JP5739276B2 - 電子写真用トナーの製造方法 - Google Patents

Description

本発明の実施形態は電子写真用トナー、およびその製造方法に関する。

従来、呈色性化合物及び顕色剤を含有し、加熱することにより消色されて形成された画像を消去可能なトナーが知られている。この技術では、混練粉砕法により、呈色性化合物及び顕色剤を、バインダー樹脂とともに溶融混練して、トナー内部に取り込む。このトナーは、印字した紙を100から200℃で1から3時間程度加熱することにより、印字部を消色することができ、さらに、消色した紙を再利用することが可能である。紙の消費を減らすことにより、環境負荷低減に貢献することができる優れた技術である。

消色可能なトナーにおいて、着色剤（呈色性化合物および顕色剤）はカプセル内に内包されたものもあり、このようなカプセルは数μｍ程度の大きさを有する。一方、トナーも数μｍ〜２０μｍ程度の大きさしかない。従って、カプセル状の着色剤を取り込みが不十分であると、当該着色剤がバインダー樹脂から大きく露出してしまう。

このようなトナーは、ＭＦＰなどの画像形成装置において使用している際に、攪拌などのストレスを受けて、バインダー樹脂とカプセル状色剤の界面で破砕しやすく、バインダー樹脂の微粉を発生させる原因となりやすい。

微粉の測定についてはフロー式粒子像分析装置により微粉（小粒子径）トナー（最大個数粒子径が2から4μｍ以下）量を測定する技術や、トナーを分散させた分散液に超音波を照射後、フロー式粒子像分析装置により0.5μｍから2μｍの粒子を測定する技術が提案されている。

しかしながら、これらの技術においては、製造後のトナーの微粉量のみを測定している。また、超音波照射では製造後トナーよりも微粉量は多くなりやすい一方、トナーに現像器内と同程度のストレスを与えられないため、実際の使用時の微粉量を再現することができない。そのため、従来技術によっては、かぶりなどの画質、トナー飛散による機体汚染の影響への改善が十分でない。

この明細書は上述した問題点を解決するためになされたものであり、カプセル化された着色剤を含む消色可能なトナーにおいて、かぶりおよびトナー飛散の発生を抑制可能な技術を提供することを目的とする。

この明細書は、バインダー樹脂と、少なくとも呈色性化合物および顕色剤を含有し、外殻により覆われたカプセル構造を有している着色剤とを備え、水媒体中に０．０８重量％の割合で分散させてホモジナイザー（T 25 デジタルULTRA-TURRAX（IKA社製：シャフトジェネレーター；S25N-10G））を用い5000rpmで30分間撹拌する撹拌処理に供した当該トナーに対するフロー式粒子像測定装置を用いた測定において、円相当径で0.6μｍ以上2.5μｍ以下の粒子が30個数％以下である消色可能な電子写真用トナーに関する。

トナー濃度、ホモジナイザーの回転数、および撹拌時間と微粉の発生量との関係を示す表である。 トナーを一定条件下で攪拌した後の微粉の発生量を示す表である。 実施例および比較例のトナーの測定結果を示す表である。

本実施形態の電子写真用トナー（以下、単にトナーとも称す）は、バインダー樹脂と、着色剤とを少なくとも含有する。 本実施形態のトナーにおいては、トナーを水媒体に０．０８重量％の割合で分散し、ホモジナイザー（T 25 デジタルULTRA-TURRAX（IKA社製：シャフトジェネレーター；S25N-10G））を用いて5000rpmで３０分間の撹拌処理（以下、単に撹拌処理、またはホモジナイザー処理とも称す）に供した後においてフロー式粒子像分析装置において円相当径が0.6μｍ以上2.5μｍ以下の粒子が３０個数％以下である。さらに、より好ましくは２０個数％以下である。

本実施形態において、着色剤は、外殻により覆われたカプセル化構造を有する。本発明者は、カプセル化構造を有する着色剤を含む消色可能なトナー、特に体積平均粒子径（体積D５０）が０．５〜３．５μｍである着色剤を含有するトナーにおいては、かぶりやトナー飛散の原因が、画像形成装置の動作中にトナーに与えられるストレスによってバインダー樹脂と着色剤の界面においてバインダー樹脂が割れやすくなることにある点を見出した。トナーが割れるときに、バインダー樹脂の微粉が生じる。特に着色剤がトナーから大きく露出している場合に、このような破砕現象が起きやすいこともわかった。
なお、微粉のうちでも、後述するフロー式粒子像分析装置において円相当径が0.6μｍ以上2.5μｍ以下の粒子が、帯電特性を悪化させ、画質に深刻な影響を与える。そして、鋭意研究の結果、トナーを上述の撹拌処理に供することにより画像形成装置において使用した場合と同等のストレスをトナーに与えることができること、および当該撹拌処理を行った後にフロー式粒子像分析装置を用いた測定において円相当径が0.6μｍ以上2.5μｍ以下の粒子が３０個数％以下であるトナーは、画像形成装置に装填して使用したときに微粉の発生が抑えられ、かぶり、およびトナー飛散を改善できることを見出し、本実施形態のトナーを完成させた。本実施形態のトナーの説明においては、特に円相当径が0.6μｍ以上2.5μｍ以下の粒子を微粉と称す。
なお、本実施形態のトナーは、撹拌処理後の微粉の発生量が特定の数値（３０個数％）以下である場合に画像のかぶりやトナー飛散を抑制できることを見出したことに基づいている。よって、撹拌処理後の微粉の発生量の下限値については特に限定されない。

ここで、本実施形態のトナーは、フロー式粒子像分析装置（Flow Particle Image Analyzer）を用いて個数を基準とする分布の測定を用いて特定される。本明細書においてフロー式粒子像分析装置とは、粒子像を撮影して、それぞれの粒子の２次元画像の面積から、同一の面積を有する円の直径を円相当径として算出する装置である。

トナー粒子のフロー式粒子像分析装置による測定は、例えば、シスメックス株式会社製のフロー式粒子像分析装置ＦＰＩＡ２１００を用いて測定することができる。

ここで、フロー式粒子像分析装置を使用したトナーの微粉の割合の測定方法の一例を説明する。
当該測定においては、フィルタなどを用いて所定体積中に含まれる測定範囲の粒子数を例えば２０個以下に減少させた水媒体中に、界面活性剤と、試料を加え、超音波分散器などを用いて分散処理を行う。当該分散処理により、試料の分散液の粒子濃度が 1000×10³-15000×10³個/ｍL、好ましくは6000×10³-15000×10³個/ｍL（測定円相当径範囲の粒子を対象として）となるように調整する。当該分散液を、フロー式粒子像分析装置を用いた測定に供し、2000個以上のトナー粒子を計測し、0.6μｍ以上400μｍ未満の範囲の円相当径を有する粒子の粒度分布を測定して0.6μｍ以上2.5μｍ以下の粒子の割合（個数％）の値を得る。

本発明者らは、円相当径が0.6μｍ以上2.5μｍ以下の粒子の割合（個数％）は、例えば、後述するバインダー樹脂と着色剤との凝集処理および融着処理を経て製造される場合、融着処理後に得られる粒子の円形度との関係があることも見出した。

本実施形態のトナーにおいては、さらに、撹拌処理に供されていないトナーについて、上述のフロー式粒子像測定装置を用いた測定により得られる、円相当径で0.6μｍ以上2.5μｍ以下の粒子の個数の割合（A）と、撹拌処理に供したトナーの、上述のフロー式粒子像測定装置を用いた測定により得られる、円相当径で0.6μｍ以上2.5μｍ以下の粒子の個数の割合（B）とが、（B）/(A) ≦2.0の関係を満足することが好ましい。（B）/(A) ≦2.0の関係を満足することにより、画像形成装置内でのトナーの割れによる微粉の発生をさらに抑えて帯電特性をさらに改善することができる。よって、かぶりや、トナー飛散による機体内部の汚染をさらに抑制することができる。
なお、上述のとおり、撹拌処理後の微粉の発生量の下限値については特に限定されないため、当該（B）/(A)についても下限値については特に限定されない。

