JP5765822B2 - 光輝性に優れたアルミニウム合金鋳物及びその製造方法 - Google Patents

光輝性に優れたアルミニウム合金鋳物及びその製造方法 Download PDF

Info

Publication number
JP5765822B2
JP5765822B2 JP2012504532A JP2012504532A JP5765822B2 JP 5765822 B2 JP5765822 B2 JP 5765822B2 JP 2012504532 A JP2012504532 A JP 2012504532A JP 2012504532 A JP2012504532 A JP 2012504532A JP 5765822 B2 JP5765822 B2 JP 5765822B2
Authority
JP
Japan
Prior art keywords
aluminum alloy
casting
alloy casting
less
weight
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Active
Application number
JP2012504532A
Other languages
English (en)
Other versions
JPWO2011111816A1 (ja
Inventor
定夫 河合
定夫 河合
秀樹 金築
秀樹 金築
実 日野
実 日野
村上 浩二
浩二 村上
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
HIKARI LIGHT METALS CO., LTD.
Okayama Prefectural Government
Original Assignee
HIKARI LIGHT METALS CO., LTD.
Okayama Prefectural Government
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by HIKARI LIGHT METALS CO., LTD., Okayama Prefectural Government filed Critical HIKARI LIGHT METALS CO., LTD.
Priority to JP2012504532A priority Critical patent/JP5765822B2/ja
Publication of JPWO2011111816A1 publication Critical patent/JPWO2011111816A1/ja
Application granted granted Critical
Publication of JP5765822B2 publication Critical patent/JP5765822B2/ja
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

Links

Classifications

    • CCHEMISTRY; METALLURGY
    • C22METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22CALLOYS
    • C22C21/00Alloys based on aluminium
    • C22C21/06Alloys based on aluminium with magnesium as the next major constituent
    • BPERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22CFOUNDRY MOULDING
    • B22C9/00Moulds or cores; Moulding processes
    • B22C9/22Moulds for peculiarly-shaped castings
    • B22C9/28Moulds for peculiarly-shaped castings for wheels, rolls, or rollers
    • BPERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22DCASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D21/00Casting non-ferrous metals or metallic compounds so far as their metallurgical properties are of importance for the casting procedure; Selection of compositions therefor
    • B22D21/02Casting exceedingly oxidisable non-ferrous metals, e.g. in inert atmosphere
    • B22D21/04Casting aluminium or magnesium
    • BPERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B60VEHICLES IN GENERAL
    • B60BVEHICLE WHEELS; CASTORS; AXLES FOR WHEELS OR CASTORS; INCREASING WHEEL ADHESION
    • B60B1/00Spoked wheels; Spokes thereof
    • B60B1/06Wheels with compression spokes
    • B60B1/08Wheels with compression spokes formed by casting
    • BPERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B60VEHICLES IN GENERAL
    • B60BVEHICLE WHEELS; CASTORS; AXLES FOR WHEELS OR CASTORS; INCREASING WHEEL ADHESION
    • B60B3/00Disc wheels, i.e. wheels with load-supporting disc body
    • B60B3/06Disc wheels, i.e. wheels with load-supporting disc body formed by casting
    • CCHEMISTRY; METALLURGY
    • C22METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22CALLOYS
    • C22C21/00Alloys based on aluminium
    • C22C21/10Alloys based on aluminium with zinc as the next major constituent
    • CCHEMISTRY; METALLURGY
    • C22METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22FCHANGING THE PHYSICAL STRUCTURE OF NON-FERROUS METALS AND NON-FERROUS ALLOYS
    • C22F1/00Changing the physical structure of non-ferrous metals or alloys by heat treatment or by hot or cold working
    • C22F1/04Changing the physical structure of non-ferrous metals or alloys by heat treatment or by hot or cold working of aluminium or alloys based thereon
    • C22F1/047Changing the physical structure of non-ferrous metals or alloys by heat treatment or by hot or cold working of aluminium or alloys based thereon of alloys with magnesium as the next major constituent
    • CCHEMISTRY; METALLURGY
    • C22METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22FCHANGING THE PHYSICAL STRUCTURE OF NON-FERROUS METALS AND NON-FERROUS ALLOYS
    • C22F1/00Changing the physical structure of non-ferrous metals or alloys by heat treatment or by hot or cold working
    • C22F1/04Changing the physical structure of non-ferrous metals or alloys by heat treatment or by hot or cold working of aluminium or alloys based thereon
    • C22F1/053Changing the physical structure of non-ferrous metals or alloys by heat treatment or by hot or cold working of aluminium or alloys based thereon of alloys with zinc as the next major constituent
    • CCHEMISTRY; METALLURGY
    • C25ELECTROLYTIC OR ELECTROPHORETIC PROCESSES; APPARATUS THEREFOR
    • C25DPROCESSES FOR THE ELECTROLYTIC OR ELECTROPHORETIC PRODUCTION OF COATINGS; ELECTROFORMING; APPARATUS THEREFOR
    • C25D11/00Electrolytic coating by surface reaction, i.e. forming conversion layers
    • C25D11/02Anodisation
    • C25D11/04Anodisation of aluminium or alloys based thereon
    • CCHEMISTRY; METALLURGY
    • C25ELECTROLYTIC OR ELECTROPHORETIC PROCESSES; APPARATUS THEREFOR
    • C25FPROCESSES FOR THE ELECTROLYTIC REMOVAL OF MATERIALS FROM OBJECTS; APPARATUS THEREFOR
    • C25F3/00Electrolytic etching or polishing
    • C25F3/16Polishing
    • C25F3/18Polishing of light metals
    • C25F3/20Polishing of light metals of aluminium

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Metallurgy (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Physics & Mathematics (AREA)
  • Thermal Sciences (AREA)
  • Crystallography & Structural Chemistry (AREA)
  • Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
  • Electrochemistry (AREA)
  • Continuous Casting (AREA)

