性（ｓｔｉｆｆｎｅｓｓ）が１．５ｇ／ｍｍ^２以上であるポリエステル系蒸着フィルムが提供される。

本発明の他の具現例によると、熱収縮性ポリエステル系フィルム基材と、基材上の金属蒸着層と、金属蒸着層上の印刷層と、基材の他方の面上の裏面層と、を含むポリエステル系蒸着フィルムが提供される。この際、前記裏面層は、熱収縮性ポリエステル系フィルムの表面を物理的又は化学的に処理することで形成された凹凸層又は白色顔料コーティング層であることができる。

本発明の一具現例によるポリエステル系蒸着フィルムにおいて、金属蒸着層と印刷層との間にプライマー層をさらに含むことができる。

本発明の一具現例によるポリエステル系蒸着フィルムにおいて、印刷層上に保護層をさらに含むことができる。

本発明の一具現例によるポリエステル系蒸着フィルムにおいて、保護層は、コポリエステル、アクリル共重合体、スチレン共重合体、メタクリレート共重合体、ポリスチレン、ビニルアセテート、ポリアミド、アルキルアクリレート、ウレアホルムアルデヒド、エポキシ化大豆油、エチレン−ビニルアセテート共重合体、牛脂系オレアミド、ポリエチレングリコールジステアレート、ポリビニリデン、ポリオレフィン系共重合体、ウレタン、及びビニル系樹脂から選択される単独又はこれらの混合物からなる樹脂層であることができる。

本発明の好ましい一具現例によるポリエステル系蒸着フィルムは、最大収縮方向の剛性が１．５〜１３．０ｇ／ｍｍ^２であることができる。

本発明のポリエステル系蒸着フィルムにおいて、熱収縮性ポリエステル系フィルム基材の厚さは３５〜６５μｍであることができる。

本発明の一具現例によるポリエステル系蒸着フィルムにおいて、熱収縮性ポリエステルフィルム基材は、一軸配向熱収縮性ポリエステルフィルム基材又は二軸熱収縮性ポリエステルフィルム基材であることができる。

本発明のポリエステル系蒸着フィルムにおいて、金属蒸着層の光学密度（Ｏｐｔｉｃａｌ ｄｅｎｓｉｔｙ）は１．０〜３．５であることができる。

本発明のポリエステル系蒸着フィルムにおいて、熱収縮性ポリエステル系フィルム基材は、ブチレンテレフタレート繰り返し単位を含むポリエステル系樹脂を含有することができる。

本発明のポリエステル系蒸着フィルムにおいて、熱収縮性ポリエステルフィルム基材は、テレフタル酸、シュウ酸、マロン酸、コハク酸、アジピン酸、スベリン酸、アゼライン酸、セバシン酸、フタル酸、イソフタル酸、ナフタレンジカルボン酸、ジフェニルエーテルジカルボン酸などのジカルボン酸を１つ以上含むジカルボン酸成分、及びエチレングリコール、ネオペンチルグリコール、プロピレングリコール、トリメチレングリコール、テトラメチレングリコール、ヘキサメチレングリコール、ジエチレングリコール、ポリアルキレングリコール、１，４−シクロヘキサンジメタノールなどのジオールを１つ以上含むジオール成分から得られるコポリエステルから選択される少なくとも１種のコポリエステルを含有することができる。

具体的な一具現例において、コポリエステルは、ジカルボン酸単量体中のテレフタル酸単量体の比率が８０モル％以上であり、ジオール単量体中のエチレングリコール以外の単量体の比率が１２〜２４モル％であることができる。

本発明のポリエステル系蒸着フィルムは、９０℃の温水中で１０秒間処理した場合に最大収縮方向における収縮率が４０〜８０％であることができる。

本発明のポリエステル系蒸着フィルムは、最大収縮方向の収縮開始温度が６８〜９４℃であることができる。

本発明のポリエステル系蒸着フィルムは、最大収縮方向の最大収縮発現温度が８０〜１１０℃であり、最大収縮応力が０．６０〜１．８０ｋｇ／ｍｍ^２であることができる。

本発明のポリエステル系蒸着フィルムは、全光線透過率が０．０１〜５％であることができる。

本発明のポリエステル系蒸着フィルムにおいて、熱収縮性ポリエステル系フィルム基材のヘイズは０．３〜１０％であることができる。

本発明の一具現例によるポリエステル系蒸着フィルムは、詳細な説明で定義された反り特性値が５ｍｍ以下であることができる。

本発明の例示的な一具現例によると、上記の一具現例によるポリエステル系蒸着フィルムを含むラベル付き瓶が提供される。

上記のような瓶は、熱水中に浸漬させる方法によりポリエステル系蒸着フィルムが除去されることができる。

本発明の他の一具現例によると、上記の一具現例に記載のポリエステル系蒸着フィルムの印刷層に対向する面に接着剤を塗布する工程と、接着剤が塗布されたポリエステル系蒸着フィルムの印刷層に対向する面を瓶に貼着する工程と、を含むラベル付き瓶の製造方法が提供される。

本発明の一具現例によるポリエステル系蒸着フィルムは、収縮性を維持しながら、鮮明な蒸着色を具現することができるため広告効果が増大し、紙ラベル程度の剛直性を維持するため瓶への貼着工程が容易であるだけでなく、それを従来の紙ラベルを代替する用途として適用する際に、ラベル紙の移送、接着剤の塗布、及び瓶への貼着が一つの工程ライン上で行われるため、従来の紙ラベルラインをそのまま適用することができる。また、熱収縮性ポリエステル系ラベルが貼られた瓶は、美麗な印刷外観及び優れた隠蔽性を有し、かつリサイクルの際に熱水のみを用いてラベルを除去できるため、廃水の発生を防止することができて環境にやさしい。

実施例１により得られたポリエステル系蒸着フィルムに対して、熱応力測定器を用いて温度変化による最大収縮方向の収縮応力値の変化を観察したグラフである。

本発明の一様態によるポリエステル系蒸着フィルムは、熱収縮性ポリエステル系フィルム基材と、基材上の金属蒸着層と、金属蒸着層上の印刷層と、を含み、フィルムの最大収縮方向の剛性（ｓｔｉｆｆｎｅｓｓ）が１．５ｇ／ｍｍ^２以上である。

また、本発明の他の様態によるポリエステル系蒸着フィルムは、熱収縮性ポリエステル系フィルム基材と、基材上の金属蒸着層と、金属蒸着層上の印刷層と、基材の他方の面上の裏面層と、を含み、フィルムの最大収縮方向の剛性（ｓｔｉｆｆｎｅｓｓ）が１．５ｇ／ｍｍ^２以上である。

また、本発明のさらに他の様態によるポリエステル系蒸着フィルムは、熱収縮性ポリエステル系フィルム基材と、基材上の金属蒸着層と、金属蒸着層上のプライマー層と、プライマー層上の印刷層と、を含み、フィルムの最大収縮方向の剛性（ｓｔｉｆｆｎｅｓｓ）が１．５ｇ／ｍｍ^２以上である。

また、本発明のさらに他の様態によるポリエステル系蒸着フィルムは、熱収縮性ポリエステル系フィルム基材と、基材上の金属蒸着層と、金属蒸着層上のプライマー層と、プライマー層上の印刷層と、基材の他方の面上の裏面層と、を含み、フィルムの最大収縮方向の剛性（ｓｔｉｆｆｎｅｓｓ）が１．５ｇ／ｍｍ^２以上である。

また、本発明のさらに他の様態によるポリエステル系蒸着フィルムは、熱収縮性ポリエステル系フィルム基材と、基材上の金属蒸着層と、金属蒸着層上の印刷層と、印刷層上の保護層と、を含み、フィルムの最大収縮方向の剛性（ｓｔｉｆｆｎｅｓｓ）が１．５ｇ／ｍｍ^２以上である。

また、本発明のさらに他の様態によるポリエステル系蒸着フィルムは、熱収縮性ポリエステル系フィルム基材と、基材上の金属蒸着層と、金属蒸着層上の印刷層と、印刷層上の保護層と、基材の他方の面上の裏面層と、を含み、フィルムの最大収縮方向の剛性（ｓｔｉｆｆｎｅｓｓ）が１．５ｇ／ｍｍ^２以上である。

また、本発明のさらに他の様態によるポリエステル系蒸着フィルムは、熱収縮性ポリエステル系フィルム基材と、基材上の金属蒸着層と、金属蒸着層上のプライマー層と、プライマー層上の印刷層と、印刷層上の保護層と、を含み、フィルムの最大収縮方向の剛性（ｓｔｉｆｆｎｅｓｓ）が１．５ｇ／ｍｍ^２以上である。

また、本発明のさらに他の様態によるポリエステル系蒸着フィルムは、熱収縮性ポリエステル系フィルム基材と、基材上の金属蒸着層と、金属蒸着層上のプライマー層と、プライマー層上の印刷層と、印刷層上の保護層と、基材の他方の面上の裏面層と、を含み、フィルムの最大収縮方向の剛性（ｓｔｉｆｆｎｅｓｓ）が１．５ｇ／ｍｍ^２以上である。

ここで、「熱収縮性ポリエステル系フィルム基材」という用語は、フィルムを成す主なマトリックスがポリエステル系樹脂であり、低温一軸延伸又は二軸延伸により極大の一軸配向又は二軸配向を成し、また熱処理による残留応力の解消工程を排除して配向された分子鎖がそのままその残留応力を持っていて、最終収縮工程でその残留応力の力によって収縮する原理により製造されるフィルム基材として理解されるべきである。

このような熱収縮性ポリエステル系フィルム基材は、その組成が特に限定されるものではないが、一例として、テレフタル酸、シュウ酸、マロン酸、コハク酸、アジピン酸、スベリン酸、アゼライン酸、セバシン酸、フタル酸、イソフタル酸、ナフタレンジカルボン酸、ジフェニルエーテルジカルボン酸などの公知のジカルボン酸を１つ以上含むジカルボン酸成分、及びエチレングリコール、ネオペンチルグリコール、プロピレングリコール、トリメチレングリコール、テトラメチレングリコール、ヘキサメチレングリコール、ジエチレングリコール、ポリアルキレングリコール、１，４−シクロヘキサンジメタノールなどの公知のジオールを１つ以上含むジオール成分から得られるコポリエステルから選択される少なくとも１種のコポリエステル；又はホモポリエステルとコポリエステルの混合物から得られることができる。

コポリエステル自体は、一般に行われているポリエステルの製造方法により製造することができる。例えば、ジカルボン酸にジオールを直接反応させる直接エステル化法、ジカルボン酸のジメチルエステルにジオールを作用させるエステル交換法などが挙げられる。

この際、コポリエステルは、ジカルボン酸単量体中のテレフタル酸単量体の比率が８０モル％以上であり、ジオール単量体中のエチレングリコール以外の単量体の比率が１２〜２４モル％以上であるコポリエステルであることができる。コポリエステル中のエチレングリコール単量体以外の単量体は、ポリエステルポリマーの結晶性を低下させて収縮率を高める機能をするものであり、該当単量体の比率が前記範囲以内であることが、フィルム製造工程の際に乾燥工程、フィルム加工性、溶融特性及び物性を制御する点で有利である。

本発明において、前記コポリエステル自体は、一般に行われているポリエステルの製造方法により製造することができる。例えば、ジカルボン酸にジオールを直接反応させる直接エステル化法、ジカルボン酸のジメチルエステルにジオールを作用させるエステル交換法などが挙げられる。

本発明の具現例によると、コポリエステルの融点（Ｍｅｌｔｉｎｇ Ｐｏｉｎｔ；℃）は１９０〜２２０℃であり、固有粘度は０．６０〜０．７５ｄｌ／ｇである。この際、融点（℃）は重合体の製造に使用された単量体の組成によって調節でき、固有粘度は重合度によって変わるため、本発明では、このように単量体の組成及び重合度を調節することで、前記範囲内の融点（℃）及び固有粘度を有するコポリエステルを使用することができる。

一方、ホモポリエステルとして、ポリブチレンテレフタレートの代わりに、又はともに、ポリトリエチレンテレフタレートを使用してもよい。

このような熱収縮性ポリエステル系フィルム基材を製造するにあたり、滑り性を改善するために、二酸化ケイ素、二酸化チタン、シリカ粉末、炭酸カルシウムなどの滑剤を添加してもよく、必要に応じて、帯電防止剤、老化防止剤、紫外線防止剤、顔料などの各種添加剤を添加してもよい。

一方、熱収縮性ポリエステル系フィルム基材は、製膜工程又は後加工工程における生産性向上の観点から、長いフィルムを高速で走行させたり高速で巻き取ったりしてフィルムロールの形態に製作されることが要求されるため、表層に帯電防止剤を含有するインラインコーティング層を形成することができる。

ここで、「インラインコーティング層」とは、当該分野における通常の知識を有する者において、ポリエステル樹脂を押し出して製膜する工程の何れか一工程内でコーティング工程が行われて形成された層として理解される。

このようにフィルムの表層に帯電防止剤を含有するインラインコーティング層を形成する場合、摩擦によって発生する静電気を緩和させることにより、フィルムロールを巻き取る工程中にフィルムが互いにくっ付く現象を除去して、その結果、フィルムロールを巻き取る工程で流入した空気を容易に抜け出すことができるという点で有利である。また、印刷工程中に印刷ロールとフィルムとの摩擦によって発生する静電気による印刷不良を防止し、後加工工程中に静電気によってフィルムが互いにくっ付く現象を除去することで、フィーディング性（Ｆｅｅｄｉｎｇ）の不良を制御することができる。

帯電防止剤は、特にその種類が制限されるのではないが、一例として、４級アンモニウム化合物、ＲＳＯ３Ｎａに代表されるアルキルスルホネート化合物、ＲＯＳＯ３Ｎａに代表されるアルキルサルフェート化合物、アルキルホスフェート化合物などが挙げられる。その含量は、インラインコーティング層形成用の組液中の有効成分を基準として０．１〜１．５重量％であることが、印刷工程中に摩擦によって発生する異物の発生量を最小化し、工程性及び帯電防止性に優れる点で好ましい。