さらにまた、本実施形態のトナーにおいては、撹拌処理に供したトナーの体積平均粒子径（D）と、撹拌処理に供されることなく測定されたトナーの体積平均粒子径（C）とが0.85≦（D）/(C)の関係を満足することが好ましい。当該関係を満足することにより、トナーの割れをさらに抑えて帯電特性をさらに改善することができる。よって、かぶりや、トナー飛散による機体内部の汚染をさらに抑制することができる。
なお、（D）/(C)の上限値については特に限定されないが、撹拌処理によるトナーへの影響から、（D）/(C)の範囲は、例えば、0.85≦（D）/(C)＜１とすることができる。

なお、本明細書において、体積平均粒子径とは、粒径から計算される個々の粒子の体積和から求められ、これらの総体積和が50%となるときに対応する粒子の粒径（体積D５０）をいう。当該体積平均粒子径は、例えばMaltisizer3（ベックマンコールター社製：アパーチャー径１００μｍ）を用いて測定することができる。

続いて、本実施形態のトナーの構成成分について説明する。
本実施形態のトナーは、着色剤と、バインダー樹脂とを含む。なお、本明細書において、着色剤とは、トナーに色を付与する１種の化合物、または組成物をいう。本実施形態において、着色剤は、呈色性化合物と、顕色剤とを有する。

本実施形態で使用されるトナーの材料は、バインダー樹脂と、着色剤とを含み、製造されるトナーが消色可能である限り特に限定されない。例えば、他に必要に応じて含有または外面において保持される成分としては、離形剤、帯電制御剤、凝集剤、中和剤、外添剤等を挙げることができる。

本実施形態においてバインダー樹脂としては、例えばポリスチレン、スチレン・ブタジエン共重合体、スチレン・アクリル共重合体などのスチレン系樹脂、ポリエチレン、ポリエチレン・酢酸ビニル共重合体、ポリエチレン・ノルボルネン共重合体、ポリエチレン・ビニルアルコール共重合体などのエチレン系樹脂、ポリエステル樹脂、アクリル系樹脂、フェノール系樹脂、エポキシ系樹脂、アリルフタレート系樹脂、ポリアミド系樹脂、及びマレイン酸系樹脂が挙げられる。これら樹脂は１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
バインダー樹脂は、好ましくは１以上の酸価を有する。
また、1,2,4−ベンゼントリカルボン酸（トリメリット酸）やグリセリン等の3価以上の多価のカルボン酸や多価のアルコール成分を用いて、上記のポリエステル成分を架橋構造にしてもよい。
本実施形態のトナーにおいては、組成の異なる２種類以上のポリエステル樹脂を混合して使用してもよい。
また、本実施形態のトナーにおいて、ポリエステル樹脂は、非晶性でも結晶性でも良い。
また、ポリスチレン系樹脂としては、芳香族ビニル成分と（メタ）アクリル酸エステル成分とを共重合させたものが好ましい。芳香族ビニル成分として、スチレン、α-メチルスチレン、o−メチルスチレン、ｐ−クロロスチレン等が挙げられる。アクリル酸エステル成分として、エチルアクリレート、プロピルアクリレート、ブチルアクリレート、２−エチルヘキシルアクリレート、ブチルメタクリレート、エチルメタクリレート、メチルメタクリレート等が挙げられる。この中ではブチルアクリレートを用いるのが一般的である。重合方法としては、一般的に乳化重合法が採られ、各成分の単量体を、乳化剤を含んだ水相中でラジカル重合することにより得られる。
なお、ポリエステル樹脂およびポリスチレン系の樹脂のガラス転移温度は、35℃以上80℃以下が望ましく、40℃以上75℃以下がより望ましい。ガラス転移温度が35℃より低い場合、範囲内にある場合よりも保存性が悪化し、現像機内でブロッキングする。一方、ガラス転移温度が75℃より高い場合、範囲内にあるよりも十分な定着性を確保することができなくなる。
ポリエステル系樹脂の重量平均分子量Ｍｗは５０００以上３００００以下が望ましい。一方、ポリスチレン系樹脂の重量平均分子量Ｍｗは１００００以上７００００以下がより望ましい。重量平均分子量Ｍｗが５０００（ポリスチレン系樹脂の場合は１００００）未満である場合、範囲内にあるよりもトナーの耐熱保存性が低下する。また、重量平均分子量Ｍｗが３００００（ポリスチレン系樹脂の場合は７００００）より大きい場合、範囲内にある場合よりも定着温度が高くなるため、定着処理における電力消費量を抑える観点から好ましくない。

呈色性化合物とは、代表的にはロイコ染料であり、顕色剤により発色することが可能な電子供与性の化合物である。例えば、ジフェ二ルメタンフタリド類、フェニルインドリルフタリド類、インドリルフタリド類、ジフェニルメタンアザフタリド類、フェニルインドリルアザフタリド類、フルオラン類、スチリノキノリン類、ジアザローダミンラクトン類等が挙げられる。
具体的には、３，３−ビス（ｐ−ジメチルアミノフェニル）−６−ジメチルアミノフタリド、３−（４−ジエチルアミノフェニル）−３−（１−エチル−２−メチルインドール−３−イル）フタリド、３，３−ビス（１−ｎ−ブチル−２−メチルインドール−３−イル）フタリド、３，３−ビス（２−エトキシ−４−ジエチルアミノフェニル）−４−アザフタリド、３−（２−エトキシ−４−ジエチルアミノフェニル）−３−（１−エチル−２−メチルインドール−３−イル）−４−アザフタリド、３−〔２−エトキシ−４−（Ｎ−エチルアニリノ）フェニル〕−３−（１−エチル−２−メチルインドール−３−イル）−４−アザフタリド、３，６−ジフェニルアミノフルオラン、３，６−ジメトキシフルオラン、３，６−ジ−ｎ−ブトキシフルオラン、２−メチル−６−（Ｎ−エチル−Ｎ−ｐ−トリルアミノ）フルオラン、２−Ｎ，Ｎ−ジベンジルアミノ−６−ジエチルアミノフルオラン、３−クロロ−６−シクロヘキシルアミノフルオラン、２−メチル−６−シクロヘキシルアミノフルオラン、２−（２−クロロアニリノ）−６−ジ−ｎ−ブチルアミノフルオラン、２−（３−トリフルオロメチルアニリノ）−６−ジエチルアミノフルオラン、２−（Ｎ−メチルアニリノ）−６−（Ｎ−エチル−Ｎ−ｐ−トリルアミノ）フルオラン、１，３−ジメチル−６−ジエチルアミノフルオラン、２−クロロ−３−メチル−６−ジエチルアミノフルオラン、２−アニリノ−３−メチル−６−ジエチルアミノフルオラン、２−アニリノ−３−メチル−６−ジ−ｎ−ブチルアミノフルオラン、２−キシリジノ−３−メチル−６−ジエチルアミノフルオラン、１，２−ベンツ−６−ジエチルアミノフルオラン、１，２−ベンツ−６−（Ｎ−エチル−Ｎ−イソブチルアミノ）フルオラン、１，２−ベンツ−６−（Ｎ−エチル−Ｎ−イソアミルアミノ）フルオラン、２−（３−メトキシ−４−ドデコキシスチリル）キノリン、スピロ〔５Ｈ−（１）ベンゾピラノ（２，３−ｄ）ピリミジン−５，１′（３′Ｈ）イソベンゾフラン〕−３′−オン，２−（ジエチルアミノ）−８−（ジエチルアミノ）−４−メチル−、スピロ〔５Ｈ−（１）ベンゾピラノ（２，３−ｄ）ピリミジン−５，１′（３′Ｈ）イソベンゾフラン〕−３′−オン，２−（ジ−ｎ−ブチルアミノ）−８−（ジ−ｎ−ブチルアミノ）−４−メチル−、スピロ〔５Ｈ−（１）ベンゾピラノ（２，３−ｄ）ピリミジン−５，１′（３′Ｈ）イソベンゾフラン〕−３′−オン，２−ジ−ｎ−ブチルアミノ）−８−（ジエチルアミノ）−４−メチル−、スピロ〔５Ｈ−（１）ベンゾピラノ（２，３−ｄ）ピリミジン−５，１′（３′Ｈ）イソベンゾフラン〕−３′−オン，２−（ジ−ｎ−ブチルアミノ）−８−（Ｎ−エチル−Ｎ−ｉ−アミルアミノ）−４−メチル−、スピロ〔５Ｈ−（１）ベンゾピラノ（２，３−ｄ）ピリミジン−５，１′（３′Ｈ）イソベンゾフラン〕−３′−オン，２−（ジ−ｎ−ブチルアミノ）−８−（ジ−ｎ−ブチルアミノ）−４−フェニル、３−（２−メトキシ−４−ジメチルアミノフェニル）−３−（１−ブチル−２−メチルインドール−３−イル）−４，５，６，７−テトラクロロフタリド、３−（２−エトキシ−４−ジエチルアミノフェニル）−３−（１−エチル−２−メチルインドール−３−イル）−４，５，６，７−テトラクロロフタリド、３−（２−エトキシ−４−ジエチルアミノフェニル）−３−（１−ペンチル−２−メチルインドール−３−イル）−４，５，６，７−テトラクロロフタリド等である。さらに、ピリジン系、キナゾリン系、ビスキナゾリン系化合物等を挙げることができる。これらは、２種以上混合して使用しても良い。