Description

本発明は、アルミニウム合金を鋳造した後に研磨してなる、光輝性に優れたアルミニウム合金鋳物、特に自動車用アルミホイールに関する。また、そのようなアルミニウム合金鋳物の製造方法に関する。
アルミニウム合金鋳物は、自動車、バイクなどの輸送機器;自転車、釣り具などのレジャー用品;建築部材;電子機器又は日用品など、様々な分野に用いられている。合金材料のなかでもアルミニウム合金は比較的高い比強度を有することから、アルミニウム合金鋳物は強度とともに軽さも要求される用途において好適に用いられている。特に、自動車、バイクなどの輸送機器などにおいては、燃費や環境面などの観点から軽量化に対する要求が高いため、これらの部品としてアルミニウム合金鋳物が用いられる場合が増えている。一方、アルミニウム合金鋳物が輸送機器などの外装部品などとして用いられる場合には、機械的性質に加えて、意匠性が要求されることも多い。このようなアルミニウム合金鋳物に意匠性を付与する一つの手段としては光輝性を高めることが金属光沢による質感や美感が得られるため効果的である。
なかでも自動車用アルミホイールは、意匠性がその商品価値に大きな影響を与えることから、高い意匠性が求められるアルミニウム合金鋳物である。一方、自動車用アルミホイールは高い安全性が求められるものである。そのため、これまで鋳造自動車用アルミホイール用のアルミニウム合金としては、強度や硬度に優れるAC4CHなどのAl−Si−Mg系合金が主に用いられてきた。しかしながら、Al−Si−Mg系合金鋳物は、Siが偏析することによる硬い析出物が表面に生じるため、研磨を行っても良好な光輝性を得ることが難しかった。光輝性に優れるアルミニウム合金としては、AC7AなどのAl−Mg系の合金などが広く用いられている。このようなAl−Mg系の合金は、光輝性には優れるものの、鋳造性が悪く、強度や硬度などが不十分であった。また、熱処理により強度や硬度を向上させることもできなかった。このようなことから、これまでの鋳造自動車用アルミホイールはAl−Si−Mg系合金を用いて鋳造したものに、装飾用のクロムメッキなどを形成して意匠性を付与したものが多かった。しかしながら、クロムメッキを形成した場合には高コストになるうえに、シアン化合物や6価クロムなどの有害物質を使用するため環境面で問題があり、さらに、アルミニウム合金のリサイクル性の面でも問題があった。一方、強度などを維持したままアルミニウム合金鋳物表面の光輝性を高めるための種々の手段が提案されている。
特許文献1には、Si:0.2質量%以下、Mg:2.2〜4.0質量%、Fe:0.25〜0.4質量%、Mn:0.05質量%以下、Zn:0.5〜1.5質量%、Cu:0.05質量%以下、Ti:0.03質量%以下を含み、残部が不可避的不純物を含むAlからなるアルミニウムダイカスト合金材料が記載されている。実施例には、作製したアルミニウムダイカスト合金材料を鏡面バフ仕上げした後、厚さ5μmの硫酸アルマイトを形成したアルミニウムダイカスト合金材料が記載されている。しかしながら、該アルミニウムダイカスト合金材料は、強度及び光輝性が不十分であった。
特許文献2には、質量%で、Si:0.005〜0.03%、Fe:0.005〜0.05%、Mg:2.5〜5.0%、Cr:0.10〜0.30%、Cu:0.01〜0.1%、Ti:0.02%以下、Be:0.001〜0.02を含有し、残部がAlおよび不可避不純物からなることを特徴とする光輝性アルミニウム合金材が記載されている。該アルミニウム合金材は、マトリクスと析出物の溶解電位が調整され、研磨表面の溶解が均一になり平滑化されることから光輝性が得られるとされている。また、所定の条件で熱処理することで光輝性がもたらされるとされている。そして、このようなアルミニウム合金材は自動車用ホイールに好適に用いられる旨が記載されている。しかしながら、該アルミニウム合金材は光輝性が十分ではなかった。
特許文献3には、Zn4.5〜6.5重量%、Mg0.4〜1.2重量%、Cu0.05〜0.40重量%、Zr0.05〜0.25重量%、Fe0.15重量%以下、Si0.15重量%以下を含有し、残部がAlおよび不可避的不純物からなり、Znの含有量とMgの含有量との比Zn/Mgが6〜12であり、Feの含有量とSiの含有量との比Fe/Siが1.5以上であることを特徴とする光輝性および熱間加工性に優れた高力アルミニウム合金が記載されている。実施例には、このような組成の鋳塊を均質化処理した後、押出加工して得た中空材を時効硬化処理したアルミニウム合金材が記載されており、該アルミニウム合金材は優れた機械的性質、光輝性、耐応力腐食割れ性、および熱間加工性を発揮したとされている。しかしながら、該アルミニウム合金材は光輝性がなお不十分であった。
特許文献4には、Mg2〜6%、Zn1〜5%、Ti0.03〜0.4%、Zr0.03%〜0.4%と、Mn0.10〜1.0%、Cr0.05〜0.6%のいずれか1種以上とを含み、かつTiとZrの合計が0.4%以下で、残部Alおよび同伴する不純物からなる鋳造用アルミニウム合金が記載されている。このようなアルミニウム合金は耐食性、耐応力腐食性、陽極酸化性、機械加工性などのAl−Mg系合金の有する諸性質を維持したまま、鋳造性、機械的性質、溶接性が改善されているとされている。また、該鋳造用アルミニウム合金の用途として多数例示されているもののなかに自動車用ホイールが記載されている。実施例には、鋳造した該アルミニウム合金をアルカリエッチングしてリン酸−硝酸溶液で化学研磨した後、厚さ10μmの陽極酸化皮膜を形成したものが記載されており、このときの表面は美しい銀白色を呈していたとされている。しかしながら、このようなアルミニウム合金は光輝性がなお不十分であった。
特開2009−1875号公報 特開2008−231505号公報 特開平6−145871号公報 特開昭62−17147号公報
本発明は上記課題を解決するためになされたものであり、高い強度、硬度及び靭性を維持しつつ、優れた光輝性を有するアルミニウム合金鋳物、特に自動車用アルミホイールを提供することを目的とするものである。また、そのようなアルミニウム合金鋳物の製造方法を提供することを目的とするものである。
上記課題は、Mg:1.5〜5.5重量%、Zn:1.6〜5.0重量%、Si:0.4重量%以下、Fe:0.4重量%以下、Cu:0.4重量%以下、Ti:0.2重量%以下、B:0.1重量%以下及びBe:0.1重量%以下を含有し、残部がAl及び不可避不純物からなるアルミニウム合金を、鋳造した後に研磨してなる、JIS:Z8741に基づいて測定した光沢度が100%以上であることを特徴とするアルミニウム合金鋳物を提供することによって解決される。
このとき、前記アルミニウム合金鋳物が自動車用アルミホイールであることが好適である。
本発明のアルミニウム合金鋳物は、厚さ0.5〜15μmの陽極酸化皮膜を有することが好適である。
上記課題は、Mg:1.5〜5.5重量%、Zn:1.6〜5.0重量%、Si:0.4重量%以下、Fe:0.4重量%以下、Cu:0.4重量%以下、Ti:0.2重量%以下、B:0.1重量%以下及びBe:0.1重量%以下を含有し、残部がAl及び不可避不純物からなるアルミニウム合金を、鋳造した後に、得られた鋳物を研磨する、JIS:Z8741に基づいて測定した光沢度が100%以上であるアルミニウム合金鋳物の製造方法を提供することによっても解決される。
このとき、前記アルミニウム合金鋳物が自動車用アルミホイールであることが好適である。
前記鋳造が重力鋳造であることが好適である。また、前記研磨が電解研磨又はバフ研磨であることも好適である。
前記アルミニウム合金を鋳造した後に、310〜580℃で1〜10時間、溶体化処理することが好適であり、前記溶体化処理の後に、100〜250℃で1〜24時間、時効硬化処理することがより好適である。