一方、インラインコーティング層中には、結束力及び接着力を考慮して、バインダー樹脂が含まれることができる。この際、バインダー樹脂は特に限定されるものではない。

考慮できるバインダー樹脂の一例としては、ポリエステル系、アクリル−ポリエステル共重合体、コポリエステル系などが挙げられる。

このような熱収縮性ポリエステル系フィルム基材は、金属蒸着層を形成する際に鮮明な蒸着色を具現するという点で、ヘイズが０．３〜１０％を満たすことが好ましい。

熱収縮性ポリエステル系フィルム基材の厚さは３５〜６５μｍであり、好ましくは、４０〜６０μｍであることが、蒸着及び印刷が終了した最終製品を瓶に貼る際におけるラベルのフィーディング（Ｆｅｅｄｉｎｇ）安定性及び瓶に対するラベルの貼着均一性の点で有利である。

上述したように、本発明の一具現例は、一軸配向熱収縮フィルムだけでなく二軸収縮フィルムも含み、特に限定されるものではないが、ラベルとして製造して瓶などに貼った後に取り外す工程で発生するカール現象を低減することができる点で、二軸収縮フィルムがより有利である。

一方、本発明のポリエステル系蒸着フィルムは、上記の熱収縮性ポリエステル系フィルム基材上の金属蒸着層を含む。

金属蒸着層に使用可能な金属の一例としては、Ａｌ、Ｚｎ、Ｍｇ、Ｓｎ、Ｔｉ、Ｉｎ、Ｃｒ、Ｎｉ、Ｃｕ、Ｐｂ、Ｆｅなどが挙げられ、Ａｌ、Ｚｎ、Ｍｇが好ましく、特にＡｌが生産性の点で最も好ましい。

金属蒸着層の膜厚さは２０〜９０ｎｍであり、好ましくは、４０〜７０ｎｍであることが、蒸着工程の安定性及び遮蔽効果を具現するという点で有利である。また、光学密度は１．０〜３．５であることが、剛性を維持し、蒸着工程の安定性及び遮蔽効果を具現するという点で有利である。

金属蒸着層の形成方法は、特に限定されるものではないが、真空蒸着法、スパッタリング法、イオンめっき法などの物理的蒸着法又はＣＶＤなどの化学的蒸着法などを適用することができる。

本発明の一具現例によるポリエステル系蒸着フィルムは、金属蒸着層上の印刷層を含む。

印刷層は、容器の内容物に関する事項、広告及び警告メッセージなどの文字や図形が印刷され、製品を広報する役割をする。この印刷層の形成方法としては、公知の方法を用いることができ、例えば、グラビア印刷、フレキソ印刷又はスクリーン印刷などが挙げられる。印刷層の厚さは０．５〜１０μｍであることが、印刷層としての機能をし、かつ印刷層の損傷を防止できる点で好ましい。

必要に応じて、金属蒸着層と印刷層との間にプライマー層をさらに含むことができる。プライマー層は、金属蒸着層と印刷層との密着強度を高めることができるため、印刷層に耐スクラッチ性を付与するだけでなく、瓶からラベルを除去するための洗瓶工程で印刷層の剥離によって発生する汚染を防止する役割をする。このようなプライマー層は、印刷層を考慮して適宜選択されることができ、これに限定されるものではない。

この他にも、密着強度を得るために、金属蒸着層を形成する前に、熱収縮性ポリエステル系フィルム基材の表面にコロナ処理、火炎処理、プラズマ処理、グロー放電処理、粗面化処理などを行ってもよい。

また、印刷層上に保護層をさらに含むことができる。これは、印刷層を保護するだけでなく、金属蒸着層の耐候性及び耐久性を付与するためのものである。保護層の組成が特に限定されるものではないが、一例として保護層は、コポリエステル、アクリル共重合体、スチレン共重合体、メタクリレート共重合体、ポリスチレン、ビニルアセテート、ポリアミド、アルキルアクリレート、ウレアホルムアルデヒド、エポキシ化大豆油、エチレン−ビニルアセテート共重合体、牛脂系オレアミド、ポリエチレングリコールジステアレート、ポリビニリデン、ポリオレフィン系共重合体、ウレタン及びビニル系樹脂から選択される単独又はこれらの混合物からなる樹脂層であることができる。

保護層の厚さは０．１〜５．０μｍ、好ましくは０．３〜１．０μｍであることが、保護層のコーティング安定性及び乾燥工程の安定性の点で有利である。

また、本発明のポリエステル系蒸着フィルムをラベルの用途として適用するためには、接着剤を用いて接着した後、乾燥の容易性及び適正の隠蔽性を満たすことが必要である。

そのため、熱収縮性ポリエステル系フィルム基材の他方の面に裏面層をさらに含むことができる。

裏面層は、熱収縮性ポリエステル系フィルム基材の表面を物理的又は化学的に処理することで形成される凹凸層又は白色顔料コーティング層であることができる。

熱収縮性ポリエステル系フィルム基材の表面を物理的又は化学的に処理して凹凸層を形成する場合、蒸着フィルムに接着剤を塗布して瓶に蒸着フィルムを接着した後乾燥させると、凹凸層に形成された空気層により乾燥効率が向上され、乾燥時間が短縮される。

裏面層は、上記の凹凸層でなく別のコーティング層であることができ、具体的には白色顔料コーティング層であることができる。白色顔料コーティング層を形成する場合、蒸着フィルムの隠蔽性が向上され、表面の粗さによる微細凹凸効果が得られるため、フィルムに塗布された接着剤の乾燥効率が向上され、乾燥時間が短縮される。

一方、ガラス瓶などに紙材質のラベル、特に枚葉のラベルを貼る公知の方法の一例として、印刷層が形成された所定規格のラベルを移送させながらグラビア印刷などの方法で接着剤を塗布し、瓶への貼着を連続的に行う（これを「オンライン接着工程」という）。紙材質のラベルの場合、印刷層が形成された後にも適正の平坦性を維持するが、熱収縮性ポリエステル系フィルムの場合は、基材の一面に白色顔料コーティング層を形成すると、コーティング溶液によってフィルムのカール現象が激しくなる恐れがある。したがって、従来の紙材質のラベルを適用してきた瓶製作社又は酒類製作社などでは、フィルム材質のラベルを適用するにおいて困難さがあり得る。

上記の点を考慮して、裏面層が白色顔料コーティング層などの溶媒を含有するコーティング層である場合、以下で定義される反り特性値が５ｍｍ以下であることが好ましい。

反り特性値
諸加工を終了した熱収縮ポリエステル蒸着フィルムを平らなガラス板上に置き、蒸着フィルム上に定規を当てて横方向に２０ｃｍ程度なるようにカッターを用いて損傷されないように切って第１切開線を形成し、第１切開線の中心点を基準として縦方向（第１切開線に垂直な方向）に２０ｃｍ程度なるように定規を用いてカッターで損傷されないように切って第２切開線を形成することで、第１切開線と第２切開線の交差点を基準として横及び縦方向の距離がそれぞれ１０ｃｍとなる４個の切開線を形成する。横及び縦方向への４個の切開線を有する蒸着フィルムに対して、切開が終了したかを確認するために、蒸着フィルムを垂直方向に持ち上げて切開状態を確認する。これをさらに平らなガラス板上に置き、切開線の交差点部位に該当する四つの角部分が平らな表面から隆起して上方に向かって反り上がった垂直高さを測定する。この際、蒸着層を上面とする場合と蒸着層を下面とする場合をそれぞれ測定して、最高高さを示す値を「反り特性値」と命名する。

上記のように定義される反り特性値が５ｍｍ以下である場合、本発明の一具現例による蒸着フィルムをラベルとして適用すると、接着工程の容易性を図ることができる。

これを具現するための白色顔料コーティング層の一例としては、アクリル系、ポリウレタン系、エチレン−ビニルアセテートコポリマー、ビニル系などの樹脂から選択される１種以上の樹脂を含み、溶媒、白色顔料、及び沈殿防止剤、増粘剤、色分離防止剤、顔料分散剤などの添加剤を含む組成で形成されることが、熱収縮性ポリエステル系フィルム基材の反り現象を容易に制御できるという点で好ましい。

この際、組液を組成する溶媒としては、特に限定されるものではないが、印刷層の形成に用いられる溶媒を考慮して、芳香族炭化水素系溶媒、ケトン系溶媒、アセテート系溶媒、塩素系溶媒、及びアルコール系溶媒から選択される１種以上を用いることができる。

このような白色顔料コーティング層の厚さは０．１〜５μｍ、好ましくは０．４〜２μｍであることが、裏面層のコーティング安定性、乾燥工程の安定性及び溶媒によるラベルの反り現象の防止の点で有利である。

本発明の一具現例によるポリエステル系蒸着フィルムは、フィルムの最大収縮方向の剛性（ｓｔｉｆｆｎｅｓｓ）が１．５ｇ／ｍｍ^２以上、好ましくは１．５ｇ／ｍｍ^２〜１３．０ｇ／ｍｍ^２である。

上記及び以下の記載におけるフィルムの剛性は、次のとおり定義される値である。

剛性：
諸加工を終了した熱収縮ポリエステル蒸着フィルムを、最大収縮方向及びこれに対する直角方向に３００ｍｍ×１５ｍｍのサイズの長方形に切って、これを剛性試験機（Ｓｔｉｆｆｎｅｓｓ Ｔｅｓｔｅｒ；東洋精機製作所）を利用して測定して剛性の最大値（曲げ剛性（Ｂｅｎｄｉｎｇ Ｓｔｉｆｆｎｅｓｓ））を確認した後、これを測定フィルムの厚さ及び幅で割ることで計算値を求め、これを「剛性」と命名する。

従来のガラス瓶などに貼られていた紙ラベルを、本発明の一具現例によるポリエステル系蒸着フィルムに代替するためには、従来の紙ラベルの貼着工程をそのまま又は同様に採用しながら、ただラベルのみを紙ラベルに代えて蒸着フィルムラベルを適用することが好ましいが、蒸着フィルムは、ラベルの形態に裁断されたときに紙程度の剛直性を有しない。このような点は、ラベルを瓶に貼る貼着工程の際に不利な問題を誘発して、生産性を低下させる恐れがある。このような点を考慮して、本発明の一具現例によるポリエステル系蒸着フィルムは、上記に定義される剛性が少なくとも１．５ｇ／ｍｍ^２以上であるときに、紙ラベル程度の剛直性を維持することができる。しかし、剛性が増加されると印刷ラベルの形態復元力が増加するため、印刷ラベルを瓶に貼る際に、接着剤が乾燥される前に印刷ラベルが瓶から剥離されてしまう現象が発生して、接着安定性が劣る恐れがある。したがって、剛性が１３．０ｇ／ｍｍ^２以下の値を有することが好ましい。

上記のような剛性を満たす蒸着フィルムを提供するためには、ポリエステル系蒸着フィルムの基材フィルムの厚さを制御したり、金属蒸着層の厚さを制御したりする方法などを考慮することができる。

上述の構成を満たす本発明の一具現例によるポリエステル系蒸着フィルムは、９０℃の温水中で１０秒間処理した場合に、最大収縮方向における収縮率が４０〜８０％である。

このような熱水収縮率範囲は、接着剤を用いて熱収縮性フィルムを瓶などにラベル形態に貼った後、空き瓶を回収してリサイクルする際に、熱水を用いてラベルを剥離する工程で剥離が容易になされる点で有利である。

具体的に、９０℃の温水中で１０秒間処理した場合に、最大収縮方向における収縮率が４０％未満であると、収縮のために必要な時間が長くなるため、それをラベルに適用する場合、瓶をリサイクルするためのラベルの除去工程における剥離効率が低下するだけでなく、エネルギーコストも高い。また、最大収縮方向における収縮率が８０％を超過すると、高すぎる収縮速度によってフィルムのカール現象が激しくなるため、洗瓶工程中に瓶から分離されたラベルを分離除去する過程でラベルが空き瓶内に入って抜きにくくなり、分離除去工程において問題が発生する恐れがある。

また、本発明のポリエステル系蒸着フィルムは、最大収縮方向の収縮開始温度が６８〜９４℃であることが、ラベルに適用する場合、瓶をリサイクルするためにラベルを除去する際に短時間内に容易に除去することができる。ここで、収縮開始温度は次のとおり定義される。

収縮開始温度：常温及び所定の初期荷重下でフィルムを固定した後、所定の昇温速度で熱を加えながらフィルムを収縮させる際の応力を測定することで得られる温度による収縮応力をグラフ化したときに、初期荷重と同一の値の収縮応力を示す最初の温度。

このようなグラフを具現できる測定機器の一例として、熱収縮応力試験機（Ｔｈｅｒｍａｌ Ｓｔｒｅｓｓ Ｔｅｓｔｅｒ）が挙げられる。

一例として、熱収縮応力試験機で蒸着フィルムの温度変化による収縮特性を確認するためには、まず、所定の荷重でフィルムを固定した後、所定の昇温速度で熱を加えながら温度変化に伴う収縮による応力変化を測定する。

このような方法による測定グラフの一例を図１に示した。図１を参照して説明すると、グラフ上の最初時点は初期に設定された荷重値（Ｌｓ）であり、昇温すると、初期にはフィルムが軟化して応力値が初期荷重（Ｌｓ）に比べ減少した後、一定の温度に達すると、フィルムがぴんと張りながら収縮が始まる。この際、初期荷重（Ｌｓ）と同じ値の収縮応力値が観察されるが、この時点を収縮開始温度（Ｔｓ）と定義する。

本発明の熱収縮性ポリエステル系フィルムは、このような最大収縮方向の収縮開始温度が６８〜９４℃である。前記収縮開始温度が６８℃より低いと、夏場に最終製品を流通及び保管する過程でラベルの一部が瓶から脱離して最終製品の美観を低下させる恐れがある。また、前記収縮開始温度が９４℃より高いと、熱水を用いたラベルの除去工程で高温長時間の処理が必要であるため、工程コストが高くなる問題が発生する恐れがある。

また、本発明によるポリエステル系蒸着フィルムは、最大収縮方向の最大収縮発現温度が８０〜１１０℃の範囲内で観察される、ここで、最大収縮発現温度は次のとおり定義される：常温及び所定の初期荷重下でフィルムを固定した後、所定の昇温速度で熱を加えながらフィルムを収縮させる際の応力を測定することで得られる温度による収縮応力をグラフ化したときに、最大の収縮応力値を示す最初の温度。

また、この際の収縮応力値を最大収縮応力として定義し、その値は０．６０〜１．８０ｋｇ／ｍｍ^２である。

これを、図１に図示した熱収縮応力試験機を用いて測定した温度変化による収縮応力値の変化グラフを参照して説明すると、収縮性フィルムの収縮が開始すると、一定の温度までは収縮応力が上昇する曲線を描き、最大の収縮応力値（Ｓｍａｘ）を示す温度（Ｔ（Ｓｍａｘ））以後にはその値が下方曲線を描く。