呈色性化合物を呈色させる顕色剤としては、ロイコ染料にプロトンを与える電子受容性化合物である。例えば、フェノール類、フェノール金属塩類、カルボン酸金属塩類、芳香族カルボン酸及び炭素数２〜５の脂肪族カルボン酸、スルホン酸、スルホン酸塩、リン酸類、リン酸金属塩類、酸性リン酸エステル、酸性リン酸エステル金属塩類、亜リン酸類、亜リン酸金属塩類、モノフェノール類、ポリフェノール類、１、２、３−トリアゾール及びその誘導体等があり、さらにその置換基としてアルキル基、アリール基、アシル基、アルコキシカルボニル基、カルボキシ基及びそのエステル又はアミド基、ハロゲン基等を有するもの、及びビス型、トリス型フェノール等、フェノール−アルデヒド縮合樹脂等、さらにそれらの金属塩が挙げられる。これらは、２種以上混合して使用しても良い。
具体的には、フェノール、ｏ−クレゾール、ターシャリーブチルカテコール、ノニルフェノール、ｎ−オクチルフェノール、ｎ−ドデシルフェノール、ｎ−ステアリルフェノール、ｐ−クロロフェノール、ｐ−ブロモフェノール、ｏ−フェニルフェノール、ｐ−ヒドロキシ安息香酸ｎ−ブチル、ｐ−ヒドロキシ安息香酸ｎ−オクチル、ｐ−ヒドロキシ安息香酸ベンジル、ジヒドロキシ安息香酸またはそのエステル、たとえば２，３−ジヒドロキシ安息香酸、３，５−ジヒドロキシ安息香酸メチル、レゾルシン、没食子酸、没食子酸ドデシル、没食子酸エチル、没食子酸ブチル、没食子酸プロピル、２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン、４，４−ジヒドロキシジフェニルスルホン、１，１−ビス（４−ヒドロキシフェニル）エタン、２，２−ビス（４−ヒドロキシ−３−メチルフェニル）プロパン、ビス（４−ヒドロキシフェニル）スルフィド、１−フェニル−１，１−ビス（４−ヒドロキシフェニル）エタン、１，１−ビス（４−ヒドロキシフェニル）−３−メチルブタン、１，１−ビス（４−ヒドロキシフェニル）−２−メチルプロパン、１，１−ビス（４−ヒドロキシフェニル）ｎ−ヘキサン、１，１−ビス（４−ヒドロキシフェニル）ｎ−ヘプタン、１，１−ビス（４−ヒドロキシフェニル）ｎ−オクタン、１，１−ビス（４−ヒドロキシフェニル）ｎ−ノナン、１，１−ビス（４−ヒドロキシフェニル）ｎ−デカン、１，１−ビス（４−ヒドロキシフェニル）ｎ−ドデカン、２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）ブタン、２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）エチルプロピオネート、２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）−４−メチルペンタン、２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）ヘキサフルオロプロパン、２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）ｎ−ヘプタン、２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）ｎ−ノナン、２，４−ジヒドロキシアセトフェノン、２，５−ジヒドロキシアセトフェノン、２，６−ジヒドロキシアセトフェノン、３，５−ジヒドロキシアセトフェノン、２，３，４−トリヒドロキシアセトフェノン、２，４−ジヒドロキシベンゾフェノン、４，４’−ジヒドロキシベンゾフェノン、２，３，４−トリヒドロキシベンゾフェノン、２，４，４’−トリヒドロキシベンゾフェノン、２，２’，４，４’−テトラヒドロキシベンゾフェノン、２，３，４，４’−テトラヒドロキシベンゾフェノン、２，４’−ビフェノール、４，４’−ビフェノール、４−［（４−ヒドロキシフェニル）メチル］−１，２，３−ベンゼントリオール、４−［（３，５−ジメチル−４−ヒドロキシフェニル）メチル］−１，２，３−ベンゼントリオール、４，６−ビス［（３，５−ジメチル−４−ヒドロキシフェニル）メチル］−１，２，３−ベンゼントリオール、４，４’−［１，４−フェニレンビス（１−メチルエチリデン）ビス（ベンゼン−１，２，３−トリオール）］、４，４’−［１，４−フェニレンビス（１−メチルエチリデン）ビス（１，２−ベンゼンジオール）］、４，４’，４’’−エチリデントリスフェノール、４，４’−（１−メチルエチリデン）ビスフェノール、メチレントリス−ｐ−クレゾール等がある。

着色剤の外殻を形成するカプセル化剤（シェル材）についても特に限定されず、当業者が適宜設定できる。

さらに、本実施形態においては、必要に応じて消色剤が含有される。消色剤は、呈色性化合物、顕色剤、消色剤の３成分系において、熱によりロイコ染料と顕色剤による発色反応を阻害し、無色にすることができるものであれば、公知のものが使用できる。
消色剤は、特に、特開昭６０−２６４２８５、特開２００５−１３６９、特開２００８−２８０５２３等で公知である消色剤の温度ヒステリシスを利用した発色消色機構が、瞬時消去性において優れている。この発色した３成分系の混合物を、特定の消色温度Ｔｈ以上に加熱すると、消色化させることができる。さらに、消色した混合物をＴｈ以下の温度に冷却しても消色状態が維持される。さらに温度を下げると特定の復色温度Ｔｃ以下においてロイコ染料と顕色剤による発色反応が再度復活し、発色状態に戻るという可逆的な発色消色反応を起こすことが可能である。特に、本発明で使用する消色剤は、室温をＴｒとするとＴｈ＞Ｔｒ＞Ｔｃという関係を満たすことが好ましい。
この温度ヒステリシスを引き起こすことが可能な消色剤は、例えばアルコール類、エステル類、ケトン類、エーテル類、酸アミド類が挙げられる。
特にエステル類が良い。具体的には、置換芳香族環を含むカルボン酸エステル、無置換芳香族環を含むカルボン酸と脂肪族アルコールのエステル、分子中にシクロヘキシル基を含むカルボン酸エステル、脂肪酸と無置換芳香族アルコール又はフェノールのエステル、脂肪酸と分岐脂肪族アルコールのエステル、ジカルボン酸と芳香族アルコール又は分岐脂肪族アルコールのエステル、ケイ皮酸ジベンジル、ステアリン酸ヘプチル、アジピン酸ジデシル、アジピン酸ジラウリル、アジピン酸ジミリスチル、アジピン酸ジセチル、アジピン酸ジステアリル、トリラウリン、トリミリスチン、トリステアリン、ジミリスチン、ジステアリン等があげられる。これらは、２種以上混合して使用しても良い。

