JP5763954B2 - 金属管の熱間加工装置 - Google Patents

Description

本発明は、金属管の送出方向の上流側から下流側に向かって、前記金属管を誘導加熱する加熱装置と、前記金属管に冷却水を掛けて冷却する冷却装置と、前記金属管を把持して曲げモーメントを加える曲げ装置とを順次配置した金属管の熱間加工装置に関する。

かかる金属管の熱間加工装置は、下記特許文献１あるいは下記特許文献２により公知である。

特開２００７−８３３０４号公報 ＷＯ２０１０／０５０４６０号公報

ところで、上記従来の金属管の熱間加工装置は、高周波加熱コイルで所定温度以上に加熱されて軟らかくなった金属管に曲げモーメントを加えて曲げ加工するものであるが、金属管の曲げ加工の施工部の内側には皺が発生し易く、その結果、金属管としての所望の剛性や強度を得られないということから、所望の曲率半径に曲げ加工することができない場合が多いという問題があった。

本発明は前述の事情に鑑みてなされたもので、熱間加工装置による金属管の曲げ加工の施工部の内側に発生する皺を低減することで、より小さな曲率半径での曲げ加工を可能にすることを目的とする。

上記目的を達成するために、請求項１に記載された発明によれば、金属管の送出方向の上流側から下流側に向かって、前記金属管を誘導加熱する加熱装置と、前記加熱された前記金属管に冷却水を掛けて冷却する冷却装置と、前記金属管を把持して曲げモーメントを加える曲げ装置とを順次配置し、前記加熱装置により加熱された前記金属管の高温部分を、前記曲げ装置により加えられた曲げモーメントで曲げ加工した後に、前記冷却装置により冷却する金属管の熱間加工装置において、前記加熱装置および冷却装置の間に配置されたガイド装置は、前記金属管の外周に摺動自在に当接する外周ガイド面が形成されたガイド部材を備え、前記ガイド部材はＢＮおよびグラファイトの何れか一方で構成され、前記外周ガイド面は、入口開口が上流側に向かって拡開するとともに出口開口が半径Ｒｇで下流側に向かって拡開しており、前記金属管の最小曲げ半径をＲｍｉｎとし、前記金属管の断面の図心から曲げ方向の内側表面までの距離をＡｉとしたとき、Ｒｇ≦Ｒｍｉｎ−Ａｉであり、前記金属管は前記ガイド部材を出た位置で曲げ加工されることを特徴とする金属管の熱間加工装置が提案される。

また請求項２に記載された発明によれば、請求項１の構成に加えて、前記外周ガイド面は、前記金属管の送出方向と平行な直線部を有することを特徴とする金属管の熱間加工装置が提案される。

また請求項３に記載された発明によれば、請求項１または請求項２の構成に加えて、前記ガイド装置は、前記ガイド部材の内部に配置されたマンドレルを備え、前記マンドレルの外周には前記金属管の内周に当接する内周ガイド面が形成されることを特徴とする金属管の熱間加工装置が提案される。

また請求項４に記載された発明によれば、請求項３の構成に加えて、前記内周ガイド面に凹凸を形成したことを特徴とする金属管の熱間加工装置が提案される。

また請求項５に記載された発明によれば、請求項１〜請求項４の何れか１項の構成に加えて、前記外周ガイド面に凹凸を形成したことを特徴とする金属管の熱間加工装置が提案される。