ここで、最大収縮応力値（Ｓｍａｘ）が発現される温度（Ｔ（Ｓｍａｘ））が高い場合、ラベルを除去するための熱水処理において高温又は長時間の熱処理が要求される。

このような点で、本発明のポリエステル系蒸着フィルムは、最大収縮方向の最大収縮応力発現温度が８０〜１１０℃と低いことが有利であり、容器からのラベルの剥離力の点で最大収縮応力が０．６０〜１．８０ｋｇ／ｍｍ^２であることが有利である。

また、本発明のポリエステル系蒸着フィルムは、容器内部の物質を光から保護するために、また隠蔽性による印刷効果を高めるために、全光線透過率が０．０１〜５％であることが好ましい。

このような本発明の一具現例によるポリエステル系蒸着フィルムの製造方法は、特に限定されるものではないが、一例として、まず、熱収縮性ポリエステルフィルム基材の一方の面にアルミニウムなどの金属を真空蒸着することで金属蒸着層を形成する。次に、金属蒸着層上に印刷層を形成する。この際、一例として、グラビア方式の印刷機で５度に印刷することで印刷層を形成することができる。一方、印刷層の耐スクラッチ性を向上させ、印刷層が金属蒸着層から剥離されることを防止するために、一例として、グラビア方式の印刷機を用いて印刷層上に上述の保護層形成用組成をさらにコーティングしたり、金属蒸着層に保護層を形成した後、印刷層を形成することができる。また、熱収縮性ポリエステルフィルム基材の他方の面に、一例として、アルコール系溶媒を用いて白色顔料を分散させたインク層をグラビア印刷機でコーティングしたり物理的に処理したりすることで、裏面層を形成することができる。

上記の一具現例によるポリエステル系蒸着フィルムは、紙ラベルを代替するためのラベルとして有用であり、本発明の一具現例によると、このようなポリエステル系蒸着フィルムを含むラベル付き瓶が提供される。

ポリエステル系蒸着フィルムを含むラベルをガラス瓶などに貼る方法としては、従来の紙材質のラベルの貼着方法を適用することができる。ただ、フィルム材質及び環境的観点を考慮して、接着剤として水溶性接着剤を適用することができる。枚葉のラベル形態に移送されたポリエステル系蒸着フィルムの裏面層に水溶性接着剤を塗布し、接着剤が塗布された面を瓶に貼ることにより、ラベル付き瓶を製造することができる。

このように製作されたラベル付き瓶を回収してリサイクルする際に、ポリエステル系蒸着フィルムの除去は瓶を熱水中に浸漬させる方法で行われる。この際、熱水の温度は７０〜９０℃であれば十分である。

以下、本発明の実施例を挙げてより詳細に説明するが、本発明の範囲がこれら実施例に限定されるものではない。

本発明で使用された評価法は、下記のとおりである。

（１）熱収縮率
フィルム基材及び蒸着フィルムを、最大収縮方向（ＴＤ；幅方向）及びこれに対する直角方向（ＭＤ；長さ方向）に１５ｍｍ（ＭＤ）×４００ｍｍ（ＴＤ）のサイズの長方形に裁断し、ＴＤ方向の両端の５０ｍｍ地点からＭＤ方向に実線を描いて有効測定長さ３００ｍｍの試験片を製作した後、ピンセットなどを用いて左右区分なく試験片の一端から５０ｍｍ以内の地点を取って試験片全体を９０℃±０．５℃の温水中に無荷重状態で完全に浸した状態で１０秒間熱収縮させた後、常温で１分間放置し、初期の実線で表示されたＴＤ方向の３００ｍｍ間隔の減少した長さを測定して、フィルムの最大収縮方向（ＴＤ；幅方向）の熱収縮率を下記式１によって求めた。

（２）厚さの測定
フィルム試験片を液体窒素に浸して急冷却させた直後に、液体窒素中でフィルム試験片を切断してその断面をＳＥＭ（Ｊｅｏｌ社、６７００Ｆ）を用いて測定し、フィルムを構成する各層の厚さは、倍率を調整してスケールバーを用いて測定した。

また、フィルム基材及び蒸着フィルムの厚さは、厚さ測定器を用いて全体幅に対して５ｃｍ間隔で測定し、最大値及び最小値を除いた値の平均値を求めることで厚さを算出した。

（３）ヘイズ
ヘイズはＡＳＴＭ Ｄ−１００３に準拠して測定した。ポリエステルフィルムの辺部２箇所、中心部１箇所で無作為に７つの部分を抽出した後、それぞれ５ｃｍ×５ｃｍのサイズに切片した。これをヘイズ測定器（日本電色工業、ＮＤＨ５０００）に入れて測定方法をＡＳＴＭと設定した後、光を透過させてヘイズ（Ｈａｚｅ；％）を測定し、最大値及び最小値を除いた５個の値の平均値を求めることでヘイズを算出した。

（４）剛性
熱収縮ポリエステル蒸着フィルムを、最大収縮方向とこれに対する直角方向に３００ｍｍ×１５ｍｍのサイズの長方形に裁断した後、これを剛性試験機（Ｓｔｉｆｆｎｅｓｓ Ｔｅｓｔｅｒ；東洋精機製作所）に装着して曲げ剛性（Ｂｅｎｄｉｎｇ Ｓｔｉｆｆｎｅｓｓ）の値を求める。剛性試験機に試験片を装着するにあたり、測定値の正確性のために、フィルムの真中の部分にロードセル（Ｌｏａｄ Ｃｅｌｌ）が当たるように装着し、試験片を平らな状態で測定機器に装着するために０．１２５ｋｇ／ｍｍ^２の張力下で試験片を装着する。曲げ剛性を測定する際に、初期には剛性値が増加して最大値を示した後に減少するが、曲げ剛性は最大値を意味する。フィルムの長さ方向に１ｍ以内の５箇所から試験片を採取し、それぞれを測定した後その平均値を求め、これをフィルムの幅（１５ｍｍ）及び厚さで割ることで下記式２のように剛性を求めた。

（５）全光線透過率
全光線透過率はＡＳＴＭ Ｄ−１００３に準拠して測定した。ポリエステル蒸着フィルムの辺部２箇所、中心部１箇所で無作為に７つの部分を抽出した後、それぞれ５ｃｍ×５ｃｍのサイズに切片した。これをヘイズ測定器（日本電色工業、ＮＤＨ５０００）に入れて測定方法をＡＳＴＭと設定した後、金属蒸着層の方向に光が入射して、裏面層に光が透過するように試験片を装着して全光線透過率（Ｔｏｔａｌ Ｔｒａｎｓｍｉｔｔａｎｃｅ；％）を測定し、最大値及び最小値を除いた５個の値の平均値を求めることで全光線透過率を算出した。

（６）光学密度（Ｏｐｔｉｃａｌ Ｄｅｎｓｉｔｙ；ＯＤ）
ポリエステルフィルムに金属蒸着層を形成した後、フィルムの幅方向に辺部２箇所、中心部１箇所で無作為に７つの部分を抽出した後、それぞれ５ｃｍ×５ｃｍのサイズに切片した。次に、金属蒸着層の方向に光が入射して、裏面層に光が透過するように試験片を装着して、光学密度測定器（Ｇｒｅｔａｇｍａｃｂｅｔｈ社、ｉＣＦｉｌｍ）を用いて光学密度（Ｏｐｔｉｃａｌ Ｄｅｎｓｉｔｙ；ＯＤ）を測定し、最大値及び最小値を除いた５個の値の平均値を求めることで光学密度（Ｏｐｔｉｃａｌ Ｄｅｎｓｉｔｙ；ＯＤ）を算出した。

（７）収縮開始温度、最大収縮発現温度、最大収縮応力
本発明のポリエステル系蒸着フィルムの最大収縮方向の収縮開始温度、最大収縮発現温度及び最大収縮応力の分析に適用された原理及びこれから導出される収縮開始温度、最大収縮発現温度及び最大収縮応力の定義は次のとおりである。

１）原理
高分子鎖は、延伸工程を経ながら配向及び結晶化がなされ、結晶領域（Ｃｒｙｓｔａｌｌｉｎｅ Ｒｅｇｉｏｎ）と非晶領域（Ａｍｏｒｐｈｏｕｓ Ｒｅｇｉｏｎ）に大別される構造を有する。延伸された高分子に熱を加えると、高分子鎖に残存する応力の弛緩現象が現れ、元の形態に戻る収縮現象が現れるが、このような収縮を妨害する力を収縮応力といい、収縮応力が高いほど、同一の条件下で温度による収縮力が高くなる。

常温及び所定の初期荷重下でフィルムを固定した後、所定の昇温速度で熱を加えると、温度変化に伴う試験片の膨張及び収縮による応力変化（Ｓｔｒｅｓｓ ｃｈａｎｇｅｓ）が線形可変差動変圧器（ＬＶＤＴ；Ｌｉｎｅａｒ Ｖａｒｉａｂｌｅ Ｄｉｆｆｅｒｅｎｔｉａｌ Ｔｒａｎｓｆｏｒｍｅｒ）を用いた検出方法により導出される。上記の原理を用いて温度変化によるフィルムの収縮応力に関する情報を得ることができる。この際、昇温速度は高分子鎖の残存応力弛緩速度に依存するため、本発明では、２．５℃／ｓｅｃの昇温速度で温度変化による収縮応力値を測定した。

測定されたグラフは、図１に示したようなパターンを示し、初期荷重値（Ｌｓ）と同じ収縮応力値が最初に観察される時点の温度を収縮開始温度（Ｔｓ）、グラフのピークに該当する値が示されるときの温度を最大収縮発現温度（Ｔ（Ｓｍａｘ））、このときの応力値を最大収縮応力（Ｓｍａｘ）と定義する。上記の原理を具現する機器の一例として、以下の実施例及び比較例では熱収縮応力試験機（Ｔｈｅｒｍａｌ Ｓｔｒｅｓｓ Ｔｅｓｔｅｒ、ＫＥ−２、Ｋａｎｅｂｏ Ｅｎｇ．社）を用いた。

熱収縮応力試験機（Ｔｈｅｒｍａｌ Ｓｔｒｅｓｓ Ｔｅｓｔｅｒ、ＫＥ−２、Ｋａｎｅｂｏ Ｅｎｇ．社）を用いて、幅４ｍｍ（ＭＤ方向）、長さ５０ｍｍ（ＴＤ方向）のフィルム試験片を初期荷重０．１２５ｋｇ／ｍｍ^２にて固定した後、昇温速度２．５℃／ｓｅｃで昇温しながら、温度による収縮応力を測定してグラフ化した。

このグラフにおいて、初期荷重０．１２５ｋｇ／ｍｍ^２と同一の収縮応力値が最初に示される時点の温度を収縮開始温度（Ｔｓ）、最大収縮応力値が最初に示される時点の温度を最大収縮発現温度（Ｔ（Ｓｍａｘ））、このときの応力値を最大収縮応力（Ｓｍａｘ）と定義した。

（８）反り特性値
諸加工を終了したポリエステル系蒸着フィルムを、屈折率１．５６７の研磨されたガラス板上に置き、蒸着フィルム上に定規を当てて横方向に２０ｃｍ程度なるようにカッターを用いて損傷されないように切って第１切開線を形成し、第１切開線の中心点を基準として縦方向（第１切開線に垂直な方向）に２０ｃｍ程度なるように定規を用いてカッターで損傷されないように切って第２切開線を形成することで、第１切開線と第２切開線の交差点を基準として横及び縦方向の距離がそれぞれ１０ｃｍとなる４個の切開線を形成した。横及び縦方向への４個の切開線を有する蒸着フィルムに対して、切開が終了したかを確認するために、蒸着フィルムを垂直方向に持ち上げて切開状態を確認した。これをさらに平らなガラス板上に置き、切開線の交差点部位に該当する四つの角部分が平らな表面から隆起して反り上がった垂直高さを測定した。この際、蒸着層を上面とする場合と蒸着層を下面とする場合をそれぞれ測定し、最高高さを示す値を反り特性値と命名する。

（９）瓶の製造工程中のラベル接着性の評価
ポリエステル系蒸着フィルムラベルを、最大収縮方向とこれに対する直角方向に８０ｍｍ×８０ｍｍのサイズの正方形に裁断した後、スチレン−ブタジエンゴム乳液４５重量部、アクリルエマルジョン４０重量部、エチレン−ビニルエマルジョン１０重量部、水酸化ナトリウム０．８重量部、殺菌剤０．１重量部、水４．１重量部を混合して製造した水溶性接着剤を、グラビア印刷方法を用いてポリエステル系蒸着フィルムラベルの裏面層に５μｍの厚さに塗布し、ラベラー（Ｌａｂｅｌｅｒ）を用いて１，０００個のガラス瓶（焼酒瓶）へのラベリング（Ｌａｂｅｌｉｎｇ）を行った。ラベリングされた１，０００個のガラス瓶を常温で２日間放置した後、ラベルに皺が発生したり角部が剥離された瓶の個数を測定し、下記式３で表する接着不良率で接着性を評価した。

（１０）瓶にラベルを接着した後の剥離性の評価
前記ラベル接着性の評価において、ラベル接着不良分を除いたラベル接着正常製品を８０℃の温水で２分間放置した後、ガラス瓶からラベルが完全に剥離されていない瓶の個数を測定し、下記式４で表する剥離不良率を求めることで剥離性を評価した。

（１１）ラベルの工程適用性の評価
ラベルの工程適用性は、ラベルの接着性及び剥離性と密接な関係を有し、工程適用性の点では、何れか一つが不良であれば工程適用性が低下する。

したがって、ラベルの工程適用性は下記式５によって評価した。

以下、本発明を実施例に基づいて詳細に説明すると次のとおりであるが、本発明がこれら実施例に限定されるものではない。

＜実施例１＞
二塩基酸成分としてテレフタル酸１００モル％、グリコール成分としてエチレングリコール１００モル％及びネオペンチルグリコール２４モル％を用い、触媒として三酸化アンチモン０．０５モル（酸成分に対して）を用いて、直接エステル化法により重縮合した。このように得られた重合物に平均粒径２．７μｍの二酸化ケイ素粉末５００ｐｐｍを含有させて従来の方法により乾燥することで、固有粘度０．７１ｄｌ／ｇ、融点２０３℃のコポリエステルを製造した。

