JP5794220B2 - キャリアテープ製造用金型およびキャリアテープの製造方法 - Google Patents

Description

この発明は、内部に電子部品を収容するための複数の収容穴が長手方向に配列されながら厚み方向に貫通する状態で設けられたキャリアテープをたとえば厚紙製のテープ材から製造するために用いられる、キャリアテープ製造用金型、およびそれを用いて実施されるキャリアテープの製造方法に関するものである。

この発明にとって興味ある技術として、キャリアテープおよびキャリアテープを製造するために用いられる金型が、たとえば特開２００３−３３４７９５号公報（特許文献１）に記載されている。まず、図１４を参照して、特許文献１に記載されたキャリアテープについて説明する。

キャリアテープ１は、その長手方向に沿って等間隔に配列された複数の収容穴２を形成している。収容穴２は、その内部にたとえばチップ状の電子部品（図１４では図示されない。）を１個ずつ収容するためのもので、キャリアテープ１を厚み方向に貫通する状態で設けられる。図１４では図示されないが、キャリアテープ１の上面および下面には、それぞれ、トップテープおよびボトムテープが貼り付けられ、収容穴２に収容された電子部品の脱落が防止される。

キャリアテープ１は、上述の複数の収容穴２の配列方向と平行に配列される複数の送り穴３を備えている。送り穴３は、数個の収容穴２に対して１個の割合で等間隔に配列される。上述のトップテープおよびボトムテープは、送り穴３を覆わないようにされる。

上述のように、収容穴２に１個ずつ電子部品が収容され、かつトップテープおよびボトムテープがキャリアテープ１に貼り付けられることにより、複数の電子部品が連なった状態にある電子部品連が構成される。

電子部品のマウント工程では、キャリアテープ１を備える電子部品連が送り穴３を介して間欠的に搬送されながら、所定のピックアップ位置において、トップテープがキャリアテープ１から剥がされ、収容穴２内の電子部品がたとえば真空吸引を用いてピックアップされ、所定のマウント位置まで供給される。

上述したキャリアテープ１を製造するためのキャリアテープ製造用金型４について、図１５〜図１７を参照して説明する。キャリアテープ製造用金型４は、互いに近接・離隔可能に設けられた雄型５と雌型６とを備えている。雄型５は、図１７に図示され、雌型６は、図１７に図示されるだけでなく、図１５および図１６に単独で図示されている。まず、主として図１５および図１６を参照して、雌型６について説明する。

雌型６は、図１５に示すように、複数の収容穴形成用凹部７および複数の送り穴形成用凹部８を有する。収容穴形成用凹部７および送り穴形成用凹部８は、それぞれ、上述した収容穴２および送り穴３を形成するためのものであって、形成されるべき収容穴２および送り穴３の位置に対応した分布状態で配列されている。

雌型６は、図１６に示すように、３分割構造を有し、３個の部材９〜１１から構成される。上述した収容穴形成用凹部７は、これら３個の部材９〜１１を組み合わせることによって形成される。

第１の部材９は、収容穴形成用凹部７を規定する第１の壁面を与える第１の側面１２を有している。また、第１の部材９には、送り穴形成用凹部８が形成されている。第２の部材１０は、断面Ｌ字状をなしており、隣り合う収容穴形成用凹部７間の壁部、すなわち凹部間壁部１３を与えるものである。第３の部材１１は、上述した第１の側面１２によって与えられる収容穴形成用凹部７を規定する第１の壁面に対向する第２の壁面を与える第２の側面１４を有している。

これら第１ないし第３の部材９〜１１が、図１５に示すように組み合わされることによって、雌型６が構成される。雌型６において、収容穴形成用凹部７は、第１の部材の側面１２、第２の部材１０の凹部間壁部１３、および第３の部材１１の側面１４によって規定される。収容穴形成用凹部７を形成するため、このように、第１ないし第３の部材９〜１１の組合せを適用したのは、収容穴形成用凹部７の横断面形状を正確に矩形とし、これによって形成される収容穴２の横断面形状を正確な矩形とするためである。

収容穴２の横断面形状が正確な矩形であれば、チップ状の電子部品を安定的に収容することができるばかりでなく、中に収容されるチップ状の電子部品の外周面と収容穴２の内周面との間の隙間をそれほど大きくしなくても、電子部品を円滑にピックアップすることができる。

なお、収容穴形成用凹部７を形成するため、第１ないし第３の部材９〜１１の組合せを適用しない場合には、加工上の問題から、収容穴形成用凹部７の矩形の角の部分に大なり小なりアールが形成されることは避けられない。他方、送り穴形成用凹部８は、横断面が円形であるので、容易に加工することができ、したがって、単に第１の部材９に形成すればよいことになる。

図１７に示すように、雄型５は、配列された複数の収容穴形成用凸部１５を有している。前述した雌型６に設けられた収容穴形成用凹部７は、収容穴形成用凸部１５を受け入れるものである。なお、図１７には図示されないが、雄型５には、形成すべき複数の送り穴３に対応して、突出する複数の送り穴形成用ピンが配列される。送り穴形成用ピンは、前述した雌型６の送り穴形成用凹部８に受け入れられる。

キャリアテープ１を製造するため、図１７（１）に示すように、たとえば厚紙製のテープ材１６が用意され、テープ材１６は雄型５と雌型６との間に配置される。なお、図１７において、テープ材１６は、その厚み方向寸法が誇張されて図示されていることを指摘しておく。テープ材を断面で示す他の図面でも、同様の誇張が行なわれている。

次に、図１７（２）に示すように、雄型５と雌型６とを互いに近接させる。これによって、収容穴形成用凸部１５がテープ材１６の一部を打抜きながら収容穴形成用凹部７内に嵌入することによって、テープ材１６に収容穴２が形成される。図１７（２）には、収容穴２の形成の結果、テープ材１６から打抜かれた打抜き片１７が破線で示されている。