本発明のアルミニウム合金鋳物の製造方法において、前記アルミニウム合金を鋳造して研磨した後に、陽極酸化皮膜を形成することが好適であり、前記アルミニウム合金を鋳造して電解研磨した後に、陽極酸化皮膜を形成することがより好適である。また、前記アルミニウム合金を鋳造して研磨した後に、クリアー塗装することも好適である。
本発明のアルミニウム合金鋳物は、高い強度、硬度及び靭性を維持しつつ、優れた光輝性を有する。このようなアルミニウム合金鋳物は、特に、自動車用アルミホイールとして好適に用いることができる。また、本発明のアルミニウム合金鋳物の製造方法によれば、光輝性に優れたアルミニウム合金鋳物を簡便に製造できる。
本発明のアルミニウム合金鋳物は、Mg:1.5〜5.5重量%、Zn:1.6〜5.0重量%、Si:0.4重量%以下、Fe:0.4重量%以下、Cu:0.4重量%以下、Ti:0.2重量%以下、B:0.1重量%以下及びBe:0.1重量%以下を含有し、残部がAl及び不可避不純物からなるアルミニウム合金を、鋳造した後に研磨してなる、JIS:Z8741に基づいて測定した光沢度が100%以上であるものである。
本発明のアルミニウム合金鋳物は、Mgを1.5〜5.5重量%含有する。Mgはアルミニウム合金鋳物の光輝性を高めるために添加するものである。さらに、MgがZnとともに含有することで該アルミニウム合金鋳物は高い強度や硬度を有するようになる。Mgの含有量が1.5重量%未満の場合には、アルミニウム合金鋳物の強度及び硬度が不十分になる。Mgの含有量は、2.5重量%以上であることが好適であり、3.5重量%以上であることがより好適である。一方、Mgの含有量が5.5重量%より多い場合には、湯流れ性など鋳造性が悪くなる。Mgの含有量は、5.3重量%以下であることが好適である。
本発明のアルミニウム合金鋳物は、Znを1.6〜5.0重量%含有する。Znを含有することで光輝性を低下させることなく該アルミニウム合金鋳物の強度及び硬度を高めることができる。また、Znは鋳造時の湯流れ性を向上させる効果も有する。Znの含有量が1.6重量%未満の場合には、強度や硬度が不十分になる。Znの含有量は2.0重量%以上であることが好適であり、2.5重量%以上であることがより好適である。一方、Znの含有量が5.0重量%より多い場合には、粒界腐食が発生したり、靭性が不十分になる。Znの含有量は、4.5重量%以下であることが好適であり、4.0重量%以下であることがより好適である。
本発明のアルミニウム合金鋳物は、Tiを0.2重量%以下含有する。Tiはアルミニウム合金鋳物の結晶を微細化する作用を有しており、該アルミニウム合金鋳物の強度や光輝性がさらに高まる。Tiの添加に際して、Tiを単独で添加してもよいし、Bとともに添加してもよい。Tiの含有量が0.2重量%より多い場合には光輝性が低下する。一方、Tiの含有量は0.01重量%以上であることが好適である。Tiの含有量が0.01重量%未満である場合にはTiの配合による結晶を微細化する作用が発現しないおそれがある。
本発明のアルミニウム合金鋳物は、Bを0.1重量%以下含有する。BはTiを添加する際に、Tiともに添加されることがあるものである。例えば、Tiを有効成分として含有させるに際して、TiBを添加して行った場合に、TiとともにBが該アルミニウム合金鋳物に含有することになる。BをTiとともに添加すると、Tiを単独で添加した場合よりもさらにアルミニウム合金鋳物の結晶を微細化する効果が高くなる。Bの含有量は0.005重量%以上であることが好適である。Bの含有量が0.005重量%未満である場合にはBの配合による結晶を微細化する作用が発現しないおそれがある。
本発明のアルミニウム合金鋳物は、Beを0.1重量%以下含有する。Beは鋳造時の湯流れ性を向上させる効果やアルミニウム合金鋳物に対する酸化防止効果を有する。Beの含有量が0.1重量%より多い場合にはコスト高になる。一方、Be含有量は0.0001重量%以上であることが好適である。Beの含有量が0.0001重量%未満である場合にはBeの配合による酸化防止効果が発現しないおそれがある。
本発明のアルミニウム合金鋳物は、Siを0.4重量%以下含有する。本発明において、Siの含有量はできる限り少ないほうが好ましい。Siの含有量が0.4重量%より多い場合には、鋳造後のアルミニウム合金鋳物の表面にSiが析出して光輝性が不十分になる。Siの含有量は、0.2重量%以下であることが好適であり、0.15重量%以下であることがより好適である。Siの含有量は、通常0.01重量%以上である。Alなどに不可避的に含有するSiを完全に除去するのはコスト高になるおそれがあるからである。
本発明のアルミニウム合金鋳物は、Feを0.4重量%以下含有する。本発明において、Feの含有量はできる限り少ないほうが好ましい。Feの含有量が0.4重量%より多い場合には、アルミニウム合金鋳物の強度、靭性、耐食性及び光輝性が不十分になる。Feの含有量は、0.3重量%以下であることが好適であり、0.2重量%以下であることがより好適である。Feの含有量は、通常0.01重量%以上である。Alなどに不可避的に含有するFeを完全に除去するのはコスト高になるおそれがあるからである。
本発明のアルミニウム合金鋳物は、Cuを0.4重量%以下含有する。本発明において、Cuの含有量はできる限り少ないほうが好ましい。Cuの含有量が0.4重量%より多い場合には、アルミニウム合金鋳物の耐食性及び光輝性が不十分になる。Cuの含有量は、0.2重量%以下であることが好適であり、0.1重量%以下であることがより好適である。Cuの含有量は、通常0.01重量%以上である。Alなどに不可避的に含有するCuを完全に除去するのはコスト高になるおそれがあるからである。
本発明のアルミニウム合金鋳物は、Mg:1.5〜5.5重量%、Zn:1.6〜5.0重量%、Si:0.4重量%以下、Fe:0.4重量%以下、Cu:0.4重量%以下、Ti:0.2重量%以下、B:0.1重量%以下及びBe:0.1重量%以下を含有し、残部がAl及び不可避不純物からなるアルミニウム合金を、鋳造した後に、得られた鋳物を研磨することによって製造することができる。
本発明のアルミニウム合金鋳物を製造する場合の鋳造方法は特に制限されない。例えば、砂型鋳造法、金型重力鋳造法、金型重力傾斜鋳造法、などの重力鋳造法;低圧鋳造法;ダイカスト鋳造法などの加圧鋳造法などの一般的に用いられる鋳造方法を採用することができる。なかでも、重力鋳造法又は低圧鋳造法が好適であり、重力鋳造法がより好適である。重力鋳造法のなかでも、金型重力鋳造法又は金型重力傾斜鋳造法が好適であり、金型重力傾斜鋳造法がより好適である。鋳造する際に用いる溶湯は常法により原料を上記のような合金組成になるように調製したものを使用することができる。溶湯の温度は鋳造方法や合金の組成によって調整するが、金型重力傾斜鋳造法の場合には、通常、680〜780℃である。
本発明のアルミニウム合金鋳物は、アルミニウム合金を鋳造した後に溶体化処理又は時効硬化処理の少なくとも一方から選択される熱処理を施すことが好適であり、溶体化処理することがより好適である。溶体化処理とは、鋳造後のアルミニウム合金鋳物を溶解しない程度の高温で保持して合金の析出成分が基地中に十分溶け込んだ固溶状態にした後に、焼入れして過飽和固溶体にする処理のことである。このときの保持温度は310〜580℃が好適であり、400〜480℃がより好適である。保持時間は1〜10時間が好適であり、2〜8時間がより好適である。溶体化処理はアルミニウム合金鋳物を研磨した後に行っても構わないが、光輝性の観点からは、研磨する前に溶体化処理することが好適である。
また、アルミニウム合金鋳物を溶体化処理した後に時効硬化処理することがより好適である。時効硬化処理とは、溶体化処理によって過飽和固溶体になったアルミニウム合金鋳物を熱的に安定な平衡状態に移行させる熱処理のことである。このときの保持温度は100〜250℃が好適であり、120〜200℃がより好適である。保持時間は1〜24時間が好適であり、2〜12時間がより好適である。