一方、テレフタル酸１００モル％及び１，４−ブタンジオール１００モル％を用い、触媒としてはテトラブチルチタネート０．０１５重量部を投入して、ポリブチレンテレフタレート樹脂を得た（固有粘度０．９７ｄｌ／ｇ、融点２２０℃）。

上記のコポリエステル９０ｗｔ％とポリブチレンテレフタレート１０ｗｔ％とをブレンドし、押出機を用いて２７０℃で押出させた後、急速冷却させて、固形化された未延伸フィルムを得た。前記未延伸フィルムを、機械方向に移送されるローラーを介して温度８５℃の予熱区間に通過させ、７５℃で幅方向に４．２倍延伸させた後、常温の熱処理区間に通過させることにより、フィルムを製造した。得られたフィルムは厚さ５０μｍの熱収縮フィルムであり、上記の方法により測定された熱収縮率は７６．５％（ＴＤ方向）であり、ヘイズは５．７％であった。

得られたポリエステル系熱収縮フィルム上に、ボート蒸発方式の蒸着機を用いて、蒸着機の上部真空度２．２×１０^−２ｍｂａｒ、下部真空度５．８×１０^−４ｍｂａｒ、冷却ロール（Ｃｏｏｌｉｎｇ Ｒｏｌｌ）温度−１６℃、蒸着速度４００ｍ／ｍｉｎにして純度９９．９％のアルミニウムを蒸着することで、光学密度（ＯＤ）２．４３のアルミニウム金属蒸着層を形成した。

アクリル樹脂（ＢＰＳ−５６９８、ＳＡＭ ＹＯＵＮＧ ＴＯＹＯ製）１０重量％、ケトン系溶媒としてのメチルエチルケトン（ＭＥＫ、デシン化工薬品製）８０重量％、及び黄色顔料（Ｙｅｌｌｏｗ １０Ｇ、現代ケミカル製）、赤色顔料（Ｒｅｄ−ＦＲＮ、現代ケミカル製）、緑色顔料（Ｇｒｅｅｎ ７３５、現代ケミカル製）、黒色顔料（Ｂｌａｃｋ ＃３０、現代ケミカル製）、及び白色顔料（Ｒ−１００、ＫＰＩ製）から選択されるそれぞれの着色剤１０重量％を含んで総量が１００重量％に調節された５種の組液を適用して、グラビアロールを用いて金属蒸着層上に５度に印刷することで、厚さ１．８μｍの印刷層を形成した。

ウレタン（ウレタンワニス）１０重量％及びビニルクロリド（塩化ビニルワニス）９０重量％で構成された混合ワニス（ｖａｒｎｉｓｈ）をメチルエチルケトン（ＭＥＫ）に希釈させて、固形分濃度２５重量％のコーティング液を製造した。これを用いて、印刷層上にグラビアロールにより厚さ０．５μｍの保護層を形成した。

一方、印刷層形成用組液のうちアクリル樹脂（ＢＰＳ−５９６８、ＳＡＭ ＹＯＵＮＧ ＴＯＹＯ製）１０重量％、メチルエチルケトン８０重量％、白色顔料（Ｒ−１００、ＫＰＩ製）１０重量％を含む組液を適用して、グラビアロールを用いて１度に印刷して厚さ１．０μｍの裏面層を形成することで、本発明の蒸着フィルムを製造した。

得られた蒸着フィルムを上記の方法により評価し、その結果を表１及び表２に示した。

＜実施例２＞
二塩基酸成分としてテレフタル酸１００モル％、グリコール成分としてエチレングリコール１０７モル％及びネオペンチルグリコール１７モル％を用い、触媒として三酸化アンチモン０．０５モル（酸成分に対して）を用いて、直接エステル化法により重縮合した。このように得られた重合物に平均粒径２．７μｍの二酸化ケイ素粉末５００ｐｐｍを含有させて従来の方法により乾燥することで、固有粘度０．６３ｄｌ／ｇ、融点２１８℃のコポリエステルを製造した。

上記のコポリエステル９０ｗｔ％と前記実施例１のポリブチレンテレフタレート１０ｗｔ％とをブレンドし、押出機を用いて２７０℃で押出させた後、急速冷却させて、固形化された未延伸フィルムを得た。前記未延伸フィルムを、機械方向に移送されるローラーを介して温度９４℃の予熱区間に通過させ、７０℃で幅方向に３．９倍延伸させた後、９２℃の熱処理区間に通過させることで、厚さ６５μｍの熱収縮フィルムを製造した。

得られたポリエステル系熱収縮フィルム上に、ボート蒸発方式の蒸着機を用いて、蒸着機の上部真空度２．１×１０^−２ｍｂａｒ、下部真空度５．６×１０^−４ｍｂａｒ、冷却ロールの温度−１６℃、蒸着速度４００ｍ／ｍｉｎにして純度９９．９％のアルミニウムを蒸着することで、光学密度（ＯＤ）２．３５のアルミニウム金属蒸着層を形成した。

金属蒸着層上に印刷層及び保護層を、その裏面に裏面層を前記実施例１と同様の条件で形成することで、印刷層の厚さが１．８μｍ、保護層の厚さが０．５μｍ、裏面層の厚さが１．０μｍである本発明の蒸着フィルムを製造した。得られた蒸着フィルムを上記の方法により評価し、その結果を表１及び表２に示した。

＜実施例３＞
二塩基酸成分としてテレフタル酸１００モル％、グリコール成分としてエチレングリコール９６モル％及びネオペンチルグリコール２８モル％を用い、触媒として三酸化アンチモン０．０５モル（酸成分に対して）を用いて、直接エステル化法により重縮合した。このように得られた重合物に平均粒径２．７μｍの二酸化ケイ素粉末５０ｐｐｍを含有させて従来の方法により乾燥することで、固有粘度０．７３ｄｌ／ｇ、融点１９３℃のコポリエステルを製造した。

上記のコポリエステル９０ｗｔ％と前記実施例１のポリブチレンテレフタレート１０ｗｔ％とをブレンドし、押出機を用いて２７０℃で押出させた後、急速冷却させて、固形化された未延伸フィルムを得た。前記未延伸フィルムを、機械方向に移送されるローラーを介して温度８４℃の予熱区間に通過させ、７０℃で幅方向に４．２倍延伸させた後、常温の熱処理区間に通過させることで、厚さ３５μｍの熱収縮フィルムを製造した。

得られたポリエステル系熱収縮フィルム上に、ボート蒸発方式の蒸着機を用いて、蒸着機の上部真空度２．２×１０^−２ｍｂａｒ、下部真空度５．３×１０^−４ｍｂａｒ、冷却ロールの温度−２０℃、蒸着速度３９０ｍ／ｍｉｎにして純度９９．９％のアルミニウムを蒸着することで、光学密度（ＯＤ）２．５３のアルミニウム金属蒸着層を形成した。

金属蒸着層上に印刷層及び保護層を、その裏面に裏面層を前記実施例１と同様の条件で形成することで、印刷層の厚さが１．８μｍ、保護層の厚さが０．５μｍ、裏面層の厚さが１．０μｍである本発明の蒸着フィルムを製造した。得られた蒸着フィルムを上記の方法により評価し、その結果を表１及び表２に示した。

＜実施例４＞
二塩基酸成分としてテレフタル酸１００モル％、グリコール成分としてエチレングリコール８２モル％及び１，４−シクロヘキサンジメタノール１８モル％を用い、触媒として三酸化アンチモン０．０５モル（酸成分に対して）を用いて、直接エステル化法により重縮合した。このように得られた重合物に平均粒径２．７μｍの二酸化ケイ素粉末５００ｐｐｍを含有させて従来の方法により乾燥することで、固有粘度０．７０ｄｌ／ｇ、融点２０５℃のコポリエステルを製造した。

上記のコポリエステルを押出機を用いて２７０℃で押出させた後、急速冷却させて、固形化された未延伸フィルムを得た。前記未延伸フィルムを、機械方向に移送されるローラーを介して温度８２℃の予熱区間に通過させ、７０℃で幅方向に４．２倍延伸させた後、常温の熱処理区間に通過させることで、厚さ５０μｍの熱収縮フィルムを製造した。

得られたポリエステル系熱収縮フィルム上に、ボート蒸発方式の蒸着機を用いて、蒸着機の上部真空度２．０×１０^−２ｍｂａｒ、下部真空度５．０×１０^−４ｍｂａｒ、冷却ロールの温度−１５℃、蒸着速度３５０ｍ／ｍｉｎにして純度９９．９％のアルミニウムを蒸着することで、光学密度（ＯＤ）２．２５のアルミニウム金属蒸着層を形成した。

金属蒸着層上に印刷層及び保護層を、その裏面に裏面層を前記実施例１と同様の条件で形成することで、印刷層の厚さが１．８μｍ、保護層の厚さが０．５μｍ、裏面層の厚さが１．０μｍである本発明の蒸着フィルムを製造した。得られた蒸着フィルムを上記の方法により評価し、その結果を表１及び表２に示した。

＜実施例５＞
二塩基酸成分としてテレフタル酸１００モル％、グリコール成分としてエチレングリコール１０２モル％及びネオペンチルグリコール２２モル％を用い、触媒として三酸化アンチモン０．０５モル（酸成分に対して）を用いて、直接エステル化法により重縮合した。このように得られた重合物に平均粒径２．７μｍの二酸化ケイ素粉末５００ｐｐｍを含有させて従来の方法により乾燥することで、固有粘度０．７１ｄｌ／ｇ、融点２０３℃のコポリエステルを製造した。

上記のコポリエステルを押出機を用いて２７０℃で押出させた後、急速冷却させて、固形化された未延伸フィルムを得た。前記未延伸フィルムを、機械方向に移送されるローラーを介して温度９２℃の予熱区間に通過させ、７０℃で幅方向に４．２倍延伸させた後、８５℃の熱処理区間に通過させることで、厚さ５０μｍの熱収縮フィルムを製造した。

得られたポリエステル系熱収縮フィルム上に、実施例１と同様の条件で光学密度（ＯＤ）２．４３のアルミニウム金属蒸着層を形成した。

金属蒸着層上に印刷層及び保護層を、その裏面に裏面層を前記実施例１と同様の条件で形成することで、印刷層の厚さが１．８μｍ、保護層の厚さが０．５μｍ、裏面層の厚さが１．０μｍである本発明の蒸着フィルムを製造した。得られた蒸着フィルムを上記の方法により評価し、その結果を表１及び表２に示した。

＜実施例６＞
機械方向に移送されるローラーを介して温度９２℃の予熱区間に通過させ、７０℃で幅方向に４．２倍延伸させた後、８５℃の熱処理区間に通過させることで、厚さ３５μｍのフィルムを製造したことを除き、前記実施例１と同様の方法で熱収縮フィルムを製造した。

得られたポリエステル系熱収縮フィルム上に、ボート蒸発方式の蒸着機を用いて、蒸着機の上部真空度０．８×１０^−２ｍｂａｒ、下部真空度２．５×１０^−４ｍｂａｒ、冷却ロールの温度−１２℃、蒸着速度４９５ｍ／ｍｉｎにして純度９９．９％のアルミニウムを蒸着することで、光学密度（ＯＤ）１．１３のアルミニウム金属蒸着層を形成した。

金属蒸着層上に印刷層及び保護層を、その裏面に裏面層を前記実施例１と同様の方法で形成することで、印刷層の厚さが１．８μｍ、保護層の厚さが０．２μｍ、裏面層の厚さが１．０μｍである本発明の蒸着フィルムを製造した。得られた蒸着フィルムを上記の方法により評価し、その結果を表１及び表２に示した。

＜実施例７＞
機械方向に移送されるローラーを介して温度８２℃の予熱区間に通過させ、７０℃で幅方向に４．２倍延伸させた後、常温の熱処理区間に通過させることで、厚さ５０μｍのフィルムを製造したことを除き、前記実施例６と同様の方法で熱収縮フィルムを製造した。

得られたポリエステル系熱収縮フィルム上に、ボート蒸発方式の蒸着機を用いて、蒸着機の上部真空度２．８×１０^−２ｍｂａｒ、下部真空度８．５×１０^−４ｍｂａｒ、冷却ロールの温度−２０℃、蒸着速度３０５ｍ／ｍｉｎにして純度９９．９％のアルミニウムを蒸着することで、光学密度（ＯＤ）３．３７のアルミニウム金属蒸着層を形成した。

金属蒸着層上に印刷層及び保護層を、その裏面に裏面層を前記実施例１と同様の方法で形成して、印刷層の厚さが１．８μｍ、保護層の厚さが０．５μｍ、裏面層の厚さが１．０μｍである本発明の蒸着フィルムを製造した。得られた蒸着フィルムを上記の方法により評価し、その結果を表１及び表２に示した。

＜実施例８＞
機械方向に移送されるローラーを介して温度９０℃の予熱区間に通過させ、７０℃で幅方向に４．２倍延伸させた後、８０℃の熱処理区間に通過させることで、厚さ５０μｍのフィルムを製造したことを除き、前記実施例１と同様の方法で熱収縮フィルムを製造した。

得られたポリエステル系熱収縮フィルム上に、実施例１と同様の条件で光学密度（ＯＤ）２．４３のアルミニウム金属蒸着層を形成した。

アクリル樹脂（ＢＰＳ−５６９８、ＳＡＭ ＹＯＵＮＧ ＴＯＹＯ製）１０重量％、ケトン系溶媒としてのメチルエチルケトン（ＭＥＫ、デシン化工薬品製）８０重量％、及び黄色顔料（Ｙｅｌｌｏｗ １０Ｇ、現代ケミカル製）、赤色顔料（Ｒｅｄ−ＦＲＮ、現代ケミカル製）、緑色顔料（Ｇｒｅｅｎ ７３５、現代ケミカル製）、黒色顔料（Ｂｌａｃｋ ＃３０、現代ケミカル製）、青色顔料（Ｂｌｕｅ ５０１、現代ケミカル製）、茶色顔料（Ｂｒｏｗｎ ＨＦＲ、現代ケミカル製）及び白色顔料（Ｒ−１００、ＫＰＩ製）から選択されるそれぞれの着色剤１０重量％を含んで総量が１００重量％に調節された７種の組液を適用して、グラビアロールを用いて金属蒸着層上に７度に印刷することで、厚さ３．０μｍの印刷層を形成した。