なお、図１７（２）には図示されないが、上述のように、雄型５と雌型６とがテープ材１６を挟んで互いに近接したとき、送り穴形成用ピンがテープ材１６の一部を打抜きながら送り穴形成用凹部８内に嵌入することによって、テープ材１６には送り穴３がさらに形成される。

次に、図１７（３）に示すように、雄型５と雌型６とが互いに離隔した状態に戻される。雌型６上に配置されたテープ材１６には、複数の収容穴２および図示しない複数の送り穴３が形成されている。

次に、送り穴３を介して、テープ材１６が長手方向に所定距離だけ搬送される。そして、図１７（１）〜（３）に示した各工程が、テープ材１６を長手方向に所定距離ごとに搬送する工程を挟んで繰り返されることによって、図１４に示すようなキャリアテープ１が製造される。

特開２００３−３３４７９５号公報

近年、電子部品の一層の小型化が進むに連れて、キャリアテープに形成される収容穴についても小型化され、かつそれに応じて、単位長さあたりの電子部品の収容数を増やすため、収容穴の配列ピッチも狭小化されつつある。

図１８には、上記のような電子部品の小型化に対応したキャリアテープ２１が示されている。キャリアテープ２１には、その長さ方向に沿って、複数の収容穴２２が配列され、複数の収容穴２２の配列方向と平行に複数の送り穴２３が配列されている。送り穴２３は、たとえば４個の収容穴２２に対して１個の割合で等間隔に配列される。

キャリアテープ２１は、厚みがたとえば約０．５ｍｍの樹脂含浸された厚紙製のテープ材からなり、寸法の一例を挙げると、収容穴２２は、配列方向（キャリアテープ２１の長手方向）に測定した寸法Ｌ１が約０．６ｍｍであり、配列方向に直交する方向に測定した寸法Ｌ２が約１．１ｍｍであり、収容穴２２の配列ピッチＰは約１．０ｍｍである。したがって、収容穴２２の配列方向に測定した、収容穴２２間の間隔部分２４の寸法Ｗは約０．４ｍｍである。

図１９には、図１８に示したキャリアテープ２１を用いて構成された電子部品連２５が拡大された断面図で示されている。図１９において、図１８に示した要素に相当する要素には同様の参照符号を付し、重複する説明は省略する。

電子部品連２５において、キャリアテープ２１に形成された収容穴２２には、チップ状の電子部品２６が１個ずつ収容される。キャリアテープ２１の上面および下面には、それぞれ、トップテープ２７およびボトムテープ２８がたとえばヒートシール法を適用して貼り付けられ、収容穴２２に収容された電子部品２６の脱落が防止される。トップテープ２７およびボトムテープ２８は、送り穴２３を覆わないようにされる。

図２０は、図１８に示したキャリアテープ２１の製造方法を示す図であって、テープ材２９に収容穴２２を形成した工程、すなわち図１７（２）に示した工程に相当する工程を示している。図２０に示すように、キャリアテープ製造用金型３０を構成する雄型３１と雌型３２とを互いに近接させると、雄型３１に設けられた収容穴形成用凸部３３が、テープ材２９の一部を打抜きながら、雌型３２に設けられた収容穴形成用凹部３４内に嵌入することによって、テープ材２９に収容穴２２が形成される。

なお、図２０には図示されないが、上述のように、雄型３１と雌型３２とがテープ材２９を挟んで互いに近接したとき、送り穴形成用ピンがテープ材２９の一部を打抜きながら送り穴形成用凹部内に嵌入することによって、テープ材２９には送り穴２３がさらに形成される。

ここで、前述したように、収容穴２２の、配列方向に測定した寸法Ｌ１が約０．６ｍｍであり、収容穴２２の配列ピッチＰが約１．０ｍｍであるので、収容穴２２間の間隔部分２４の寸法Ｗが約０．４ｍｍであることに注目すべきである。すなわち、収容穴２２の、配列方向に測定した寸法Ｌ１に比べて、収容穴２２間の間隔部分２４の寸法Ｗの方がより短いということである。

このような状況下では、雌型３２において、破損が生じやすいことがわかった。その原因として、以下のことが推測される。雄型３１の収容穴形成用凸部３３が雌型３２の収容穴形成用凹部３４に押し込まれるとき、その押し込み力が、テープ材２９を介して雌型３２に伝わる。ここで、収容穴２２の、配列方向に測定した寸法Ｌ１に比べて、収容穴２２間の間隔部分２４の寸法Ｗがより短いほど、すなわち、図２０に現れた収容穴形成用凸部３３の厚みＴ１に比べて、隣り合う収容穴形成用凹部３４間に位置する凹部間壁部３５の厚みＴ２がより薄いほど、上述の押し込みによって、テープ材２９を介して雌型３２に及ぼされる応力が強くなり、雌型３２が破損しやすくなる。また、凹部間壁部３５の厚みＴ２がより薄くなるほど、凹部間壁部３５の強度が低下することも、雌型３２での破損の可能性を高める原因となる。図２１には、雌型３２の、図１６に示した第２の部材１０に対応する部材に形成された凹部間壁部３５が拡大されて側面図で示されているが、一例として、矢印３６の方向に割れが生じやすい。

他方、テープ材２９側の形態に注目すると、収容穴２２の、配列方向に測定した寸法Ｌ１に比べて、収容穴２２間の間隔部分２４の寸法Ｗの方がより短いという状況下で、図２０に示す工程が実施されると、収容穴形成用凸部３３が収容穴形成用凹部３４内に嵌入するときにテープ材２９に付与される応力が、収容穴２２間の間隔部分２４の寸法Ｗがより短いがために、収容穴２２間の間隔部分２４に大きく影響を及ぼすことになる。そのため、間隔部分２４の形態が崩れ、収容穴２２内に電子部品２６を適正な状態で収容できなくなったり、複数の収容穴２２間で形状および大きさのばらつきが生じたりすることがある。複数の収容穴２２間で形状および大きさのばらつきが生じると、たとえば真空吸引によって電子部品２６をピックアップしようとするとき、吸引力のばらつきのため、電子部品２６を円滑にピックアップできないという問題を引き起こすことがある。