離型剤として、例えば、低分子量ポリエチレン、低分子量ポリプロピレン、ポリオレフィン共重合物、ポリオレフィンワックス、マイクロクリスタリンワックス、パラフィンワックス、フィッシャートロプシュワックスの如き脂肪族炭化水素系ワックス、酸価ポリエチレンワックスの如き脂肪族炭化水素系ワックスの酸化物、または、それらのブロック共重合体、キャンデリラワックス、カルナバワックス、木ろう、ホホバろう、ライスワックスの如き植物系ワックス、みつろう、ラノリン、鯨ろうの如き動物系ワックス、オゾケライト、セレシン、ぺトロラクタムの如き鉱物系ワックス、モンタン酸エステルワックス、カスターワックスの如き脂肪酸エステルを主成分とするワックス類、脱酸カルナバワックスの如き脂肪酸エステルを一部または全部を脱酸化したものなどがあげられる。さらに、パルミチン酸、ステアリン酸、モンタン酸、あるいは更に長鎖のアルキル基を有する長鎖アルキルカルボン酸類の如き飽和直鎖脂肪酸、ブラシジン酸、エレオステアリン酸、バリナリン酸の如き不飽和脂肪酸、ステアリルアルコール、エイコシルアルコール、ベヘニルアルコール、カルナウビルアルコール、セリルアルコール、メリシルアルコール、あるいは更に長鎖のアルキル基を有する長鎖アルキルアルコールの如き飽和アルコール、ソルビトールの如き多価アルコール、リノール酸アミド、オレイン酸アミド、ラウリン酸アミドの如き脂肪酸アミド、メチレンビスステアリン酸アミド、エチレンビスカプリン酸アミド、エチレンビスラウリン酸アミド、ヘキサメチレンビスステアリン酸アミドの如き飽和脂肪酸ビスアミド、エチレンビスオレイン酸アミド、ヘキサメチレンビスオレイン酸アミド、Ｎ，Ｎ′−ジオレイルアジピン酸アミド、Ｎ，Ｎ′−ジオレイルセバシン酸アミドの如き不飽和脂肪酸アミド類、ｍ−キシレンビスステアリン酸アミド、Ｎ，Ｎ′−ジステアリルイソフタル酸アミドの如き芳香族系ビスアミド、ステアリン酸カルシウム、ラウリン酸カルシウム、ステアリン酸亜鉛、ステアリン酸マグネシウムの如き脂肪酸金属塩（−般に金属石けんといわれているもの）、脂肪族炭化水素系ワックスにスチレンやアクリル酸の如きビニル系モノマーを用いてグラフト化させたワックス、ベヘニン酸モノグリセリドの如き脂肪酸と多価アルコールの部分エステル化物、植物性油脂を水素添加することによって得られるヒドロキシル基を有するメチルエステル化合物が挙げられる。

帯電制御剤は、摩擦帯電電荷量を制御するために添加される。帯電制御剤としては、例えば、ニグロシン系染料、4級アンモニウム系化合物、ポリアミン系樹脂などの正帯電性帯電制御剤、また、含金属アゾ化合物が用いられ、金属元素が鉄、コバルト、クロムの錯体、錯塩、あるいはその混合物、含金属サリチル酸誘導体化合物も使用可能であり、金属元素がジルコニウム、亜鉛、クロム、ボロンの錯体、錯塩、あるいはその混合物などの負帯電性帯電制御剤が挙げられる。

界面活性剤としては、例えば、硫酸エステル塩系、スルホン酸塩系、リン酸エステル系、せっけん系等のアニオン性界面活性剤、アミン塩型、４級アンモニウム塩型等のカチオン性界面活性剤、ポリエチレングリコール系、アルキルフェノールエチレンオキサイド付加物系、及び多価アルコール系等の非イオン性界面活性剤が挙げられる。

本実施形態のトナーが、凝集、融着工程を経て製造される場合、本実施形態のトナーの製造のために凝集剤が使用される。凝集剤としては、例えば、塩化ナトリウム、塩化カルシウム、硝酸カルシウム、塩化バリウム、塩化マグネシウム、塩化亜鉛、硫酸マグネシウム、塩化アルミニウム、硫酸アルミニウム、硫酸カリウムアルミニウムなどの金属塩、およびポリ塩化アルミニウム、ポリ水酸化アルミニウム、多硫化カルシウム等の無機金属塩重合体、ポリメタアクリル酸エステル、ポリアクリル酸エステル、ポリアクリルアミド、アクリルアミドアクリル酸ソーダ共重合体等の高分子凝集剤、ポリアミン、ポリジアリルアンモニウムハライド、メラニンホルムアルデヒド縮合物、ジシアンジアミド等の凝結剤、メタノール、エタノール、１−プロパノール、２−プロパノール、2−メチルー２−プロパノール、２−メトキシエタノール、２−エトキシエタノール、２−ブトキシエタノール等のアルコール類、アセトニトリル、1,４―ジオキサン等の有機溶剤、塩酸、硝酸等の無機酸、蟻酸、酢酸等の有機酸が挙げられる。

中和剤としては、無機塩基類やアミン化合物が使用できる。無機塩基類としては、水酸化ナトリウム、水酸化カリウムなどが挙げられる。アミン化合物として、例えば、ジメチルアミン、トリメチルアミン、モノエチルアミン、ジエチルアミン、トリエチルアミン、プロピルアミン、イソプロピルアミン、ジプロピルアミン、ブチルアミン，イソブチルアミン、ｓｅｃ−ブチルアミン、モノエタノールアミン、ジエタノールアミン、トリエタノールアミン、トリイソプロパノールアミン、イソプロパノールアミン、ジメチルエタノールアミン、ジエチルエタノールアミン、Ｎ−ブチルジエタノールアミン、Ｎ，Ｎ−ジメチル−１，３−ジアミノプロパン、Ｎ，Ｎ−ジエチル−１，３−ジアミノプロパンなどが挙げられる。

外添剤は、例えば、流動性や帯電性を調整するために、トナー粒子に対して０．０１〜２０重量％の無機微粒子を外添混合することができる。このような無機微粒子としてはシリカ、チタニア、アルミナ、チタン酸ストロンチウム、酸化錫等を単独であるいは2種以上混合して使用することができる。無機微粒子は疎水化剤で表面処理されたものを使用することが環境安定性向上の観点から好ましい。また、このような無機酸化物以外に１μｍ以下の樹脂微粒子をクリーニング性向上のために外添してもよい。

続いて、本実施形態のトナーの製造方法について説明する。本実施形態のトナーは、例えば、カプセル化された着色剤と、バインダー樹脂の粒子とを凝集および融着させることにより製造することができる。