本発明のアルミニウム合金鋳物は、溶体化処理した後に時効硬化処理する熱処理を行うことによって、強度、硬度及び靭性がさらに向上するとともに、光輝性もさらに向上する。
本発明のアルミニウム合金鋳物を製造する場合の研磨方法は特に制限されない。例えば、電解研磨;乾式バフ研磨、湿式バフ研磨などのバフ研磨;化学研磨;バレル研磨などの一般的に用いられる研磨方法を採用することができる。光輝性の観点からは電解研磨及びバフ研磨が好適である。バフ研磨のなかでも湿式バフ研磨が好適である。研磨した後に陽極酸化皮膜を形成する場合には、電解研磨が好適である。電解研磨した後に陽極酸化皮膜を形成した場合には陽極酸化皮膜を形成することによる光輝性の低下が非常に小さい。
本発明のアルミニウム合金鋳物は、厚さ0.5〜15μmの陽極酸化皮膜を有することが好適である。このときの陽極酸化皮膜は研磨後のアルミニウム合金鋳物の表面に形成されるものである。陽極酸化皮膜を形成する方法は特に制限されない。通常のアルミニウム合金に対する陽極酸化皮膜の形成方法を用いることができる。電解液としては、例えば、リン酸、硫酸、硼酸又はシュウ酸などの酸やそれらの塩などが挙げられる。使用する電源は特に限定されず、直流電源であっても交流電源であってもよい。
このような陽極酸化皮膜を有することで、アルミニウム合金鋳物の耐食性が高められる。また、アルミニウム合金鋳物にクリアー塗装などの塗装を行う場合に塗膜の密着力が強くなる。陽極酸化皮膜の厚さが15μmより厚い場合にはアルミニウム合金鋳物の光輝性が不十分になるおそれがある。陽極酸化皮膜の厚さは10μm以下であることが好適であり、5μm以下であることがより好適であり、4μm以下であることがさらに好適である。陽極酸化皮膜の厚さが0.5μm未満の場合には耐食性に対する効果が得られないおそれがある。陽極酸化皮膜の厚さは1μm以上であることが好適であり、1.5μm以上であることがより好適である。
本発明において、前記アルミニウム合金を鋳造して電解研磨した後に、陽極酸化皮膜を形成することがより好適である。こうして得られる陽極酸化皮膜を有するアルミニウム合金鋳物は、非常に優れた光輝性を有する。電解研磨後の表面は非常に清浄であるため、陽極酸化皮膜が均一に形成されると考えられる。そして、均一な陽極酸化皮膜が形成されることにより、優れた光輝性が得られるものと考えられる。また、電解研磨は簡便である。後述する実施例にも、電解研磨した後に、陽極酸化皮膜を形成した場合の顕著な効果が示されている。電解研磨した後に、陽極酸化皮膜を形成して得られた鋳物(実施例5)は、優れた光輝性を有していた。
また、本発明のアルミニウム合金鋳物は、アルミニウム合金を鋳造して研磨した後に、クリアー塗装することも好適である。クリアー塗装は研磨した後のアルミニウム合金鋳物の表面に行ってもよいし、研磨した後に陽極酸化皮膜を形成したアルミニウム合金鋳物の表面に行ってもよい。耐食性や塗膜の密着力の観点からは、研磨した後に陽極酸化皮膜を形成したアルミニウム合金鋳物の表面にクリアー塗装するのが好適である。クリアー塗装用の塗料は一般的なクリアー塗装用の塗料が使用できる。例えば、アクリル樹脂塗料、エポキシ樹脂塗料、ポリエステル樹脂塗料、フッ素樹脂塗料などの塗料が挙げられる。これらは、常温で溶剤を蒸発させて乾燥させる常温乾燥型塗料であってもよいが、剥離防止の観点からは、加熱や紫外線照射により反応硬化させる反応硬化型の塗料が好適である。塗装方法は、静電塗装、スプレー塗装、刷毛塗り、電着塗装等を適宜採用することができる
こうして得られた本発明のアルミニウム合金鋳物はJIS:Z8741に基づいて測定した光沢度が100以上である。本発明のアルミニウム合金鋳物は、Mg、Zn、Si、Fe、Cu、Ti、B及びBeを上記の量含有し、残部がAl及び不可避不純物からなる組成を有することで、鋳造後、研磨して得られるアルミニウム合金鋳物は、高い強度、硬度及び靭性を維持しつつ、優れた光輝性を有するようになる。光沢度は150%以上であることが好適であり、250%以上であることがより好適であり、300%以上であることがさらに好適であり、450%以上であることが特に好適である。
本発明のアルミニウム合金鋳物が自動車用アルミホイールであることが好適である。本発明のアルミニウム合金鋳物は高い強度、硬度及び靭性を維持しつつ、優れた光輝性を有するため、それからなる自動車用アルミホイールは、クロムメッキ処理した従来品と同等の質感の高い金属光沢を有する意匠性に優れたものとなる。クロムメッキ処理が不要であることによるコスト削減効果が大きく、クロムメッキ処理に必要な有害物質を使用しないため環境負荷も低減されるうえ、アルミニウム合金のリサイクル性も向上する。
また、本発明のアルミニウム合金鋳物は、自動車、バイクなどの輸送機器をはじめとして、自転車、釣り具などのレジャー用品;建築部材;電子機器又は日用品など、様々な分野において好適に用いることができる。
以下、実施例を用いて本発明をさらに詳細に説明する。
[光沢度の測定方法]
アルミニウム合金鋳物の表面の光輝性は、JIS:Z8741の鏡面光沢度測定方法にに基づいて測定した光沢度を指標として評価した。光沢度の測定条件は以下のとおりである。
測定条件:Gs(60°)
測定装置:株式会社村上色彩技術研究所製 ディジタル光沢計「(GM−3D)」
[引張強さ、耐力及び伸びの測定方法]
JIS:H5202に基づいた舟型の金型試験片鋳型を用いてアルミニウム合金を鋳造した。得られたアルミニウム合金鋳物を各実施例における条件に従って熱処理、切削加工、研磨等の処理を行って、JIS:Z2201に基づいた4号試験片を作製した。得られた試験片の引張強さ、耐力及び伸びをJIS:Z2241に基づいてそれぞれ測定した。
[ブリネル硬さの測定方法]
ブリネル硬さをJIS:Z2243に基づいて以下のように測定した。JIS:H5202に基づいた舟型の金型試験片鋳型を用いてアルミニウム合金を鋳造した。得られたアルミニウム合金鋳物を各実施例における条件に従って熱処理、切削加工、研磨等の処理を行い、縦20mm、横20mm、高さ10mmの試験片を作製した。直径10mmの超硬合金球の圧子を試験片の平滑な表面に規定の試験力4.903kNになるまで押し込み、規定の試験力で10〜15秒保持した。試験力を解除した後、表面に残ったくぼみの直径を測定し、ブリネル硬さをJIS:Z2243附属書Bのブリネル硬さ算出表から読み取った。
[ディスクホイールの性能評価方法]
16インチの自動車用ディスクホイールの金型を用いて、各実施例における条件に従って作製したディスクホイールの回転曲げ耐久試験、半径方向負荷耐久試験及び乗用車用衝撃試験をJIS:D4103に基づいて測定した。
実施例1
表1に示す組成(合金1)の溶湯(730℃)をJIS:H5202に基づいた舟型の金型試験片鋳型に鋳込み、アルミニウム合金鋳物を金型傾斜重力鋳造により鋳造した。金型から取り出したアルミニウム合金鋳物を430℃で6時間保持した後に、焼入れ(水冷)して溶体化処理した後に、160℃で8時間時効硬化処理を行った。熱処理した該アルミニウム合金鋳物を切削加工して、縦30mm、横35mm、高さ20mmに成形した。電解研磨の前処理として、アルミニウム合金鋳物を水酸化ナトリウム系脱脂液に10分間浸漬して脱脂した後に、5%硝酸に30秒間浸漬してスマットを除去した。電解研磨は前処理した該アルミニウム合金鋳物をリン酸と硫酸の混合溶液中(浴温65℃)で1分間陽極電解して行った。得られたアルミニウム合金鋳物の光沢度を測定した。このときのアルミニウム合金鋳物における測定位置は、前記切削加工により平面状に加工した部分とした。その結果を表2に示す。また、切削加工において、JIS:Z2201に基づいた4号試験片の形状に成形したこと以外は、光沢度測定に供したものと同様にして作製したアルミニウム合金鋳物の引張強さ、耐力及び伸びをそれぞれ測定した。その結果を表2に示す。さらに、切削加工において、縦20mm、横20mm、高さ10mmに成形したこと以外は光沢度測定に供したものと同様にして作製したアルミニウム合金鋳物の硬度を測定した。その結果を表2に示す。