印刷層上に保護層を形成し、その裏面に裏面層を前記実施例１と同様の条件で形成することで、保護層の厚さが０．５μｍ、裏面層の厚さが１．０μｍである本発明の蒸着フィルムを製造した。得られた蒸着フィルムを上記の方法により評価し、その結果を表１及び表２に示した。

＜実施例９＞
機械方向に移送されるローラーを介して温度８２℃の予熱区間に通過させ、７２℃で幅方向に４．０倍延伸させた後、８５℃の熱処理区間に通過させることで、厚さ５０μｍのフィルムを製造したことを除き、前記実施例１と同様の方法で熱収縮フィルムを製造した。

得られたポリエステル系熱収縮フィルム上に、実施例１と同様の条件で光学密度（ＯＤ）２．４３のアルミニウム金属蒸着層を形成した。

アクリル樹脂（ＢＰＳ−５６９８、ＳＡＭ ＹＯＵＮＧ ＴＯＹＯ製）１０重量％、ケトン系溶媒としてのメチルエチルケトン（ＭＥＫ、デシン化工薬品製）８０重量％、及び赤色顔料（Ｒｅｄ−ＦＲＮ、現代ケミカル製）及び白色顔料（Ｒ−１００、ＫＰＩ製）から選択されるそれぞれの着色剤１０重量％を含んで総量が１００重量％に調節された２種の組液を適用して、グラビアロールを用いて金属蒸着層上に２度に印刷することで、厚さ１．０μｍの印刷層を形成した。

印刷層上に保護層を形成し、その裏面に裏面層を前記実施例１と同様の条件で形成することで、保護層の厚さが０．５μｍ、裏面層の厚さが１．０μｍである本発明の蒸着フィルムを製造した。得られた蒸着フィルムを上記の方法により評価し、その結果を表１及び表２に示した。

＜実施例１０＞
アクリル樹脂（ＢＰＳ−５６９８、ＳＡＭ ＹＯＵＮＧ ＴＯＹＯ製）１０重量％、ケトン系溶媒としてのメチルエチルケトン（ＭＥＫ、デシン化工薬品製）８０重量％、及び黄色顔料（Ｙｅｌｌｏｗ １０Ｇ、現代ケミカル製）、赤色顔料（Ｒｅｄ−ＦＲＮ、現代ケミカル製）、緑色顔料（Ｇｒｅｅｎ ７３５、現代ケミカル製）、黒色顔料（Ｂｌａｃｋ ＃３０、現代ケミカル製）、青色顔料（Ｂｌｕｅ ５０１、現代ケミカル製）、ピンク色顔料（Ｐｉｎｋ Ｅ、現代ケミカル製）、茶色顔料（Ｂｒｏｗｎ ＨＦＲ、現代ケミカル製）、紫色顔料（Ｖｉｏｌｅｔ Ｅ５Ｂ、現代ケミカル製）及び白色顔料（Ｒ−１００、ＫＰＩ製）から選択されるそれぞれの着色剤１０重量％を含んで総量が１００重量％に調節された９種の組液を適用して、グラビアロールを用いて金属蒸着層上に９度に印刷することで、厚さ８．５μｍの印刷層を形成したことを除き、前記実施例８と同様の方法で本発明の蒸着フィルムを製造した。

得られた蒸着フィルムを上記の方法により評価し、その結果を表１及び表２に示した。

＜実施例１１＞
アクリル樹脂（ＢＰＳ−５６９８、ＳＡＭ ＹＯＵＮＧ ＴＯＹＯ製）１０重量％、ケトン系溶媒としてのメチルエチルケトン（ＭＥＫ、デシン化工薬品製）８０重量％、及び黄色顔料（Ｙｅｌｌｏｗ １０Ｇ、現代ケミカル製）、赤色顔料（Ｒｅｄ−ＦＲＮ、現代ケミカル製）、緑色顔料（Ｇｒｅｅｎ ７３５、現代ケミカル製）、青色顔料（Ｂｌｕｅ ５０１、現代ケミカル製）及び白色顔料（Ｒ−１００、ＫＰＩ製）から選択されるそれぞれの着色剤１０重量％を含んで総量が１００重量％に調節された５種の組液を適用して、グラビアロールを用いて金属蒸着層上に５度に印刷することで、厚さ２．０μｍの印刷層を形成した。また、ウレタン（ウレタンワニス）１０重量％及びビニルクロリド（塩化ビニルワニス）９０重量％で構成された混合ワニス（ｖａｒｎｉｓｈ）をメチルエチルケトン（ＭＥＫ）に希釈させ、固形分濃度２５重量％のコーティング液を製造した。これを用いて、印刷層上にグラビアロールにより厚さ３．５μｍの保護層を形成したことを除き、前記実施例１と同様の方法で本発明の蒸着フィルムを製造した。

得られた蒸着フィルムを上記の方法により評価し、その結果を表１及び表２に示した。

＜実施例１２＞
アクリル共重合体（酢酸ビニル−アクリルワニス）９０重量％及びスチレン共重合体（スチレン−ビニルワニス）１０重量％で構成された混合ワニス（Ｖａｒｎｉｓｈ）をメチルエチルケトン（ＭＥＫ）に希釈させ、固形分濃度２５％のコーティング液を製造した。これを用いて、印刷層上にグラビアロールにより厚さ１．５μｍの保護層を形成したことを除き、前記実施例１１と同様の方法で本発明の蒸着フィルムを製造した。得られた蒸着フィルムを上記の方法により評価し、その結果を表１及び表２に示した。

＜実施例１３＞
コポリエステル樹脂（多価アルコール及び多塩基酸が２種以上混合されて製造された数平均分子量５０００のコポリエステル）をメチルエチルケトン（ＭＥＫ）に希釈させ、固形分濃度２５％のコーティング液を製造した。これを用いて、印刷層上にグラビアロールにより厚さ１．５μｍの保護層を形成したことを除き、前記実施例１１と同様の方法で本発明の蒸着フィルムを製造した。得られた蒸着フィルムを上記の方法により評価し、その結果を表１及び表２に示した。

＜実施例１４＞
印刷層形成用組液のうち、黄色顔料（Ｙｅｌｌｏｗ １０Ｇ、現代ケミカル製）及び白色顔料（Ｒ−１００、ＫＰＩ製）を含む２種の組液を適用して、グラビアロールを用いて２度に印刷することで、厚さ２．０μｍの裏面層を形成したことを除き、前記実施例１と同様の方法で本発明の蒸着フィルムを製造した。得られた蒸着フィルムを上記の方法により評価し、その結果を表１及び表２に示した。

＜実施例１５＞
熱収縮フィルムの厚さを４０μｍにし、印刷層形成用組液のうち黄色顔料（Ｙｅｌｌｏｗ １０Ｇ、現代ケミカル製）、赤色顔料（Ｒｅｄ−ＦＲＮ、現代ケミカル製）、緑色顔料（Ｇｒｅｅｎ ７３５、現代ケミカル製）及び白色顔料（Ｒ−１００、ＫＰＩ製）を含む４種の組液を適用して、グラビアロールを用いて４度に印刷することで、厚さ４．０μｍの裏面層を形成したことを除き、前記実施例１と同様の方法で本発明の蒸着フィルムを製造した。得られた蒸着フィルムを上記の方法により評価し、その結果を表１及び表２に示した。

＜実施例１６＞
熱収縮フィルムの厚さを５５μｍにし、印刷層形成用組液のうち白色顔料（Ｒ−１００、ＫＰＩ製）を含む組液を適用して、グラビアロールを用いて１度に印刷することで、厚さ０．５μｍの裏面層を形成したことを除き、前記実施例１と同様の方法で本発明の蒸着フィルムを製造した。得られた蒸着フィルムを上記の方法により評価し、その結果を表１及び表２に示した。

＜実施例１７＞
裏面層をエンボスロールを用いて形成したことを除き、前記実施例１と同様の方法で本発明の蒸着フィルムを製造した。

裏面層を形成するにあたり、平らな表面を有するローラーと表面に高さ１００μｍの凹凸構造を有するエンボスロールとの間に熱収縮フィルムを通過させた。この際、エンボス圧力を１５ｋｇ／ｃｍ^２にして裏面層に凹凸構造を形成した。

得られた蒸着フィルムを上記の方法により評価し、その結果を表１及び表２に示した。

＜実施例１８＞
金属蒸着層上にプライマー層を形成した後、印刷層を形成し、保護層のコーティングを行わないことを除き、前記実施例１と同様の方法で本発明の蒸着フィルムを製造した。

シランカップリング剤（３−グリシドキシプロピルトリメトキシシラン、３−Ｇｌｙｃｉｄｏｘｙｐｒｏｐｙｌｔｒｉｍｅｔｈｏｘｙ ｓｉｌａｎｅ）をメチルエチルケトンに０．５％の濃度に希釈させ、グラビアロールを用いて金属蒸着層上に厚さ０．７μｍのプライマー層を形成した。

得られた蒸着フィルムを上記の方法により評価し、その結果を表１及び表２に示した。

＜実施例１９＞
ウレタン（ウレタンワニス）１０重量％及びビニルクロリド（塩化ビニルワニス）９０重量％で構成された混合ワニス（Ｖａｒｎｉｓｈ）をメチルエチルケトン（ＭＥＫ）に希釈させ、固形分濃度２５％のコーティング液を製造した。これを用いて、金属蒸着層上にグラビアロールにより厚さ０．７μｍのプライマー層を形成したことを除き、前記実施例１８と同様の方法で本発明の蒸着フィルムを製造した。得られた蒸着フィルムを上記の方法により評価し、その結果を表１及び表２に示した。

＜実施例２０＞
実施例１と同様の方法により得られた未延伸フィルムを、機械方向に移送されるローラー群を介して温度７０℃の予熱区間に通過させ、７５℃でフィルムの長さ方向に１．５倍延伸させた後、常温の冷却ロールを介して冷却させた。次いで、テンターで実施例１と同様の条件で幅方向に延伸させることで、フィルムの長さ方向（ＭＤ）における収縮率が３０．２％であり、幅方向（ＴＤ）における収縮率が７４．５％である厚さ５０μｍの二軸熱収縮ポリエステルフィルムを製造したことを除き、前記実施例１と同様の方法で金属蒸着層、印刷層、保護層及び裏面層を形成することで本発明の蒸着フィルムを製造した。

得られた蒸着フィルムを上記の方法により評価し、その結果を表１及び表２に示した。

＜実施例２１＞
機械方向に移送されるローラー群を介して温度７５℃の予熱区間に通過させ、８２℃でフィルムの長さ方向に３．０倍延伸させた後、常温の冷却ロールを介して冷却させた。次いで、テンターで実施例１と同様の条件で幅方向に延伸させることで、フィルムの長さ方向（ＭＤ）における収縮率が５３．２％であり、幅方向（ＴＤ）における収縮率が６５．２％である厚さ５０μｍの二軸熱収縮ポリエステルフィルムを製造したことを除き、前記実施例２０と同様の方法で金属蒸着層、印刷層、保護層及び裏面層を形成することで本発明の蒸着フィルムを製造した。

得られた蒸着フィルムを上記の方法により評価し、その結果を表１及び表２に示した。

＜実施例２２＞
ポリエステル系熱収縮フィルム上に、ボート蒸発方式の蒸着機を用いて、蒸着機の上部真空度０．５×１０^−２ｍｂａｒ、下部真空度１．２×１０^−４ｍｂａｒ、冷却ロールの温度−１１℃、蒸着速度５５０ｍ／ｍｉｎにして純度９９．９％のアルミニウムを蒸着することで、光学密度（ＯＤ）０．６５のアルミニウム金属蒸着層を形成したことを除き、前記実施例１と同様の方法で本発明の蒸着フィルムを製造した。得られた蒸着フィルムを上記の方法により評価し、その結果を表１及び表２に示した。

＜実施例２３＞
前記実施例１０の印刷層形成用組液のうち黄色顔料（Ｙｅｌｌｏｗ １０Ｇ、現代ケミカル製）、赤色顔料（Ｒｅｄ−ＦＲＮ、現代ケミカル製）、緑色顔料（Ｇｒｅｅｎ ７３５、現代ケミカル製）、青色顔料（Ｂｌｕｅ ５０１、現代ケミカル製）、ピンク色顔料（Ｐｉｎｋ Ｅ、現代ケミカル製）、茶色顔料（Ｂｒｏｗｎ ＨＦＲ、現代ケミカル製）及び白色顔料（Ｒ−１００、ＫＰＩ製）を含む７種の組液を適用して、グラビアロールを用いて７度に印刷することで厚さ６．０μｍの裏面層を形成したことを除き、前記実施例１と同様の方法で本発明の蒸着フィルムを製造した。得られた蒸着フィルムを上記の方法により評価し、その結果を表１及び表２に示した。

＜実施例２４＞
二塩基酸成分としてテレフタル酸１００モル％、グリコール成分としてエチレングリコール１０８モル％及びネオペンチルグリコール１６モル％を用い、触媒として三酸化アンチモン０．０５モル（酸成分に対して）を用いて、直接エステル化法により重縮合した。このように得られた重合物に平均粒径２．７μｍの二酸化ケイ素粉末５００ｐｐｍを含有させて従来の方法により乾燥することで、固有粘度０．７３ｄｌ／ｇ、融点２１０℃のコポリエステルを製造した。

上記のコポリエステル８５ｗｔ％と実施例１のポリブチレンテレフタレート１５ｗｔ％とをブレンドし、押出機を用いて２７０℃で押出させた後、急速冷却させて、固形化された未延伸フィルムを得た。前記未延伸フィルムを、機械方向に移送されるローラーを介して温度９２℃の予熱区間に通過させ、８５℃で幅方向に３．８倍延伸させた後、９７℃の熱処理区間に通過させることで、厚さ５０μｍの熱収縮フィルムを製造した。

得られたポリエステル系熱収縮フィルム上に、実施例１と同様の条件で金属蒸着層、印刷層及び保護層を形成した後、印刷層形成用組液のうち黄色顔料（Ｙｅｌｌｏｗ １０Ｇ、現代ケミカル製）、赤色顔料（Ｒｅｄ−ＦＲＮ、現代ケミカル製）及び白色顔料（Ｒ−１００、ＫＰＩ製）を含む３種の組液を適用して、グラビアロールを用いて３度に印刷することで厚さ３．０μｍの裏面層を形成したことを除き、同様の方法で本発明の蒸着フィルムを製造した。得られた蒸着フィルムを上記の方法により評価し、その結果を表１及び表２に示した。