カプセル化した着色剤の形成方法は、界面重合法、コアセルベーション法、ｉｎ ｓｉｔｕ重合法、液中乾燥法、液中硬化被膜法等がある。
特に、メラミン樹脂をシェル成分として使用するＩｎ−Ｓｉｔｕ法、ウレタン樹脂をシェル成分として使用する界面重合法等が良い。
Ｉｎ−Ｓｉｔｕ法の場合、まず、上記３成分（呈色性化合物、顕色剤、および必要に応じて加えられる消色剤）を溶解混合し、水溶性高分子または界面活性剤水溶液中に乳化させる。その後、メラミンホルマリンプレポリマー水溶液を添加し、加熱し重合することによりカプセル化することができる。
界面重合法の場合は、上記３成分と多価のイソシアネートプレポリマーを溶解混合し、水溶性高分子または界面活性剤水溶液中に乳化させる。その後、ジアミンまたはジオール等の多価塩基を添加し、加熱重合することによりカプセル化することができる。
着色剤の体積Ｄ５０は特に限定されず、当業者が適宜設定することができるが、着色剤の体積Ｄ５０が小さい場合には、発色性の劣った色材となる場合があり、このような発色性の劣った着色剤を含有させたトナーを製造しても充分な画像濃度を得ることができない。
よって、着色剤の発色性の観点から、着色剤の体積Ｄ５０は０．５〜３．５μｍであることが好ましい。
また、体積Ｄ５０が０．５〜３．５μｍの範囲外であると、範囲内にある場合と比較して着色剤の取り込みが悪化することが実験的に確認されている。小径の着色剤の取り込みが悪化するメカニズムについては、正確にはわかっていないが、カプセル化着色剤を用いた場合には、一定の粒子径未満の場合にバインダー樹脂への取り込みが悪化するとともに、微粉発生量が多くなる。（後述する図３参照）。

また、カプセル化した着色剤を、具体的な呈色性化合物および顕色剤の種類にもよるが、例えば−２０〜−３０℃下に置くなどすることにより、呈色性化合物と顕色剤とを結合させて発色させる。

続いて、以上のようにして調製されたカプセル化された着色剤とバインダー樹脂を含む粒子とを凝集させる。具体的には、着色剤とバインダー樹脂を含む粒子とを分散媒、例えば水などの水性分散媒に分散させた分散液中に凝集剤を添加し、次いで加熱して凝集させる。凝集剤の種類、添加量、加熱温度は、当業者が適宜設定できる。

次に、加熱によりバインダー樹脂の流動性を高め、凝集させた第１の凝集粒子と樹脂微粒子とを融着させる。
当該融着処理における加熱温度も、当業者が適宜設定することができる。
なお、融着処理により得られる粒子の円形度は、例えば０．８８〜０．９５であることが好ましい。円形度が０．８８より低いと融着が十分でなく、範囲内にある場合と比べて、トナー強度が小さく割れやすくなるため、微粉が発生しやすくなる。また、０．９５より円形度が高いとトナーの強度はあるもののメカニズムは定かではないが着色剤が分離しやすくなり、その結果範囲内にある場合と比べて微粉が発生しやすくなる。当該円形度は、例えば、融着処理時における温度（凝集剤添加後に昇温させるときの目標温度）、および融着処理を行う時間を変更することにより調整することができる。また、融着処理に得られる粒子の大きさについては特に限定されず、製造されるトナーの粒子径等を考慮して、当業者が適宜設定できる。

円形度は、フロー式粒子像測定装置を用いた測定によってその値を得ることができる。
具体的には、フロー式粒子像分析装置を使用して、円相当径０．６０〜４００μｍの範囲内の粒子について、円相当径の粒子径を測定する。そして測定された粒子の円形度を下記式（１）より求め、円形度の総和を全粒子数で除した値を、円形度とする。１０００〜１５００個の粒子について測定を行い、算出した値を平均円形度とする。

但し、式（１）中において、ｎは円形度であり、ｌは粒子像と同じ投影面積を持つ円の周囲長であり、ｍは粒子の投影像の周囲長である。

続いて、融着処理により得られた粒子を洗浄、乾燥してトナーを生成する。生成されたトナーには、必要に応じ、外添剤が外添される。電子写真用トナーの体積Ｄ５０は特に限定されないが、トナーのハンドリングや、画質の観点から、４〜２０μｍが好ましい。

また、本実施形態のトナーにおいて、含有成分の割合は特に限定されず、当業者が適宜設定することができるが、電子写真用トナー中に含まれる着色剤量は５〜３５重量％であることが好ましい。５重量％未満であると取り込みは良好になるが十分な発色性を確保することができない。３５重量％より多いとトナー表面に析出しやすくなり、かつバインダー樹脂との界面の増加によりトナーにストレスがかかると範囲内にある場合よりも微粉が発生しやすくなる。

本実施形態のトナーの製造方法により得られるトナーは、通常のトナーと同様に、キャリアと混合されて現像剤として構成され、例えばMFP（Multi Function Peripheral）などの画像形成装置に搭載されて、記録媒体への画像形成用に用いられる。
画像形成工程においては、記録媒体に転写された本実施形態のトナーによるトナー像が定着温度で加熱される結果、樹脂が溶融して記録媒体に浸透し、その後該樹脂が固化することにより記録媒体に画像が形成される（定着処理）。
また、記録媒体に形成された画像は、トナーの消色処理を行うことにより消去することができる。具体的な消色処理は、消色開始温度以上の加熱温度で画像が形成された記録媒体を加熱して、結合している呈色性化合物と顕色剤とを解離させることにより行うことができる。

以下、実施例により、本実施形態のトナーについてより詳細に説明するが、本発明は当該実施例によって何ら限定されるものではない。

[樹脂・離型剤混合微粒化分散液１の作成]
バインダー樹脂としてポリエステル樹脂（Ｔｇ５２℃）95重量部、離型剤としてエステルワックス5重量部を混合した後、120℃に温度設定した２軸混練機を用いて溶融混練し、混練組成物を得た。
得られた混練組成物を奈良機械製作所社製ハンマーミルを用いて体積平均粒径1.2ｍｍに粗粉砕し、粗粒子を得た。
粗粒子をホソカワミクロン社製バンタムミルを用いて体積平均粒径0.05ｍｍに中粉砕し、中砕粒子を得た。
中砕粒子30重量部、アニオン性界面活性剤としてアルキルベンゼンスルホン酸ナトリウム1.2重量部、アミン化合物としてトリエチルアミン１重量部、イオン交換水67.8重量部をNANO3000を用いて１６０MPa、１８０℃で処理し、分散する粒子の体積平均粒径が500nmである分散液を調整した。

[樹脂・離型剤混合微粒化分散液2の作成]
バインダー樹脂としてポリエステル樹脂（Tg57℃）95重量部、離型剤としてエステルワックス5重量部を混合した後、120℃に温度設定した２軸混練機を用いて溶融混練し、混練組成物を得た。
得られた混練組成物を奈良機械製作所社製ハンマーミルを用いて体積平均粒径1.2ｍｍに粗粉砕し、粗粒子を得た。
粗粒子をホソカワミクロン社製バンタムミルを用いて体積平均粒径0.05ｍｍに中粉砕し、中砕粒子を得た。
中砕粒子30重量部、アニオン性界面活性剤としてアルキルベンゼンスルホン酸ナトリウム1.2重量部、アミン化合物としてトリエチルアミン１重量部、イオン交換水67.8重量部をNANO3000を用いて１６０MPa、１８０℃で処理し体積平均粒径が350nmである分散液を調整した。

[着色剤分散液1の作成]
ロイコ染料として３−（２−エトキシ−４−ジエチルアミノフェニル）−３−（１−エチル−２−メチルインドール−３−イル）−４−アザフタリド１重量部、顕色剤として２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）ヘキサフルオロプロパン５重量部、消色剤としてピメリン酸と２−（４−ベンジルオキシフェニル）エタノールとのジエステル化合物５０重量部からなる成分を加温溶解した。この加温溶解された成分、カプセル化剤として芳香族多価イソシアネートプレポリマー２０重量部、酢酸エチル４０重量部を混合した溶液を８％ポリビニルアルコール水溶液２５０重量部中に投入し、乳化分散し、７０℃で約１時間攪拌を続けた後、反応剤として水溶性脂肪族変性アミン２重量部を添加し、さらに液温を９０℃に保って約３時間攪拌を続けて無色のカプセル粒子を得た。さらに、このカプセル粒子分散体を冷凍庫（−30 ℃）に入れて発色させ、青色の発色粒子Ｃ１分散体を得た。この発色粒子Ｃ１を島津製作所製ＳＡＬＤ７０００を用いて測定したところ、その体積平均粒径は２μｍであった。また、完全消色温度Ｔｈは７９℃で、完全発色温度Ｔｃは−２０℃であった。

