JP5702897B2 - 電気モジュールの製造方法及び電気モジュール - Google Patents
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Description
本発明は、電気モジュールの製造方法及び電気モジュールに関する。
本願は、２０１２年８月２４日に日本に出願された、特願２０１２−１８５８７５号、及び２０１３年２月１２日に日本に出願された、特願２０１３−０２５０１９に基づき優先権主張し、その内容をここに援用する。
本願は、２０１２年８月２４日に日本に出願された、特願２０１２−１８５８７５号、及び２０１３年２月１２日に日本に出願された、特願２０１３−０２５０１９に基づき優先権主張し、その内容をここに援用する。
近年、化石燃料に代わるクリーンエネルギーの発電装置として太陽電池が注目され、シリコン（Ｓｉ）系太陽電池、および色素増感型太陽電池の開発が進められている。とりわけ色素増感型太陽電池は、安価で量産しやすいものとして、その構造及び製造方法が広く研究開発されている（例えば下記特許文献１）。
図１２Ｄに示すように、特許文献１に記載された色素増感型太陽電池５０は、透明基板５１の板面に透明導電膜５２が成膜され、透明導電膜５２の表面に色素を担持させた半導体層５３が形成された第１電極板５４と、対向基板５５に、透明導電膜５２に対向配置される対向導電膜５６が成膜された第２電極板５７と、半導体層５３との間に隙間Ｒを形成してこの半導体層５３を囲繞するとともに、第１電極板５４と第２電極板５７とを貼り合わせて密封されたセルＳを形成する封止材５８と、セルＳ内に注入された電解液５９とを備えた構成となっている。
図１２Ｄに示すように、特許文献１に記載された色素増感型太陽電池５０は、透明基板５１の板面に透明導電膜５２が成膜され、透明導電膜５２の表面に色素を担持させた半導体層５３が形成された第１電極板５４と、対向基板５５に、透明導電膜５２に対向配置される対向導電膜５６が成膜された第２電極板５７と、半導体層５３との間に隙間Ｒを形成してこの半導体層５３を囲繞するとともに、第１電極板５４と第２電極板５７とを貼り合わせて密封されたセルＳを形成する封止材５８と、セルＳ内に注入された電解液５９とを備えた構成となっている。
そして、上記色素増感型太陽電池５０の製造は、次のようにして行われる。すなわち、図１２Ａ〜図１２Ｄに示すように、透明基板５１に不図示のマスクをして印刷法等によりこの透明基板５１上に透明導電膜５２をパターニングし、透明導電膜５２を成膜した後、更に透明導電膜５２上に、半導体層５３を形成するペーストを透明導電膜５２と同様に塗工し第１電極板（いわゆる光電極）５４を作製する。また、第１電極板５４に対向配置させる対向導電膜５６を透明導電膜５２と同様にして対向基板５５に成膜し第２電極板５７を作製する。そして、半導体層５３との間に隙間Ｒを設けて半導体層５３を囲繞するように封止材５８を透明導電膜５２の表面に配し、第１電極板５４と第２電極板５７とを導電膜５２，５６同士を対向させて貼り合わせ、電解液５９を注入し、色素増感型太陽電池５０としている。
ところで、上記特許文献１の電気モジュール５０は、透明導電膜５２，半導体層５３及び対向導電膜５６をそれぞれパターニングした上で封止材５８及び導通材を配置する工程を要する。そして、第１電極板５４及び第２電極板５７それぞれのパターニングの位置，封止材５８の位置及び導通材の位置が合致するように、第１電極板５４と第２電極板５７とを精度高く貼り合わせる工程が必要であった。したがって、精巧にパターニングされたセルを形成し、直列あるいは並列構造とするには、複雑で精度の高い製造工程が必要になり、太陽電池の生産性を低下させたり製造コストが高くなったりするという問題があった。
そこで、本発明は、上記課題に鑑み、セルの形成が容易かつ的確な電気モジュールの製造方法及び電気モジュールを提供することを課題とする。
そこで、本発明は、上記課題に鑑み、セルの形成が容易かつ的確な電気モジュールの製造方法及び電気モジュールを提供することを課題とする。
本発明は、第一基板の板面に透明導電膜が成膜され、前記透明導電膜の表面に半導体層が形成された第１電極と、第二基板の板面に前記透明導電膜に対向するように対向導電膜が成膜された第２電極とを備え、これら第１電極と第２電極との間に形成された空間に電解質が封止された電気モジュールの製造方法おいて、前記透明導電膜と前記対向導電膜とを対向させて前記第１電極と前記第２電極とを貼り合せる貼り合わせ工程と、前記透明導電膜が成膜された前記第一基板の裏面又は前記対向導電膜が成膜された前記第二基板の裏面のいずれか一方から超音波振動を付与し、この超音波振動が付与された箇所に位置する前記第一基板及び前記第二基板の互いに対向する板面を当接させて絶縁するとともにこれら第一基板と第二基板とを溶着することにより、前記第１電極と前記第２電極とを分割する分割工程とを有することを特徴とする。
本発明によれば、透明導電膜と対向導電膜とを対向させて、第１電極と第２電極とを貼り合せた状態で超音波振動により第一基板と第二基板とを絶縁するとともに溶着する。すなわち、第一基板の透明導電膜と第二基板の対向導電膜とを対向する位置でこれらを同時にパターニングするとともに、第１電極と第２電極とをパターニングされた位置で溶着し複数のセル及び／または電気モジュールを形成する。
本発明によれば、透明導電膜と対向導電膜とを対向させて、第１電極と第２電極とを貼り合せた状態で超音波振動により第一基板と第二基板とを絶縁するとともに溶着する。すなわち、第一基板の透明導電膜と第二基板の対向導電膜とを対向する位置でこれらを同時にパターニングするとともに、第１電極と第２電極とをパターニングされた位置で溶着し複数のセル及び／または電気モジュールを形成する。
また、本発明は、帯状に一方向に延在させた前記第一基板の板面に、前記一方向に連続して成膜された前記透明導電膜及び前記半導体層が前記第一基板の幅方向に一又は複数成膜された前記第１電極と、帯状に一方向に延在させた前記第二基板の板面に、前記一方向に連続して成膜された前記対向導電膜が前記第一基板の幅方向に一又は複数連続して成膜された前記第２電極とを貼り合せて前記幅方向両端を接着し、前記貼り合わされた前記第１電極と前記第２電極とに超音波振動を付与してこれら第１電極と第２電極とを前記延在する方向に対し交叉する方向に絶縁かつ溶着するとともに切断して分割した単位毎に封止及び切断してもよい。
本実施態様によれば、第１電極と第２電極との絶縁かつ溶着とセル又は電気モジュールごとの切断とが同時に行われるため、作業工数が削減されるとともに、第１電極と第２電極との前記延在する方向の位置合わせの必要がなくなる。また、超音波振動を付与して貼り合わせた第１電極と第２電極とを封止及び切断するタイミングで、セル又は電気モジュールの前記延在する方向の長さ寸法を設定することができる。
本実施態様によれば、第１電極と第２電極との絶縁かつ溶着とセル又は電気モジュールごとの切断とが同時に行われるため、作業工数が削減されるとともに、第１電極と第２電極との前記延在する方向の位置合わせの必要がなくなる。また、超音波振動を付与して貼り合わせた第１電極と第２電極とを封止及び切断するタイミングで、セル又は電気モジュールの前記延在する方向の長さ寸法を設定することができる。
前記超音波振動は、前記第１電極と前記第２電極とを絶縁，溶着及び切断する箇所の全体に同時に及ぶように付与し、前記絶縁かつ溶着する箇所を同時に絶縁，溶着及び切断してもよい。
本実施態様によれば、セル又は電気モジュールの形成がより容易となるとともに、第１電極と第２電極との間に空間を形成するとともにその空間部位に電解質を充填して封止し、一の電気モジュールとした後で、この一の電気モジュールの前記空間を超音波振動により絶縁かつ溶着及び切断して複数の電気モジュールに細分化することができる。
本実施態様によれば、セル又は電気モジュールの形成がより容易となるとともに、第１電極と第２電極との間に空間を形成するとともにその空間部位に電解質を充填して封止し、一の電気モジュールとした後で、この一の電気モジュールの前記空間を超音波振動により絶縁かつ溶着及び切断して複数の電気モジュールに細分化することができる。
また、本発明は、第一基板の板面に透明導電膜が成膜され、前記透明導電膜の表面に半導体層が形成された第１電極と、第二基板に前記透明導電膜に対向するように対向導電膜が成膜された第２電極とを備え、これら第１電極と第２電極との間に形成された空間に電解質が充填された電気モジュールにおいて、前記第一基板の板面と前記第二基板の板面とが直接当接し、超音波振動により絶縁かつ溶着されていることを特徴とする。
本発明によれば、電気モジュールが封止材を用いずに第１電極の基板と第２電極の基板とを直接当接させ溶着、絶縁、分割されている。
本発明によれば、電気モジュールが封止材を用いずに第１電極の基板と第２電極の基板とを直接当接させ溶着、絶縁、分割されている。