尚、実施の形態の高周波加熱コイル１２は本発明の加熱装置に対応する。

請求項１の構成によれば、加熱装置および冷却装置の間に配置されたガイド装置が、金属管の外周に摺動自在に当接する外周ガイド面が内周に形成されたガイド部材を備えるので、曲げ装置で金属管に曲げモーメントを加えたときに、ガイド部材の外周ガイド面で金属管の外周をガイドすることで、金属管の外周が外側に変形するのを抑制して皺の発生度合いを低減することができるだけでなく、金属管の曲がり点をガイド部材の出口に特定して曲げ加工の精度を高めることができる。またガイド部材の外周ガイド面は、入口開口が上流側に向かって拡開するとともに出口開口が半径Ｒｇで下流側に向かって拡開しており、金属管の最小曲げ半径をＲｍｉｎとし、金属管の断面の図心から曲げ方向の内側表面までの距離をＡｉとしたとき、Ｒｇ≦Ｒｍｉｎ−Ａｉであるので、金属管の先端を外周ガイド面の入口開口に容易に挿入できるようにして作業効率を高めることができるだけでなく、金属管が外周ガイド面の出口開口と干渉するのを防止しながら滑らかな曲げ加工を可能にすることができる。しかも冷却装置からの水をガイド装置で遮って加熱装置に掛かるのを防止できるので、冷却装置をガイド装置に接近させることができ、これにより金属管が高温に加熱される領域を小さくして曲がり点を更に厳密に特定し、曲げ加工の精度を一層高めることができる。特に、ＢＮおよびグラファイトの何れか一方で構成されたガイド部材は、線熱膨張係数が小さく、耐熱性および耐摩耗性に優れかつ固体潤滑性能を有するので高温に加熱された金属管を摺動自在にガイドすることができ、熱伝導率が低いので金属管の温度低下を最小限に抑えることができ、電気絶縁性が高いので加熱装置による金属管の加熱時に電磁誘導によって自身が加熱されることがない。

また請求項２の構成によれば、ガイド部材の外周ガイド面は金属管の送出方向と平行な直線部を有するので、ガイド部材の外周ガイド面の出口よりも上流側で金属管に曲げモーメントが作用するのを防止し、曲げ加工の精度をより一層高めることができる。

また請求項３の構成によれば、金属管の内周に当接する内周ガイド面が外周に形成されたマンドレルをガイド部材の内部に配置したので、マンドレルの内周ガイド面で金属管の内周をガイドすることで、金属管の内周が内側に変形するのを抑制して皺の発生度合いを一層低減することができる。しかも金属管の断面形状の精度が多少悪くても、ガイド部材の外周ガイド面およびマンドレルの内周ガイド面で金属管をガイドすることで、曲げ加工後の金属管の断面形状の精度を高めることができる。

また請求項４の構成によれば、マンドレルの内周ガイド面に凹凸を形成したので、加熱された金属管からマンドレルに熱が逃げるのを最小限に抑えて加熱手段の消費エネルギーを節減することができるだけでなく、金属管およびマンドレル間の摩擦力を低減することで、金属管の曲げ方向外側部分が前記摩擦力で過剰に引き伸ばされて肉厚が薄くなるのを低減することができる。

また請求項５の構成によれば、ガイド部材の外周ガイド面に凹凸を形成したので、加熱された金属管からガイド部材に熱が逃げるのを最小限に抑えて加熱手段の消費エネルギーを節減することができるだけでなく、金属管およびガイド部材間の摩擦力を低減することで、金属管の曲げ方向外側部分が前記摩擦力で過剰に引き伸ばされて肉厚が薄くなるのを低減することができる。

金属管の熱間加工装置の全体構成を示す図。（第１の実施の形態） 図１の２−２線拡大断面図。（第１の実施の形態） 図２の３部拡大図。（第１の実施の形態） 図３の４−４線断面図。（第１の実施の形態） 図３の５部拡大図。（第１の実施の形態） Ｒ形状部の曲率半径の説明図。（第１の実施の形態） 曲げ加工時の作用説明図。（第１の実施の形態） ガイド部材の他の実施の形態を示す図。（第２の実施の形態）

以下、図１〜図７に基づいて本発明の第１の実施の形態を説明する。尚、本明細書において、上流側および下流側とは、金属管Ｗの送出方向を基準として定義される。

図１に示すように、本実施の形態のワークである金属管Ｗは、例えば自動車のフロントサイドフレームを構成する矩形状の閉断面を有する部材であって、鋼板をロールフォーミング等で管状に加工することで製造される。金属管Ｗを加熱して所定形状に曲げ加工する熱間加工装置は、金属管Ｗをその長手方向に送り出す金属管送出装置１１と、金属管送出装置１１の下流側に設けられた高周波加熱コイル１２と、高周波加熱コイル１２の下流側に設けられたガイド装置１３と、ガイド装置１３の下流側に設けられた冷却装置１４と、冷却装置１４の下流側に設けられたロボットよりなる曲げ装置１５とを備える。金属管Ｗは長手方向に一定断面を有する直線状の部材であるが、それを高周波加熱用コイル１２で加熱した状態で、曲げ装置１５の把持部１５ａで把持して外力を加えることでガイド装置１３の出口にて所定形状に湾曲させた後に、冷却装置１４から噴出する冷却水で急冷して焼き入れを行うようになっている。

