JP5759566B2 - Co2脱離触媒 - Google Patents
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Description
1. 無機粉末又は無機粉末の成形体からなるCO2脱離触媒であって、
前記無機粉末又は無機粉末の成形体のBET比表面積が、7m2/g以上である、
ことを特徴とするCO2脱離触媒。
2. 前記無機粉末又は無機粉末の成形体が、BN、金属酸化物、金属及び粘土鉱物からなる群から選ばれた少なくとも1種である、上記項1に記載のCO2脱離触媒。
3. 前記無機粉末又は無機粉末の成形体が、BN、Ga2O3、Al2O3、SiO2、CuO、ZnO、Pd、Fe、Co、Ag、Ni、Pt、Cr及びゼオライトからなる群から選ばれた少なくとも1種である、上記項1又は2に記載のCO2脱離触媒。
4. 前記無機粉末又は無機粉末の成形体が、BN、Ga2O3、Al2O3、Pd、Fe及びゼオライトからなる群から選ばれた少なくとも1種である、上記項1〜3のいずれかに記載のCO2脱離触媒。
5. 前記無機粉末又は無機粉末の成形体が、BN及びAl2O3からなる群から選ばれた少なくとも1種である、上記項1〜4のいずれかに記載のCO2脱離触媒。
6. Pd、Fe、Co、Ag、Ni及びPtからなる群から選ばれた少なくとも1種の金属が担持されている、上記項5に記載のCO2脱離触媒。
7. 排ガス中のCO2を吸収液で吸収除去するCO2吸収塔と、CO2を吸収した吸収液を再生する再生塔を有するCO2脱離装置であって、
前記再生塔は、上記項1〜6のいずれかに記載のCO2脱離触媒を有することを特徴とする、CO2脱離装置。
8. CO2を吸収した吸収液を再生する工程を有するCO2脱離方法であって、
前記再生する工程は、CO2を吸収した吸収液と上記項1〜6のいずれかに記載のCO2脱離触媒を接触させる工程を含むことを特徴とする、CO2脱離方法。
9. CO2脱離用の触媒として用いる、BET比表面積が7m2/g以上である無機粉末又は無機粉末の成形体の使用。
10. CO2脱離用の触媒として用いる、BET比表面積が7m2/g以上である無機粉末又は無機粉末の成形体の使用方法。
本発明のCO2脱離触媒(以下、単に本発明触媒ともいう)は、BET比表面積が7m2/g以上である無機粉末又は無機粉末の成形体からなる。無機粉末又は無機粉末の成形体のBET比表面積が7m2/g以上であることによって、当該CO2脱離触媒は含CO2吸収液中のCO2を脱離する作用に優れる。なお、BET比表面積とは、無機粉末のミクロな表面の凹凸や細孔などの寄与も含んだ表面積をその質量で割った値である。吸着占有面積が算出された分子を液体窒素の温度で吸着させ、その吸着量から求めることができる。上記BET比表面積の上限は、500m2/g以下であることが好ましい。
以下、本発明のCO2脱離装置及び脱離方法について説明する。図1は、本発明に係るCO2脱離装置の一実施の形態を概略的に示した模式図である。図2は、図1の再生塔の内部を概略的に示した模式図である。
BN粉末(シグマ−アルドリッチ(Sigma-Aldrich)製)15mgを直径約5mmの円盤状に押し固め、実施例1の(金属非担持の)無機粉末成形体(触媒)を作製した。この成形体の寸法から外表面積を求めたところ、0.55cm2であった。なお、このような成形体外面の単純な外表面積を「見かけの表面積」と称する。
Ga/(Ga+Al)=0.5となるように硝酸ガリウムn水和物(Ga=18.9%)(株式会社ミツワ化学)と硝酸アルミニウム9水和物(ナカライテスク株式会社)を水100mLに溶解させて水溶液を調製した。次に、前記水溶液に炭酸アンモニウム(当量の5倍)(ここで、「当量」とは、GaイオンとAlイオンの合計モル数を基準とする。)を一気に加えてスターラーで1時間攪拌した。生成した沈殿物を数回水で洗浄して回収し、空気中700℃で焼成することによりGa2O3−Al2O3が得られた。次いで、実施例1で使用したBN粉末15mgと、当該Ga2O3−Al2O315mgとをよく混合した後、実施例1と同様に円盤状に押し固めることにより、実施例2の無機粉末の成形体を作製した。