また、本発明は、前記半導体層が前記第一基板の幅方向に複数形成されており、前記第一基板の板面と前記第二基板の板面とが前記幅方向に対し交叉する方向に超音波振動により絶縁かつ溶着されていてもよい。
本実施態様では、第１電極と第２電極を延在させた状態で複数の電気モジュールを連続的に作製することができる。
本実施態様では、第１電極と第２電極を延在させた状態で複数の電気モジュールを連続的に作製することができる。
本発明によれば、少なくとも第一基板の透明導電膜及び第二基板の対向導電膜の絶縁すなわちパターニング及びパターニングされた位置における溶着を一の動作で行うことができ、製造工程を簡略化することができる。また、第１電極と第２電極とを貼り合せた後で、第一基板の透明導電膜及び第二基板の対向導電膜のパターニングを互いに対向する位置で同時に行うため、第１電極と第２電極との貼り合せ時の位置合わせが不要となる。したがって、貼り合せ工程の容易化、パターニング及び封止工程の簡略化及び短時間化を図って、電気モジュールの生産効率を大きく向上させることができるという効果を奏する。
以下、図を参照して本発明の電気モジュールの第１の実施形態について、色素増感型太陽電池１Ａの製造方法を例として説明する。
なお、本明細書において、「セル」とは、単一の色素増感型太陽電池を意味する。また、本明細書及び請求の範囲において、「電気モジュール」とは、複数のセルを備えたユニットを意味する。第１の実施形態は、本発明を簡易に説明するために、便宜上単一のセルを分割して得られる電気モジュールの態様を示しているが、本発明はこれに限定されるものではない。
図１に示すように、色素増感型太陽電池１Ａは、第一基板２上に透明導電膜３と半導体層４とを備えた第１電極５と、第二基板６上に対向導電膜７及び触媒層８を備えた第２電極９とを備えている。そして、第１電極５と第２電極９との間が、セパレータ１２を介装させた状態で、第一基板２の端縁と第二基板６の端縁とにおいて封止材１１により枠状に封止されているとともに、封止材１１により囲繞された空間が第一基板２と第二基板６との溶着により複数のセルＣに分割されている。そして更に、各セルＣ内に電解液１３が充填されている。
なお、本発明においては、色素増感型太陽電池１Ａは、セパレータ１２を備えていなくてもよい。
なお、本明細書において、「セル」とは、単一の色素増感型太陽電池を意味する。また、本明細書及び請求の範囲において、「電気モジュール」とは、複数のセルを備えたユニットを意味する。第１の実施形態は、本発明を簡易に説明するために、便宜上単一のセルを分割して得られる電気モジュールの態様を示しているが、本発明はこれに限定されるものではない。
図１に示すように、色素増感型太陽電池１Ａは、第一基板２上に透明導電膜３と半導体層４とを備えた第１電極５と、第二基板６上に対向導電膜７及び触媒層８を備えた第２電極９とを備えている。そして、第１電極５と第２電極９との間が、セパレータ１２を介装させた状態で、第一基板２の端縁と第二基板６の端縁とにおいて封止材１１により枠状に封止されているとともに、封止材１１により囲繞された空間が第一基板２と第二基板６との溶着により複数のセルＣに分割されている。そして更に、各セルＣ内に電解液１３が充填されている。
なお、本発明においては、色素増感型太陽電池１Ａは、セパレータ１２を備えていなくてもよい。
第一基板２及び第二基板６は、それぞれ透明導電膜３及び対向導電膜７の基台となる部材であり、例えば、ポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）等の透明の熱可塑性樹脂による平板状部材を略矩形に切断したものである。なお、第一基板２及び第二基板６は、フィルム状に形成されたものであってもよい。
透明導電膜３は、第一基板２の板面２ａの略全体に成膜されている。
透明導電膜３の材料には、例えば、酸化インジウムスズ（ＩＴＯ）、酸化亜鉛等が用いられている。
透明導電膜３の材料には、例えば、酸化インジウムスズ（ＩＴＯ）、酸化亜鉛等が用いられている。
半導体層４は、後述する増感色素から電子を受け取り輸送する機能を有するものであり、金属酸化物からなる半導体により透明導電膜３の表面３ａに設けられている。金属酸化物としては、例えば、酸化チタン（ＴｉＯ２）、酸化亜鉛（ＺｎＯ）、酸化スズ（ＳｎＯ２）、等が用いられる。
半導体層４は、増感色素を担持している。増感色素は、有機色素または金属錯体色素で構成されている。有機色素としては、例えば、クマリン系、ポリエン系、シアニン系、ヘミシアニン系、チオフェン系、等の各種有機色素を用いることができる。金属錯体色素としては、例えば、ルテニウム錯体等が好適に用いられる。
このように、第一基板２の一方の板面２ａに透明導電膜３を成膜し、透明導電膜３の表面３ａに形成された半導体層４を設けて第１電極５が構成されている。
このように、第一基板２の一方の板面２ａに透明導電膜３を成膜し、透明導電膜３の表面３ａに形成された半導体層４を設けて第１電極５が構成されている。
対向導電膜７は、第二基板６の板面６ａ全体に成膜されている。
対向導電膜７の材料には、例えば、酸化インジウムスズ（ＩＴＯ）、酸化亜鉛等が用いられている。また、対向導電膜７の表面７ａには、カーボンペースト，プラチナ等からなる触媒層８が成膜されている。
このように、第二基板６の一方の板面６ａに対向導電膜７を成膜し、対向導電膜７の表面７ａに触媒層８を成膜させて第２電極９が構成されている。
この第２電極９は、対向導電膜７を透明導電膜３に対向させて、第１電極５と対向配置されている。
対向導電膜７の材料には、例えば、酸化インジウムスズ（ＩＴＯ）、酸化亜鉛等が用いられている。また、対向導電膜７の表面７ａには、カーボンペースト，プラチナ等からなる触媒層８が成膜されている。
このように、第二基板６の一方の板面６ａに対向導電膜７を成膜し、対向導電膜７の表面７ａに触媒層８を成膜させて第２電極９が構成されている。
この第２電極９は、対向導電膜７を透明導電膜３に対向させて、第１電極５と対向配置されている。
封止材１１としては、ホットメルト樹脂等が用いられている。
この封止材１１は、後述するセルＣが形成されていない図４に示す帯状に配置された第１電極５の端縁Ｒ１〜Ｒ４の全周に沿って、透明導電膜３の表面に枠状に配され、加熱プレスされて第１電極５と第２電極９との間を接着している。なお、封止材１１は、第２電極９の端縁の全周に沿って又は第１電極５と第２電極９との双方に配されてもよい。また、本発明においては、封止材１１は、第１電極５の端縁Ｒ１〜Ｒ４の一部にのみ配されていてもよい。例えば、後述する第３の実施形態のように、封止材１１は、第１電極５又は第２電極９の端縁Ｒ１，Ｒ２に沿って配し、端縁Ｒ３，Ｒ４に沿っては配しない構成にしてもよい。
この封止材１１は、後述するセルＣが形成されていない図４に示す帯状に配置された第１電極５の端縁Ｒ１〜Ｒ４の全周に沿って、透明導電膜３の表面に枠状に配され、加熱プレスされて第１電極５と第２電極９との間を接着している。なお、封止材１１は、第２電極９の端縁の全周に沿って又は第１電極５と第２電極９との双方に配されてもよい。また、本発明においては、封止材１１は、第１電極５の端縁Ｒ１〜Ｒ４の一部にのみ配されていてもよい。例えば、後述する第３の実施形態のように、封止材１１は、第１電極５又は第２電極９の端縁Ｒ１，Ｒ２に沿って配し、端縁Ｒ３，Ｒ４に沿っては配しない構成にしてもよい。
図１に示すセパレータ１２には、封止材１１及び電解液（電解質）１３を通過させる多数の孔（不図示）を有する不織布等のシート材が用いられている。
ただし、後述するように、本発明においては、セパレータ１２を用いなくてもよい。
ただし、後述するように、本発明においては、セパレータ１２を用いなくてもよい。
電解液１３としては、例えば、アセトニトリル、プロピオニトリル等の非水系溶剤；ヨウ化ジメチルプロピルイミダゾリウム又はヨウ化ブチルメチルイミダゾリウム等のイオン液体などの液体成分に、ヨウ化リチウム等の支持電解液とヨウ素とが混合された溶液等が用いられている。また、電解液１３は、逆電子移動反応を防止するため、ｔ−ブチルピリジンを含むものでもよい。
次に、色素増感型太陽電池１Ａの製造方法について図２Ａ〜図９Ｂを用いて説明する。
第１の実施形態の色素増感型太陽電池１Ａの製造方法は、透明導電膜３と対向導電膜７とを対向させて第１電極５と第２電極９とを貼り合せる貼り合わせ工程と、透明導電膜３及び半導体層４が成膜された第一基板２の裏面又は対向導電膜７が成膜された第二基板６の裏面のいずれか一方から超音波振動を付与し、この超音波振動が付与された箇所に位置する第一基板２及び第二基板６の互いに対向する板面２ａ，６ａを当接させて絶縁するとともに、溶着することにより互いに分割された複数のセルＣを形成する分割工程とを備えている。また、本実施形態の製造方法においては、貼り合わせ工程（ＩＩ）の前に、（Ｉ）電極板形成工程を備え、更に、分割工程（ＩＩＩ）の後に、（ＩＶ）電気的接続工程、（Ｖ）注液孔形成工程、（ＶＩ）注液工程及び（ＶＩＩ）注液孔封止工程を備えている。以下、各工程について説明する。