[着色剤分散液2の作成]
ロイコ染料として３−（４−ジエチルアミノ−２−ヘキシルオキシフェニル）−３−（１−エチル−２−メチルインドール−３−イル）−４−アザフタリド２重量部、顕色剤として１，１−ビス（４′−ヒドロキシフェニル）ヘキサフルオロプロパン４重量部、１，１−ビス（４′−ヒドロキシフェニル）ｎ−デカン４重量部、消色剤としてカプリル酸−４−ベンジルオキシフェニルエチル５０重量部からなる成分を均一に加温溶解し、この加温溶解された成分、カプセル化剤として芳香族多価イソシアネートプレポリマー３０重量部、酢酸エチル４０重量部を混合した溶液を、８％ポリビニルアルコール水溶液３００重量部中に乳化分散し、７０℃で約１時間攪拌を続けた後、反応剤として水溶性脂肪族変性アミン２．５部を加え、更に６時間攪拌を続けて無色のカプセル粒子を得た。さらに、このカプセル粒子分散体を冷凍庫（−30 ℃）に入れて発色させ、青色の発色粒子Ｃ2分散体を得た。この発色粒子Ｃ2を島津製作所製ＳＡＬＤ７０００を用いて測定したところ、その体積平均粒径は３.３μｍであった。また、完全消色温度Ｔｈは５５℃で、完全発色温度Ｔｃは−２４℃であった。

[着色剤分散液3の作成]
ロイコ染料として３−（２−エトキシ−４−ジエチルアミノフェニル）−３−（１−エチル−２−メチルインドール−３−イル）−４−アザフタリド１重量部、顕色剤として２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）ヘキサフルオロプロパン５重量部、消色剤としてピメリン酸と２−（４−ベンジルオキシフェニル）エタノールとのジエステル化合物５０重量部からなる成分を加温溶解し、この加温溶解された成分、カプセル化剤として芳香族多価イソシアネートプレポリマー２０重量部、酢酸エチル４０重量部を混合した溶液を８％ポリビニルアルコール水溶液２５０重量部中に投入し、乳化分散し、７０℃で約１時間攪拌を続けた後、反応剤として水溶性脂肪族変性アミン２重量部を添加し、さらに液温を９０℃に保って約１．５時間攪拌を続けて無色のカプセル粒子を得た。さらに、このカプセル粒子分散体を冷凍庫に入れて発色させ、青色の発色粒子Ｃ３分散体を得た。この発色粒子Ｃ３を島津製作所製ＳＡＬＤ７０００を用いて測定したところ、その体積平均粒径は1.0μｍであった。また、完全消色温度Ｔｈは７９℃で、完全発色温度Ｔｃは−３０℃であった。

[着色剤分散液4の作成]
ロイコ染料として３−（２−エトキシ−４−ジエチルアミノフェニル）−３−（１−エチル−２−メチルインドール−３−イル）−４−アザフタリド１重量部、顕色剤として２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）ヘキサフルオロプロパン５重量部、消色剤としてピメリン酸と２−（４−ベンジルオキシフェニル）エタノールとのジエステル化合物５０重量部からなる成分を加温溶解し、この加温溶解された成分、カプセル化剤として芳香族多価イソシアネートプレポリマー２０重量部、酢酸エチル４０重量部を混合した溶液を８％ポリビニルアルコール水溶液２５０重量部中に投入し、乳化分散し、９０℃で約１時間攪拌を続けた後、反応剤として水溶性脂肪族変性アミン重量２部を添加し、さらに液温を９０℃に保って約１時間攪拌を続けて無色のカプセル粒子を得た。さらに、このカプセル粒子分散体を冷凍庫に入れて発色させ、青色の発色粒子Ｃ４分散体を得た。この発色粒子Ｃ1を島津製作所製ＳＡＬＤ７０００を用いて測定したところ、その体積平均粒径は0.4μｍであった。また、完全消色温度Ｔｈは７９℃で、完全発色温度Ｔｃは−３５℃であった。

[着色剤分散液5の作成]
ロイコ染料として３−（４−ジエチルアミノ−２−ヘキシルオキシフェニル）−３−（１−エチル−２−メチルインドール−３−イル）−４−アザフタリド２重量部、顕色剤として１，１−ビス（４′−ヒドロキシフェニル）ヘキサフルオロプロパン４重量部、１，１−ビス（４′−ヒドロキシフェニル）ｎ−デカン４重量部、消色剤としてカプリル酸−４−ベンジルオキシフェニルエチル５０重量部からなる成分を均一に加温溶解した。この加温溶解された成分、カプセル化剤として芳香族多価イソシアネートプレポリマー３０重量部、酢酸エチル４０重量部を混合した溶液を、８％ポリビニルアルコール水溶液３００重量部中に乳化分散し、７０℃で約１時間攪拌を続けた後、反応剤として水溶性脂肪族変性アミン２．５重量部を加え、更に６．５時間攪拌を続けて無色のカプセル粒子を得た。さらに、このカプセル粒子分散体を冷凍庫に入れて発色させ、青色の発色粒子Ｃ５分散体を得た。この発色粒子Ｃ５島津製作所製ＳＡＬＤ７０００を用いて測定したところ、その体積平均粒径は３.６μｍであった。また、完全消色温度Ｔｈは５５℃で、完全発色温度Ｔｃは−２４℃であった。

＜実施例１＞
樹脂・離型剤分散液1を15重量部、着色剤分散液1を1.7重量部、イオン交換水68.5重量部を加え混合した。凝集剤として5重量％硫酸アルミニウム水溶液5重量部を30℃で添加した。金属塩添加後40℃まで昇温し、1時間放置した後、10重量％ポリカルボン酸ナトリウム塩水溶液10重量部を添加後、70℃まで昇温し1時間放置した。
冷却後、得られた分散液の固形分について、遠心分離機を使った遠心分離、上澄み液の除去、及びイオン交換水による洗浄を繰り返し行い、上澄みの導電率が50μＳ/ｃｍとなるまで洗浄した。その後、真空乾燥機を用いて含水率が1.0重量％以下となるまで乾燥させトナー粒子を得た。
乾燥後、添加剤として、疎水性シリカ2重量部、酸化チタン0.5重量部をトナー粒子表面に付着させ、所望の電子写真用トナーを得た。

＜実施例２＞
樹脂・離型剤分散液1を15重量部、着色剤分散液２を1.7重量部、イオン交換水68.5重量部を加え混合した。凝集剤として5重量％硫酸アルミニウム水溶液5重量部を30℃で添加した。金属塩添加後40℃まで昇温し、1時間放置した後、10重量％ポリカルボン酸ナトリウム塩水溶液10重量部を添加後、70℃まで昇温し1時間放置した。
冷却後、得られた分散液の固形分について、遠心分離機を使った遠心分離、上澄み液の除去、及びイオン交換水による洗浄を繰り返し行い、上澄みの導電率が50μＳ/ｃｍとなるまで洗浄した。その後、真空乾燥機を用いて含水率が1.0重量％以下となるまで乾燥させトナー粒子を得た。
乾燥後、添加剤として、疎水性シリカ2重量部、酸化チタン0.5重量部をトナー粒子表面に付着させ、所望の電子写真用トナーを得た。

