JP5707938B2 - 冷間加工性に優れる肌焼鋼および高疲労強度浸炭材 - Google Patents
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Description
例えば、特許文献1には、Bの焼入れ性向上の効果分だけ他の合金元素を減量することによって、焼ならし工程から硬さを低くし、従来鋼に対して歯切り性を飛躍的に向上させた、浸炭歯車用鋼が提案されている。
特許文献3および4に記載の技術では、Nb、TiおよびVなどの炭化物生成元素を多量に使用し、微細析出した場合に加工時の変形抵抗を著しく上昇させる等の問題があった。
特許文献5に記載された技術では、Siを多量に添加しているため、冷間加工性の低下が懸念され、またガス浸炭の場合には粒界酸化の問題が生じる。さらに、Crの低減に伴って強度を確保するためのCuおよびNiを添加せざるを得ず、合金コストが高くなることも問題である。
まず、耐疲労特性を向上するために、肌焼鋼の浸炭表層において、粗大な炭化物の生成を抑制して炭化物を微細に分散させるための方途を鋭意究明した。
ここで、図1に、肌焼鋼の浸炭表層における、炭化物の最大粒径に及ぼすAl、BおよびTi量の関係を示す。同図からわかるように、粗大な炭化物の生成を抑制して炭化物を微細に分散させるためには、AlおよびB量の制御とTi添加量の抑制とが重要である。図1には、一部の鋼に関して面疲労強度を測定した結果についても示したが、粗大な炭化物の生成の抑制により、高い面疲労強度が得られることもわかる。
すなわち、鋼素材より、25mm径の丸棒を加工し、カーボンポテンシャル2%、950℃で5時間の高濃度浸炭を行い、一旦600℃に冷却した後、再度850℃で30分間保持し、次いで60℃にて油冷後170℃で2時間の焼戻し処理を行った。この処理を行ったサンプルを切断した後、切断面をピラクール液で腐食し、表面から30μm深さまでの領域を走査型電子顕微鏡で6000μm2にわたって観察し、画像解析により炭化物の最大粒子径を求めた。また、上記丸棒よりローラーピッチング試験片を採取し、これに上述の高濃度浸炭から焼戻し処理までの各処理を施したサンプルに対し、すべり率40%および油温80℃の条件でローラーピッチング試験を行い、107回強度(試験片表面にピッチングが発生する限界強度)を、面疲労強度として評価した。
(1)C:0.10〜0.35質量%、
Si:0.01〜0.50質量%、
Mn:0.40〜1.50質量%、
P:0.02質量%以下、
S:0.03質量%以下、
Al:0.04〜0.10質量%、
Cr:0.5〜2.5質量%、
Sb:0.002〜0.035質量%、
B:0.0005〜0.0050質量%、
Ti:0.003質量%以下および
N:0.0080質量%未満
を含有し、残部はFe及び不可避不純物の成分組成になる冷間加工性に優れた肌焼鋼。
Nb:0.06質量%以下、
Cu:0.09質量%以下、
Ni:0.5質量%以下および
Mo:0.5質量%以下
のうちから選ばれる1種または2種以上を含有する請求項1に記載の冷間加工性に優れた肌焼鋼。
Ca:0.0005〜0.0050質量%および
Mg:0.0002〜0.0020質量%
のうちから選ばれる1種または2種を含有する前記(1)または(2)に記載の冷間加工性に優れた肌焼鋼。
まず、本発明において、鋼の成分組成を上記の範囲に限定した理由について、成分元素毎に詳しく説明する。なお、各元素の含有量に関する「%」表示は、特に断らない限り「質量%」を意味するものとする。
Cは、浸炭熱処理後の焼入れにより被処理材芯部(中心部)の硬度を高めるために、0.10%以上の含有量が必要になるが、含有量が0.35%を超えると芯部の靭性が低下するため、C量は0.10〜0.35%の範囲に限定した。好ましくは、0.3%以下の範囲である。
Siは、脱酸剤として必要であり、少なくとも0.01%の添加が必要である。しかしながら、Siは浸炭表層で優先的に酸化し、粒界酸化を促進する元素である。また、フェライトを固溶強化して変形抵抗を高めて冷間加工性を劣化させるため、上限を0.50%とする。好ましくは、0.03〜0.35%である。