そこで、この発明の目的は、上述した不都合を生じにくくすることができるキャリアテープ製造用金型、およびそれを用いて実施されるキャリアテープの製造方法を提供しようとすることである。

この発明は、内部に電子部品を収容するための複数の収容穴が長手方向に配列されながら厚み方向に貫通する状態で設けられたキャリアテープをテープ材から製造するために用いられる、キャリアテープ製造用金型にまず向けられる。この発明に係るキャリアテープ製造用金型は、互いに近接・離隔可能に設けられた雄型と雌型とを備え、形成すべき複数の収容穴に対応して、雄型には、複数の収容穴形成用凸部が配列され、雌型には、収容穴形成用凸部をそれぞれ受け入れる複数の収容穴形成用凹部が配列され、雄型と雌型とがテープ材を挟んで互いに近接したとき、収容穴形成用凸部がテープ材の一部を打抜きながら収容穴形成用凹部内に嵌入することによって、テープ材に収容穴が形成されるように構成される。

この発明に係るキャリアテープ製造用金型は、上述した技術的課題を解決するため、次のような構成を備えることを特徴としている。

すなわち、複数の収容穴形成用凸部は、先端の高さ位置が比較的高い複数の第１の収容穴形成用凸部と先端の高さ位置が比較的低い複数の第２の収容穴形成用凸部とを含み、２個の第１の収容穴形成用凸部の間に少なくとも１個の第２の収容穴形成用凸部が位置し、かつ２個の第１の収容穴形成用凸部が互いに隣り合わないように、複数の収容穴形成用凸部が配列されていることを特徴としている。

この発明に係るキャリアテープ製造用金型によれば、収容穴形成用凸部によるテープ材の打抜き工程において、第１の収容穴形成用凸部による打抜きを実施した後に、第２の収容穴形成用凸部による打抜きを実施するというように、複数箇所の打抜きにおいて時間差を設けることができる。

この発明が適用されるキャリアテープは、収容穴の配列方向に測定して、収容穴の寸法に比べて、収容穴間の間隔部分の寸法の方がより短いものである。このようなキャリアテープの方が、前述した不都合を招きやすいので、この発明に係る金型がより有効となる。

上述した複数の収容穴形成用凸部の配列状態において、第１の収容穴形成用凸部が少なくとも両端に位置していることが好ましい。この構成によれば、複数の収容穴形成用凸部の配列状態における少なくとも両端で、まず、打抜きを終えた第１の収容穴形成用凸部によってテープ材が固定的に保持されるので、その後のすべての収容穴形成用凸部による打抜き加工を良好な状態で進めることができる。

第１の収容穴形成用凸部と第２の収容穴形成用凸部とは交互に配列されていることが好ましい。この構成によれば、収容穴形成用凸部の配列の全域にわたって、第１の収容穴形成用凸部による打抜きに際しては、第２の収容穴形成用凸部が介在する分だけ、隣り合う第１の収容穴形成用凸部間の間隔を広げることができるので、隣り合う収容穴間の間隔部分の寸法が比較的長い場合と同様の打抜きを実施することができる。したがって、収容穴形成用凸部の配列の全域にわたって、前述した不都合をより確実に回避することができる。次いで、第２の収容穴形成用凸部による打抜きに際しては、第２の収容穴形成用凸部の両側でバランス良く、第１の収容穴形成用凸部がテープ材を固定的に保持しているので、第２の収容穴形成用凸部による打抜き加工を良好な状態で進めることができる。

この発明が適用されるキャリアテープが、複数の収容穴の配列方向と平行に配列される複数の送り穴を備える場合、この発明に係るキャリアテープ製造用金型は、形成すべき複数の送り穴に対応して、雄型には、突出する複数の送り穴形成用ピンが配列され、雌型には、送り穴形成用ピンをそれぞれ受け入れる複数の送り穴形成用凹部が配列され、雄型と雌型とがテープ材を挟んで互いに近接したとき、送り穴形成用ピンがテープ材の一部を打抜きながら送り穴形成用凹部内に嵌入することによって、テープ材に送り穴がさらに形成されるように構成され、複数の送り穴形成用ピンは、先端の高さ位置が他の送り穴形成用ピンの先端の高さ位置より高いパイロットピンを備え、このパイロットピンは、複数の送り穴形成用ピンの配列状態における一方の端に位置していることがより好ましい。

この構成によれば、収容穴の形成と同時に、送り穴を形成することができるので、収容穴および送り穴の形成工程を能率的に進めることができるとともに、収容穴と送り穴との位置合わせ誤差を生じにくくすることができる。また、先端の高さ位置の高いパイロットピンをガイドとして、金型とテープ材との位置合わせを容易かつ確実に行なうことができる。

上述の好ましい実施態様において、２個のパイロットピンが、互いに隣り合いながら、複数の送り穴形成用ピンの配列状態における一方の端に位置していることがより好ましい。この構成によれば、金型とテープ材との方向を揃えやすくすることができる。

この発明において、雌型が、収容穴形成用凹部を規定する第１の壁面を与える第１の側面を有する第１の部材と、隣り合う収容穴形成用凸部間に位置する凹部間壁部を与える第２の部材と、第１の側面によって与えられる収容穴形成用凹部を規定する第１の壁面に対向する第２の壁面を与える第２の側面を有する第３の部材との組み合わせから構成されるとき、凹部間壁部には、これを補強するためのリブが設けられることが好ましい。この構成によれば、複数の収容穴の配列ピッチが狭くなるなどして、凹部間壁部の肉厚が薄くなっても、打抜き時に雄型から受ける応力によって凹部間壁部が破損するといった不都合をより生じさせにくくすることができる。