比較例1
電解研磨しなかったこと以外は実施例1と同様にしてアルミニウム合金鋳物を作製して光沢度を測定した。その結果を表2に示す。研磨を行わなかった場合には光沢度は著しく低かった。
比較例2
鋳造する際に用いる溶湯が表1に示す組成(合金3)のものであったことと、溶体化処理の条件が535℃、3時間、時効硬化処理の条件が160℃、4時間であったこと以外は実施例1と同様にしてアルミニウム合金鋳物を作製して光沢度を測定した。その結果を表2に示す。また、切削加工において、JIS:Z2201に基づいた4号試験片の形状に成形したこと以外は、光沢度測定に供したものと同様にして作製したアルミニウム合金鋳物の引張強さ、耐力及び伸びをそれぞれ測定した。その結果を表2に示す。さらに、切削加工において、縦20mm、横20mm、高さ10mmに成形したこと以外は光沢度測定に供したものと同様にして作製したアルミニウム合金鋳物の硬度を測定した。その結果を表2に示す。該アルミニウム合金鋳物は電解研磨後、表面が白濁して光輝性が得られなかった。
実施例2
切削加工後のアルミニウム合金鋳物を、電解研磨の代わりに、湿式バフ研磨したこと以外は実施例1と同様にしてアルミニウム合金鋳物を作製して光沢度を測定した。その結果を表2に示す。
実施例3
鋳造する際に用いる溶湯が表1に示す組成(合金2)のものであったことと、切削加工後のアルミニウム合金鋳物を、電解研磨の代わりに、湿式バフ研磨したこと以外は実施例1と同様にしてアルミニウム合金鋳物を作製して光沢度を測定した。その結果を表2に示す。また、切削加工において、JIS:Z2201に基づいた4号試験片の形状に成形したこと以外は、光沢度測定に供したものと同様にして作製したアルミニウム合金鋳物の引張強さ、耐力及び伸びをそれぞれ測定した。その結果を表2に示す。さらに、切削加工において、縦20mm、横20mm、高さ10mmに成形したこと以外は光沢度測定に供したものと同様にして作製したアルミニウム合金鋳物の硬度を測定した。その結果を表2に示す。
比較例3
鋳造する際に用いる溶湯が表1に示す組成(合金3)のものであったこと、溶体化処理の条件が535℃、3時間、時効硬化処理の条件が160℃、4時間であったこと、切削加工後のアルミニウム合金鋳物を、電解研磨の代わりに、湿式バフ研磨したこと以外は実施例1と同様にしてアルミニウム合金鋳物を作製して光沢度を測定した。その結果を表2に示す。このようなアルミニウム合金鋳物の光沢度は、同条件で湿式バフ研磨した本発明のアルミニウム合金鋳物(実施例2)と比較して、光沢度が大きく劣っていた。
実施例4
脱脂及びスマット除去したアルミニウム合金鋳物を、電解研磨の代わりに、化学研磨したこと以外は実施例1と同様にしてアルミニウム合金鋳物を作製して光沢度を測定した。なお、化学研磨は浴温95℃の化学研磨処理液(奥野製薬工業株式会社製)に1分間浸漬して行った。その結果を表2に示す。
実施例5
電解研磨工程終了までは実施例1と同様にしてアルミニウム合金鋳物の作製を行った。電解研磨後、研磨溶液中のアルミニウム合金鋳物を陽極酸化処理溶液の入った浴槽に移して陽極酸化処理を行った。陽極酸化処理は、電源に直流電源を使用して、電解液としてアルミニウム5g/Lを溶存させた硫酸水溶液(180g/L)を用いて、12.5Vで1分間通電して行った。形成された陽極酸化皮膜の厚みは2μmであった。該アルミニウム合金鋳物の光沢度を実施例1と同様にして測定した。その結果を表2に示す。
比較例4
表1に示す組成(合金3)の溶湯を用いたことと、溶体化処理の条件が535℃、3時間、時効硬化処理の条件が160℃、4時間であったこと以外は実施例1と同様にして、電解研磨工程終了までアルミニウム合金鋳物の作製を行った。電解研磨後、研磨溶液中のアルミニウム合金鋳物を陽極酸化処理溶液の入った浴槽に移して陽極酸化処理を行った。陽極酸化処理は、電源に直流電源を使用して、電解液としてアルミニウム5g/Lを溶存させた硫酸水溶液(180g/L)を用いて、12.5Vで1分間通電して行った。形成された陽極酸化皮膜の厚みは2μmであった。該アルミニウム合金鋳物の光沢度を実施例1と同様にして測定した。その結果を表2に示す。この場合のアルミニウム合金鋳物は光沢度が著しく低かった。
実施例6、7
切削加工後のアルミニウム合金鋳物を、電解研磨の代わりに、湿式バフ研磨したこと以外は実施例1と同様にして湿式バフ研磨工程終了までアルミニウム合金鋳物の作製を行った。湿式バフ研磨後のアルミニウム合金鋳物を水酸化ナトリウム系脱脂液に浸漬して研磨剤や油分等を除去した後、陽極酸化処理に供した。陽極酸化処理は、電源に直流電源を使用して、電解液としてアルミニウム5g/Lを溶存させた硫酸水溶液(180g/L)を用いて、12.5Vで1分間(実施例6)又は20分間(実施例7)分間通電して行った。形成された陽極酸化皮膜の厚みは2μm(実施例6)又は10μm(実施例7)であった。該アルミニウム合金鋳物の光沢度を実施例1と同様にして測定した。その結果を表2に示す。
実施例8
熱処理(溶体化処理及び時効硬化処理)を行わなかったこと以外は実施例1と同様にしてアルミニウム合金鋳物を作製して光沢度を測定した。その結果を表2に示す。また、切削加工において、JIS:Z2201に基づいた4号試験片の形状に成形したこと以外は、光沢度測定に供したものと同様にして作製したアルミニウム合金鋳物の引張強さ、耐力及び伸びをそれぞれ測定した。その結果を表2に示す。さらに、切削加工において、縦20mm、横20mm、高さ10mmに成形したこと以外は光沢度測定に供したものと同様にして作製したアルミニウム合金鋳物の硬度を測定した。その結果を表2に示す。
比較例5
熱処理(溶体化処理及び時効硬化処理)を行わなかったことと、電解研磨しなかったこと以外は実施例1と同様にしてアルミニウム合金鋳物を作製して光沢度を測定した。その結果を表2に示す。研磨を行わなかった場合には光沢度は著しく低かった。
実施例9
熱処理(溶体化処理及び時効硬化処理)を行わなかったことと、切削加工後のアルミニウム合金鋳物を、電解研磨の代わりに、湿式バフ研磨したこと以外は実施例1と同様にしてアルミニウム合金鋳物を作製して光沢度を測定した。その結果を表2に示す。
比較例6
鋳造する際に用いる溶湯が表1に示す組成(合金4)のものであったこと、熱処理(溶体化処理及び時効硬化処理)を行わなかったこと、切削加工後のアルミニウム合金鋳物を、電解研磨の代わりに、湿式バフ研磨したこと以外は実施例1と同様にしてアルミニウム合金鋳物を作製して光沢度を測定した。その結果を表2に示す。また、切削加工において、JIS:Z2201に基づいた4号試験片の形状に成形したこと以外は、光沢度測定に供したものと同様にして作製したアルミニウム合金鋳物の引張強さ、耐力及び伸びをそれぞれ測定した。その結果を表2に示す。さらに、切削加工において、縦20mm、横20mm、高さ10mmに成形したこと以外は光沢度測定に供したものと同様にして作製したアルミニウム合金鋳物の硬度を測定した。その結果を表2に示す。
実施例10
熱処理(溶体化処理及び時効硬化処理)を行わなかったことと、脱脂及びスマット除去したアルミニウム合金鋳物を、電解研磨の代わりに、化学研磨したこと以外は実施例1と同様にしてアルミニウム合金鋳物を作製して光沢度を測定した。なお、化学研磨は浴温95℃の化学研磨処理液(奥野製薬工業株式会社製)に1分間浸漬して行った。その結果を表2に示す。
参考例1
比較例3のアルミニウム合金鋳物にクロムメッキ処理を行い、光沢度を測定した。その結果を表2に示す。
Figure 0005765822