第１の実施形態の色素増感型太陽電池１Ａの製造方法は、透明導電膜３と対向導電膜７とを対向させて第１電極５と第２電極９とを貼り合せる貼り合わせ工程と、透明導電膜３及び半導体層４が成膜された第一基板２の裏面又は対向導電膜７が成膜された第二基板６の裏面のいずれか一方から超音波振動を付与し、この超音波振動が付与された箇所に位置する第一基板２及び第二基板６の互いに対向する板面２ａ，６ａを当接させて絶縁するとともに、溶着することにより互いに分割された複数のセルＣを形成する分割工程とを備えている。また、本実施形態の製造方法においては、貼り合わせ工程（ＩＩ）の前に、（Ｉ）電極板形成工程を備え、更に、分割工程（ＩＩＩ）の後に、（ＩＶ）電気的接続工程、（Ｖ）注液孔形成工程、（ＶＩ）注液工程及び（ＶＩＩ）注液孔封止工程を備えている。以下、各工程について説明する。
（Ｉ）＜電極板形成工程＞
電極板形成工程においては、図２Ａに示すように、第一基板２の一方の板面２ａに透明導電膜３を成膜し、透明導電膜３の表面３ａに半導体層４が形成された第１電極５と、第二基板６の一方の板面６ａに対向導電膜７が形成され、更に触媒層８が成膜された第２電極９とを形成する。具体的には、第１電極５及び第２電極９は以下のようにして形成される。
電極板形成工程においては、図２Ａに示すように、第一基板２の一方の板面２ａに透明導電膜３を成膜し、透明導電膜３の表面３ａに半導体層４が形成された第１電極５と、第二基板６の一方の板面６ａに対向導電膜７が形成され、更に触媒層８が成膜された第２電極９とを形成する。具体的には、第１電極５及び第２電極９は以下のようにして形成される。
図２Ａに示すように、第一基板２として、ＰＥＴ等からなる基板を用いる。
第一基板２の板面２ａの全体に酸化インジウムスズ（ＩＴＯ）等をスパッタリングし透明導電膜３を成膜する。
半導体層４は、例えばエアロゾルデポジション法、コールドスプレー法等の焼成を要しない低温成膜法により、多孔質となるように透明導電膜３の表面３ａに形成する。この際、半導体層４は、図４に示すように、封止材１１を塗布する端縁Ｒ１〜Ｒ４を残して、或いは電流の取り出し、又は封止材を配するために、第一基板２の少なくとも一端縁Ｒ１を残して半導体層４を形成する。
第一基板２の板面２ａの全体に酸化インジウムスズ（ＩＴＯ）等をスパッタリングし透明導電膜３を成膜する。
半導体層４は、例えばエアロゾルデポジション法、コールドスプレー法等の焼成を要しない低温成膜法により、多孔質となるように透明導電膜３の表面３ａに形成する。この際、半導体層４は、図４に示すように、封止材１１を塗布する端縁Ｒ１〜Ｒ４を残して、或いは電流の取り出し、又は封止材を配するために、第一基板２の少なくとも一端縁Ｒ１を残して半導体層４を形成する。
半導体層４を形成した後、図２Ｂに示すように、増感色素を溶剤に溶かした増感色素溶液に半導体層４を浸漬させ、該半導体層４に増感色素を担持させる。なお、半導体層４に増感色素を担持させる方法は、上記に限定されず、増感色素溶液中に半導体層４を移動させながら連続的に投入・浸漬・引き上げを行う方法なども採用される。
以上により、図２Ｂに示す第１電極５が得られる。
以上により、図２Ｂに示す第１電極５が得られる。
第２電極９は、図２Ａに示すように、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）等よりなる第二基板６の一方の板面６ａにＩＴＯ、酸化亜鉛又はプラチナ等をスパッタリングして対向導電膜７を成膜する。対向導電膜７は、印刷法やスプレー法等にて形成されたものであってもよい。対向導電膜７の表面７ａの全体には、カーボンペースト等を成膜して触媒層８を形成する。
（ＩＩ）＜貼り合わせ工程＞
図３に示すように、貼り合わせ工程は、第１電極５と第２電極９とを対向配置させて貼り合せ、必要に応じてそれぞれの端縁Ｒ１〜Ｒ４（図４参照）を封止材１１により封止する工程である。
［封止材及び注液孔形成用部材の配置］
具体的には、図４に示すように、未分割の半導体層４に沿う透明導電膜３の端縁Ｒ１〜Ｒ４の全周に、所定の幅寸法を有する枠形状に形成されたシート状の封止材１１を配して半導体層４を囲繞する。ただし、上述したように、本発明においては、封止材１１は、第１電極５の端縁Ｒ１〜Ｒ４の一部にのみ配されていてもよい（例えば第３の実施形態を参照）。
図３に示すように、貼り合わせ工程は、第１電極５と第２電極９とを対向配置させて貼り合せ、必要に応じてそれぞれの端縁Ｒ１〜Ｒ４（図４参照）を封止材１１により封止する工程である。
［封止材及び注液孔形成用部材の配置］
具体的には、図４に示すように、未分割の半導体層４に沿う透明導電膜３の端縁Ｒ１〜Ｒ４の全周に、所定の幅寸法を有する枠形状に形成されたシート状の封止材１１を配して半導体層４を囲繞する。ただし、上述したように、本発明においては、封止材１１は、第１電極５の端縁Ｒ１〜Ｒ４の一部にのみ配されていてもよい（例えば第３の実施形態を参照）。
その後、注液孔形成用部材１９を、第１電極５の一端縁Ｒ１に対向する端縁Ｒ２に所定の間隔をおいて複数配置する。この際、各注液孔形成用部材１９は、封止材１１に跨って、第一基板２の端縁Ｒ２から突出するように配置する。
なお、注液孔形成用部材１９としては、短冊状に形成した離型性樹脂シートを用いる。
離型性樹脂シートには、例えば、ポリエステル、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート等を用いることができる。
また、所定の間隔とは、第１電極５（ないし第２電極９）において隣接するセルＣ，Ｃが形成される間隔である。
なお、注液孔形成用部材１９としては、短冊状に形成した離型性樹脂シートを用いる。
離型性樹脂シートには、例えば、ポリエステル、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート等を用いることができる。
また、所定の間隔とは、第１電極５（ないし第２電極９）において隣接するセルＣ，Ｃが形成される間隔である。
［基板の貼り合せ］
次に、図３に示すように、セパレータ１２を介在させた状態で透明導電膜３と対向導電膜７とを対向させるように、第２電極９を第１電極５に当接させる。なお、本発明においては、後述するように、セパレータ１２を用いなくてもよい。
次に、図３に示すように、セパレータ１２を介在させた状態で透明導電膜３と対向導電膜７とを対向させるように、第２電極９を第１電極５に当接させる。なお、本発明においては、後述するように、セパレータ１２を用いなくてもよい。
［接着工程］
接着工程では、貼り合わされた第１電極５及び第２電極９の図５に示す一端縁Ｒ１を除いて端縁Ｒ２〜Ｒ４を積層方向に加熱プレスし、接着させる。この際、注液孔形成用部材１９は、耐熱温度が封止材１１の溶融硬化温度よりも高く、かつ、非接着性に優れているので、注液孔形成用部材１９に接する封止材１１とは接着しない。従って、注液孔形成用部材１９の両表面は、第１電極５とも第２電極９とも接着されていない状態となる。
なお、本実施形態では、注入孔をあらかじめ設け、接着工程後に注液する方法の例を説明したが、本発明はこれに限定されない。例えば、前もって電解液を塗布し、プレス張り合わせや真空張り合わせを用いてもよい。
接着工程では、貼り合わされた第１電極５及び第２電極９の図５に示す一端縁Ｒ１を除いて端縁Ｒ２〜Ｒ４を積層方向に加熱プレスし、接着させる。この際、注液孔形成用部材１９は、耐熱温度が封止材１１の溶融硬化温度よりも高く、かつ、非接着性に優れているので、注液孔形成用部材１９に接する封止材１１とは接着しない。従って、注液孔形成用部材１９の両表面は、第１電極５とも第２電極９とも接着されていない状態となる。
なお、本実施形態では、注入孔をあらかじめ設け、接着工程後に注液する方法の例を説明したが、本発明はこれに限定されない。例えば、前もって電解液を塗布し、プレス張り合わせや真空張り合わせを用いてもよい。
（ＩＩＩ）＜分割工程＞
分割工程では、図６に示すように、第１電極５と第２電極９とにより形成される空間を複数のセルＣ，Ｃ・・に区画する境界上、すなわち所望のパターニング箇所Ｐ，Ｐ・・をたどるように、透明導電膜３が成膜された第一基板２の裏面２ｂ（図３参照）又は対向導電膜７が成膜された第二基板６の裏面６ｂ（図３参照）のいずれか一方から超音波振動を付与する。
分割工程では、図６に示すように、第１電極５と第２電極９とにより形成される空間を複数のセルＣ，Ｃ・・に区画する境界上、すなわち所望のパターニング箇所Ｐ，Ｐ・・をたどるように、透明導電膜３が成膜された第一基板２の裏面２ｂ（図３参照）又は対向導電膜７が成膜された第二基板６の裏面６ｂ（図３参照）のいずれか一方から超音波振動を付与する。