＜実施例３＞
樹脂・離型剤分散液1を15重量部、着色剤分散液３を1.7重量部、イオン交換水68.5重量部を加え混合した。凝集剤として5重量％硫酸アルミニウム水溶液5重量部を30℃で添加した。金属塩添加後40℃まで昇温し、1時間放置した後、10重量％ポリカルボン酸ナトリウム塩水溶液10重量部を添加後、70℃まで昇温し1時間放置した。
冷却後、得られた分散液の固形分について、遠心分離機を使った遠心分離、上澄み液の除去、及びイオン交換水による洗浄を繰り返し行い、上澄みの導電率が50μＳ/ｃｍとなるまで洗浄した。その後、真空乾燥機を用いて含水率が1.0重量％以下となるまで乾燥させトナー粒子を得た。
乾燥後、添加剤として、疎水性シリカ2重量部、酸化チタン0.5重量部をトナー粒子表面に付着させ、所望の電子写真用トナーを得た。

＜実施例４＞
樹脂・離型剤分散液1を15重量部、着色剤分散液1を1.7重量部、イオン交換水68.5重量部を加え混合した。凝集剤として5重量％硫酸アルミニウム水溶液5重量部を30℃で添加した。金属塩添加後40℃まで昇温し、1時間放置した後、10重量％ポリカルボン酸ナトリウム塩水溶液10重量部を添加後、80℃まで昇温し1時間放置した。
冷却後、得られた分散液の固形分について、遠心分離機を使った遠心分離、上澄み液の除去、及びイオン交換水による洗浄を繰り返し行い、上澄みの導電率が50μＳ/ｃｍとなるまで洗浄した。その後、真空乾燥機を用いて含水率が1.0重量％以下となるまで乾燥させトナー粒子を得た。
乾燥後、添加剤として、疎水性シリカ2重量部、酸化チタン0.5重量部をトナー粒子表面に付着させ、所望の電子写真用トナーを得た。

＜実施例5＞
樹脂・離型剤分散液2を15重量部、着色剤分散液1を1.7重量部、イオン交換水68.5重量部を加え混合した。凝集剤として5重量％硫酸アルミニウム水溶液5重量部を30℃で添加した。金属塩添加後40℃まで昇温し、1時間放置した後、10重量％ポリカルボン酸ナトリウム塩水溶液10重量部を添加後、75℃まで昇温し1時間放置した。
冷却後、得られた分散液の固形分について、遠心分離機を使った遠心分離、上澄み液の除去、及びイオン交換水による洗浄を繰り返し行い、上澄みの導電率が50μＳ/ｃｍとなるまで洗浄した。その後、真空乾燥機を用いて含水率が1.0重量％以下となるまで乾燥させトナー粒子を得た。
乾燥後、添加剤として、疎水性シリカ2重量部、酸化チタン0.5重量部をトナー粒子表面に付着させ、所望の電子写真用トナーを得た。

＜比較例１＞
樹脂・離型剤分散液1を15重量部、着色剤分散液４を1.7重量部、イオン交換水68.5重量部を加え混合した。凝集剤として5重量％硫酸アルミニウム水溶液5重量部を30℃で添加した。金属塩添加後40℃まで昇温し、1時間放置した後、10重量％ポリカルボン酸ナトリウム塩水溶液10重量部を添加後、80℃まで昇温し1時間放置した。
冷却後、得られた分散液の固形分について、遠心分離機を使った遠心分離、上澄み液の除去、及びイオン交換水による洗浄を繰り返し行い、上澄みの導電率が50μＳ/ｃｍとなるまで洗浄した。その後、真空乾燥機を用いて含水率が1.0重量％以下となるまで乾燥させトナー粒子を得た。
乾燥後、添加剤として、疎水性シリカ2重量部、酸化チタン0.5重量部をトナー粒子表面に付着させ、所望の電子写真用トナーを得た。

＜比較例２＞
樹脂・離型剤分散液1を15重量部、着色剤分散液５を1.7重量部、イオン交換水68.5重量部を加え混合した。凝集剤として5重量％硫酸アルミニウム水溶液5重量部を30℃で添加した。金属塩添加後40℃まで昇温し、1時間放置した後、10重量％ポリカルボン酸ナトリウム塩水溶液10重量部を添加後、80℃まで昇温し1時間放置した。
冷却後、得られた分散液の固形分について、遠心分離機を使った遠心分離、上澄み液の除去、及びイオン交換水による洗浄を繰り返し行い、上澄みの導電率が50μＳ/ｃｍとなるまで洗浄した。その後、真空乾燥機を用いて含水率が1.0重量％以下となるまで乾燥させトナー粒子を得た。
乾燥後、添加剤として、疎水性シリカ2重量部、酸化チタン0.5重量部をトナー粒子表面に付着させ、所望の電子写真用トナーを得た。

＜比較例３＞
樹脂・離型剤分散液1を15重量部、着色剤分散液1を1.7重量部、イオン交換水68.5重量部を加え混合した。凝集剤として5重量％硫酸アルミニウム水溶液5重量部を30℃で添加した。金属塩添加後40℃まで昇温し、1時間放置した後、10重量％ポリカルボン酸ナトリウム塩水溶液10重量部を添加後、８０℃まで昇温し２時間放置した。
冷却後、得られた分散液の固形分について、遠心分離機を使った遠心分離、上澄み液の除去、及びイオン交換水による洗浄を繰り返し行い、上澄みの導電率が50μＳ/ｃｍとなるまで洗浄した。その後、真空乾燥機を用いて含水率が1.0重量％以下となるまで乾燥させトナー粒子を得た。
乾燥後、添加剤として、疎水性シリカ2重量部、酸化チタン0.5重量部をトナー粒子表面に付着させ、所望の電子写真用トナーを得た。

＜比較例４＞
樹脂・離型剤分散液1を15重量部、着色剤分散液1を1.7重量部、イオン交換水68.5重量部を加え混合した。凝集剤として5重量％硫酸アルミニウム水溶液5重量部を30℃で添加した。金属塩添加後40℃まで昇温し、1時間放置した後、10重量％ポリカルボン酸ナトリウム塩水溶液10重量部を添加後、65℃まで昇温した。
冷却後、得られた分散液の固形分について、遠心分離機を使った遠心分離、上澄み液の除去、及びイオン交換水による洗浄を繰り返し行い、上澄みの導電率が50μＳ/ｃｍとなるまで洗浄した。その後、真空乾燥機を用いて含水率が1.0重量％以下となるまで乾燥させトナー粒子を得た。
乾燥後、添加剤として、疎水性シリカ2重量部、酸化チタン0.5重量部をトナー粒子表面に付着させ、所望の電子写真用トナーを得た。

＜フロー式粒子像測定装置を用いた測定＞
0.6μｍ以上2.5μｍ以下の粒子の測定はフロー式粒子像測定装置（FPIA2100、シスメックス社製）を用い測定した。
トナーの試料は、以下のように調製した。まず、１００ｍｌビーカーに、トナー試料40ｍｇ、これにアルキルベンゼンスルホン酸塩（分散剤）２ｍｌを加え、５分間超音波分散した。これに全量が３０ｍｌになるようにパーティクルシース液を添加し、再度５分間超音波分散したものをトナーの測定用試料とした。
この測定用試料について、フロー式粒子像測定装置を用いて測定用試料中に分散するトナー粒子の静止画像を撮影および画像解析して2000個以上のトナー粒子を計測し、0.6μｍ以上400μｍ未満の範囲の円相当径を有する粒子の粒度分布を測定して0.6μｍ以上2.5μｍ以下の粒子の割合（個数％）の値を得た。
また、融着により得られた粒子の円形度は、測定時濃度が6000×10³-15000×10³個/mＬとなるように融着により得られた粒子の試料を調製し、フロー式粒子像測定装置を用いて得た。