Figure 0005765822
実施例11
表1に示す組成(合金1)の溶湯(730℃)を自動車用ディスクホイールの金型に鋳込み、金型傾斜重力鋳造法により、16インチのディスクホイールを鋳造した。金型から取り出したアルミニウム合金鋳物を430℃で6時間保持した後に、焼入れ(水冷)して溶体化処理した後に、160℃で8時間時効硬化処理を行った。続いて、該ディスクホイールの表面などの必要箇所を切削加工した。該ディスクホイール表面及びデザイン部全面を湿式バフ研磨して光輝性のディスクホイールを得た。該ディスクホイールを目視で観察したところ、金型が異なること以外は同様に作製した実施例2のアルミニウム合金鋳物と同等の光輝性を有していた。該ディスクホイールの回転曲げ耐久試験、半径方向負荷耐久試験及び乗用車用衝撃試験をJIS:D4103に基づいて実施した。その結果を表3に示す。また、鋳造時、溶湯の湯流れ性は良好であった。
実施例12
表1に示す組成(合金2)の組成の溶湯を用いたこと以外は実施例11と同様にしてディスクホイールを作製して、該ディスクホイールの回転曲げ耐久試験、半径方向負荷耐久試験及び乗用車用衝撃試験を実施した。その結果を表3に示す。該ディスクホイールを目視で観察したところ、金型が異なること以外は同様に作製した実施例3のアルミニウム合金鋳物と同等の光輝性を有していた。また、鋳造時、溶湯の湯流れ性は良好であった。
比較例7
表1に示す組成(合金3)の組成の溶湯を用いたことと、溶体化処理の条件が535℃、3時間、時効硬化処理の条件が160℃、4時間であったこと以外は実施例11と同様にしてディスクホイールを作製して、該ディスクホイールの回転曲げ耐久試験、半径方向負荷耐久試験及び乗用車用衝撃試験を実施した。その結果を表3に示す。該ディスクホイールを目視で観察したところ、金型が異なること以外は同様に作製した比較例3のアルミニウム合金鋳物と同等の光輝性であった。
実施例13
熱処理(溶体化処理及び時効硬化処理)を行わなかったこと以外は実施例11と同様にしてディスクホイールを作製して、該ディスクホイールの回転曲げ耐久試験、半径方向負荷耐久試験及び乗用車用衝撃試験を実施した。その結果を表3に示す。該ディスクホイールを目視で観察したところ、金型が異なること以外は同様に作製した実施例9のアルミニウム合金鋳物と同等の光輝性を有していた。
比較例8
表1に示す組成(合金4)の組成の溶湯を用いたことと、熱処理(溶体化処理及び時効硬化処理)を行わなかったこと以外は実施例11と同様にして光輝性のディスクホイールを作製して、該ディスクホイールの回転曲げ耐久試験、半径方向負荷耐久試験及び乗用車用衝撃試験を実施した。その結果を表3に示す。該ディスクホイールを目視で観察したところ、金型が異なること以外は同様に作製した比較例6のアルミニウム合金鋳物と同等の光輝性であった。このとき用いた溶湯は湯流れ性が十分でなく、鋳造性が悪かった。
Figure 0005765822