＜実施例２５＞
前記実施例１のポリブチレンテレフタレートと酸化チタン粒子（粒子サイズ０．３μｍ）を二軸押出機で溶融混練して酸化チタンの含量が５０重量％のマスターバッチチップを製造し、前記実施例１のコポリエステル９５ｗｔ％とマスターバッチチップ５ｗｔ％とをブレンドして未延伸フィルムを製造し、裏面層上に何ら加工を行わないことを除き、前記実施例１と同様の方法で本発明の蒸着フィルムを製造した。得られた蒸着フィルムを上記の方法により評価し、その結果を表１及び表２に示した。

＜実施例２６＞
印刷層上に保護層を形成していないことを除き、前記実施例１と同様の方法で本発明の蒸着フィルムを製造した。得られた蒸着フィルムを上記の方法により評価し、その結果を表１及び表２に示した。

＜参照例１＞
熱収縮フィルムの厚さを３０μｍにし、印刷層形成用組液のうち白色顔料（Ｒ−１００、ＫＰＩ製）を含む組液を適用して、グラビアロールを用いて１度に印刷することで、厚さ０．５μｍの裏面層を形成したことを除き、前記実施例１と同様の方法で本発明の蒸着フィルムを製造した。得られた蒸着フィルムを上記の方法により評価し、その結果を表１及び表２に示した。

前記実施例において、フィルムの長さ方向及び幅方向の両方に延伸を行った実施例２０及び２１の場合、ラベルの接着性及び剥離性に優れてラベルの工程適用性に優れるだけでなく、瓶から剥離されて離れたラベルと瓶を分離する過程が他の実施例に比べ相対的に容易である。特に、洗瓶機内に水を流入させ、水圧を用いてラベルを水面に浮上させた後、洗瓶機の上部から爪部材を用いて分離されたラベルを回収するフローティングタイプ（Ｆｌｏａｔｉｎｇ ｔｙｐｅ）の洗瓶機において、フィルムの幅方向にのみ延伸を行った他の実施例の場合には、フィルムの最大収縮方向へのラベルのカール現象が起こるため、ラベルを洗瓶機の上部に浮遊させる際に水の圧力や流量を高めなければならないが、実施例２０及び２１の場合には、瓶からラベルを分離する際に両方向に収縮現象が発生して、ラベルのカール現象を緩和させることができるため、他の実施例に比べラベルを洗瓶機の上部に浮遊させてラベルを容易に分離することができ、水の使用量及びエネルギーを低減するという点で有利である。

前記実施例において、実施例２２の場合、作業工程性は良好であるが、金属蒸着層の光学密度が低いため、熱収縮蒸着フィルムの全光線透過率が高い。そのため、最終製品である印刷ラベルを有色の瓶に適用する場合、瓶の色が映って印刷効果が劣り、印刷模様の視認性が低下することにより、広告の審美性が低下する。

また、裏面層の厚さが厚く形成された実施例２３の場合、印刷溶媒による膨潤現象によってカール（Ｃｕｒｌ）が激しく発生するため、熱収縮蒸着フィルムの平坦性（Ｆｌａｔｎｅｓｓ）が劣って反り特性値が高く、剛直（Ｓｔｉｆｆ）性によって剛性値が高いため、印刷ラベルを瓶に貼る際に反り及び部分的な剥離現象が発生して、接着性能が劣ることが分かる。

また、収縮開始温度が高く、最大収縮応力が低い実施例２４の場合、瓶から印刷ラベルを除去する際に印刷ラベルの一部が瓶に接着している場合が発生した。この場合、印刷ラベルの除去作業の際に複数回の工程を行わなければならないため、経済性が劣る。

裏面層がない実施例２５の場合、瓶に印刷ラベルを貼る際に印刷ラベルが瓶に固定されず滑る現象が発生するため、ラベリングの位置がずれたり印刷ラベルの一部が瓶から剥離される現象が発生して接着安定性が低下し、印刷ラベルの除去工程の際に瓶と印刷ラベルとの間に水が浸透する時間が相対的に長いため、洗瓶工程の際にラベルの分離時間が長くなるという問題が発生する。

保護層又はプライマー層を適用していない実施例２６の場合、接着性及び剥離性においては問題ないが、印刷ラベルの剥離過程中に印刷ラベルの金属蒸着層と印刷層が剥離される現象が発生して、印刷剥離物が水を汚染させる問題を誘発する。そのため、これによる瓶の２次汚染が発生して、瓶の洗浄をさらに行わなければならないという問題が生じる。全体的な工程性においては問題ないが、印刷ラベルを剥離した後に瓶の洗浄工程をさらに行わなければならないため、印刷ラベルに適用する場合、工程コストが上昇するという問題をもたらす。

熱収縮蒸着フィルムの剛性が低すぎる参照例１の場合、印刷ラベルを貼る際に印刷ラベルが部分的に折れ曲がる現象が多く発生して、印刷ラベルが部分的に折れ曲がった状態で瓶に張られることにより接着不良が多く発生するため、印刷ラベルのフィーディング（Ｆｅｅｄｉｎｇ）が困難となるだけでなく、生産工程性が劣ることが分かる。

したがって、熱収縮性ポリエステル系フィルム基材と、基材上の金属蒸着層と、金属蒸着層上の印刷層と、を含み、最大収縮方向の剛性（ｓｔｉｆｆｎｅｓｓ）が１．５ｇ／ｍｍ^２以上である本発明によるポリエステル系蒸着フィルムは、ラベル用途として適用する場合、オンライン接着工程における工程容易性を有し、好ましくは、９０℃の温水中で１０秒間処理した場合に最大収縮方向における収縮率が４０〜８０％、最大収縮方向の収縮開始温度が６８〜９４℃、最大収縮発現温度が８０〜１１０℃、最大収縮応力が０．６０〜１．８０ｋｇ／ｍｍ^２、全光線透過率が０．０１〜５％、反り特性値が５ｍｍ以下の特性を有する場合、工程性、印刷外観、接着性及び剥離性に優れることが分かる。

＜実施例２７＞
二塩基酸成分としてテレフタル酸１００モル％、グリコール成分としてエチレングリコール１００モル％及びネオペンチルグリコール２４モル％を用い、触媒として三酸化アンチモン０．０５モル（酸成分に対して）を用いて、直接エステル化法により重縮合した。このように得られた重合物に平均粒径２．７μｍの二酸化ケイ素粉末５００ｐｐｍを含有させて従来の方法により乾燥することで、固有粘度０．７１ｄｌ／ｇ、融点２０３℃のコポリエステルを製造した。

一方、テレフタル酸１００モル％、１，４−ブタンジオール１００モル％を用い、触媒としてテトラブチルチタネート０．０１５重量部を投入して、ポリブチレンテレフタレート樹脂を得た（固有粘度０．９７ｄｌ／ｇ、融点２２０℃）。

上記のコポリエステル９０ｗｔ％とポリブチレンテレフタレート１０ｗｔ％とをブレンドし、押出機を用いて２７０℃で押出させた後、急速冷却させて、固形化された未延伸フィルムを得た。前記未延伸フィルムを、機械方向に移送されるローラーを介して温度８５℃の予熱区間に通過させ、７２℃で幅方向に４．２倍延伸させた後、常温の熱処理区間に通過させることでフィルムを製造した。得られたフィルムは、厚さが５０μｍであり、上記の方法により測定された熱収縮率が７７．４％（ＴＤ方向）であり、ヘイズが５．３％であった。

得られたポリエステル系熱収縮フィルム上に、ボート蒸発方式の蒸着機を用いて、蒸着機の上部真空度２．３×１０^−２ｍｂａｒ、下部真空度５．７×１０^−４ｍｂａｒ、冷却ロールの温度−１５℃、蒸着速度４０５ｍ／ｍｉｎにして純度９９．９％のアルミニウムを蒸着することで、金属蒸着層を形成した（金属：Ａｌ、金属蒸着層の厚さ５２ｎｍ）。

アクリル樹脂（ＢＰＳ−５６９８、ＳＡＭ ＹＯＵＮＧ ＴＯＹＯ製）１０重量％、ケトン系溶媒としてのメチルエチルケトン（ＭＥＫ、デシン化工薬品製）８０重量％、及び黄色顔料（Ｙｅｌｌｏｗ １０Ｇ、現代ケミカル製）、赤色顔料（Ｒｅｄ−ＦＲＮ、現代ケミカル製）、緑色顔料（Ｇｒｅｅｎ ７３５、現代ケミカル製）、黒色顔料（Ｂｌａｃｋ ＃３０、現代ケミカル製）及び白色顔料（Ｒ−１００、ＫＰＩ製）から選択されるそれぞれの着色剤１０重量％を含んで総量が１００重量％に調節された５種の組液を適用して、グラビアロールを用いて金属蒸着層上に５度に印刷することで、厚さ２μｍの印刷層を形成した。

ウレタン（ウレタンワニス）１０重量％及びビニルクロリド（塩化ビニルワニス）９０重量％で構成された混合ワニス（Ｖａｒｎｉｓｈ）をメチルエチルケトン（ＭＥＫ）に希釈させて、固形分濃度２５％のコーティング液を製造した。これを用いて、印刷層上にグラビアロールにより保護層を形成した（保護層の厚さ０．４μｍ）。

一方、印刷層形成用組液のうちアクリル樹脂（ＢＰＳ−５９６８、ＳＡＭ ＹＯＵＮＧ ＴＯＹＯ製）１０重量％、メチルエチルケトン８０重量％、白色顔料（Ｒ−１００、ＫＰＩ製）１０重量％を含む組液を適用して、グラビアロールを用いて１度に印刷して厚さ１．５μｍの裏面層を形成することで、本発明の蒸着フィルムを製造した。

得られた蒸着フィルムを上記の方法により評価し、その結果を表３及び表４に示した。

＜実施例２８＞
二塩基酸成分としてテレフタル酸１００モル％、グリコール成分としてエチレングリコール１０６モル％及びネオペンチルグリコール１８モル％を用い、触媒として三酸化アンチモン０．０５モル（酸成分に対して）を用いて、直接エステル化法により重縮合した。このように得られた重合物に平均粒径２．７μｍの二酸化ケイ素粉末５００ｐｐｍを含有させて従来の方法により乾燥することで、固有粘度０．６３ｄｌ／ｇ、融点２１８℃のコポリエステルを製造した。

上記のコポリエステル９０ｗｔ％と前記実施例２７のポリブチレンテレフタレート１０ｗｔ％とをブレンドし、押出機を用いて２７０℃で押出させた後、急速冷却させて、固形化された未延伸フィルムを得た。前記未延伸フィルムを、機械方向に移送されるローラーを介して温度９２℃の予熱区間に通過させ、７２℃で幅方向に４．０倍延伸させた後、９０℃の熱処理区間に通過させることで、厚さ６０μｍの熱収縮フィルムを製造した。

得られたポリエステル系熱収縮フィルム上に、実施例２７と同様の工程を同様の条件で行って、金属蒸着層の厚さが５２ｎｍ、印刷層の厚さが２μｍ、保護層の厚さが０．４μｍ、裏面層の厚さが１．５μｍである本発明の蒸着フィルムを製造した。

得られた蒸着フィルムを上記の方法により評価し、その結果を表３及び表４に示した。

＜実施例２９＞
二塩基酸成分としてテレフタル酸１００モル％、グリコール成分としてエチレングリコール９６モル％及びネオペンチルグリコール２８モル％を用い、触媒として三酸化アンチモン０．０５モル（酸成分に対して）を用いて、直接エステル化法により重縮合した。このように得られた重合物に平均粒径２．７μｍの二酸化ケイ素粉末５０ｐｐｍを含有させて従来の方法により乾燥することで、固有粘度０．７３ｄｌ／ｇ、融点１９３℃のコポリエステルを製造した。

上記のコポリエステル９０ｗｔ％と前記実施例２７のポリブチレンテレフタレート１０ｗｔ％とをブレンドし、押出機を用いて２７０℃で押出させた後、急速冷却させて、固形化された未延伸フィルムを得た。前記未延伸フィルムを、機械方向に移送されるローラーを介して温度８２℃の予熱区間に通過させ、７０℃で幅方向に４．０倍延伸させた後、常温の熱処理区間に通過させることで、厚さ４０μｍの熱収縮フィルムを製造した。

得られたポリエステル系熱収縮フィルム上に、実施例２７と同様の工程を同様の条件で行って、金属蒸着層の厚さが５２ｎｍ、印刷層の厚さが２μｍ、保護層の厚さが０．４μｍ、裏面層の厚さが１．５μｍである本発明の蒸着フィルムを製造した。

得られた蒸着フィルムを上記の方法により評価し、その結果を表３及び表４に示した。

＜実施例３０＞
二塩基酸成分としてテレフタル酸１００モル％、グリコール成分としてエチレングリコール８０モル％及び１，４−シクロヘキサンジメタノール２０モル％を用い、触媒として三酸化アンチモン０．０５モル（酸成分に対して）を用いて、直接エステル化法により重縮合した。このように得られた重合物に平均粒径２．７μｍの二酸化ケイ素粉末５００ｐｐｍを含有させて従来の方法により乾燥することで、固有粘度０．６８ｄｌ／ｇ、融点２０５℃のコポリエステルを製造した。

上記のコポリエステルを押出機を用いて２７０℃で押出させた後、急速冷却させて、固形化された未延伸フィルムを得た。前記未延伸フィルムを、機械方向に移送されるローラーを介して温度８５℃の予熱区間に通過させ、７２℃で幅方向に４．２倍延伸させた後、常温の熱処理区間に通過させることで、厚さ５０μｍの熱収縮フィルムを製造した。

得られたポリエステル系熱収縮フィルム上に、実施例２７と同様の工程を同様の条件で行って、金属蒸着層の厚さが５２ｎｍ、印刷層の厚さが２μｍ、保護層の厚さが０．４μｍ、裏面層の厚さが１．５μｍである本発明の蒸着フィルムを製造した。