この発明は、また、上述したキャリアテープ製造用金型を用いて実施されるキャリアテープの製造方法にも向けられる。

この発明に係るキャリアテープの製造方法では、テープ材が用意されるとともに、この発明に係る上述のキャリアテープ製造用金型が用意される。そして、上記金型の雄型と雌型との間にテープ材が配置され、その状態で、雄型と雌型とを互いに近接させることによって、テープ材に収容穴が形成される。

この発明に係るキャリアテープの製造方法が、テープ材を長手方向に所定距離ごとに搬送する工程をさらに備え、雄型と雌型との間にテープ材を配置する工程と、雄型と雌型とを互いに近接させることによって、テープ材に収容穴を形成する工程とが、テープ材を長手方向に所定距離ごとに搬送する工程を挟んで繰り返される場合、テープ材を長手方向に所定距離ごとに搬送する工程では、テープ材の搬送方向での終端に位置する収容穴に、複数の収容穴形成用凸部の配列状態におけるテープ材の搬送方向での始端に位置する第１の収容穴形成用凸部が嵌入するように、テープ材が所定距離ごとに搬送されることが好ましい。この構成によれば、テープ材が間欠的に搬送されるにも関わらず、高い精度をもって等間隔に配列した収容穴を形成することができる。

この発明によれば、収容穴形成用凸部によるテープ材の打抜き工程において、先端の高さ位置が比較的高い第１の収容穴形成用凸部による打抜きのタイミングと、先端の高さ位置が比較的低い第２の収容穴形成用凸部による打抜きのタイミングとをずらすことができる。したがって、雌型に及ぼされる応力をタイミング的に分散させることができ、雌型の破損を生じさせにくくすることができる。

また、この発明によれば、上述した構成に加えて、さらに、２個の第１の収容穴形成用凸部が互いに隣り合わないようにされている。したがって、第１の収容穴形成用凸部によって打抜かれる複数の収容穴間のピッチは、最終的に形成される複数の収容穴間のピッチよりも広くすることができるので、第１の収容穴形成用凸部がテープ材を打抜くことによって形成されようとする収容穴間の間隔部分にかかる応力（打抜き抵抗）が低減され、よって、この間隔部分が崩れるのを防止することができる。

他方、第２の収容穴形成用凹部がテープ材を打抜く際には、既に形成された収容穴に第１の収容穴形成用凸部が嵌入している状態が維持され、この第１の収容穴形成用凸部によってテープ材が保持されているので、第２の収容穴形成用凸部がテープ材に押し込まれることによって形成されようとする収容穴間の間隔部分を崩れにくくすることができる。

以上のようなことから、この発明によれば、複数の収容穴間のピッチが狭くても、最終的には、テープ材に、配列された複数の収容穴を、間隔部分が崩れることなく、適正な状態で形成することができる。

この発明の第１の実施形態によるキャリアテープ製造用金型に備える雄型４１を示すもので、（Ａ）は正面図であり、（Ｂ）は左側面図であり、（Ｃ）は（Ｂ）の線Ｃ−Ｃに沿う断面図であり、（Ｄ）は（Ｂ）の線Ｄ−Ｄに沿う断面図である。 図１に示した雄型４１とともに、キャリアテープ製造用金型４０を構成する雌型４２、およびテープ材２９を示す断面図であり、雄型４１と雌型４２とがテープ材２９を挟んで互いに離隔した状態を示す。 図２に示した状態の後に実現される状態であって、雄型４１に備える第１の収容穴形成用凸部４８がテープ材２９を打抜いた後の状態を示す。 図３に示した状態の後に実現される状態であって、雄型４１に備える第２の収容穴形成用凸部４９がテープ材２９を打抜いた後の状態を示す。 図４に示した状態の後に実現される状態であって、テープ材２９に収容穴２２を形成した後、雄型４１が雌型４２から離隔した状態を示す。 図５に示した状態の後に実現される状態であって、次の打抜き工程に備えて、テープ材２９が長手方向に所定距離だけ搬送された後の状態を示す。 この発明の第２の実施形態によるキャリアテープ製造用金型に備える雄型４１ａを示す断面図である。 この発明の第３の実施形態によるキャリアテープ製造用金型に備える雄型４１ｂを示す断面図である。 この発明の第４の実施形態によるキャリアテープ製造用金型に備える雄型４１ｃを示す断面図である。 この発明の第５の実施形態によるキャリアテープ製造用金型に備える雄型４１ｄを示す断面図である。 この発明の第６の実施形態によるキャリアテープ製造用金型に備える雄型４１ｅを示す断面図である。 この発明の第７の実施形態によるキャリアテープ製造用金型に備える雄型４１ｆを示す断面図である。 この発明の第８の実施形態によるキャリアテープ製造用金型に備える雌型の凹部間壁部５７を拡大して示す側面図である。 この発明にとって興味ある従来のキャリアテープ１を示す斜視図である。 この発明にとって興味ある従来のキャリアテープ製造用金型に備える雌型６を示す斜視図である。 図１５に示した雄型６を構成する第１ないし第３の部材９〜１１を互いに分離して示す斜視図である。 図１５に示した雌型６とともに、キャリアテープ製造用金型４に備える雄型５およびテープ材１６を示す断面図であり、（１）は雄型５と雌型６とがテープ材１６を挟んで互いに離隔した状態を示し、（２）は（１）に示した状態の後に実現される状態であって、雄型５に備える収容穴形成用凸部１５がテープ材１６を打抜いた後の状態を示し、（３）は（２）に示した状態の後に実現される状態であって、テープ材１６に収容穴２を形成した後、雄型５が雌型６から離隔した状態を示す。 この発明が解決しようとする課題を説明するためのもので、図１４に示したキャリアテープ１の場合に比べて、電子部品のより小型化に対応したキャリアテープ２１を示す平面図である。 図１８に示したキャリアテープ２１を用いて構成された電子部品連２５を拡大して示す断面図である。 図１８に示したキャリアテープ２１の製造方法を示す図であって、テープ材２９に収容穴２２を形成した工程、すなわち図１７（２）に示した工程に相当する工程を示す断面図である。 図２０に示した工程を実施したときに生じ得る割れの方向を図解的に示す雌型３２の凹部間壁部３５を拡大して示す側面図である。