Claims (11)

  1. Mg:1.5〜5.5重量%、Zn:1.6〜5.0重量%、Si:0.2重量%以下、Fe:0.4重量%以下、Cu:0.4重量%以下、Ti:0.2重量%以下、B:0.1重量%以下及びBe:0.1重量%以下を含有し、残部がAl及び不可避不純物からなるアルミニウム合金を、鋳造した後に、電解研磨又はバフ研磨してなる、JIS:Z8741に基づいて測定した光沢度が250%以上であることを特徴とするアルミニウム合金鋳物。
  2. 前記アルミニウム合金鋳物が自動車用アルミホイールである、請求項1に記載のアルミニウム合金鋳物。
  3. 厚さ0.5〜15μmの陽極酸化皮膜を有する請求項1又は2に記載のアルミニウム合金鋳物。
  4. Mg:1.5〜5.5重量%、Zn:1.6〜5.0重量%、Si:0.2重量%以下、Fe:0.4重量%以下、Cu:0.4重量%以下、Ti:0.2重量%以下、B:0.1重量%以下及びBe:0.1重量%以下を含有し、残部がAl及び不可避不純物からなるアルミニウム合金を、鋳造した後に、得られた鋳物を電解研磨又はバフ研磨する、JIS:Z8741に基づいて測定した光沢度が250%以上であるアルミニウム合金鋳物の製造方法。
  5. 前記アルミニウム合金鋳物が自動車用アルミホイールである、請求項4に記載のアルミニウム合金鋳物の製造方法
  6. 前記鋳造が重力鋳造である請求項4又は5に記載のアルミニウム合金鋳物の製造方法。
  7. 前記アルミニウム合金を鋳造した後に、310〜580℃で1〜10時間、溶体化処理する請求項4〜6のいずれかに記載のアルミニウム合金鋳物の製造方法。
  8. 前記溶体化処理の後に、100〜250℃で1〜24時間、時効硬化処理する請求項8に記載のアルミニウム合金鋳物の製造方法。
  9. 前記アルミニウム合金を鋳造して研磨した後に、陽極酸化皮膜を形成する請求項4〜6、8又は9のいずれかに記載のアルミニウム合金鋳物の製造方法。
  10. 前記アルミニウム合金を鋳造して電解研磨した後に、陽極酸化皮膜を形成する請求項4〜6、8又は9のいずれかに記載のアルミニウム合金鋳物の製造方法
  11. 前記アルミニウム合金を鋳造して研磨した後に、クリアー塗装する請求項4〜6又は8〜11のいずれかに記載のアルミニウム合金鋳物の製造方法。
JP2012504532A 2010-03-12 2011-03-11 光輝性に優れたアルミニウム合金鋳物及びその製造方法 Active JP5765822B2 (ja)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
JP2012504532A JP5765822B2 (ja) 2010-03-12 2011-03-11 光輝性に優れたアルミニウム合金鋳物及びその製造方法

Applications Claiming Priority (4)

Application Number Priority Date Filing Date Title
JP2010056677 2010-03-12
JP2010056677 2010-03-12
JP2012504532A JP5765822B2 (ja) 2010-03-12 2011-03-11 光輝性に優れたアルミニウム合金鋳物及びその製造方法
PCT/JP2011/055756 WO2011111816A1 (ja) 2010-03-12 2011-03-11 光輝性に優れたアルミニウム合金鋳物及びその製造方法

Publications (2)

Publication Number Publication Date
JPWO2011111816A1 JPWO2011111816A1 (ja) 2013-06-27
JP5765822B2 true JP5765822B2 (ja) 2015-08-19

Family

ID=44563614

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
JP2012504532A Active JP5765822B2 (ja) 2010-03-12 2011-03-11 光輝性に優れたアルミニウム合金鋳物及びその製造方法

Country Status (3)

Country Link
JP (1) JP5765822B2 (ja)
TW (1) TW201139696A (ja)
WO (1) WO2011111816A1 (ja)

Cited By (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE102019202676A1 (de) * 2019-02-28 2020-09-03 Audi Ag Gussbauteile mit hoher Festigkeit und Duktilität und geringer Heißrissneigung

Families Citing this family (7)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP2012143798A (ja) * 2011-01-13 2012-08-02 Hikari Keikinzoku Kogyo Kk めっきが施されたアルミニウム合金鋳物及びその製造方法
JP5935083B2 (ja) * 2012-05-09 2016-06-15 株式会社サーテック永田 アルミニウム合金成形品及びその製造方法
US9587298B2 (en) * 2013-02-19 2017-03-07 Arconic Inc. Heat treatable aluminum alloys having magnesium and zinc and methods for producing the same
CN107570667A (zh) * 2016-07-04 2018-01-12 遵义拓特铸锻有限公司 一种高耐腐蚀铍铜合金壳体及其制备方法
JP7184257B2 (ja) * 2019-03-20 2022-12-06 株式会社豊田自動織機 アルミニウム合金材、その製造方法及びインペラ
CN114045491A (zh) * 2021-12-14 2022-02-15 无锡邦得机械有限公司 一种铝合金铸件表面加工处理方法
TWI830452B (zh) 2022-10-21 2024-01-21 財團法人工業技術研究院 鋁合金材料與鋁合金物件及其形成方法