そうすると、第一基板２に成膜された透明導電膜３及び半導体層４が、超音波振動により拡散するとともに、透明導電膜３に対向する対向導電膜７及び触媒層８が、同様にして超音波振動により拡散する。その結果、図１に示すように、互いに対向する位置において透明導電膜３、半導体層４、対向導電膜７及び触媒層８においてクラックが生じ、第一基板２の板面２ａと第二基板６の板面６ａとが当接する。そして、さらに、これら第一基板２と第二基板６とは、超音波振動により溶融して互いに溶着し、図６に示すように半導体層４を囲繞するように配置された封止材１１の枠内に互いに分割された複数のセルＣ，Ｃ・・を形成する。
なお、超音波振動は、第１電極５と第２電極９をそれぞれ同時かつ確実にパターニングするとともに、溶着できる所定の出力で行う。
なお、超音波振動は、第１電極５と第２電極９をそれぞれ同時かつ確実にパターニングするとともに、溶着できる所定の出力で行う。
（ＩＶ）＜電気的接続工程＞
電気的接続工程では、加熱プレスによる接着をしなかった一端縁Ｒ１において、図７Ａに示すように隣接するセルＣ，Ｃ間に跨る切欠１５を形成し、図７Ｂに示すようにこの切欠１５，１５・・に導通部材１６，１６・・を配して複数のセルＣ，Ｃ間を直列接続させる。その後、一端縁Ｒ１を加熱プレスにより接着してこの一側端Ｒ１を閉口する。
以上により、注液孔形成用部材１９が配された位置を除いて第１電極５と第２電極９とが端縁Ｒ１〜Ｒ４において接着される。
電気的接続工程では、加熱プレスによる接着をしなかった一端縁Ｒ１において、図７Ａに示すように隣接するセルＣ，Ｃ間に跨る切欠１５を形成し、図７Ｂに示すようにこの切欠１５，１５・・に導通部材１６，１６・・を配して複数のセルＣ，Ｃ間を直列接続させる。その後、一端縁Ｒ１を加熱プレスにより接着してこの一側端Ｒ１を閉口する。
以上により、注液孔形成用部材１９が配された位置を除いて第１電極５と第２電極９とが端縁Ｒ１〜Ｒ４において接着される。
（Ｖ）＜注液孔形成工程＞
注液孔形成工程では、図８に示すように、第一基板２の端縁から突出させた注液孔形成用部材１９，１９を引き抜き、セルＣを開口させて電解液を注入可能な注液孔１７，１７・・を形成する。
以上の工程により、第１電極５と第２電極９との間にセルＣ，Ｃ・・が形成された接合体１ａが得られる。
注液孔形成工程では、図８に示すように、第一基板２の端縁から突出させた注液孔形成用部材１９，１９を引き抜き、セルＣを開口させて電解液を注入可能な注液孔１７，１７・・を形成する。
以上の工程により、第１電極５と第２電極９との間にセルＣ，Ｃ・・が形成された接合体１ａが得られる。
（ＶＩ）＜注液工程＞
注液工程では、前述した工程で得られた第１電極５と第２電極９との接合体１ａを減圧雰囲気下に置き、電解液１３を保持した容器（不図示）に注液孔１７，１７を浸漬させて真空引きにより電解液１３をセルＣ内に注入する。
注液工程では、前述した工程で得られた第１電極５と第２電極９との接合体１ａを減圧雰囲気下に置き、電解液１３を保持した容器（不図示）に注液孔１７，１７を浸漬させて真空引きにより電解液１３をセルＣ内に注入する。
（ＶＩＩ）＜注液孔封止工程＞
その後、注液孔封止工程では、電解液１３の注入後に注液孔１７，１７・・を接着剤等で閉口しセルＣを封止し、複数のセルＣ，Ｃ・・が直列接続された図９Ａ，図９Ｂに示す色素増感型太陽電池１Ａを得る。
その後、注液孔封止工程では、電解液１３の注入後に注液孔１７，１７・・を接着剤等で閉口しセルＣを封止し、複数のセルＣ，Ｃ・・が直列接続された図９Ａ，図９Ｂに示す色素増感型太陽電池１Ａを得る。
以上のように、色素増感型太陽電池１Ａによれば、第１電極５及び第２電極９の絶縁、すなわちパターニングとパターニングされた箇所における溶着とを、超音波振動により一動作すなわち一工程で行うことができる。また、第１電極５と第２電極９とを貼り合わせた後に、超音波振動を用いてパターニングを行えばよいため、第１電極５と第２電極９との貼り合せにおいて、パターニングされる位置Ｐ（図７Ａ参照）を予め考慮して位置合わせをする必要がない。したがって、製造工程の簡略化と製造時間の短縮により、複数のセルＣ，Ｃ・・からなる色素増感型太陽電池１Ａの製造効率を大幅に向上させることができるという効果が得られる。
また、第１電極５と第２電極９とを貼り合わせた後に、超音波振動を用いてパターニングを行うため、パターニング及び溶着位置Ｐが一致する。したがって、セルＣ，Ｃ間の区画を容易かつ的確に行うことができるという効果が得られる。
また、本発明により製作された複数のセルＣ，Ｃ・・を有する色素増感型太陽電池１Ａによれば、セルＣ，Ｃ同士の間を封止材を用いずに絶縁した上で絶縁された箇所を溶着して分割することができるため、材料コストを削減できるとともに、電解液１３が封止材１１に触れることにより劣化することを抑制することができるという効果が得られる。
また、本発明により製作された複数のセルＣ，Ｃ・・を有する色素増感型太陽電池１Ａによれば、セルＣ，Ｃ同士の間を封止材を用いずに絶縁した上で絶縁された箇所を溶着して分割することができるため、材料コストを削減できるとともに、電解液１３が封止材１１に触れることにより劣化することを抑制することができるという効果が得られる。
また、上記第一の実施態様においては、セパレータ１２を介在させた状態で透明導電膜３と対向導電膜７とを対向させるように、第２電極９を第１電極５に当接させている。これは、分割工程において、パターニング箇所Ｐ及びその近傍に第１電極５と第２電極９とが接触する部分が生じると、当該接触部分において通電し、電池がショートするおそれがあるためである。
しかしながら、本発明においては、超音波振動を用いてパターニングを行うため、パターニング箇所Ｐの互いに対向する位置において透明導電膜３、半導体層４、対向導電膜７及び触媒層８にクラックが生じる。また、パターニング箇所Ｐの近傍にもクラックが生じる。そのため、パターニング箇所Ｐ及びその近傍において、第１電極５と第２電極９とが接触する部分が生じない。従って、本発明においては、セパレータ１２を用いない場合であっても、パターニング箇所Ｐにおいて確実に第１電極５及び第２電極９の絶縁を行うことができるため、電池がショートするおそれがない。
しかしながら、本発明においては、超音波振動を用いてパターニングを行うため、パターニング箇所Ｐの互いに対向する位置において透明導電膜３、半導体層４、対向導電膜７及び触媒層８にクラックが生じる。また、パターニング箇所Ｐの近傍にもクラックが生じる。そのため、パターニング箇所Ｐ及びその近傍において、第１電極５と第２電極９とが接触する部分が生じない。従って、本発明においては、セパレータ１２を用いない場合であっても、パターニング箇所Ｐにおいて確実に第１電極５及び第２電極９の絶縁を行うことができるため、電池がショートするおそれがない。
次に、本発明の第２の実施形態について図１０を用いて説明する。本発明では、上述した第１の実施形態と同様の構成及び工程については同一の符号を用いてその構成及び工程の説明を省略し、第１の実施形態と異なる構成及び工程についてのみ説明する。
本実施形態の色素増感型太陽電池１Ａの製造方法は、（Ｉ）電極板形成工程から（ＩＩＩ）分割工程までを、複数の半導体層４が形成されロール状に巻回された長尺な帯状の第１電極５と同様にロール状に巻回された長尺な帯状の第２電極９とを用いて各工程の作業を連続的に行い、色素増感型太陽電池１Ａを製造する点で第１の実施形態の色素増感型太陽電池１Ａの製造方法と異なっている。
本実施形態の色素増感型太陽電池１Ａの製造方法は、（Ｉ）電極板形成工程から（ＩＩＩ）分割工程までを、複数の半導体層４が形成されロール状に巻回された長尺な帯状の第１電極５と同様にロール状に巻回された長尺な帯状の第２電極９とを用いて各工程の作業を連続的に行い、色素増感型太陽電池１Ａを製造する点で第１の実施形態の色素増感型太陽電池１Ａの製造方法と異なっている。
（Ｉ）電極板形成工程
第１電極５は、ロール状に巻回された帯状の第一基板２を一方向（矢印Ｌ方向）に引き出し、所定の位置で板面２ａの全体に透明導電膜３を成膜し、更に透明導電膜３の成膜位置より下流側で透明導電膜３の表面３ａに、端縁（外周）Ｒ１〜Ｒ４を残して半導体層４を矢印Ｌ方向に間歇的に設けて製作する。なお、半導体層４における増感色素の吸着は、例えばスプレー塗布により行うことができる。
第２電極９は、ロール状に巻回された帯状の第二基板６を一方向（矢印Ｌ方向）と反対方向に引き出し、所定の位置で板面６ａの全体に対向導電膜７を成膜し、更に対向導電膜７の成膜位置よりも下流側で対向導電膜７の表面７ａの全体に触媒層８を成膜することにより製作する。
第１電極５は、ロール状に巻回された帯状の第一基板２を一方向（矢印Ｌ方向）に引き出し、所定の位置で板面２ａの全体に透明導電膜３を成膜し、更に透明導電膜３の成膜位置より下流側で透明導電膜３の表面３ａに、端縁（外周）Ｒ１〜Ｒ４を残して半導体層４を矢印Ｌ方向に間歇的に設けて製作する。なお、半導体層４における増感色素の吸着は、例えばスプレー塗布により行うことができる。