Mnは、焼入性に有効な元素で有り、少なくとも0.40%の添加を必要とする。しかし、Mnは粒界酸化を引き起こしやすく、また過剰な添加は残留オーステナイトを増加させ、表面硬さの低下を招くことから、上限を1.50%とする。好ましくは、0.45〜1.40%の範囲である。
Pは、結晶粒界に偏析し、靱性を低下させるため、その混入は低いほど望ましいが、0.02%までは許容される。好ましくは、0.018%以下である。
Sは、硫化物系介在物として存在し、被削性の向上に有効な元素である。しかしながら、過剰な添加は耐疲労特性の低下を招くため、上限を0.03%とした。
Alは、鋼中のNをAlNとして固定することによって、Bの焼入れ効果を得るための重要な元素である。この効果を得るためには、少なくとも0.04%の添加が必要である。しかしながら、含有量が0.10%を超えると、耐疲労特性に対して有害なAl2O3介在物の生成を助長するため、0.04〜0.10%の範囲に限定した。
Crは、焼入れ性のみならず、焼戻し軟化抵抗の向上に寄与し、さらには炭化物の球状化促進にも有用な元素であるが、含有量が0.5%に満たないとその添加効果に乏しく、一方、2.5%を超えると浸炭部での残留オーステナイトの生成を促進し、耐疲労特性に悪影響を与える場合がある。よってCr量は0.5〜2.5%の範囲に限定した。好ましくは、0.6〜2.0%の範囲である。
Sbは、本発明において特に重要な元素である。Sbは、鋼材表面から過剰な炭素の侵入並びに拡散を抑制し、平坦部と角部での炭素量の差を軽減することが可能である。この効果を発揮するためには、0.002%以上の添加が必要である。一方、過剰な添加は、鍛造性などの低下を招くことから上限を0.035%とした。さらに、好ましくは、0.003〜0.025%である。
Bは、本発明において最も重要な元素である。Bは、焼入れ熱処理時にオーステナイト粒界に偏析することにより焼入れ性を高め、素材の硬度上昇に寄与する。この効果により、他の強化元素を削減でき、その結果、変形抵抗の低下による冷間加工性の向上が得られる。この効果を発揮するためには、少なくとも0.0005%以上の添加が必要である。一方、過剰な添加は、靭性や加工性(鍛造性)などの低下を招くことから、上限を0.0050%とした。さらに、好ましくは、0.0007〜0.0040%である。
Tiは、鋼中への混入を極力回避することが好ましい成分である。Tiは、Nと結合して粗大なTiNを形成しやすい。かように、浸炭表層の炭化物の粗大化や耐疲労特性の低下を招くため、上限を0.003%とする。
Nは、鋼中への混入を極力回避することが好ましい成分である。従って、Nは、Bの焼入れ性を確保することと、TiNの形成を抑制するために、0.008%未満とした。
Nb:0.06%以下
Nbは、焼入れ性向上に加えて、鋼中でNbCを形成し、浸炭熱処理時のオーステナイト粒径の粗粒化をピン止め効果により抑制する。そのためには、0.010%以上で添加することが好ましい。一方、0.06%を超えて添加すると、粗大なNbCの析出による粗粒化抑制能の低下や耐疲労特性の劣化をまねく、おそれがあるため、0.06%以下とする。より好ましくは、0.045%以下である。
Cuは、焼入れ性の向上に有効な元素であり、添加することが好ましいが、多量の添加は鋼材の表面性状の劣化や合金コストの増加を招くため、上限を0.09%とした。
Mo:0.5%以下
NiおよびMoは、焼入れ性や靭性の向上に有効な元素であり、それぞれ0.1%以上、0.05%以上および0.02%以上で添加することが好ましいが、高価であるため、上限をそれぞれ0.5%とした。
ちなみに、表層域での炭素量の上限は、過剰な残留オーステナイトの生成を抑制する観点から、1.8%以下であることが好ましい。
すなわち、カーボンポテンシャル1.5%以上、900〜1050℃で2〜10時間程度保持し、一旦700℃以下に冷却した後に、再度800〜900℃で30分間以上保持してから油冷する。その後、焼戻しを施すことが好ましく、その際の焼戻し温度は170〜200℃の範囲が好ましい。