図２および図３に示すように、高周波加熱コイル１２は１ターンあるいは数ターンのコイルで構成され、その内周と金属管Ｗの外周との間に略一定の隙間が形成される。本実施の形態の金属管Ｗは矩形状の閉断面を有するため、高周波加熱コイル１２も矩形状に形成されて金属管Ｗの外周を略一定の隙間を存して囲繞する。

冷却装置１４は金属管Ｗの外周を囲む円環状の冷却水タンクの内周面に多数の冷却水噴出孔１４ａ…を形成したもので、高周波加熱コイル１２で加熱された高温の金属管Ｗを冷却水噴出孔１４ａ…から噴出する冷却水で冷却する。

ガイド装置１３は高周波加熱コイル１２の下流側かつ冷却装置１４の上流側に配置されるもので、床面に設置された支持部材１６と、支持部材１６の開口部に固定された管状の断熱部材１７と、断熱部材１７の内周に支持された管状のガイド部材１８とで構成される。断熱部材１７は、耐火レンガ、セラミック、セメント等で形成されており、高温の金属管Ｗに接触して高温になるガイド部材１８の熱が支持部材１６および床面に伝達されないように遮断する。

ガイド部材１８は、高温に加熱された金属管Ｗを摺動自在にガイドするため、線熱膨張係数が小さく、耐熱性および耐摩耗性に優れ、かつ固体潤滑性能を有することが必要であり、更に金属管Ｗの温度低下を最小限に抑えるためには熱伝導率が低いことが望ましく、高周波加熱コイル１２による金属管Ｗの加熱時に電磁誘導によって自身が加熱されないように電気絶縁性が高いことが望ましい。このような観点から、ガイド部材１８はＢＮ（窒化ホウ素）やグラファイト（黒鉛）等で構成される。ＢＮはグラファイトに比べて性能的には優れているが、高価であって加工が難しいという特徴を有している。ＢＮに比べて熱伝導率が高いグラファイトは金属管Ｗから熱を奪い易いので、ガイド部材１８が未だ低温である加工開始初期に該ガイド部材１８を予備加熱するために、電熱ヒータ等の加熱装置を設けることが望ましい。

図３、図４および図６に示すように、ガイド部材１８は基本的に短い管状の部材であるが、金属管Ｗの外周をガイドする外周ガイド面ｇｏには、その入口開口に上流側に向かって拡開する面取り部１８ａが施される。この面取り部１８ａは、金属管Ｗの先端をガイド部材１８に嵌合させ易くして作業性を高めるためのもので、その形状や寸法に特段の制約はないため、面取り部１８ａに代えて所定半径のＲ形状部としても良い。

またガイド部材１８の外周ガイド面ｇｏには、その出口開口に下流側に向かって所定の曲率半径Ｒｇで拡開するＲ形状部１８ｂが形成される。このＲ形状部１８ｂの曲率半径Ｒｇは、金属管Ｗの最小曲げ半径をＲｍｉｎとし、金属管Ｗの断面の図心Ｏから曲げ方向の内側表面までの距離をＡｉとしたとき、Ｒｇ≦Ｒｍｉｎ−Ａｉが成立するように設定される。そして面取り部１８ａおよびＲ形状部１８ｂに挟まれた部分に、金属管Ｗの外面の母線と平行に延びる円筒状の直線部１８ｃが形成される。直線部１８ｃの内径は金属管Ｗの外径と略等しく、金属管Ｗの外面は直線部１８ｃの内面に摺接しながら案内される。直線部１８ｃの内面には、金属管Ｗの外面との接触面積を減少させるために、正弦波状あるいは矩形波状の細かい凹凸が形成される（図５参照）。

管状のガイド部材１８の内部には、金属管Ｗの内周をガイドする内周ガイド面ｇｉを外周に有する円柱状のマンドレル１９が配置される。マンドレル１９およびマンドレル１９に一端を固定されて上流側に延びるステー２０は、共に金属管Ｗの内側に挿入された後、ステー２０の上流側の端部において金属管送出装置１１の内部に固定される。

マンドレル１９の材質には、ガイド部材１８と同じ理由から、ＢＮあるいはグラファイト等が採用される。またステー２０の下流側部分２０ａは高温になるため、ＢＮあるいはグラファイト等で形成されるが、高温になる虞がない上流側部分２０ｂは適宜の材料で形成される。