第２電極９は、ロール状に巻回された帯状の第二基板６を一方向（矢印Ｌ方向）と反対方向に引き出し、所定の位置で板面６ａの全体に対向導電膜７を成膜し、更に対向導電膜７の成膜位置よりも下流側で対向導電膜７の表面７ａの全体に触媒層８を成膜することにより製作する。
（ＩＩ）＜封止工程＞［封止材及び注液孔形成用部材の配置］
封止材１１の配置には、第一基板２上に所定の間隔をおいて間歇的に形成された半導体層４を一つずつ囲繞するように枠状に形成されたシート状のものを用いる。この枠状の封止材１１で区画された領域が一の色素増感型太陽電池１Ａの１単位Ｔとなる。
注液孔形成用部材１９は、帯状の第一基板２の一端縁に沿って延在する封止材１１上に前記第１の実施形態で示したとおりに配置する。
封止材１１の配置には、第一基板２上に所定の間隔をおいて間歇的に形成された半導体層４を一つずつ囲繞するように枠状に形成されたシート状のものを用いる。この枠状の封止材１１で区画された領域が一の色素増感型太陽電池１Ａの１単位Ｔとなる。
注液孔形成用部材１９は、帯状の第一基板２の一端縁に沿って延在する封止材１１上に前記第１の実施形態で示したとおりに配置する。
［基板の貼り合せ］
上記のようにして形成された帯状の第１電極５及び第１電極５に配された封止材１１に、帯状に引き出したセパレータ１２を配し、セパレータ１２を配した下流側で、更に帯状の第２電極９を配する。なお、第２の実施態様においても、第１の実施態様と同様の理由により、セパレータ１２は用いなくてもよい。
［接着工程］は、第１の実施形態と同様に行う。
上記のようにして形成された帯状の第１電極５及び第１電極５に配された封止材１１に、帯状に引き出したセパレータ１２を配し、セパレータ１２を配した下流側で、更に帯状の第２電極９を配する。なお、第２の実施態様においても、第１の実施態様と同様の理由により、セパレータ１２は用いなくてもよい。
［接着工程］は、第１の実施形態と同様に行う。
（ＩＩＩ）＜分割工程＞
分割工程では、封止材１１の枠内を第１電極５及び第２電極９の延在方向に分割するように矢印Ｌ方向に直交する方向に超音波振動を付与し、第１電極５と第２電極９との間に複数のセルＣ，Ｃ・・を形成する。
その後、（ＩＶ）電気的接続工程の前又は後に（Ｖ）切断工程を行う。
切断工程は、一の色素増感型太陽電池１Ａの単位Ｔ毎に互いに貼着された第１電極５と第２電極９とを切断して行う。
なお、（ＩＶ）電気的接続工程、（ＶＩ）注液孔形成工程、（ＶＩＩ）注液工程及び（ＶＩＩＩ）注液孔封止工程は、第１の実施形態での方法と同様に行う。なお、（ＶＩ）注液孔形成工程は、（Ｖ）切断工程の前に行われてもよい。
分割工程では、封止材１１の枠内を第１電極５及び第２電極９の延在方向に分割するように矢印Ｌ方向に直交する方向に超音波振動を付与し、第１電極５と第２電極９との間に複数のセルＣ，Ｃ・・を形成する。
その後、（ＩＶ）電気的接続工程の前又は後に（Ｖ）切断工程を行う。
切断工程は、一の色素増感型太陽電池１Ａの単位Ｔ毎に互いに貼着された第１電極５と第２電極９とを切断して行う。
なお、（ＩＶ）電気的接続工程、（ＶＩ）注液孔形成工程、（ＶＩＩ）注液工程及び（ＶＩＩＩ）注液孔封止工程は、第１の実施形態での方法と同様に行う。なお、（ＶＩ）注液孔形成工程は、（Ｖ）切断工程の前に行われてもよい。
以上のようにして色素増感型太陽電池１Ａの製造を、一つの色素増感型太陽電池１Ａごとではなく、長尺な帯状の第一基板２及び長尺な帯状の第二基板６において各工程の作業を連続的に行い、その後、帯状の第１電極５と第２電極９とを貼り合わせた上で、図８に示す複数の接合体１ａ又は図１０に示す色素増感型太陽電池１Ａを１つずつに切断することにより、効率的に色素増感型太陽電池１Ａを製作することが出来るという効果が得られる。
また、帯状の第１電極５と第２電極９とを貼り合せて封止する工程及び複数のセルＣ，Ｃ・・を形成する工程においても、これら第１電極５と第２電極９との位置決めを考慮することなく簡便に封止し、又はセルＣ，Ｃ間を極めて簡便に絶縁及び溶着することができるため、色素増感型太陽電池１Ａの連続的な製造においても非常に効率的となるという効果が得られる。
なお、上記第１の実施形態及び第２の実施形態においては、色素増感型太陽電池１Ａ毎の第１電極５と第２電極９との間の封止を、封止材１１を用いて行う構成としたが、封止材１１による封止に代えて、超音波振動を付与して第１電極５と第２電極９との間を絶縁及び封止して色素増感型太陽電池１Ａを形成してもよい。
この場合、色素増感型太陽電池１Ａの製作おいて、枠状の封止材１１を、半導体層４を囲繞するように配置するという作業を省いて、超音波溶着によってより簡便に封止することができるという効果が得られる。また、電解液を塗布した後に貼り合わせを行うことにより、注入孔を無くすことができる。その場合、注入孔を考慮せず任意の場所で溶着処理が可能となる。
この場合、色素増感型太陽電池１Ａの製作おいて、枠状の封止材１１を、半導体層４を囲繞するように配置するという作業を省いて、超音波溶着によってより簡便に封止することができるという効果が得られる。また、電解液を塗布した後に貼り合わせを行うことにより、注入孔を無くすことができる。その場合、注入孔を考慮せず任意の場所で溶着処理が可能となる。
なお、上記実施形態においては、注液孔形成用部材１９を配する位置と導通材を配する位置とを端縁Ｒ１，Ｒ２とで異ならせているが、注液孔形成用部材１９と導通材とを適切に配置することができる限り、これらはＲ１，Ｒ２のいずれか一方に隣り合うように配置されていてもよい。
また、上記実施形態では、導通材を配する位置を端縁Ｒ１か端縁Ｒ２のいずれかとしたが、端縁Ｒ１，Ｒ２の両側に導通材を配してセルＣ，Ｃ間を並列接続させたものであってもよい。
また、上記実施形態では、導通材を配する位置を端縁Ｒ１か端縁Ｒ２のいずれかとしたが、端縁Ｒ１，Ｒ２の両側に導通材を配してセルＣ，Ｃ間を並列接続させたものであってもよい。
次に、本発明の第３の実施形態について図１１Ａを用いて説明する。本発明では、上述した第２の実施形態と同様の構成及び工程については同一の符号を用いてその構成及び工程の説明を省略し、第２の実施形態と異なる構成及び工程についてのみ説明する。
本実施形態の色素増感型太陽電池１Ｂの製造方法では、（Ｉ）電極板形成工程から（ＩＩＩ）分割工程までを、半導体層４が一方向に連続して形成された長尺な帯状の第１電極５と長尺な帯状の第２電極９とを用いて各工程の作業を連続的に行う。また、貼り合わされた第１電極５及び第２電極９を絶縁，溶着及び切断工程を超音波振動の付与によって同時に行い、各セルを互いに封止及び分離させる点で第２の実施形態の色素増感型太陽電池１Ａの製造方法と異なっている。
本実施形態の色素増感型太陽電池１Ｂの製造方法では、（Ｉ）電極板形成工程から（ＩＩＩ）分割工程までを、半導体層４が一方向に連続して形成された長尺な帯状の第１電極５と長尺な帯状の第２電極９とを用いて各工程の作業を連続的に行う。また、貼り合わされた第１電極５及び第２電極９を絶縁，溶着及び切断工程を超音波振動の付与によって同時に行い、各セルを互いに封止及び分離させる点で第２の実施形態の色素増感型太陽電池１Ａの製造方法と異なっている。
（Ｉ）電極板形成工程
上記した第２の実施形態では、透明導電膜３の表面３ａに、端縁（外周）Ｒ１〜Ｒ４を残して半導体層４を矢印Ｌ方向に間歇的に設けて製作したが、本実施形態では、端縁Ｒ１，Ｒ２を残して半導体層４を透明導電膜３の表面３ａに連続して（いわゆるべた塗りで）形成する。
上記した第２の実施形態では、透明導電膜３の表面３ａに、端縁（外周）Ｒ１〜Ｒ４を残して半導体層４を矢印Ｌ方向に間歇的に設けて製作したが、本実施形態では、端縁Ｒ１，Ｒ２を残して半導体層４を透明導電膜３の表面３ａに連続して（いわゆるべた塗りで）形成する。
（ＩＩ）＜貼り合わせ工程＞
また、上記した第２の実施形態では、間歇的に形成された半導体層４を一つずつ囲繞するように枠状に形成されたシート状のものを第１電極５の表面に配し、第２電極９と貼り合わせたが、本実施形態では、封止材１１を第１電極５又は第２電極９の端縁Ｒ１，Ｒ２に沿って、すなわち幅方向両端であってこれらの延在する方向に帯状に配し、第１電極５と第２電極９とを貼り合わせ接着する。なお、第３の実施態様においても、セパレータ１２は用いなくてもよい。上記第１の実施形態において説明したように、本発明においては、超音波振動を用いてパターニングを行うため、パターニング箇所Ｐの互いに対向する位置において透明導電膜３、半導体層４、対向導電膜７及び触媒層８にクラックが生じる。また、パターニング箇所Ｐの近傍にもクラックが生じる。そのため、パターニング箇所Ｐ及びその近傍において、第１電極５と第２電極９とが接触する部分が生じない。従って、本発明においては、セパレータ１２を用いない場合であっても、パターニング箇所Ｐにおいて確実に第１電極５及び第２電極９の絶縁を行うことができるため、電池がショートするおそれがない。