＜ホモジナイザー処理の条件決定＞
まず、実施例5のトナーを用いて、５重量％トナー分散液を調製した。５重量％トナー分散液を０．１ｍＬに１０重量％やしのみ石鹸０．１ｍＬ、イオン交換水５．８ｍＬを加え、トナーの割合が０．０８重量％となるように調整した。また、当該０．０８重量％で分散した分散液を希釈し、図１において示す割合でトナーが分散する各分散液を調製した。
各分散液に含まれるトナーの体積Ｄ５０（μｍ）は１０．４５μｍであった。また、FPIA2100（シスメックス社製）を用いた測定結果から、０．６μｍ以上２．５μｍ以下の粒子の割合は１２．３９個数％であった。
トナーの割合が異なる各分散液について、図１に示す回転数および攪拌時間でT 25 デジタルULTRA-TURRAX（IKA社製：シャフトジェネレーター；S25N-10G）を用いた撹拌処理を行った。
また、実施例５のトナーを、シリコーン樹脂で被服したフェライトキャリアと混合し、東芝テック社製複写機e-STUDIO4520Ｃに装填して、エージング条件で３０００枚相当稼動させた。その後、フロー式粒子像測定装置を用いた測定により、発生した微粉確認した。当該微粉量を、図１において実機評価として示す。
図１に示す結果から、トナーを０．０８重量％の割合で水に分散させ、５０００rpmの回転数で３０分間撹拌処理を行った場合に、実機の稼動でトナーに与えられるストレスと同等のストレスをトナーに与えることができることが理解される。
そこで、実施例１にかかるトナーについても同様に、東芝テック社製複写機e-STUDIO4520Ｃに装填した場合と、トナーを０．０８重量％の割合で水に分散させ、５０００rpmの回転数で３０分間撹拌処理を行った場合の微粉発生量を、同様に測定した。その結果、トナーを０．０８重量％の割合で水に分散させ、５０００rpmの回転数で３０分間撹拌処理を行った場合の微粉発生量は、実機の稼動で発生するトナー微粉量と極めて近似していた。図２に、トナーを０．０８重量％の割合で水に分散させ、５０００rpmの回転数で３０分間撹拌処理を行った場合の微粉発生量と、実機の稼動で発生するトナー微粉量を示す。
さらに、他の実施例および比較例のトナーについても、０．０８重量％の割合で水に分散させ、５０００rpmの回転数で３０分間撹拌処理を行った場合の微粉発生量は、実機の稼動で発生するトナー微粉量と極めて近似していた。
これらの結果から、トナーを０．０８重量％の割合で水に分散させ、５０００rpmの回転数で３０分間撹拌処理を行うことで、実機中で用いた場合と同様にトナーに対しストレスを与えることができることが理解される。

このようにして攪拌条件を決定した上で、各実施例および比較例のトナーについて攪拌処理を施し、フロー式粒子像測定装置（シスメックス社製FPIA2100）を用いて得られた円相当径で0.6μｍ以上2.5μｍ以下の粒子の割合（個数％）を図３に示す。同様に、実施例および比較例のトナーについて、ベックマンコールター社製Multisizer3（アパーチャー径１００μｍ）を用いて体積平均粒子径D５０を測定した。なお、図２においては、ホモジナイザー処理をすることなく0.6μｍ以上2.5μｍ以下の粒子の割合（個数％）および体積D５０を測定した割合と、ホモジナイザー処理後に0.6μｍ以上2.5μｍ以下の粒子の割合（個数％）および体積平均粒子径D５０を測定した割合とを示している。
さらに、図２においては、フロー式粒子像測定装置を用いて測定した、融着処理の終了時における粒子の円形度も表示している。

＜かぶり、トナー飛散の評価＞
実施例および比較例のトナーについて、かぶりおよびトナー飛散の評価を行い、結果を図３に示した。
かぶりの評価は、具体的には、連続3枚コピーし，3枚中1，2，3枚目の反射率をX-Rite938を用いて測定し，その平均値と未転写紙の反射率（2ヵ所／1枚）の平均値の差により確認した。
図３においては、0.20未満の場合をA、0.30未満の場合をB、0.40未満の場合をC、0.40以上の場合をDとして表示している。
また、トナー飛散の評価は、具体的には、東芝テック社製複写機e-STUDIO4520Ｃに装填して、３０００枚通紙し確認した。図３においては、飛散量が10ｍｇ未満の場合をA、25ｍｇ未満の場合をB、50ｍｇ未満の場合をC、50ｍｇ以上の場合をDとして表示している。

実施例および比較例の結果から、ホモジナイザー処理をした後のフロー式粒子像測定装置を用いた測定において0.6μｍ以上2.5μｍ以下の粒子が３０個数％以下であったものは、かぶりおよびトナー飛散において、いずれも比較例よりも優れた結果を得た。
また、図３において微粉量の変化率として表した（B）/（A）の値が２．０以下であるものについては、かぶりおよびトナー飛散をさらに改善することができた。さらに、
図２において体積D５０の変化率として表した（D）/（C）の値が0.85以上である場合には、かぶりおよびトナー飛散をさらに改善することができた。

＜消色性の評価＞
各実施例のトナーを、シリコーン樹脂で被覆したフェライトキャリアと混合し、東芝テック製ＭＦＰ（ｅ−ｓｔｕｄｉｏ ４５２０ｃ）で画像出力をおこなった。定着器温度を７０℃に設定し、紙送り速度を３０ｍｍ／ｓｅｃに調整した、比較例１に係るトナーを除き、いずれの実施例のトナーを用いた場合においても、紙媒体に画像濃度０．５の発色画像が形成することができた。比較例１に係るトナーについては、充分な画像濃度が得られなかった。
また、各実施例のトナーによって発色画像が形成された紙媒体を、定着器温度を１００℃に設定し、紙送り速度１００ｍｍ／ｓｅｃで搬送することにより、形成された画像が無色になることが確認された。
さらに、画像が消去された紙媒体を−３０℃の冷凍庫に保管すると、消色以前の画像濃度０．５に復帰することを確認した。

本発明は、その精神または主要な特徴から逸脱することなく、他の様々な形で実施することができる。そのため、前述の実施の形態はあらゆる点で単なる例示に過ぎず、限定的に解釈してはならない。本発明の範囲は、特許請求の範囲によって示すものであって、明細書本文には、なんら拘束されない。さらに、特許請求の範囲の均等範囲に属する全ての変形、様々な改良、代替および改質は、すべて本発明の範囲内のものである。
以上に詳述したように上述の実施の形態によれば、カプセル化された着色剤を含有する消色可能なトナーにおいて、画質を改善することができる技術を提供することができる。

特許第4105718号公報 特開2009-300991号公報 特開2010-107849号公報 特開2009-222940号公報 特開2005-70760号公報 特開2009-294374号公報

Claims (1)

1. 重量平均分子量が５０００以上３００００以下のポリエステル系樹脂であるガラス転移温度が５２℃以上８０℃以下のバインダー樹脂と、離型剤と、少なくとも呈色性化合物および顕色剤を含有し、外殻により覆われたカプセル構造を有している体積平均粒子径が０．５〜３．５μｍの着色剤とからなり、
   水媒体中に０．０８重量％の割合で分散させてホモジナイザー（T25デジタルULTRA-TURRAX（IKA社製：シャフトジェネレーター；S25N-10G））を用い5000rpmで30分間撹拌する撹拌処理に供した当該トナーに対するフロー式粒子像測定装置を用いた測定において、円相当径で0.6μｍ以上2.5μｍ以下の粒子が30個数％以下である消色可能な電子写真用トナー（ただし、表面がカプセル化されたトナーを除く）の製造方法であって、
   前記トナーにおける前記着色剤の含有量が５〜３５重量％となる量の前記着色剤を含む分散液と、少なくとも前記バインダー樹脂を含む粒子の粒子径を５００ｎｍ以下とした分散液とを混合し、
   前記着色剤を少なくとも前記バインダー樹脂を含む粒子と凝集させた後、得られた凝集粒子を前記着色剤の完全消色温度を超えない温度で融着させ、円形度が０．８８〜０．９５であってかつ前記着色剤および前記バインダー樹脂と凝集融着される前記離型剤が含有または外面に保持されるトナー粒子を生成することを含む、消色可能な電子写真用トナーの製造方法。

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