Citations (8)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPS5248509A (en) * 1975-10-17 1977-04-18 Mitsubishi Metal Corp Bright, corrosion resistant al alloy for die casting
JPS5256012A (en) * 1975-10-08 1977-05-09 Hitachi Metals Ltd High chromium roll
JPS5356114A (en) * 1976-11-01 1978-05-22 Mitsubishi Metal Corp Bright corrosion resistant al alloy for die casting
JPS61227143A (ja) * 1985-03-29 1986-10-09 Sumitomo Light Metal Ind Ltd 強度がすぐれ溶接構造物に適する高圧鋳造用アルミニウム合金
JPS6217147A (ja) * 1985-07-17 1987-01-26 Riyouka Keikinzoku Kogyo Kk 鋳造用アルミニウム合金
JPS63118045A (ja) * 1986-11-05 1988-05-23 Sky Alum Co Ltd 光輝性デイスクホイ−ル用アルミニウム合金
JPH09287046A (ja) * 1996-04-19 1997-11-04 Kobe Steel Ltd 高強度で耐食性に優れる熱処理型7000系アルミニウム合金及びその製造方法
JP2008132913A (ja) * 2006-11-29 2008-06-12 Asahi Tec Corp 車両用アルミニウムホイールの塗装方法

Family Cites Families (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPS5259012A (en) * 1975-11-10 1977-05-16 Sumitomo Light Metal Ind Ductility modification of high strength allznnmg alloy

Patent Citations (8)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPS5256012A (en) * 1975-10-08 1977-05-09 Hitachi Metals Ltd High chromium roll
JPS5248509A (en) * 1975-10-17 1977-04-18 Mitsubishi Metal Corp Bright, corrosion resistant al alloy for die casting
JPS5356114A (en) * 1976-11-01 1978-05-22 Mitsubishi Metal Corp Bright corrosion resistant al alloy for die casting
JPS61227143A (ja) * 1985-03-29 1986-10-09 Sumitomo Light Metal Ind Ltd 強度がすぐれ溶接構造物に適する高圧鋳造用アルミニウム合金
JPS6217147A (ja) * 1985-07-17 1987-01-26 Riyouka Keikinzoku Kogyo Kk 鋳造用アルミニウム合金
JPS63118045A (ja) * 1986-11-05 1988-05-23 Sky Alum Co Ltd 光輝性デイスクホイ−ル用アルミニウム合金
JPH09287046A (ja) * 1996-04-19 1997-11-04 Kobe Steel Ltd 高強度で耐食性に優れる熱処理型7000系アルミニウム合金及びその製造方法
JP2008132913A (ja) * 2006-11-29 2008-06-12 Asahi Tec Corp 車両用アルミニウムホイールの塗装方法

Cited By (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE102019202676A1 (de) * 2019-02-28 2020-09-03 Audi Ag Gussbauteile mit hoher Festigkeit und Duktilität und geringer Heißrissneigung
DE102019202676B4 (de) * 2019-02-28 2020-10-01 Audi Ag Gussbauteile mit hoher Festigkeit und Duktilität und geringer Heißrissneigung

Also Published As

Publication number Publication date
WO2011111816A1 (ja) 2011-09-15
TW201139696A (en) 2011-11-16
JPWO2011111816A1 (ja) 2013-06-27

Similar Documents

Publication Publication Date Title
JP5765822B2 (ja) 光輝性に優れたアルミニウム合金鋳物及びその製造方法
JP5023232B1 (ja) 高強度アルミニウム合金材およびその製造方法
CN105088019A (zh) 一种铝合金及其制备方法和一种铝合金成型体和一种铝合金表面着色方法
KR101794583B1 (ko) 강도가 향상된 아노다이징용 알루미늄 합금 및 개선된 아노다이징 방법
JP2012143798A (ja) めっきが施されたアルミニウム合金鋳物及びその製造方法
CN105603266A (zh) 一种用于汽车发动机的铝合金气缸套及其制备方法
JP2020066752A (ja) Al−Mg−Si系アルミニウム合金押出材およびその製造方法
CN101713040A (zh) 一种铝锰钴系压铸铝合金
KR20110038357A (ko) 알루미늄합금 조성물
KR20100014505A (ko) 다이캐스트용 알루미늄합금 및 성형품
Makoto et al. Effects of zincate treatment on adhesion of electroless Ni-P coating onto various aluminum alloys
JP2013108131A (ja) アルミニウム合金展伸材及びその製造方法
US20140138250A1 (en) Aluminum wheel and method for producing the same
Chiang et al. Improvement in the abrasive wear resistance of an aluminum alloy casting for a continuously-variable transmission using heat treatment and pulsed anodizing
JP2004232087A (ja) アルミニウム合金、棒状材、鍛造成形品、機械加工成形品、それを用いた陽極酸化皮膜硬さに優れた耐摩耗性アルミニウム合金、摺動部品、及びそれらの製造方法
JP5935083B2 (ja) アルミニウム合金成形品及びその製造方法
JPH02439B2 (ja)
US20180051387A1 (en) Anodized aluminum with dark gray color
KR101709472B1 (ko) 다이캐스팅 주조로 제조되는 아노다이징용 알루미늄 합금
JP4412594B2 (ja) アルミニウム合金、棒状材、鍛造成形品、機械加工成形品、それを用いた陽極酸化皮膜硬さに優れた耐摩耗性アルミニウム合金、摺動部品、及びそれらの製造方法
JPS5830381B2 (ja) ダイカスト用光輝耐食性Al合金
JP4038230B1 (ja) アルミニウム合金ダイカスト製品及びその製造方法
Hino et al. Effect of Surface Treatment on Glossiness of Al–Mg–Zn Alloy Casting
JP3833348B2 (ja) 光輝性アルミニウム材の製造方法
JP5421067B2 (ja) 飲料缶胴用樹脂被覆アルミニウム合金板およびその製造方法

Legal Events

Date Code Title Description
A621 Written request for application examination

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621

Effective date: 20140307

A521 Request for written amendment filed

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A821

Effective date: 20140307

A131 Notification of reasons for refusal

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131

Effective date: 20150203

A521 Request for written amendment filed

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A821

Effective date: 20150325

TRDD Decision of grant or rejection written
A01 Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model)

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01

Effective date: 20150526

A61 First payment of annual fees (during grant procedure)

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A61

Effective date: 20150612

R150 Certificate of patent or registration of utility model

Ref document number: 5765822

Country of ref document: JP

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R150

R250 Receipt of annual fees

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250

R250 Receipt of annual fees

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250

R250 Receipt of annual fees

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250

R250 Receipt of annual fees

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250

R250 Receipt of annual fees

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250

R250 Receipt of annual fees

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250

R250 Receipt of annual fees

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250