マンドレル１９の内周ガイド面ｇｉの上流側端部には面取り部１９ａが施される。この面取り部１９ａは、マンドレル１９を金属管Ｗに挿入し易くして作業性を高めるためのもので、その形状や寸法に特段の制約はないため、面取り部１９ａに代えて所定半径のＲ形状部としても良い。

またマンドレル１９の内周ガイド面ｇｉの下流側端部には、その直径が下流側に向かって漸減するＲ形状部１９ｂが形成される。このＲ形状部１９ｂの曲率半径Ｒｍは、金属管Ｗの最小曲げ半径をＲｍｉｎとし、金属管Ｗの断面の図心Ｏから曲げ方向の外側表面までの距離をＡｏとしたとき、Ｒｍ≦Ｒｍｉｎ＋Ａｏが成立するように設定される。そして面取り部１９ａおよびＲ形状部１９ｂに挟まれた部分に、金属管Ｗの内面の母線と平行に延びる円筒状の直線部１９ｃが形成される。直線部１９ｃの外径は金属管Ｗの内径と略等しく、金属管Ｗの内面は直線部１９ｃの外面に摺接しながら案内される。ガイド部材１８の直線部１８ｃの下流側端の位置はマンドレル１９の直線部１９ｃの下流側端の位置に一致している。マンドレル１９の直線部１９ｃの内面には、金属管Ｗの外面との接触面積を減少させるために、正弦波状あるいは矩形波状の細かい凹凸が形成される（図５参照）。

次に、上記構成を備えた本発明の実施の形態の作用について説明する。

金属管送出装置１１から送出された金属管Ｗは、高周波加熱コイル１２、ガイド装置１３および冷却装置１４を通過した位置でロボットよりなる曲げ装置１５の把持部１５ａに把持される。高周波加熱コイル１２に高周波電流を供給すると、高周波加熱用コイル１２の周囲に形成される磁界によって金属管Ｗの内部に渦電流が発生し、金属管Ｗがジュール熱により加熱される。この状態で曲げ装置１５で金属管Ｗを曲げ方向に変位させると、ガイド装置１３の出口部分で金属管Ｗに最大の曲げモーメントが作用するが、その最大の曲げモーメントが作用する部分で金属管Ｗが高周波加熱コイル１２によりＡ３変態点以上の温度（例えば、９００°Ｃ〜１０００°Ｃ）に加熱されているため、金属管Ｗは所望の形状に曲げ加工される。このようにして曲げ加工された金属管Ｗは、冷却装置１４の冷却水タンク２４の冷却水噴出孔２４ａ…から噴出する冷却水で急冷されて焼き入れされることで、金属管Ｗの曲げ加工および焼き入れ処理を連続的に行うことができる。

図７（Ａ）に示すように、ガイド装置１３を備えていない従来例では、金属管Ｗを曲げ加工するとき、特に曲げ方向内側の部分において金属管Ｗに圧縮力が作用するために皺が発生し易いという問題がある。

一方、図７（Ｂ）に示すように、ガイド装置１３を備える本実施の形態では、金属管Ｗの外周がガイド部材１８の外周ガイド面ｇｏでガイドされ、金属管Ｗの内周がマンドレル１９の内周ガイド面ｇｉでガイドされるため、つまり金属管Ｗが外周ガイド面ｇｏおよび内周ガイド面ｇｉに挟まれるため、圧縮力が作用する曲げ方向内側の部分において金属管Ｗの肉厚が若干増加する傾向があるものの、その部分に発生する皺を大幅に低減することができる。しかも外周ガイド面ｇｏおよび内周ガイド面ｇｉは金属管Ｗの断面形状を矯正する機能を有するため、金属管送出装置１１から送出される金属管Ｗの断面形状に若干の歪みが存在しても、それを正しい形状に矯正することができる。

またガイド部材１８およびマンドレル１９の下流側端部がＲ形状部１８ｂ，１９ｂを備えておらず、鋭いエッジになっていると仮定すると、そのエッジに曲げ加工された金属管Ｗの外面が擦れて傷ついたり加工精度が低下したりする可能性があるが、エッジの位置にＲ形状部１８ｂ，１９ｂを設けたことで金属管Ｗをスムーズに案内して上記問題を解決することができる。