また、上記した第２の実施形態では、間歇的に形成された半導体層４を一つずつ囲繞するように枠状に形成されたシート状のものを第１電極５の表面に配し、第２電極９と貼り合わせたが、本実施形態では、封止材１１を第１電極５又は第２電極９の端縁Ｒ１，Ｒ２に沿って、すなわち幅方向両端であってこれらの延在する方向に帯状に配し、第１電極５と第２電極９とを貼り合わせ接着する。なお、第３の実施態様においても、セパレータ１２は用いなくてもよい。上記第１の実施形態において説明したように、本発明においては、超音波振動を用いてパターニングを行うため、パターニング箇所Ｐの互いに対向する位置において透明導電膜３、半導体層４、対向導電膜７及び触媒層８にクラックが生じる。また、パターニング箇所Ｐの近傍にもクラックが生じる。そのため、パターニング箇所Ｐ及びその近傍において、第１電極５と第２電極９とが接触する部分が生じない。従って、本発明においては、セパレータ１２を用いない場合であっても、パターニング箇所Ｐにおいて確実に第１電極５及び第２電極９の絶縁を行うことができるため、電池がショートするおそれがない。
そして、貼り合わされた第１電極５及び第２電極９の延在方向に直交（交叉）する方向の絶縁、溶着を超音波振動の付与により同時に行う。
なお、絶縁、溶着に加えて切断も同時に行っても良い。以下では、絶縁、溶着に加えて切断も同時に行う場合について説明する。
この際、超音波振動の付与による第１電極５と第２電極９との絶縁，溶着及び切断には、貼り合わされた第１電極５と第２電極９の幅寸法よりも長尺に形成されたホーン２０が用いられ、絶縁、溶着及び切断される箇所の全体に同時に超音波振動が付与され、同時に絶縁、溶着及び切断される。
なお、Ｌ方向に導通材が配されている場合、ホーン２０が導通材を跨ぐ構成とすれば、導通材を破壊することなく第１電極５及び第２電極９の絶縁、溶着及び切断を超音波振動の付与により同時に行うことができる。
本実施形態によれば、電解液を塗布した後に貼り合わせを行うことにより、注入孔を無くすことができる。その場合、注入孔を考慮せず任意の場所で溶着処理が可能となる。
なお、絶縁、溶着に加えて切断も同時に行っても良い。以下では、絶縁、溶着に加えて切断も同時に行う場合について説明する。
この際、超音波振動の付与による第１電極５と第２電極９との絶縁，溶着及び切断には、貼り合わされた第１電極５と第２電極９の幅寸法よりも長尺に形成されたホーン２０が用いられ、絶縁、溶着及び切断される箇所の全体に同時に超音波振動が付与され、同時に絶縁、溶着及び切断される。
なお、Ｌ方向に導通材が配されている場合、ホーン２０が導通材を跨ぐ構成とすれば、導通材を破壊することなく第１電極５及び第２電極９の絶縁、溶着及び切断を超音波振動の付与により同時に行うことができる。
本実施形態によれば、電解液を塗布した後に貼り合わせを行うことにより、注入孔を無くすことができる。その場合、注入孔を考慮せず任意の場所で溶着処理が可能となる。
以上のように、電極板形成工程及び第１電極及び第２電極の絶縁、溶着及び切断工程を上記のように行うことにより、絶縁、溶着及び切断工程を同時に行って製造工程を削減することができるという効果が得られる。
また、第１電極の透明導電膜３及び半導体層４を第一基板の延在する方向に連続して成膜し、第２電極の対向導電膜７及び触媒層８を第二基板６の延在する方向に連続して成膜し、膜が一様な状態（パターニングされていない状態）で第１電極５と第２電極９とを貼り合せることができるため、第１電極５及び第２電極９の延在方向の位置合わせを考慮する必要がなく、任意の位置においてセル又は電気モジュールを分離することが可能となる。したがって、第１電極５と第２電極９との貼り合わせを容易に行うことができ、かつ、色素増感型太陽電池１Ｂの製造時間を大幅に圧縮することができるという効果が得られる。
また、第１電極の透明導電膜３及び半導体層４を第一基板の延在する方向に連続して成膜し、第２電極の対向導電膜７及び触媒層８を第二基板６の延在する方向に連続して成膜し、膜が一様な状態（パターニングされていない状態）で第１電極５と第２電極９とを貼り合せることができるため、第１電極５及び第２電極９の延在方向の位置合わせを考慮する必要がなく、任意の位置においてセル又は電気モジュールを分離することが可能となる。したがって、第１電極５と第２電極９との貼り合わせを容易に行うことができ、かつ、色素増感型太陽電池１Ｂの製造時間を大幅に圧縮することができるという効果が得られる。
また、第１電極５及び第２電極９をロール状に巻回し両者を一方向に延在させて上記諸工程を連続的に行う、いわゆるＲｏｌｌ ｔｏ Ｒｏｌｌ生産を行うことが容易となるため、色素増感型太陽電池１Ｂの生産性を向上させることができるという効果が得られる。
また更に、電極板形成工程において、色素増感型太陽電池１Ｂの寸法を予め決定して封止材を配しておく必要がなく、第１電極５及び第２電極９を形成しこれらを延在方向に貼り合せた後で超音波振動によって延在方向に交叉する方向に同時に絶縁、溶着及び切断することができる。したがって、電極板形成工程で形成された第１電極５及び第２電極９の設計によって色素増感型太陽電池１Ｂの一方向における寸法が拘束されることがなく、超音波振動の付与時に色素増感型太陽電池１Ｂの寸法を任意に設定することができるという効果が得られる。
また、本実施形態の製造方法によれば、電解質を第１電極５の半導体層４の上部等に塗工あるいは充填させ、続いて、第１電極５と第２電極９とを対向配置させて一のモジュールとし、その後、この一のモジュールに対し超音波振動により同時に絶縁、溶着及び切断して複数の色素増感型太陽電池１Ｂに再分化することも可能である。このような手法を取ることで、自動生産性が高まり、生産性が更に改善される。
なお、本実施形態において、第１電極５及び第２電極９の延在方向Ｌに交叉する方向（すなわち幅方向）の絶縁、溶着及び切断は、超音波振動を付与することにより第一基板２と第二基板６との互いに対向する板面２ａ，６ａを当接させて溶着し、更に局所的に加熱することによって切断したが、その後更に切断箇所を含む色素増感型太陽電池１Ｂの周に熱可塑性樹脂を配し、色素増感型太陽電池１Ｂの内部を二重に封止して液密性を向上させるとなおよい。
また、本実施形態において、封止材１１をもって第１電極５と第２電極９とを貼り合わせた箇所についても超音波振動によって絶縁及び溶着してもよい。
また、本実施形態において、第１電極５および第２電極９にパターニングされた処理が施されていないが、半導体層４が複数並列となるように、長手延在方向Ｌに並行な複数のパターンに分割されていてもよい（図１１Ｂ参照）。また、複数のパターン同士が直列もしくは並列に接続されていてもよい。その場合においても、Ｌ方向に第１電極５および第２電極９のフィルム搬送方向に関する位置合わせが不要という本発明の効果を奏する。なお、図１１Ｂにおいては、半導体層４が３つ並列となる実施形態を示したが、本発明はこれに限定されず、半導体層４を所望数のパターンに分割することが可能である。また、分割後のセルを電気的に接続することにより、簡易かつ効率的に電気モジュールを製造することができる。
また、本実施形態において、第１電極５および第２電極９にパターニングされた処理が施されていないが、半導体層４が複数並列となるように、長手延在方向Ｌに並行な複数のパターンに分割されていてもよい（図１１Ｂ参照）。また、複数のパターン同士が直列もしくは並列に接続されていてもよい。その場合においても、Ｌ方向に第１電極５および第２電極９のフィルム搬送方向に関する位置合わせが不要という本発明の効果を奏する。なお、図１１Ｂにおいては、半導体層４が３つ並列となる実施形態を示したが、本発明はこれに限定されず、半導体層４を所望数のパターンに分割することが可能である。また、分割後のセルを電気的に接続することにより、簡易かつ効率的に電気モジュールを製造することができる。
また更に、本実施形態において、第１電極５及び第２電極９の延在方向Ｌに交叉する方向（すなわち幅方向）の封止，絶縁及び切断は、超音波振動を付与することにより第一基板２と第二基板６との互いに対向する板面２ａ，６ａを当接すなわち絶縁させて溶着した上で、ホーンの先端を用いて機械的に切断してもよい。
また、第１又は第２の実施形態で示された超音波振動の付与による第１電極５と第２電極９との溶着方法と第３の実施形態による第１電極５と第２電極９との絶縁、溶着及び切断方法とを適宜組み合わせて色素増感型太陽電池１Ａ，１Ｂを製造することもできる。例えば、第３の実施形態では、セルＣ単位で第１電極５と第２電極９との絶縁、溶着及び切断を行ったが、セルＣ，Ｃ間を絶縁及び溶着し、色素増感型太陽電池１Ｂ毎に第１電極５と第２電極９との絶縁、溶着及び切断を行うようにしてもよい。
以下、実施例を用いて本発明を具体的に説明する。
［実施例１］
下記仕様により、図１の色素増感型太陽電池１Ａと同様の色素増感型太陽電池を作製した。