各金属塩粉末を水に溶解させ、各金属塩水溶液を作製した。還元処理後における前記各金属の重量が2wt%となるように、各金属塩水溶液をAl2O3粉末(住友化学(株)、商品名AKP−G05)又はSiO2粉末(富士シリシア化学(株)、商品名CARiACT G-10)に含浸し、大気中100℃で6時間乾燥した後、大気中400℃で30分焼成することにより各種無機粉末を得た(含浸法による作製)。なお、上記各金属塩粉末は、それぞれ以下のものを使用した。
<各金属塩粉末>
・Pd塩:硝酸パラジウムn水和物(Pd(NO3)2・nH2O)粉末、キシダ化学(株)製
・Fe塩:硝酸鉄九水和物(Fe(NO3)3・9H2O)粉末、シグマ−アルドリッチ製
・Co塩:硝酸コバルト六水和物(Co(NO3)2・6H2O)粉末、シグマ−アルドリッチ製
・Ag塩:硝酸銀(AgNO3)粉末、シグマ−アルドリッチ製
・Ni塩:硝酸ニッケル六水和物(Ni(NO3)2・6H2O)粉末、関東化学(株)製
・Pt塩:ジニトロジアンミン白金(Pt(NH3)2(NO2)2)粉末、小島化学薬品(株)製
実施例1で使用したBN粉末15mgと、上記含浸法によって得られた各種無機粉末15mgとをよく混合して、実施例1と同様に円盤状に押し固め、さらに1%H2−N2ガス中で300〜400℃の熱処理を2時間実施することにより、実施例3〜14の各無機粉末の成形体を作製した。
炭酸ナトリウム2.5molを水2Lに溶かし60℃で保温する。このアルカリ水溶液を溶液Aとした。硝酸亜鉛0.15molと硝酸アルミニウム0.015mol、硝酸ガリウム0.012mol及び硝酸マグネシウム0.003molを水600mlに溶かし、60℃に保温し、この酸性溶液を溶液Bとした。硝酸銅0.3molを水300mlに溶かし、60℃に保温し、この酸性溶液を溶液Cとした。先ず、溶液Aに溶液Bを30分にわたって攪拌しながら均一に滴下して、懸濁液を得た。次に、溶液Cを前記懸濁液に30分にわたって一定速度で滴下し、沈殿物を得た。滴下後2時間の熟成を行った。次に、沈殿物をろ過し、そしてナトリウムイオン、硝酸イオンが検知されない程度まで洗浄した。さらに、100℃で24時間乾燥し、その後300℃で3時間焼成することにより複合酸化物(CuO-ZnO-Al2O3-Ga2O3-MgO、金属モル比はCu:Zn:Al:Ga:Mg=100:50:5:4:1)の円筒成形品を作製した。当該円筒成形品から、15mgを球状に削り取り、1%H2−N2ガス中で300〜400℃の熱処理を2時間実施することにより、実施例15の無機粉末の成形体を作製した。
Cr系触媒(ズードケミー触媒(株)商品名ActiSorb 410RS)を、15mg分の球状無機粉末となるように削り取り、これを1%H2−N2ガス中で300〜400℃の熱処理を2時間実施して、実施例16の無機粉末の成形体を作製した。
ゼオライト(東ソー株式会社製,商品名HSZ−640 HOD1A,BET比表面積カタログ値400m2/g;直径約1.5mm、長さ約6mmの押出し形状)660mgを用意した。
球状Al2O3(住友化学株式会社製、商品名KHA−46,BET比表面積カタログ値150m2/g)660mgを用意した。具体的には、直径約5mmである110mgの球状Al2O3を6個用意した。
従来利用されている金属製充填材(100mg)を用意した。具体的には、幅6mm、長さ30mmのステンレスメッシュを直径6mmに丸めることにより得られる金属製充填材(100mg)を1個用意した。
従来利用されている金属製充填材(660mg)を用意した。具体的には、比較例1で用いた金属製充填材(100mg)6個と、幅6mm、長さ18mmのステンレスメッシュ1個を直径6mmに丸めることにより得られる金属製充填材(60mg)1個、の計7個を用意した。
実施例1〜16及び比較例1〜2で得られた各触媒(無機粉末成形体、充填材等)に対して、見かけの表面積を算出し、BET比表面積を測定した。
メスフラスコ中に123.4g又は127.1g−CO2/LのCO2を吸収した30wt%のモノエタノールアミン(MEA)水溶液50mlを入れた後、実施例1〜16又は比較例1で得られた各触媒を投入し、MEA水溶液を加熱した。なお、加熱は、オイルバス中のシリコンオイルを用いて行った。昇温の速度は、1.4℃/minとした。MEA水溶液の温度が104℃に到達してから、30分間温度を104℃に維持した後、当該MEA水溶液を少量サンプリングし、残存するCO2量を測定した。また、測定された残存CO2量を用いて、見かけ表面積あたりのCO2脱離量を算出した。見かけ表面積あたりのCO2脱離量は、試験前のCO2量に対して104℃到達後30分経過時の残存CO2量を引き、さらに当該値を見かけ表面積で割ることにより得られた。試験結果を、下記の表1に示す。