以下に説明する実施形態は、収容穴２２の、配列方向に測定した寸法Ｌ１に比べて、収容穴２２間の間隔部分２４の寸法Ｗの方がより短い、という条件を満たす、図１８に示したキャリアテープ２１を製造しようとするものである。

図１には、キャリアテープ製造用金型に備える雄型４１のみが示され、図２〜図６には、図１に示した雄型４１とともに、キャリアテープ製造用金型４０を構成する雌型４２、およびキャリアテープ２１の材料となるテープ材２９が示されている。以下に、雄型４１について、その構成を詳細に説明するが、雌型４２については、図１５および図１６を参照して説明した雌型６または図２０に示した雌型３２と共通する構成を備えているので、詳細な説明は省略する。

簡単に言えば、雌型４２は、図１６に示したものと同様の３分割構造を有し、図２〜図６に示すように、複数の配列された収容穴形成用凹部４３を有している。収容穴形成用凹部４３の形状および配列ピッチは、図１８に示したキャリアテープ２１に備える収容穴２２の形状および配列ピッチに対応している。また、図示しないが、雌型４２には、図１５に示した送り穴形成用凹部８に相当する送り穴形成用凹部が設けられている。送り穴形成用凹部の形状および配列ピッチは、キャリアテープ２１に備える送り穴２３の形状および配列ピッチに対応している。

主として図１を参照して、雄型４１は、ヘッドベース４４を備える。ヘッドベース４４から突出するように、配列された複数の送り穴形成用ピン４５および４６が設けられる。また、ヘッドベース４４上には、突出台４７が設けられ、この突出台４７から突出するように、配列された複数の収容穴形成用凸部４８および４９が設けられる。

収容穴形成用凸部４８および４９は、雌型４２に設けられた収容穴形成用凹部４３（図２〜図６参照）に受け入れられるものである。収容穴形成用凸部４８および４９は、先端の高さ位置が比較的高い第１の収容穴形成用凸部４８と先端の高さ位置が比較的低い第２の収容穴形成用凸部４９とに分類される。複数の収容穴形成用凸部４８および４９の配列態様は、２個の第１の収容穴形成用凸部４８の間に少なくとも１個の第２の収容穴形成用凸部４９が位置し、かつ２個の第１の収容穴形成用凸部４８が互いに隣り合わないように選ばれる。

特に、この実施形態では、複数の収容穴形成用凸部４８および４９の配列状態において、第１の収容穴形成用凸部４８が少なくとも両端に位置している。また、この実施形態では、第１の収容穴形成用凸部４８と第２の収容穴形成用凸部４９とが交互に配列されている。

第１の収容穴形成用凸部４８と第２の収容穴形成用凸部４９との高さ位置の差Ｈは、テープ材２９の厚みの半分以上であることが好ましく、特に、テープ材２９の厚みと同じであることがより好ましい。テープ材２９の厚みが、前述したように、約０．５ｍｍであるとき、上記高さ位置の差Ｈは約０．５ｍｍであることがより好ましい。第１の収容穴形成用凸部４８と第２の収容穴形成用凸部４９との高さ位置の差Ｈが小さすぎると、テープ材２９に付与される応力が低減されにくくなり、差Ｈが大きすぎると、第１の収容穴形成用凸部４８の押し込み量が大きくなって、テープ材２９に付与される応力も大きくなるからである。

前述したように、図１８に示したキャリアテープ２１は、収容穴２２の、配列方向に測定した寸法Ｌ１が約０．６ｍｍであり、配列方向に直交する方向に測定した寸法Ｌ２が約１．１ｍｍであり、収容穴２２間の間隔部分２４の寸法Ｗが約０．４ｍｍであるので、収容穴形成用凸部４８および４９についても、配列方向に測定した断面寸法Ｓ１が約０．６ｍｍであり、配列方向に直交する方向に測定した断面寸法Ｓ２が約１．１ｍｍであり、収容穴形成用凸部４８および４９間の間隔Ｓ３が約０．４ｍｍとされる。

また、第１の収容穴形成用凸部４８について図１（Ｂ）によく示されているように、収容穴形成用凸部４８および４９の各々の先端には、テーパ面５０が形成されることが好ましい。

送り穴形成用ピン４５および４６は、図示しないが、雌型４２に設けられた送り穴形成用凹部に受け入れられるものである。図１８に示したキャリアテープ２１において、送り穴２３は、４個の収容穴２２に対して１個の割合で等間隔に配列されるので、送り穴形成用ピン４５または４６は、第１および第２の収容穴形成用凸部４８および４９を合わせて４個に対して１個の割合で等間隔に配列される。

送り穴形成用ピン４５および４６のうち、その配列状態における一方の端に位置する２個の送り穴形成用ピン４５の先端の高さ位置は、他の送り穴形成用ピン４６の先端の高さ位置より高い。これら先端の高さ位置の高い送り穴形成用ピン４５は、金型４０とテープ材２９との位置合わせを容易にするパイロットピンとなるべきものである。以下、送り穴形成用ピン４５は、「パイロットピン４５」と呼ぶことがある。

送り穴形成用ピン４５および４６の配列状態における最も端の１個だけをパイロットピン４５としてもよいが、この実施形態では、配列状態における端の隣り合う２個をパイロットピン４５としている。このような構成を採用することにより、金型４０とテープ材２９との方向を揃えやすくすることができる。