このとき、Ｒ形状部１８ｂ，１９ｂの曲率半径が金属管Ｗの最小曲げ半径Ｒｍｉｎに比べて大きすぎると、金属管Ｗの曲げ加工がＲ形状部１８ｂ，１９ｂによって阻害されてしまい、曲げ半径が所望の値よりも大きくなってしまう可能性がある。

しかしながら、本実施の形態によれば、ガイド部材１８の外周ガイド面ｇｏの下流側端部に形成されたＲ形状部１８ｂの曲率半径Ｒｇは、金属管Ｗの最小曲げ半径をＲｍｉｎとし、金属管Ｗの断面の図心Ｏから曲げ方向の内側表面までの距離をＡｉとしたとき、Ｒｇ≦Ｒｍｉｎ−Ａｉに設定されるので、金属管Ｗが最小曲げ半径をＲｍｉｎで曲げ加工される場合であっても、Ｒ形状部１８ｂの曲率半径Ｒｇが大きすぎて最小曲げ半径をＲｍｉｎと干渉することはない。

同様に、マンドレル１９の内周ガイド面ｇｉの下流側端部に形成されたＲ形状部１９ｂの曲率半径Ｒｍは、金属管Ｗの最小曲げ半径をＲｍｉｎとし、金属管Ｗの断面の図心Ｏから曲げ方向の外側表面までの距離をＡｏとしたとき、Ｒｍ≦Ｒｍｉｎ＋Ａｏに設定されるので、金属管Ｗが最小曲げ半径をＲｍｉｎで曲げ加工される場合であっても、Ｒ形状部１９ｂの曲率半径Ｒｍが大きすぎて最小曲げ半径をＲｍｉｎと干渉することはない。

またガイド部材１８の直線部１８ｃの内面およびマンドレル１９の直線部１９ｃの内面には細かい凹凸が形成されているため、直線部１８ｃ，１９ｃと金属管Ｗとの間の接触面積を減少させて金属管Ｗの熱がガイド部材１８あるいはマンドレル１９に逃げ難くすることができ、これにより高周波加熱コイル１２による金属管Ｗの加熱量を最小限に抑えて消費電力を削減することができる。

また金属管Ｗの送出に伴ってガイド部材１８あるいはマンドレル１９と金属管Ｗとの間に強い摩擦力が作用すると、曲げ加工時に金属管Ｗに強い張力が作用して肉厚が局部的に薄くなる可能性があり、この傾向は金属管Ｗの曲げ方向外側部分で顕著になる。しかしながら、本実施の形態によれば、ガイド部材１８の直線部１８ｃおよびマンドレル１９の直線部１９ｃに形成された細かい凹凸によって前記摩擦力が減少するため、曲げ加工時に金属管Ｗに強い張力が作用して肉厚が局部的に薄くなるのを防止することができる。

以上のように、本実施の形態によれば、金属管Ｗを曲げ加工するときに皺の発生を大幅に低減することが可能であるが、更に以下のような作用効果を得ることができる。

即ち、熱間加工装置が仮にガイド装置１３を備えていないとすると、金属管Ｗは曲げ装置１５から金属管送出装置１１までの全域で曲げモーメントを受けることになり、その曲げモーメントは曲げ装置１５から金属管送出装置１１に向かってリニアに増加する。このとき、曲げ装置１５から金属管送出装置１１までの間に位置する金属管Ｗは、高周波加熱コイル１２で加熱されて軟らかくなり、冷却装置１４で冷却されて硬くなるため、高周波加熱コイル１２および冷却装置１４間に存在する曲がり点で曲げ加工されることになるが、その曲がり点の位置を厳密に特定することは困難であり、これが曲げ加工の加工精度を低下させる原因となっていた。

しかしながら、本実施の形態によれば、金属管Ｗは、ガイド部材１８の直線部１８ｃおよびマンドレル１９の直線部１９ｃに挟まれた部分で曲げモーメントを受けず、ガイド装置１３を出口部分、厳密に言うと直線部１８ｃ，１９ｃの下流端のａ位置（図２参照）で最大の曲げモーメントを受けるため、その部分を曲がり点として曲げ加工されることになる。その結果、金属管Ｗの曲がり点の位置が厳密に特定されることになり、曲げ加工の加工精度を高めることが可能になる。