フラスコ中に151.6g−CO2/LのCO2を吸収したアミン水溶液150mlを入れた後、実施例17及び18又は比較例2の各触媒を投入し、上記吸収液を75℃になるまで加熱した。なお、加熱は、オイルバス中のシリコンオイルを120℃に加熱し、当該シリコンオイルにフラスコを浸すことで行った。上記吸収液が75℃であるときの脱離するCO2流量をマスフロー流量計(アズビル株式会社 MQV0002)で測定した。試験結果を、下記の表2に示す。
実施例1〜16の触媒を用いた試験例2における104℃到達30分後の見かけ表面積あたりのCO2脱離量は、比較例1よりもはるかに高い値を示した。このことから、実施例1〜16で使用した各触媒(無機粉末の成形体)そのものが有するCO2脱離作用は、金属製充填材よりも極めて強いと言える。なお、上記見かけ表面積あたりのCO2脱離量は、実施例15〜16のようにBNを含まない触媒であっても高い値を示していることから、本発明触媒において、BNは必須成分ではない。
実施例17及び18の触媒を用いた試験例3における吸収液温度が75℃でのCO2脱離速度は、比較例2の金属製充填材を用いた場合よりもはるかに高い値を示した。このことから、実施例17及び18で使用した触媒そのものが有するCO2脱離作用は、金属製充填材よりも極めて強いと言える。
2.排ガス冷却塔
3.排ガスクーラー
4.排ガスブロワ
5.吸収塔
6.充填材
7.抜出しポンプ
8.含CO2吸収液
9.熱交換器
10.再生塔
11.充填材
12.加熱器
13.加熱された蒸気(高温の水蒸気)
14.クーラー
15.CO2分離器
16.クーラー
17.含CO2吸収液
18.本発明のCO2脱離触媒
19.加熱された水蒸気(高温の水蒸気)
20.高温の吸収液、水蒸気及びCO2の混合物
21.CO2脱離後の未吸収液
22.CO2ガス及び水蒸気の混合物
Claims (10)
- 無機粉末又は無機粉末の成形体からなり、含CO 2 吸収液中のCO2 を脱離する触媒であって、
前記無機粉末又は無機粉末の成形体のBET比表面積が、7m2/g以上である、
ことを特徴とする含CO 2 吸収液中のCO2脱離触媒。 - 前記無機粉末又は無機粉末の成形体が、BN、金属酸化物、金属及び粘土鉱物からなる群から選ばれた少なくとも1種である、請求項1に記載のCO2脱離触媒。
- 前記無機粉末又は無機粉末の成形体が、BN、Ga2O3、Al2O3、SiO2、CuO、ZnO、Pd、Fe、Co、Ag、Ni、Pt、Cr及びゼオライトからなる群から選ばれた少なくとも1種である、請求項1又は2に記載のCO2脱離触媒。
- 前記無機粉末又は無機粉末の成形体が、BN、Ga2O3、Al2O3、Pd、Fe及びゼオライトからなる群から選ばれた少なくとも1種である、請求項1〜3のいずれかに記載のCO2脱離触媒。
- 前記無機粉末又は無機粉末の成形体が、BN及びAl2O3からなる群から選ばれた少なくとも1種である、請求項1〜4のいずれかに記載のCO2脱離触媒。
- Pd、Fe、Co、Ag、Ni及びPtからなる群から選ばれた少なくとも1種の金属が担持されている、請求項5に記載のCO2脱離触媒。
- 排ガス中のCO2を吸収液で吸収除去するCO2吸収塔と、CO2を吸収した吸収液を再生する再生塔を有するCO2脱離装置であって、
前記再生塔は、請求項1〜6のいずれかに記載のCO2脱離触媒を有することを特徴とする、CO2脱離装置。 - 吸収CO2を吸収した吸収液を再生する工程を有するCO2脱離方法であって、
前記再生する工程は、CO2を吸収した吸収液と請求項1〜6のいずれかに記載のCO2脱離触媒を接触させる工程を含むことを特徴とする、CO2脱離方法。 - CO 2 含有液に対するCO2脱離用の触媒として用いる、BET比表面積が、7m2/g以上である無機粉末又は無機粉末の成形体の使用。
- CO 2 含有液に対するCO2脱離用の触媒として用いる、BET比表面積が、7m2/g以上である無機粉末又は無機粉末の成形体の使用方法。
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