得られた蒸着フィルムを上記の方法により評価し、その結果を表３及び表４に示した。

＜実施例３１＞
二塩基酸成分としてテレフタル酸１００モル％、グリコール成分としてエチレングリコール１００モル％及びネオペンチルグリコール２４モル％を用い、触媒として三酸化アンチモン０．０５モル（酸成分に対して）を用いて、直接エステル化法により重縮合した。このように得られた重合物に平均粒径２．７μｍの二酸化ケイ素粉末５００ｐｐｍを含有させて従来の方法により乾燥することで、固有粘度０．７１ｄｌ／ｇ、融点２０３℃のコポリエステルを製造した。

上記のコポリエステルを押出機を用いて２７０℃で押出させた後、急速冷却させて、固形化された未延伸フィルムを得た。前記未延伸フィルムを、機械方向に移送されるローラーを介して温度９０℃の予熱区間に通過させ、７２℃で幅方向に４．０倍延伸させた後、８８℃の熱処理区間に通過させることで、厚さ５０μｍの熱収縮フィルムを製造した。

得られたポリエステル系熱収縮フィルム上に、実施例２７と同様の工程を同様の条件で行って、金属蒸着層の厚さが５２ｎｍ、印刷層の厚さが２μｍ、保護層の厚さが０．４μｍ、裏面層の厚さが１．５μｍである本発明の蒸着フィルムを製造した。

得られた蒸着フィルムを上記の方法により評価し、その結果を表３及び表４に示した。

＜実施例３２＞
機械方向に移送されるローラーを介して温度９０℃の予熱区間に通過させ、７２℃で幅方向に４．２倍延伸させた後、８８℃の熱処理区間に通過させることで、厚さ５０μｍのフィルムを製造したことを除き、前記実施例２７と同様の方法で熱収縮フィルムを製造した。

得られたポリエステル系熱収縮フィルム上に、ボート蒸発方式の蒸着機を用いて、蒸着機の上部真空度１．０×１０^−２ｍｂａｒ、下部真空度３．５×１０^−４ｍｂａｒ、冷却ロールの温度−１５℃、蒸着速度４９０ｍ／ｍｉｎにして純度９９．９％のアルミニウムを蒸着することで、金属蒸着層を形成した（金属：Ａｌ、金属蒸着層の厚さ３２ｎｍ）。

金属蒸着層上に、実施例１と同様の工程を同様の条件で行って、印刷層の厚さが２μｍ、保護層の厚さが０．４μｍ、裏面層の厚さが１．５μｍである本発明の蒸着フィルムを製造した。

得られた蒸着フィルムを上記の方法により評価し、その結果を表３及び表４に示した。

＜実施例３３＞
機械方向に移送されるローラーを介して温度８２℃の予熱区間に通過させ、７２℃で幅方向に４．２倍延伸させた後、常温の熱処理区間に通過させることで、厚さ５０μｍのフィルムを製造したことを除き、前記実施例２７と同様の方法で熱収縮フィルムを製造した。

得られたポリエステル系熱収縮フィルム上に、ボート蒸発方式の蒸着機を用いて、蒸着機の上部真空度３．５×１０^−２ｍｂａｒ、下部真空度８．１×１０^−４ｍｂａｒ、冷却ロールの温度−２０℃、蒸着速度３１５ｍ／ｍｉｎにして純度９９．９％のアルミニウムを蒸着することで、金属蒸着層を形成した（金属：Ａｌ、金属蒸着層の厚さ８５ｎｍ）。

金属蒸着層上に、実施例１と同様の工程を同様の条件で行って、印刷層の厚さが２μｍ、保護層の厚さが０．４μｍ、裏面層の厚さが１．５μｍである本発明の蒸着フィルムを製造した。

得られた蒸着フィルムを上記の方法により評価し、その結果を表３及び表４に示した。

＜実施例３４＞
アクリル樹脂（ＢＰＳ−５６９８、ＳＡＭ ＹＯＵＮＧ ＴＯＹＯ製）１０重量％、ケトン系溶媒としてのメチルエチルケトン（ＭＥＫ、デシン化工薬品製）８０重量％、及び黄色顔料（Ｙｅｌｌｏｗ １０Ｇ、現代ケミカル製）、赤色顔料（Ｒｅｄ−ＦＲＮ、現代ケミカル製）、緑色顔料（Ｇｒｅｅｎ ７３５、現代ケミカル製）、黒色顔料（Ｂｌａｃｋ ＃３０、現代ケミカル製）、青色顔料（Ｂｌｕｅ ５０１、現代ケミカル製）、ピンク色顔料（Ｐｉｎｋ Ｅ、現代ケミカル製）、茶色顔料（Ｂｒｏｗｎ ＨＦＲ、現代ケミカル製）及び白色顔料（Ｒ−１００、ＫＰＩ製）から選択されるそれぞれの着色剤１０重量％を含んで総量が１００重量％に調節された８種の組液を用いて、グラビアロールを用いて金属蒸着層上に８度に印刷することで厚さ３．５μｍの印刷層を形成したことを除き、前記実施例２７と同様の工程を同様の条件で行って保護層及び裏面層を形成することで、本発明の蒸着フィルムを製造した。

得られた蒸着フィルムを上記の方法により評価し、その結果を表３及び表４に示した。

＜実施例３５＞
機械方向に移送されるローラーを介して温度８０℃の予熱区間に通過させ、７０℃で幅方向に４．２倍延伸させた後、常温の熱処理区間に通過させることで、厚さ５０μｍのフィルムを製造したことを除き、前記実施例２７と同様の方法で熱収縮フィルムを製造した。

得られたポリエステル系熱収縮フィルム上に、実施例１と同様の条件で厚さ５２ｎｍの金属蒸着層を形成した。

アクリル樹脂（ＢＰＳ−５６９８、ＳＡＭ ＹＯＵＮＧ ＴＯＹＯ製）１０重量％、ケトン系溶媒としてのメチルエチルケトン（ＭＥＫ、デシン化工薬品製）８０重量％、及び赤色顔料（Ｒｅｄ−ＦＲＮ、現代ケミカル製）、緑色顔料（Ｇｒｅｅｎ ７３５、現代ケミカル製）及び白色顔料（Ｒ−１００、ＫＰＩ製）から選択されるそれぞれの着色剤１０重量％を含んで総量が１００重量％に調節された３種の組液を用いて、グラビアロールを用いて金属蒸着層上に３度に印刷することで、厚さ１．０μｍの印刷層を形成した。

印刷層上に前記実施例２７と同様の工程を同様の条件で行って、保護層の厚さが０．４μｍ、裏面層の厚さが１．５μｍである本発明の蒸着フィルムを製造した。

得られた蒸着フィルムを上記の方法により評価し、その結果を表３及び表４に示した。

＜実施例３６＞
アクリル樹脂（ＢＰＳ−５６９８、ＳＡＭ ＹＯＵＮＧ ＴＯＹＯ製）１０重量％、ケトン系溶媒としてのメチルエチルケトン（ＭＥＫ、デシン化工薬品製）８０重量％、及び黄色顔料（Ｙｅｌｌｏｗ １０Ｇ、現代ケミカル製）、赤色顔料（Ｒｅｄ−ＦＲＮ、現代ケミカル製）、緑色顔料（Ｇｒｅｅｎ ７３５、現代ケミカル製）、黒色顔料（Ｂｌａｃｋ ＃３０、現代ケミカル製）、青色顔料（Ｂｌｕｅ ５０１、現代ケミカル製）、ピンク色顔料（Ｐｉｎｋ Ｅ、現代ケミカル製）、茶色顔料（Ｂｒｏｗｎ ＨＦＲ、現代ケミカル製）及び白色顔料（Ｒ−１００、ＫＰＩ製）から選択されるそれぞれの着色剤１０重量％を含んで総量が１００重量％に調節された８種の組液を用いて、グラビアロールを用いて金属蒸着層上に８度に印刷することで厚さ８．０μｍの印刷層を形成したことを除き、前記実施例２７と同様の方法で本発明の蒸着フィルムを製造した。

得られた蒸着フィルムを上記の方法により評価し、その結果を表３及び表４に示した。

＜実施例３７＞
ウレタン（ウレタンワニス）１０重量％及びビニルクロリド（塩化ビニルワニス）９０重量％で構成された混合ワニス（ｖａｒｎｉｓｈ）をメチルエチルケトン（ＭＥＫ）に希釈させて、固形分濃度２５重量％のコーティング液を製造した。これを用いて、印刷層上にグラビアロールにより厚さ２．５μｍの保護層を形成したことを除き、前記実施例２７と同様の方法で本発明の蒸着フィルムを製造した。

得られた蒸着フィルムを上記の方法により評価し、その結果を表３及び表４に示した。

＜実施例３８＞
アクリル共重合体（酢酸ビニル−アクリルワニス）９０重量％及びスチレン共重合体（スチレン−ビニルワニス）１０重量％で構成された混合ワニス（Ｖａｒｎｉｓｈ）をメチルエチルケトン（ＭＥＫ）に希釈させて、固形分濃度２５％のコーティング液を製造した。これを用いて、印刷層上にグラビアロールにより厚さ２．０μｍの保護層を形成したことを除き、前記実施例２７と同様の方法で本発明の蒸着フィルムを製造した。

得られた蒸着フィルムを上記の方法により評価し、その結果を表３及び表４に示した。

＜実施例３９＞
コポリエステル樹脂（多価アルコール及び多塩基酸が２種以上混合されて製造された数平均分子量５０００のコポリエステル）をメチルエチルケトン（ＭＥＫ）に希釈させて、固形分濃度２５％のコーティング液を製造した。これを用いて、印刷層上にグラビアロールにより厚さ１．５μｍの保護層の代わりに厚さ３．５μｍの保護層を形成したことを除き、前記実施例２７と同様の方法で本発明の蒸着フィルムを製造した。

得られた蒸着フィルムを上記の方法により評価し、その結果を表３及び表４に示した。

＜実施例４０＞
印刷層形成用組液のうち黄色顔料（Ｙｅｌｌｏｗ １０Ｇ、現代ケミカル製）及び白色顔料（Ｒ−１００、ＫＰＩ製）を含む２種の組液を適用して、グラビアロールを用いて２度に印刷することで厚さ３．０μｍの裏面層を形成したことを除き、前記実施例２７と同様の方法で本発明の蒸着フィルムを製造した。

得られた蒸着フィルムを上記の方法により評価し、その結果を表３及び表４に示した。

＜実施例４１＞
熱収縮フィルムの厚さを４０μｍにし、印刷層形成用組液のうち黄色顔料（Ｙｅｌｌｏｗ １０Ｇ、現代ケミカル製）、赤色顔料（Ｒｅｄ−ＦＲＮ、現代ケミカル製）及び白色顔料（Ｒ−１００、ＫＰＩ製）を含む３種の組液を用いて、グラビアロールを用いて３度に印刷することで厚さ３．５μｍの裏面層を形成したことを除き、前記実施例２７と同様の方法で本発明の蒸着フィルムを製造した。

得られた蒸着フィルムを上記の方法により評価し、その結果を表３及び表４に示した。

＜実施例４２＞
熱収縮フィルムの厚さを５５μｍにし、印刷層形成用組液のうち白色顔料（Ｒ−１００、ＫＰＩ製）を含む組液を適用して、グラビアロールを用いて１度に印刷することで厚さ０．７μｍの裏面層を形成したことを除き、前記実施例２７と同様の方法で本発明の蒸着フィルムを製造した。

得られた蒸着フィルムを上記の方法により評価し、その結果を表３及び表４に示した。

＜実施例４３＞
裏面層をエンボスロールを用いて形成したことを除き、前記実施例２７と同様の方法で本発明の蒸着フィルムを製造した。

具体的に、裏面層を形成するにあたり、平らな表面を有するローラーと表面に高さ５０μｍの凹凸構造を有するエンボスロールとの間に熱収縮フィルムを通過させた。この際、エンボス圧力を２０ｋｇ／ｃｍ^２にして裏面層に凹凸構造を形成した。

得られた蒸着フィルムを上記の方法により評価し、その結果を表３及び表４に示した。

＜実施例４４＞
金属蒸着層上にプライマー層を形成した後、印刷層を形成し、保護層のコーティングを行わないことを除き、前記実施例２７と同様の方法で本発明の蒸着フィルムを製造した。

具体的に、シランカップリング剤（３−グリシドキシプロピルトリメトキシシラン、３−Ｇｌｙｃｉｄｏｘｙｐｒｏｐｙｌｔｒｉｍｅｔｈｏｘｙ ｓｉｌａｎｅ）をメチルエチルケトンに０．５％の濃度に希釈させて、グラビアロールを用いて金属蒸着層上に厚さ０．４μｍのプライマー層を形成した。

得られた蒸着フィルムを上記の方法により評価し、その結果を表３及び表４に示した。

＜実施例４５＞
ウレタン（ウレタンワニス）１０重量％及びビニルクロリド（塩化ビニルワニス）９０重量％で構成された混合ワニス（Ｖａｒｎｉｓｈ）をメチルエチルケトン（ＭＥＫ）に希釈させて、固形分濃度２５％のコーティング液を製造した。これを用いて、金属蒸着層上にグラビアロールにより厚さ０．４μｍのプライマー層を形成したことを除き、前記実施例４４と同様の方法で本発明の蒸着フィルムを製造した。

得られた蒸着フィルムを上記の方法により評価し、その結果を表３及び表４に示した。

＜実施例４６＞
実施例２７と同様の方法により製造した未延伸フィルムを、機械方向に移送されるローラー群を介して温度６５℃の予熱区間に通過させ、７０℃でフィルムの長さ方向に１．６倍延伸させた後、常温の冷却ロールを介して冷却させた。次いで、テンターで実施例２７と同様の条件で幅方向に延伸させることで、フィルムの長さ方向（ＭＤ）における収縮率が３７．３％で、幅方向（ＴＤ）における収縮率が７４．９％で、厚さが５０μｍである二軸熱収縮ポリエステルフィルムを製造したことを除き、前記実施例２７と同様の方法で金属蒸着層、印刷層、保護層及び裏面層を形成することで、本発明の蒸着フィルムを製造した。

得られた蒸着フィルムを上記の方法により評価し、その結果を表３及び表４に示した。

＜実施例４７＞
機械方向に移送されるローラー群を介して温度７５℃の予熱区間に通過させ、７５℃でフィルムの長さ方向に２．５倍延伸させて、常温の冷却ロールを介して冷却させた。次いで、テンターで実施例１と同様の条件で幅方向に延伸させることで、フィルムの長さ方向（ＭＤ）における収縮率が４５．８％で、幅方向（ＴＤ）における収縮率が７０．５％で、厚さが５０μｍである二軸熱収縮ポリエステルフィルムを製造したことを除き、前記実施例４６と同様の方法で金属蒸着層、印刷層、保護層及び裏面層を形成することで、本発明の蒸着フィルムを製造した。