まず、供試鋼として表1に示す成分組成の鋼を溶製し、一旦1150℃以上に加熱した後、170mm×170mm角断面の中間素材とし、更に(Ar3+100℃)以上に加熱した後、熱間圧延により直径60mmの丸棒に成形した。得られた丸棒について、冷間加工性および耐疲労特性の評価を行った。
すなわち、変形抵抗は、圧延ままの棒鋼の直径の1/4深さ位置から、直径10mmおよび高さ15mmの試験片を採取し、300tプレス機を用いて、60%据え込み時の圧縮荷重を測定し、日本塑性加工学会が提唱している端面拘束圧縮により、変形抵抗測定方法を用いて求めた。また、限界据え込み率は、変形抵抗を測定した方法で圧縮加工を行い、端部に割れが入ったときの据え込み率を限界据え込み率とした。
なお、変形抵抗値が899MPa以下および限界割れ率が74%以上であれば、冷間加工性(冷間鍛造性)は良好であるといえる。
この炭化物の測定は、ピクラール液でエッチング後に、表面から30μm深さまでの領域を走査型電子顕微鏡で6000μm2にわたって観察し、画像解析にて炭化物の最大径および平均径を求めた。すなわち、円相当径の最大値をもって最大径とし、また円相当径の平均値をもって平均径とした。なお、表面から0.4mmまでの他の深さ領域についても、炭化物の観察を行ったが、表面から30μm深さまでが最大径並びに平均径ともに最も大きいことを確認した。ここで、炭化物の観察では、円相当径が0.5μm以上のものが炭化物として識別可能である。
なお、炭素濃度の測定は、表面から深さ0.4mmまでをEPMAライン分析することにより行った。
すなわち、上記の棒鋼の直径の1/4深さ位置から、回転曲げ試験片とローラーピッチング試験片を採取し、これらの試験片に、通常浸炭と炭化物を多く生成させるための高濃度浸炭との2種類の熱処理を行った。
通常浸炭は、930℃および7時間、カーボンポテンシャル1.1質量%の条件で浸炭を実施後、850℃に30分間保持し、60℃で油冷し、170℃、2時間の焼戻し処理を施した。
一方、高濃度浸炭は、950℃および5時間、カーボンポテンシャル2質量%の条件で保持し、一旦600℃に冷却した後、再度850℃に30分間保持し、60℃で油冷後、170℃、2時間の焼戻し処理を施した。
上記浸炭後の各試験片につき、回転曲げ疲労試験およびローラーピッチング試験を行った。まず、回転曲げ疲労試験は、回転数3500rpmにて実施し、107回の耐疲労強度にて評価した。また、ローラーピッチング試験は、すべり率40%、油温80℃の条件にて107回強度(試験片表面にピッチングが発生する限界強度)にて評価した。
Claims (4)
- C:0.10〜0.35質量%、
Si:0.01〜0.50質量%、
Mn:0.40〜1.50質量%、
P:0.02質量%以下、
S:0.03質量%以下、
Al:0.04〜0.10質量%、
Cr:0.5〜2.5質量%、
Sb:0.002〜0.035質量%、
B:0.0005〜0.0050質量%、
Ti:0.003質量%以下および
N:0.0080質量%未満
を含有し、残部はFe及び不可避不純物の成分組成になる冷間加工性に優れた肌焼鋼。 - 前記成分組成に加えて、更に、
Nb:0.06質量%以下、
Cu:0.09質量%以下、
Ni:0.5質量%以下および
Mo:0.5質量%以下
のうちから選ばれる1種または2種以上を含有する請求項1に記載の冷間加工性に優れた肌焼鋼。 - 前記成分組成に加えて、更に、
Ca:0.0005〜0.0050質量%および
Mg:0.0002〜0.0020質量%
のうちから選ばれる1種または2種を含有する請求項1または2に記載の冷間加工性に優れた肌焼鋼。 - 請求項1乃至3のいずれかに記載の肌焼鋼に対して浸炭を施して成る、浸炭材であって、その表面から0.4mmまでの表層域における炭化物の最大径が10μm以下かつ平均粒子径が4μm以下である高疲労強度浸炭材。
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