パイロットピン４５を除く送り穴形成用ピン４６の先端の高さ位置は、図１（Ａ）からわかるように、第１の収容穴形成用凸部４８の先端の高さ位置と同じであることが好ましい。

パイロットピン４５の各々の先端には、円錐面５１が形成されることが好ましい。また、送り穴形成用ピン４６の各々の先端には、頂角の比較的大きい円錐面５２が形成されることが好ましい。

次に、上述したキャリアテープ製造用金型４０を用いて実施されるキャリアテープ２１の製造方法について、図２〜図６を参照して説明する。

キャリアテープ２１を製造するため、図２に示すように、たとえば厚紙製のテープ材２９が用意され、テープ材２９が雄型４１と雌型４２との間に配置される。図２では、いくつかの収容穴２２が既に形成されたテープ材２９が図示されている。この場合、図２に示す工程では、テープ材２９の搬送方向５３での終端に位置する収容穴２２に、複数の収容穴形成用凸部４８および４９の配列状態における搬送方向５３での始端に位置する第１の収容穴形成用凸部４８が嵌入するように、位置合わせされることが好ましい。

次に、雄型４１と雌型４２とを互いに近接させる。この近接過程の前半の段階では、図３に示すように、雄型４１に備える第１の収容穴形成用凸部４８のみがテープ材２９の一部を打抜くことによって、テープ材２９に収容穴２２が形成される。図３に示す段階では、収容穴２２の形成の結果、テープ材２９から打抜かれた打抜き片５４が収容穴形成用凹部４３内に留まっている。

また、複数の収容穴形成用凸部４８および４９の配列状態における搬送方向５３での始端に位置する第１の収容穴形成用凸部４８は、前の工程で形成された、テープ材２９の搬送方向５３での終端に位置する収容穴２２に嵌入している。これによって、高い精度をもって等間隔に配列した収容穴２２を形成することができる。

上述の図３に示した工程では、先端の高さ位置が比較的高い第１の収容穴形成用凸部４８のみがテープ材２９の打抜きを行なう。したがって、第１および第２の収容穴形成用凸部４８および４９のすべてが同時に打抜き動作を行なう場合に比べて、雌型４２に及ぼされる応力を低減することができ、雌型４２の破損を生じさせにくくすることができる。

また、図３に示した工程では、第１の収容穴形成用凸部４８によって打抜かれる複数の収容穴２２間のピッチは、最終的に形成される複数の収容穴２２間のピッチよりも広いので、第１の収容穴形成用凸部４８がテープ材２９を打抜くことによって形成されようとする収容穴２２間の間隔部分２４ａにかかる応力が低減され、よって、この間隔部分２４ａが崩れるのを防止することができる。

なお、図３には図示されないが、上述のように、雄型４１と雌型４２とがテープ材２９を挟んで互いに近接したとき、送り穴形成用ピン４５および４６がテープ材２９の一部を打抜くことによって、送り穴２３がさらに形成される。このとき、搬送方向５３での始端に位置する２個のパイロットピン４５は、前の工程で形成された、搬送方向５３での終端に位置する２個の送り穴２３に嵌入するように位置合わせされている。したがって、このことも、複数の収容穴２２を、高い精度をもって等間隔に配列した状態で形成することに寄与する。また、そればかりでなく、金型４０とテープ材２９との方向を揃えることにも寄与する。

次に、図４に示すように、雄型４１と雌型４２とがさらに互いに近接すると、前述した第１の収容穴形成用凸部４８が収容穴形成用凹部４３内に嵌入し、その先端が収容穴形成用凹部４３を通過する。これによって、打抜き片５４が、破線で示すように、収容穴形成用凹部４３から排出される。

他方、第２の収容穴形成用凸部４９がテープ材２９の一部を打抜きながら収容穴形成用凹部４３内に嵌入することによって、テープ材２９に収容穴２２が形成される。図４には、第２の収容穴形成用凸部４９による収容穴２２の形成の結果、テープ材２９から打抜かれた打抜き片５５も破線で示されている。

図４に示した工程では、第２の収容穴形成用凹部４９がテープ材２９を打抜く際、既に形成された収容穴２２に第１の収容穴形成用凸部４８が嵌入している状態が維持され、この第１の収容穴形成用凸部４８によってテープ材２９が保持されているので、第２の収容穴形成用凸部４９がテープ材２９に押し込まれることによって形成されようとする収容穴２２間の間隔部分２４を崩れにくくすることができる。

なお、図４には図示されないが、送り穴形成用ピン４５および４６による送り穴２３の形成の結果生じた打抜き片も、送り穴形成用凹部から排出される。

次に、図５に示すように、雄型４１と雌型４２とが互いに離隔した状態に戻される。雌型４２上に配置されたテープ材２９には、複数の収容穴２２および図示しない複数の送り穴２３が形成されている。

次に、図６に示すように、テープ材２９が長手方向に所定距離だけ搬送される。この間欠的な搬送の結果、テープ材２９の搬送方向５３での終端に位置する収容穴２２に、複数の収容穴形成用凸部４８および４９の配列状態における搬送方向５３での始端に位置する第１の収容穴形成用凸部４８が嵌入するように、位置合わせされる。このようにすることで、テープ材２９の搬送方向５３での終端に位置する収容穴２２と、新たに形成される収容穴２２との間隔を他の収容穴２２との間隔と合わせることできる。また、雄型４１をテープ材２９の長手方向に揃えやすくなる。また、図６には図示されないが、搬送方向５３での始端に位置する２個のパイロットピン４５が、前の工程で形成された、搬送方向５３での終端に位置する２個の送り穴２３に嵌入するように位置合わせされる。