得られた蒸着フィルムを上記の方法により評価し、その結果を表３及び表４に示した。

＜実施例４８＞
ポリエステル系熱収縮フィルム上に、ボート蒸発方式の蒸着機を用いて、蒸着機の上部真空度０．４×１０^−２ｍｂａｒ、下部真空度１．０×１０^−４ｍｂａｒ、冷却ロールの温度−１０℃、蒸着速度５００ｍ／ｍｉｎにして純度９９．９％のアルミニウムを蒸着することで、厚さ１０ｎｍの金属蒸着層を形成したことを除き、前記実施例２７と同様の方法で本発明の蒸着フィルムを製造した。

得られた蒸着フィルムを上記の方法により評価し、その結果を表３及び表４に示した。

＜実施例４９＞
前記実施例３６の印刷層形成用組液のうち黄色顔料（Ｙｅｌｌｏｗ １０Ｇ、現代ケミカル製）、赤色顔料（Ｒｅｄ−ＦＲＮ、現代ケミカル製）、緑色顔料（Ｇｒｅｅｎ ７３５、現代ケミカル製）、黒色顔料（Ｂｌａｃｋ ＃３０、現代ケミカル製）及び白色顔料（Ｒ−１００、ＫＰＩ製）を含む５種の組液を用いて、グラビアロールを用いて５度に印刷することで、厚さ５．５μｍの裏面層を形成したことを除き、前記実施例２７と同様の方法で本発明の蒸着フィルムを製造した。

得られた蒸着フィルムを上記の方法により評価し、その結果を表３及び表４に示した。

＜実施例５０＞
二塩基酸成分としてテレフタル酸１００モル％、グリコール成分としてエチレングリコール１１０モル％及びネオペンチルグリコール１４モル％を用い、触媒として三酸化アンチモン０．０５モル（酸成分に対して）を用いて、直接エステル化法により重縮合した。このように得られた重合物に平均粒径２．７μｍの二酸化ケイ素粉末５００ｐｐｍを含有させて従来の方法により乾燥することで、固有粘度０．７１ｄｌ／ｇ、融点２０３℃のコポリエステルを製造した。

上記のコポリエステル９０ｗｔ％と実施例２７のポリブチレンテレフタレート１０ｗｔ％とをブレンドし、押出機を用いて２７０℃で押出させた後、急速冷却させて、固形化された未延伸フィルムを得た。前記未延伸フィルムを、機械方向に移送されるローラーを介して温度９２℃の予熱区間に通過させ、８０℃で幅方向に４．０倍延伸させた後、９５℃の熱処理区間に通過させることで、厚さ５０μｍの熱収縮フィルムを製造した。

得られたポリエステル系熱収縮フィルム上に、実施例２７と同様の条件で金属蒸着層、印刷層及び保護層を形成した後、印刷層形成用組液のうち黄色顔料（Ｙｅｌｌｏｗ １０Ｇ、現代ケミカル製）及び白色顔料（Ｒ−１００、ＫＰＩ製）を含む２種の組液を適用して、グラビアロールを用いて２度に印刷することで、厚さ３．０μｍの裏面層を形成したことを除き、同様の方法で本発明の蒸着フィルムを製造した。

得られた蒸着フィルムを上記の方法により評価し、その結果を表３及び表４に示した。

＜実施例５１＞
印刷層上に保護層を形成していないことを除き、前記実施例２７と同様の方法で本発明の蒸着フィルムを製造した。

得られた蒸着フィルムを上記の方法により評価し、その結果を表３及び表４に示した。

＜参照例２＞
前記実施例２７のポリブチレンテレフタレートと酸化チタン粒子（粒子サイズ０．３μｍ）を二軸押出機で溶融混練して酸化チタンの含量が５０重量％のマスターバッチチップを製造し、前記実施例２７のコポリエステル９０ｗｔ％とマスターバッチチップ１０ｗｔ％とをブレンドして未延伸フィルムを製造し、裏面層に何ら加工を行わないことを除き、前記実施例２７と同様の方法で蒸着フィルムを製造した。

得られた蒸着フィルムを上記の方法により評価し、その結果を表３及び表４に示した。

前記実施例において、フィルムの長さ方向及び幅方向の両方に延伸を行った実施例４６及び４７の場合、ラベルの接着性及び剥離性に優れてラベルの工程適用性にも優れるだけでなく、瓶から剥離されて離れたラベルと瓶を分離する過程が他の実施例に比べ相対的に容易である。特に、洗瓶機内に水を流入させ、水圧を用いてラベルを水面に浮上させた後、洗瓶機の上部から爪部材を用いて分離されたラベルを回収するフローティングタイプ（Ｆｌｏａｔｉｎｇ ｔｙｐｅ）の洗瓶機において、フィルムの幅方向にのみ延伸を行った他の実施例の場合には、フィルムの最大収縮方向へのラベルカール現象が起こるため、ラベルを洗瓶機の上部に浮遊させる際に水の圧力や流量を高めなければならないが、実施例４６及び４７の場合には、瓶からラベルを分離する際に両方向に収縮現象が発生して、ラベルのカール現象を緩和させることができるため、他の実施例に比べ容易にラベルを洗瓶機の上部に浮遊させてラベルを分離することができ、水の使用量及びエネルギーを低減する点で有利である。

前記実施例において、実施例４８の場合、作業工程性は良好であるが、金属蒸着層の厚さが薄いため、熱収縮蒸着フィルムの全光線透過率が高い。そのため、最終製品である印刷ラベルを有色の瓶に適用する場合、瓶の色が映って印刷効果が劣り、印刷模様の視認性が低下することにより、広告の審美性が低下する。

裏面層の厚さが厚い実施例４９の場合、熱収縮蒸着フィルムの剛直（Ｓｔｉｆｆ）性により、印刷ラベルを貼った後に瓶から部分的に剥離される現象が発生して、接着性能が劣ることが分かる。

収縮開始温度が高く、最大収縮応力が低い実施例５０の場合、瓶から印刷ラベルを除去する際に印刷ラベルの一部が瓶に接着している場合が発生した。この場合、印刷ラベルの除去作業の際に複数回の工程を行わなければならないため、経済性が劣る。

保護層又はプライマー層を適用していない実施例５１の場合、接着性及び剥離性においては問題ないが、印刷ラベルの剥離過程中に印刷ラベルの金属蒸着層と印刷層が剥離される現象が発生して、印刷剥離物が水を汚染させる問題を誘発する。そのため、これによる瓶の２次汚染を発生して、瓶の洗浄をさらに行わなければならない問題が生じる。全体的な工程性においては問題ないが、印刷ラベルを剥離した後に瓶の洗浄工程をさらに行わなければならないため、印刷ラベルに適用する際に、工程コストが上昇するという問題をもたらす。

裏面層がない参照例２の場合、瓶に印刷ラベルを貼る際に印刷ラベルが瓶に固定されず滑る現象が多く発生するため、ラベリングの位置がずれたり印刷ラベルの一部が瓶から剥離される現象が多く発生して接着安定性が低下し、印刷ラベルの除去工程の際に瓶と印刷ラベルとの間に水が浸透にしくいため、印刷ラベルの除去工程性が低下した。この場合、印刷ラベルの除去工程の際に瓶と印刷ラベルとの間に水が浸透する時間が相対的に長いため、洗瓶工程の際にラベルの分離時間が長くなるという問題が発生する。

したがって、熱収縮性ポリエステル系フィルム基材と、基材上の金属蒸着層と、金属蒸着層上の印刷層と、基材の他方の面上の裏面層と、を含む本発明によるポリエステル系蒸着フィルムにおいて、最も好ましい一例は、９０℃の温水中で１０秒間処理した場合に最大収縮方向における収縮率が４０〜８０％、最大収縮方向の収縮開始温度が６８〜９４℃、最大収縮発現温度が８０〜１１０℃、最大収縮応力が０．６０〜１．８０ｋｇ／ｍｍ^２、全光線透過率が０．０１〜５％である特性を有する場合であり、この場合、工程性、印刷外観、接着性及び剥離性に優れることが分かる。

Claims (22)

1. 熱収縮性ポリエステル系フィルム基材と、
   基材上の金属蒸着層と、
   金属蒸着層上の印刷層と、を含み、
   フィルムの最大収縮方向の剛性（ｓｔｉｆｆｎｅｓｓ）が１．５ｇ／ｍｍ^２以上である、ポリエステル系蒸着フィルム。
2. 前記蒸着フィルムの最大収縮方向の剛性（ｓｔｉｆｆｎｅｓｓ）が１．５〜１３ｇ／ｍｍ^２である、請求項１に記載のポリエステル系蒸着フィルム。
3. 熱収縮性ポリエステル系フィルム基材の他方の面に、熱収縮性ポリエステル系フィルム基材の表面を物理的又は化学的に処理することで形成された凹凸層又は白色顔料コーティング層からなる裏面層をさらに含む、請求項１に記載のポリエステル系蒸着フィルム。
4. 金属蒸着層と印刷層との間にプライマー層をさらに含む、請求項１乃至３から選択される何れか一項に記載のポリエステル系蒸着フィルム。
5. 印刷層上に、コポリエステル、アクリル共重合体、スチレン共重合体、メタクリレート共重合体、ポリスチレン、ビニルアセテート、ポリアミド、アルキルアクリレート、ウレアホルムアルデヒド、エポキシ化大豆油、エチレン−ビニルアセテート共重合体、牛脂系オレアミド、ポリエチレングリコールジステアレート、ポリビニリデン、ポリオレフィン系共重合体、ウレタン及びビニル系樹脂から選択される単独又はこれらの混合物からなる保護層をさらに含む、請求項１乃至３から選択される何れか一項に記載のポリエステル系蒸着フィルム。
6. 印刷層上に、コポリエステル、アクリル共重合体、スチレン共重合体、メタクリレート共重合体、ポリスチレン、ビニルアセテート、ポリアミド、アルキルアクリレート、ウレアホルムアルデヒド、エポキシ化大豆油、エチレン−ビニルアセテート共重合体、牛脂系オレアミド、ポリエチレングリコールジステアレート、ポリビニリデン、ポリオレフィン系共重合体、ウレタン及びビニル系樹脂から選択される単独又はこれらの混合物からなる保護層をさらに含む、請求項４に記載のポリエステル系蒸着フィルム。
7. 熱収縮性ポリエステル系フィルム基材の厚さが３５〜６５μｍである、請求項１に記載のポリエステル系蒸着フィルム。
8. 金属蒸着層の光学密度（Ｏｐｔｉｃａｌ ｄｅｎｓｉｔｙ）が１．０〜３．５である、請求項１に記載のポリエステル系蒸着フィルム。
9. 熱収縮性ポリエステル系フィルム基材は、ブチレンテレフタレート繰り返し単位を含むポリエステル系樹脂を含有する、請求項１に記載のポリエステル系蒸着フィルム。
10. 熱収縮性ポリエステルフィルム基材は、テレフタル酸、シュウ酸、マロン酸、コハク酸、アジピン酸、スベリン酸、アゼライン酸、セバシン酸、フタル酸、イソフタル酸、ナフタレンジカルボン酸、ジフェニルエーテルジカルボン酸などのジカルボン酸を１つ以上含むジカルボン酸成分、及びエチレングリコール、ネオペンチルグリコール、プロピレングリコール、トリメチレングリコール、テトラメチレングリコール、ヘキサメチレングリコール、ジエチレングリコール、ポリアルキレングリコール、１，４−シクロヘキサンジメタノールなどのジオールを１つ以上含むジオール成分から得られるコポリエステルから選択された少なくとも１種のコポリエステルを含有する、請求項１に記載のポリエステル系蒸着フィルム。
11. コポリエステルは、ジカルボン酸単量体中のテレフタル酸単量体の比率が８０モル％以上であり、ジオール単量体中のエチレングリコール以外の単量体の比率が１２〜２４モル％である、請求項１０に記載のポリエステル系蒸着フィルム。
12. 熱収縮性ポリエステルフィルム基材は、一軸配向熱収縮性ポリエステルフィルム基材又は二軸熱収縮性ポリエステルフィルム基材である、請求項１に記載のポリエステル系蒸着フィルム。
13. ９０℃の温水中で１０秒間処理した場合に最大収縮方向における収縮率が４０〜８０％であり、最大収縮方向の収縮開始温度が６８〜９４℃であり、最大収縮方向の最大収縮発現温度が８０〜１１０℃であり、最大収縮応力が０．６０〜１．８０ｋｇ／ｍｍ^２である、請求項１に記載のポリエステル系蒸着フィルム。
14. 全光線透過率が０．０１〜５％である、請求項１に記載のポリエステル系蒸着フィルム。
15. 熱収縮性ポリエステル系フィルム基材のヘイズが０．３〜１０％である、請求項１に記載のポリエステル系蒸着フィルム。
16. 詳細な説明で定義された反り特性値が５ｍｍ以下である、請求項１に記載のポリエステル系蒸着フィルム。
17. 請求項１乃至３から選択される何れか一項に記載のポリエステル系蒸着フィルムを含むラベル付き瓶。
18. 熱水中に浸漬させる方法によりポリエステル系蒸着フィルムが除去される、請求項１７に記載のラベル付き瓶。
19. 請求項１乃至３から選択される何れか一項に記載のポリエステル系蒸着フィルムの印刷層に対向する面に接着剤を塗布する工程と、
    接着剤が塗布された前記ポリエステル系蒸着フィルムの印刷層に対向する面を瓶に貼着させる工程と、を含む、前記ポリエステル系蒸着フィルムを含むラベル付き瓶の製造方法。
20. 請求項４に記載のポリエステル系蒸着フィルムを含むラベル付き瓶。
21. 熱水中に浸漬させる方法によりポリエステル系蒸着フィルムが除去される、請求項２０に記載のラベル付き瓶。
22. 請求項４に記載のポリエステル系蒸着フィルムの印刷層に対向する面に接着剤を塗布する工程と、
    接着剤が塗布された前記ポリエステル系蒸着フィルムの印刷層に対向する面を瓶に貼着させる工程と、を含む、前記ポリエステル系蒸着フィルムを含むラベル付き瓶の製造方法。