また金属管Ｗの曲げ加工の精度を高めるには、金属管Ｗの高温部分をできるだけ短くして曲がり点の位置のばらつきを小さくすることが望ましく、そのためには冷却装置１４を高周波加熱コイル１２にできるだけ接近して配置する必要がある。しかしながら、冷却装置１４を高周波加熱コイル１２に接近させると、冷却装置１４から噴出した冷却水が高周波加熱コイル１２に掛かってしまい、高周波加熱コイル１２の機能を阻害する可能性がある。

本実施の形態によれば、高周波加熱コイル１２と冷却装置１４との間にガイド装置１３が配置されているので、冷却装置１４から噴出する水をガイド装置１３で遮って高周波加熱コイル１２に掛からないようにすることができ、これにより高周波加熱コイル１２に対して冷却装置１４を接近させて金属管Ｗの高温部分を短くし、曲がり点の位置のばらつきを更に小さくすることができる。

次に、図８に基づいて本発明の第２の実施の形態を説明する。

第１の実施の形態のガイド部材１８は直線部１８ｃを備えているが、第２の実施の形態は、直線部１８ｃを省略して面取り部１８ａおよびＲ形状部１８ｂだけを設けている。この場合、マンドレル１９が直線部１９ｃを備えることが必要である。

以上、本発明の実施の形態を説明したが、本発明はその要旨を逸脱しない範囲で種々の設計変更を行うことが可能である。

例えば、実施の形態では金属管Ｗの断面形状が矩形状であるが、本発明は任意の断面形状の金属管Ｗに対しても適用することができる。

また実施の形態のガイド装置１３はガイド部材１８およびマンドレル１９の両方を備えているが、マンドレル１９を省略しても充分な効果を得ることができる。

１２ 高周波加熱コイル（加熱装置）
１３ ガイド装置
１４ 冷却装置
１５ 曲げ装置
１８ ガイド部材
１８ｃ 直線部
１９ マンドレル
ｇｏ 外周ガイド面
ｇｉ 内周ガイド面
Ｗ 金属管

Claims (5)

1. 金属管（Ｗ）の送出方向の上流側から下流側に向かって、前記金属管（Ｗ）を誘導加熱する加熱装置（１２）と、前記金属管（Ｗ）に冷却水を掛けて冷却する冷却装置（１４）と、前記金属管（Ｗ）を把持して曲げモーメントを加える曲げ装置（１５）とを順次配置し、前記加熱装置（１２）により加熱された前記金属管（Ｗ）の高温部分を、前記曲げ装置（１５）により加えられた曲げモーメントで曲げ加工した後に、前記冷却装置（１４）により冷却する金属管の熱間加工装置において、
   前記加熱装置（１２）および冷却装置（１４）の間に配置されたガイド装置（１３）は、前記金属管（Ｗ）の外周に摺動自在に当接する外周ガイド面（ｇｏ）が形成されたガイド部材（１８）を備え、前記ガイド部材（１８）はＢＮおよびグラファイトの何れか一方で構成され、前記外周ガイド面（ｇｏ）は、入口開口が上流側に向かって拡開するとともに出口開口が半径Ｒｇで下流側に向かって拡開しており、前記金属管（Ｗ）の最小曲げ半径をＲｍｉｎとし、前記金属管（Ｗ）の断面の図心から曲げ方向の内側表面までの距離をＡｉとしたとき、Ｒｇ≦Ｒｍｉｎ−Ａｉであり、前記金属管（Ｗ）は前記ガイド部材（１８）を出た位置で曲げ加工されることを特徴とする金属管の熱間加工装置。
2. 前記外周ガイド面（ｇｏ）は、前記金属管（Ｗ）の送出方向と平行な直線部（１８ｃ）を有することを特徴とする、請求項１に記載の金属管の熱間加工装置。
3. 前記ガイド装置（１３）は、前記ガイド部材（１８）の内部に配置されたマンドレル（１９）を備え、前記マンドレル（１９）の外周には前記金属管（Ｗ）の内周に当接する内周ガイド面（ｇｉ）が形成されることを特徴とする、請求項１または請求項２に記載の金属管の熱間加工装置。
4. 前記内周ガイド面（ｇｉ）に凹凸を形成したことを特徴とする、請求項３に記載の金属管の熱間加工装置。
5. 前記外周ガイド面（ｇｏ）に凹凸を形成したことを特徴とする、請求項１〜請求項４の何れか１項に記載の金属管の熱間加工装置。

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