その後、図２〜図５に示した各工程が、図６に示したテープ材２９の搬送工程を挟んで繰り返されることによって、図１８に示すようなキャリアテープ２１が製造される。

以下、この発明の他の実施形態について説明する。

図７〜図１２には、それぞれ、この発明の第２ないし第７の実施形態となるべきもので、雄型４１の変形例が示されている。図７〜図１２において、図２等に示した要素に相当する要素には同様の参照符号を付し、重複する説明は省略する。

図７に示した雄型４１ａは、先端の高さ位置が比較的低い第２の収容穴形成用凸部として、先端の高さ位置が互いに異なる少なくとも２種類の第２の収容穴形成用凸部４９ａおよび４９ｂを備えることを特徴としている。

図８に示した雄型４１ｂは、先端の高さ位置が比較的高い第１の収容穴形成用凸部として、先端の高さ位置が互いに異なる少なくとも２種類の第１の収容穴形成用凸部４８ａおよび４８ｂを備えることを特徴としている。

図９に示した雄型４１ｃは、第１および第２の収容穴形成用凸部４８および４９の各々の先端の高さ位置の関係は、図２等に示した雄型４１の場合と同じであるが、第１の収容穴形成用凸部４８については、その基部に比較的大径のスリーブ部５６が設けられ、スリーブ部５６を除く部分については、第２の収容穴形成用凸部４９と同じ長さ寸法とされていることを特徴としている。

図１０に示した雄型４１ｄは、収容穴形成用凸部４８および４９の配列状態において、第２の収容穴形成用凸部４９が少なくとも両端に位置していることを特徴としている。

図１１に示した雄型４１ｅは、先端の高さ位置が比較的低い第２の収容穴形成用凸部として、先端の高さ位置が互いに異なる少なくとも２種類の第２の収容穴形成用凸部４９ａおよび４９ｂを備えるとともに、これら２個の第２の収容穴形成用凸部４９ａおよび４９ｂが、隣り合いながら、第１の収容穴形成用凸部４８の間に位置していることを特徴としている。

図１２に示した雄型４１ｆは、２個の第２の収容穴形成用凸部４９が、隣り合いながら、第１の収容穴形成用凸部４８の間に位置していることを特徴としている。

これら図７〜図１２にそれぞれ示した雄型４１ａ〜４１ｆは、いずれも、図２等に示した雄型４１と同様、２個の第１の収容穴形成用凸部の間に少なくとも１個の第２の収容穴形成用凸部が位置し、かつ２個の第１の収容穴形成用凸部が互いに隣り合わないように、複数の収容穴形成用凸部が配列されているという第１条件を満たしている。

第１条件を満たすと、収容穴形成用凸部によるテープ材の打抜き工程において、先端の高さ位置が比較的高い第１の収容穴形成用凸部による打抜きのタイミングと、先端の高さ位置が比較的低い第２の収容穴形成用凸部による打抜きのタイミングとをずらすことができるので、雌型に及ぼされる応力を分散させることができ、雌型の破損を生じさせにくくすることができるとともに、複数の収容穴間のピッチが狭くても、配列された複数の収容穴を、間隔部分が崩れることなく、適正な状態で形成することができる。

特に、図７に示した雄型４１ａ、図８に示した雄型４１ｂ、図９に示した雄型４１ｃ、図１１に示した雄型４１ｅ、および図１２に示した雄型４１ｆについては、複数の収容穴形成用凸部の配列状態において、第１の収容穴形成用凸部が少なくとも両端に位置しているという第２条件をさらに満たしている。

第２条件を満たすと、複数の収容穴形成用凸部の配列状態における少なくとも両端で、まず、打抜きを終えた第１の収容穴形成用凸部によってテープ材が固定的に保持されるので、その後のすべての収容穴形成用凸部による打抜き加工を良好な状態で進めることができる。

また、図７に示した雄型４１ａ、図８に示した雄型４１ｂ、図９に示した雄型４１ｃ、および図１０に示した雄型４１ｄについては、第１の収容穴形成用凸部と第２の収容穴形成用凸部とが交互に配列されているという第３条件をさらに満たしている。

第３条件を満たすと、収容穴形成用凸部の配列の全域にわたって、第１の収容穴形成用凸部による打抜きに際しては、第２の収容穴形成用凸部が介在する分だけ、隣り合う第１の収容穴形成用凸部間の間隔を広げることができるので、隣り合う収容穴間の間隔部分の寸法が比較的長い場合と同様の打抜きを実施することができる。次いで、第２の収容穴形成用凸部による打抜きに際しては、第２の収容穴形成用凸部の両側でバランス良く、第１の収容穴形成用凸部がテープ材を固定的に保持しているので、第２の収容穴形成用凸部による打抜き加工を良好な状態で進めることができる。

図１３は、この発明の第８の実施形態を示すもので、雌型において、隣り合う収容穴形成用凹部４３間に形成される凹部間壁部５７を拡大して示す側面図である。図１３は、前述した図２１に相当する図である。

図１３には、図１６に示すような３分割構造を有する雌型における第２の部材１０に対応する第２の部材５８が図示されている。この雌型は、図１５および図１６に示した雌型６の場合と同様、収容穴形成用凹部４３を規定する第１の壁面を与える第１の側面を有する第１の部材と、隣り合う収容穴形成用凸部４３間に位置する凹部間壁部５７を与える第２の部材５８と、第１の側面によって与えられる収容穴形成用凹部４３を規定する第１の壁面に対向する第２の壁面を与える第２の側面を有する第３の部材との組み合わせから構成される。

この実施形態は、凹部間壁部５７に、これを補強するためのリブ５９が設けられることを特徴としている。図１３では、リブ５９の存在をより明確に図示するため、リブ５９が設けられない場合の凹部間壁部５７の輪郭を破線６０で示している。

上述したように、リブ５９を設けることにより、複数の収容穴２２の配列ピッチが狭くなるなどして、凹部間壁部５７の肉厚が薄くなっても、打抜き時に雄型から受ける応力によって凹部間壁部５７が破損するといった不都合をより生じさせにくくすることができる。