＜第１電極＞
透明電極膜として、酸化インジウムスズ（ＩＴＯ）がスパッタリング法でＰＥＮフィルム上に予め成膜された５０×５５ｍｍのＩＴＯ−ＰＥＮフィルム（尾池工業（株）製）を用いた。
成膜されたＩＴＯ層の表面に、ＴｉＯ２ペースト（ソラロニクス社製（商品名：ソラロニクスＤ−Ｌ）をアプリケーター（テスター産業社製）で４０ｍｍ角に塗布し、電気炉内で、１２０℃で３０分間、加熱し硬化させた。
その後、色素（商品名：ＭＫ−２綜研化学製）をトルエン（関東化学製 特級 トルエン（脱水））を用い、色素濃度が０．０２ｍＭ〜０．５ｍＭになるように溶かし、同溶液中に上記基材を１０分間浸させた。その後、溶液から取り出した基材をエタノールで洗浄・乾燥させた。
下記仕様により、図１の色素増感型太陽電池１Ａと同様の色素増感型太陽電池を作製した。
＜第１電極＞
透明電極膜として、酸化インジウムスズ（ＩＴＯ）がスパッタリング法でＰＥＮフィルム上に予め成膜された５０×５５ｍｍのＩＴＯ−ＰＥＮフィルム（尾池工業（株）製）を用いた。
成膜されたＩＴＯ層の表面に、ＴｉＯ２ペースト（ソラロニクス社製（商品名：ソラロニクスＤ−Ｌ）をアプリケーター（テスター産業社製）で４０ｍｍ角に塗布し、電気炉内で、１２０℃で３０分間、加熱し硬化させた。
その後、色素（商品名：ＭＫ−２綜研化学製）をトルエン（関東化学製 特級 トルエン（脱水））を用い、色素濃度が０．０２ｍＭ〜０．５ｍＭになるように溶かし、同溶液中に上記基材を１０分間浸させた。その後、溶液から取り出した基材をエタノールで洗浄・乾燥させた。
＜第２電極＞
対向電極膜として酸化インジウムスズ（ＩＴＯ）がスパッタリング法でＰＥＮフィルム上に予め成膜された５０×５５ｍｍのＩＴＯ−ＰＥＮフィルム（尾池工業（株）製）を用いた。また、触媒層としてＰＥＤＯＴ／ＰＳＳ（ＳＩＧＭＡ−ＡＬＤＲＩＣＨ社製）をＩＴＯ−ＰＥＮフィルム上に成膜した。
対向電極膜として酸化インジウムスズ（ＩＴＯ）がスパッタリング法でＰＥＮフィルム上に予め成膜された５０×５５ｍｍのＩＴＯ−ＰＥＮフィルム（尾池工業（株）製）を用いた。また、触媒層としてＰＥＤＯＴ／ＰＳＳ（ＳＩＧＭＡ−ＡＬＤＲＩＣＨ社製）をＩＴＯ−ＰＥＮフィルム上に成膜した。
＜封止材＞
封止材として、外形が５２ｍｍ×５２ｍｍ、内形が４２ｍｍ×４２ｍｍの枠状のホットメルト樹脂（タマポリ製）を用いた。
［セパレータの配置］
セパレータ（廣瀬製紙製 ＨＯＰ−６）は、電流取り出し配線箇所を除きＩＴＯ膜が完全に被覆される寸法となるように５２ｍｍ×５２ｍｍとした。
封止材として、外形が５２ｍｍ×５２ｍｍ、内形が４２ｍｍ×４２ｍｍの枠状のホットメルト樹脂（タマポリ製）を用いた。
［セパレータの配置］
セパレータ（廣瀬製紙製 ＨＯＰ−６）は、電流取り出し配線箇所を除きＩＴＯ膜が完全に被覆される寸法となるように５２ｍｍ×５２ｍｍとした。
＜分割工程＞
上記のようにして得られた第１電極と第２電極とを、ＴｉＯ２層と触媒層とを対向配置させ、第１電極，ホットメルト樹脂，セパレータ，ホットメルト樹脂，第２電極の順に積層した。この際、第２電極とホットメルト樹脂との間であって、セルが形成される位置に１ｍｍ×１０ｍｍの離型性樹脂シート（ＡＳ ＯＮＥ社製 ナフロンシート）を配した。
上記のようにして得られた第１電極と第２電極とを、ＴｉＯ２層と触媒層とを対向配置させ、第１電極，ホットメルト樹脂，セパレータ，ホットメルト樹脂，第２電極の順に積層した。この際、第２電極とホットメルト樹脂との間であって、セルが形成される位置に１ｍｍ×１０ｍｍの離型性樹脂シート（ＡＳ ＯＮＥ社製 ナフロンシート）を配した。
そして、１２０℃、１．０ＫＮ、１２０秒の条件で、離型性樹脂シートを配した端縁に対向する端縁を除いた３つの端縁を加熱プレスにより接着させた。
その後、超音波溶着機（日本エマソン製）を用いて、離型性樹脂シートを配した端縁を４等分するように、この端縁に直交する方向に４０ｋＨｚ，８０Ｗの超音波振動を加えた（図６参照）。
その後、超音波溶着機（日本エマソン製）を用いて、離型性樹脂シートを配した端縁を４等分するように、この端縁に直交する方向に４０ｋＨｚ，８０Ｗの超音波振動を加えた（図６参照）。
＜直列接続工程＞
未硬化の端縁において隣り合うセルを跨ぐように超音波溶着をした箇所を切欠き、この切欠いた箇所に隣り合う電極が導通するように導通材を入れ、未硬化部をホットプレスした（図７ＡＢ参照）。
未硬化の端縁において隣り合うセルを跨ぐように超音波溶着をした箇所を切欠き、この切欠いた箇所に隣り合う電極が導通するように導通材を入れ、未硬化部をホットプレスした（図７ＡＢ参照）。
＜注液孔形成工程＞
その後、各セルに配置された離型性樹脂シートを引き抜き、電解液の注液孔が形成された接合体を得た（図８参照）。
＜注液工程＞
得られた接合体をフォルダに取り付けて固定し、前記電解液の注液孔を電解液（ソラロニクス製Ｉｏｄｏｌｙｔｅ ＡＮ−５０）に浸漬させた状態で真空引きを行い、１００Ｐａまで引いた後に大気開放して全ての電極に同時に電解液を注入し、その後、注液孔をホットプレスして封止し、取り出し配線を取り付け色素増感型太陽電池とした。
その後、各セルに配置された離型性樹脂シートを引き抜き、電解液の注液孔が形成された接合体を得た（図８参照）。
＜注液工程＞
得られた接合体をフォルダに取り付けて固定し、前記電解液の注液孔を電解液（ソラロニクス製Ｉｏｄｏｌｙｔｅ ＡＮ−５０）に浸漬させた状態で真空引きを行い、１００Ｐａまで引いた後に大気開放して全ての電極に同時に電解液を注入し、その後、注液孔をホットプレスして封止し、取り出し配線を取り付け色素増感型太陽電池とした。
［比較例１］
分割工程の替わりに、以下の工程を行った以外は、実施例１と同様にして色素増感型太陽電池を作製した。
まず、図１のＰの位置で第１電極および第２電極のレーザー加工処理の分断を施した。
次いで、ＴｉＯ２電極を前もって図１のＰの部分をよけて分割されたパターンで印刷した。図１のＰの部分に封止材として、外形が５２ｍｍ×５２ｍｍに、内形が４２ｍｍ×７ｍｍの長方形が５ｍｍ間隔で配置された枠状のホットメルト樹脂（タマポリ製）を用いた。また、第１基板と第２基板を貼り合わせる際に位置決め工程を設けた。
分割工程の替わりに、以下の工程を行った以外は、実施例１と同様にして色素増感型太陽電池を作製した。
まず、図１のＰの位置で第１電極および第２電極のレーザー加工処理の分断を施した。
次いで、ＴｉＯ２電極を前もって図１のＰの部分をよけて分割されたパターンで印刷した。図１のＰの部分に封止材として、外形が５２ｍｍ×５２ｍｍに、内形が４２ｍｍ×７ｍｍの長方形が５ｍｍ間隔で配置された枠状のホットメルト樹脂（タマポリ製）を用いた。また、第１基板と第２基板を貼り合わせる際に位置決め工程を設けた。
［評価結果］
実施例１及び比較例１をそれぞれ３セットずつ作製し、そして、実施例１及び比較例１の色素増感型太陽電池について３セット蛍光灯下（４５０ｌｘ）に載置し、発電評価をした。
実施例１及び比較例１をそれぞれ３セットずつ作製し、そして、実施例１及び比較例１の色素増感型太陽電池について３セット蛍光灯下（４５０ｌｘ）に載置し、発電評価をした。
工程における優位性に関して、比較例１の場合は、隣り合うセル間での透明導電膜及び対向導電膜のパターニング工程及び封止材配置工程が各別に必要となるのに対し、実施例１の場合は、透明導電膜及び対向導電膜のパターニング及びパターニングされた箇所の溶着を一工程で、一の動作で行うことができるため、作業が容易となるとともに比較例に対し一工程削減された。
また、隣り合うセル間で、比較例１の場合は、透明導電膜，対向導電膜及び触媒層を間欠的に塗布しなければならないのに対し、実施例１の場合は、透明導電膜，対向導電膜及び触媒層を連続的に塗布することができるため、透明導電膜，対向導電膜及び触媒層の形成工程が大幅に簡略化され、透明導電膜，対向導電膜及び触媒層の形成工程に要する時間が大きく削減された。
位置合わせに関し、比較例１では、第１電極と第２電極との貼り合せ時に、透明導電膜と対向導電膜とのパターニング位置と、封止材の配置位置と、セパレータの配置位置とを同時に精度よく位置合わせすることが困難であった。しかし、実施例１では、第１電極と第２電極と貼り合せ工程の後にセル間の絶縁処理及び溶着を行うため、第１電極と第２電極と貼り合せを外枠の封止材の配置位置のみを位置合わせすることにより容易に行うことができた。また、透明導電膜と対向導電膜とのパターニング及び溶着とを一つの動作で同時に行うため、的確な位置合わせが容易にできた。
また、実施例１及び比較例１の色素増感型太陽電池の発電評価をそれぞれ行った。その結果、いずれも発電が確認された。
以上より、本発明によれば、色素増感型太陽電池の作製時に課題となる透明導電膜及び対向導電膜のパターニング及び封止工程を各別に行った上で精巧な貼り合せを行わなくても、少なくとも比較例１によって得られた色素増感型太陽電池と同等の発電性能が得られる色素増感型太陽電池を容易に製造することが可能であることが確認できた。