なお、図１３では、リブ５９は、その傾斜面が丸みを持った円筒面で形成されたが、円筒面に代えて、単なる平面とされてもよい。

また、図１３に示した実施形態は、３分割構造を有する雌型を前提とするものであったが、この発明に係るキャリアテープ製造用金型は、一体構造の雌型を備えるものであってもよい。

また、この発明は、図１８に示したキャリアテープ２１の製造に限らず、当然のことながら、他の寸法関係を有するキャリアテープの製造にも適用することができる。

２１ キャリアテープ
２２ 収容穴
２３ 送り穴
２４ 間隔部分
２６ 電子部品
２９ テープ材
４０ キャリアテープ製造用金型
４１，４１ａ〜４１ｆ 雄型
４２ 雌型
４３ 収容穴形成用凹部
４５ パイロットピンとしての送り穴形成用ピン
４６ 送り穴形成用ピン
４８，４８ａ，４８ｂ 第１の収容穴形成用凸部
４９，４９ａ，４９ｂ 第２の収容穴形成用凸部
５３ 搬送方向
５７ 凹部間壁部
５８ 第２の部材
５９ リブ

Claims (8)

1. 内部に電子部品を収容するための複数の収容穴が長手方向に配列されながら厚み方向に貫通する状態で設けられたキャリアテープであって、前記収容穴の配列方向に測定して、前記収容穴の寸法に比べて、前記収容穴間の間隔部分の寸法の方がより短い、キャリアテープをテープ材から製造するために用いられる、キャリアテープ製造用金型であって、
   互いに近接・離隔可能に設けられた雄型と雌型とを備え、
   形成すべき複数の前記収容穴に対応して、前記雄型には、複数の収容穴形成用凸部が配列され、前記雌型には、前記収容穴形成用凸部をそれぞれ受け入れる複数の収容穴形成用凹部が配列され、
   前記雄型と前記雌型とが前記テープ材を挟んで互いに近接したとき、前記収容穴形成用凸部が前記テープ材の一部を打抜きながら前記収容穴形成用凹部内に嵌入することによって、前記テープ材に前記収容穴が形成されるように構成され、
   複数の前記収容穴形成用凸部は、先端の高さ位置が比較的高い複数の第１の収容穴形成用凸部と先端の高さ位置が比較的低い複数の第２の収容穴形成用凸部とを含み、
   ２個の前記第１の収容穴形成用凸部の間に少なくとも１個の前記第２の収容穴形成用凸部が位置し、かつ２個の前記第１の収容穴形成用凸部が互いに隣り合わないように、複数の前記収容穴形成用凸部が配列されている、
   キャリアテープ製造用金型。
2. 複数の前記収容穴形成用凸部の配列状態において、前記第１の収容穴形成用凸部が少なくとも両端に位置している、請求項１に記載のキャリアテープ製造用金型。
3. 前記第１の収容穴形成用凸部と前記第２の収容穴形成用凸部とが交互に配列されている、請求項１または２に記載のキャリアテープ製造用金型。
4. 前記キャリアテープは、複数の前記収容穴の配列方向と平行に配列される複数の送り穴を備え、
   形成すべき複数の前記送り穴に対応して、前記雄型には、突出する複数の送り穴形成用ピンが配列され、前記雌型には、前記送り穴形成用ピンをそれぞれ受け入れる複数の送り穴形成用凹部が配列され、
   前記雄型と前記雌型とが前記テープ材を挟んで互いに近接したとき、前記送り穴形成用ピンが前記テープ材の一部を打抜きながら前記送り穴形成用凹部内に嵌入することによって、前記テープ材に前記送り穴がさらに形成されるように構成され、
   複数の前記送り穴形成用ピンは、先端の高さ位置が他の送り穴形成用ピンの先端の高さ位置より高いパイロットピンを備え、前記パイロットピンは、複数の前記送り穴形成用ピンの配列状態における一方の端に位置している、請求項１ないし３のいずれかに記載のキャリアテープ製造用金型。
5. ２個の前記パイロットピンが、互いに隣り合いながら、複数の前記送り穴形成用ピンの配列状態における一方の端に位置している、請求項４に記載のキャリアテープ製造用金型。
6. 前記雌型は、前記収容穴形成用凹部を規定する第１の壁面を与える第１の側面を有する第１の部材と、隣り合う前記収容穴形成用凸部間に位置する凹部間壁部を与える第２の部材と、前記第１の側面によって与えられる前記収容穴形成用凹部を規定する前記第１の壁面に対向する第２の壁面を与える第２の側面を有する第３の部材との組み合わせから構成され、前記凹部間壁部には、これを補強するためのリブが設けられる、請求項１ないし５のいずれかに記載のキャリアテープ製造用金型。
7. テープ材を用意する工程と、
   請求項１ないし６のいずれかに記載のキャリアテープ製造用金型を用意する工程と、
   前記雄型と前記雌型との間に前記テープ材を配置する工程と、
   前記雄型と前記雌型とを互いに近接させることによって、前記テープ材に収容穴を形成する工程と、
   を備える、キャリアテープの製造方法。
8. 前記テープ材を長手方向に所定距離ごとに搬送する工程をさらに備え、
   前記雄型と前記雌型との間に前記テープ材を配置する工程と、前記雄型と前記雌型とを互いに近接させることによって、前記テープ材に収容穴を形成する工程とは、前記テープ材を長手方向に所定距離ごとに搬送する工程を挟んで繰り返され、
   前記テープ材を長手方向に所定距離ごとに搬送する工程では、前記テープ材の搬送方向での終端に位置する前記収容穴に、複数の前記収容穴形成用凸部の配列状態における前記テープ材の搬送方向での始端に位置する前記第１の収容穴形成用凸部が嵌入するように、前記テープ材が所定距離ごとに搬送される、請求項７に記載のキャリアテープの製造方法。

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