［実施例２］
次に、下記仕様により図１１Ａの色素増感型太陽電池１Ｂと同様の色素増感型太陽電池を作製した。
＜第１電極＞
透明電極として酸化インジウムスズ（ＩＴＯ）がスパッタリング法でＰＥＮ上に予め成膜された幅３００ｍｍ長さ１００ｍのＩＴＯ−ＰＥＮフィルム上に、エアロゾルデポジション法（ＡＤ法）を用いて半導体粒子を吹き付けて、１０μｍのＴｉＯ２層を、幅２７０ｍｍで製膜した。前記半導体粒子として、平均粒子径が約２０ｎｍと約２００ｎｍのアナターゼ型ＴｉＯ２粒子を重量比３０：７０の割合で混合した混合粉体を使用した。ＩＴＯ−ＰＥＮフィルムに対して前記混合粉体を吹付けた。ＡＤ法の条件は以下の通りであった。
成膜室雰囲気圧力１００Ｐａ
吹付けに使用したガス：Ｎ２ガス
流速６Ｌ／ｍｉｎ
その後、色素（商品名 ：ＭＫ−２綜研化学製）をトルエン（関東化学製 特級 トルエン（脱水））で色素濃度が０．０２ｍＭ〜０．５ｍＭになるように溶かし、ＴｉＯ２層にスプレー状に噴霧し、乾燥させ（６０℃）色素染色を実施した。
次に、下記仕様により図１１Ａの色素増感型太陽電池１Ｂと同様の色素増感型太陽電池を作製した。
＜第１電極＞
透明電極として酸化インジウムスズ（ＩＴＯ）がスパッタリング法でＰＥＮ上に予め成膜された幅３００ｍｍ長さ１００ｍのＩＴＯ−ＰＥＮフィルム上に、エアロゾルデポジション法（ＡＤ法）を用いて半導体粒子を吹き付けて、１０μｍのＴｉＯ２層を、幅２７０ｍｍで製膜した。前記半導体粒子として、平均粒子径が約２０ｎｍと約２００ｎｍのアナターゼ型ＴｉＯ２粒子を重量比３０：７０の割合で混合した混合粉体を使用した。ＩＴＯ−ＰＥＮフィルムに対して前記混合粉体を吹付けた。ＡＤ法の条件は以下の通りであった。
成膜室雰囲気圧力１００Ｐａ
吹付けに使用したガス：Ｎ２ガス
流速６Ｌ／ｍｉｎ
その後、色素（商品名 ：ＭＫ−２綜研化学製）をトルエン（関東化学製 特級 トルエン（脱水））で色素濃度が０．０２ｍＭ〜０．５ｍＭになるように溶かし、ＴｉＯ２層にスプレー状に噴霧し、乾燥させ（６０℃）色素染色を実施した。
＜第２電極＞
対向導電膜として酸化インジウムスズ（ＩＴＯ）がスパッタリング法でＰＥＮフィルム上に予め成膜された幅３００ｍｍ長さ１００ｍのＩＴＯ−ＰＥＮフィルム（尾池工業製）上に、触媒層としてＰＥＤＯＴ／ＰＳＳ（ＳＩＧＭＡ−ＡＬＤＲＩＣＨ社製）を成膜した。
対向導電膜として酸化インジウムスズ（ＩＴＯ）がスパッタリング法でＰＥＮフィルム上に予め成膜された幅３００ｍｍ長さ１００ｍのＩＴＯ−ＰＥＮフィルム（尾池工業製）上に、触媒層としてＰＥＤＯＴ／ＰＳＳ（ＳＩＧＭＡ−ＡＬＤＲＩＣＨ社製）を成膜した。
＜封止材＞
封止材を基板幅方向端部に、５ｍｍ幅の帯状に配した。この封止材は、半導体層に接触しないように配した。
封止材を基板幅方向端部に、５ｍｍ幅の帯状に配した。この封止材は、半導体層に接触しないように配した。
第１電極のＴｉＯ２層の表面に電解液（Ｉｏｄｏｌｙｔｅ５０、ソラロニクス社製）を滴下し、その後、第１電極と第２電極とを、ＴｉＯ２層とＰＥＤＯＴ／ＰＳＳ（ＳＩＧＭＡ−ＡＬＤＲＩＣＨ社製）とを対向配置させ、第１電極，ホットメルト樹脂，第２電極の順にロールトゥロール法で積層した。
そして、１２０℃、１ＫＮ、１２０秒の条件で加熱プレスにより接着させた。
そして、１２０℃、１ＫＮ、１２０秒の条件で加熱プレスにより接着させた。
所定長さのモジュールに超音波融着を用い絶縁・溶着・切断を実施することにより、矩形からなる３枚の色素増感型太陽電池を得た。それぞれの色素増感型太陽電池について、電極性能を評価した。
［評価結果］
実施例２で得られた色素増感型太陽電池を蛍光灯下（４５０ｌｘ）に載置し、発電評価をした。
［評価結果］
実施例２で得られた色素増感型太陽電池を蛍光灯下（４５０ｌｘ）に載置し、発電評価をした。
色素増感型太陽電池の作業工程における優位性に関して、実施例２の場合は、半導体層等の成膜を一の動作で行うことができるため、半導体層等の形成工程が従来に比べ大幅に簡略化され、第１電極及び第２電極の形成工程に要する時間が大きく削減された。
また、位置合わせに関し、従来の方法では、第１電極と第２電極との貼り合せ時に、透明導電膜と対向導電膜とのパターニング位置と、封止材の配置位置と、セパレータの配置位置とを同時に精度よく位置合わせすることが困難であった。しかし、実施例２では、第１電極と第２電極と貼り合せ工程の後に色素増感型太陽電池の一のモジュールを溶着かつ絶縁して封止し、更に切断するため、第１電極と第２電極との貼り合せをその延在方向における位置合わせを精密に考慮することなく容易に行うことができた。また、透明導電膜と対向導電膜との絶縁，溶着及び切断とを一つの動作で同時に行うため、一つのモジュールに関して的確な位置合わせが容易にできた。
したがって、いわゆるＲｏｌｌ ｔｏ Ｒｏｌｌにより連続生産する上で実施例２の場合が好適であることが確認でき、また一の色素増感型太陽電池の封止性についても問題がないことが確認された。
したがって、いわゆるＲｏｌｌ ｔｏ Ｒｏｌｌにより連続生産する上で実施例２の場合が好適であることが確認でき、また一の色素増感型太陽電池の封止性についても問題がないことが確認された。
また、実施例２の色素増感型太陽電池の発電評価を行った。その結果、短絡なく発電できることが確認された。
以上より、本発明によれば、色素増感型太陽電池をいわゆるＲｏｌｌ ｔｏ Ｒｏｌｌ生産する際に課題となる第１電極と第２電極との精巧な貼り合わせを行わなくても、少なくとも比較例１によって得られた色素増感型太陽電池と同様に発電性能が得られる色素増感型太陽電池を容易に製造することが可能であることが確認できた。
１Ａ，１Ｂ 色素増感型太陽電池（電気モジュール）
２ 第一基板
２ａ 板面
２ｂ 裏面
３ 透明導電膜
４ 半導体層
５ 第１電極
６ 第二基板
６ａ 板面
６ｂ 裏面
７ 対向導電膜
９ 第２電極
１１ 封止材
Ｐ 超音波振動が付与される箇所
Ｃ セル
２ 第一基板
２ａ 板面
２ｂ 裏面
３ 透明導電膜
４ 半導体層
５ 第１電極
６ 第二基板
６ａ 板面
６ｂ 裏面
７ 対向導電膜
９ 第２電極
１１ 封止材
Ｐ 超音波振動が付与される箇所
Ｃ セル
Claims (5)
- 第一基板の板面に透明導電膜が成膜され、前記透明導電膜の表面に半導体層が形成された第１電極と、第二基板の板面に前記透明導電膜に対向するように対向導電膜が成膜された第２電極とを備え、これら第１電極と第２電極との間に形成された空間に電解質が封止された電気モジュールの製造方法おいて、
前記透明導電膜と前記対向導電膜とを対向させて前記第１電極と前記第２電極とを貼り合せる貼り合わせ工程と、
前記透明導電膜が成膜された前記第一基板の裏面又は前記対向導電膜が成膜された前記第二基板の裏面のいずれか一方から超音波振動を付与し、この超音波振動が付与された箇所に位置する前記第一基板及び前記第二基板の互いに対向する板面を当接させて絶縁するとともにこれら第一基板と第二基板とを溶着することにより、前記第１電極と前記第２電極とを分割する分割工程とを有することを特徴とする電気モジュールの製造方法。 - 帯状に一方向に延在させた前記第一基板の板面に、前記一方向に連続して成膜された前記透明導電膜及び前記半導体層が前記第一基板の幅方向に一又は複数成膜された前記第１電極と、帯状に一方向に延在させた前記第二基板の板面に、前記一方向に連続して成膜された前記対向導電膜が前記第一基板の幅方向に一又は複数連続して成膜された前記第２電極とを貼り合せて前記幅方向両端を接着し、前記貼り合わされた前記第１電極と前記第２電極とに超音波振動を付与してこれら第１電極と第２電極とを前記延在する方向に対し交叉する方向に絶縁かつ溶着するとともに切断して分割した単位毎に封止及び切断することを特徴とする請求項１に記載の電気モジュールの製造方法。
- 前記超音波振動は、前記第１電極と前記第２電極とを絶縁，溶着及び切断する箇所の全体に同時に及ぶように付与し、前記絶縁かつ溶着する箇所を同時に絶縁，溶着及び切断することを特徴とする請求項２に記載の電気モジュールの製造方法。
- 第一基板の板面に透明導電膜が成膜され、前記透明導電膜の表面に半導体層が形成された第１電極と、第二基板に前記透明導電膜に対向するように対向導電膜が成膜された第２電極とを備え、これら第１電極と第２電極との間に形成された空間に電解質が充填された電気モジュールにおいて、
前記第一基板の板面と前記第二基板の板面とが直接当接し、超音波振動により絶縁かつ溶着されていることを特徴とする電気モジュール。 - 前記半導体層が前記第一基板の幅方向に複数形成されており、前記第一基板の板面と前記第二基板の板面とが前記幅方向に対し交叉する方向に超音波振動により絶縁かつ溶着されていることを特徴とする請求項４に記載の電気モジュール。
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