JP5778601B2 - 電気モジュールの製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、電気モジュールの製造方法に関する。

近年、化石燃料に代わるクリーンエネルギーの発電装置として太陽電池が注目され、シリコン（Ｓｉ）系太陽電池、および色素増感型太陽電池の開発が進められている。
とりわけ色素増感型太陽電池は、安価で量産しやすいものとして、その構造及び製造方法が広く研究開発されている。一般に、電気モジュールは、基板の板面に透明導電膜が成膜され、この透明導電膜の表面に半導体層が形成された第１電極板と、透明導電膜に対向配置される対向電極膜が成膜された第２電極板と、これら透明導電膜と対向電極膜との間に注入される電解液とを備え、半導体層を囲繞し電解液を密閉するように第１電極板と第２電極板との間に封止層が設けられた構成とされている。従来より、かかる電気モジュールの製造方法としては、例えば下記特許文献１に記載された方法が提案されている。

特許文献１の電気モジュールの製造方法によれば、矩形の第１電極板の透明導電膜と矩形の第２電極板の対向電極膜とを対向させ、封止材によって第１電極板と第２電極板とを接着して電解液を封止する電解液保持部を形成する際に、ホットメルト樹脂よりなる封止材が配された一端縁の中央部に離型性樹脂シートを配する。そして、第１電極板と第２電極板との接着後に離型性樹脂シートを引き抜いて電解液保持部に連通する貫通孔を形成し、前記一端縁を電解液に浸漬して、貫通孔より電解液保持部に電解液を充填した後に貫通孔近傍の封止材を加熱して電解液保持部を封止し、電気モジュールの製造を完了している。

特開２００６−４８２７号公報

ところで、上記特許文献１の電気モジュールの製造方法によれば、前記一端縁の全体を電解液に浸して毛細管現象により電解液保持部に電解液を充填することになるため、この矩形の一端縁の全体に材料コストの高い電解液が大量に付着してしまう。この一端縁の全体に付着した電解液は、洗浄して廃棄される。したがって、従来の電気モジュールの製造方法によれば、電解液の充填時に一端縁の全体に付着して廃棄される電解液の量が多く、原料を大量に無駄にしてしまうという問題があった。
そこで、本発明は、上記課題に鑑み、電気モジュールの製造工程において電解液の使用量を極力削減することのできる電気モジュールの製造方法を提供することを課題とする。

請求項１の発明は、一の基板の一方の板面に透明導電膜を成膜するとともに半導体層を形成して第１電極板を形成する工程と、他の基板の一方の板面に対向電極膜を成膜し第２電極板を形成する工程と、前記第１電極板の前記一方の板面及び前記第２電極板の前記一方の板面の少なくともいずれか一方に、前記第１電極板と前記第２電極板とを対向させた際に前記半導体層を囲繞するように封止材を設ける工程と、前記封止材によって前記第１電極板と前記第２電極板とを接着し、前記封止材に囲まれた空間で構成される電解液保持部を形成する工程と、前記第１電極板の外縁部及びこれに対向する前記第２電極板の外縁部の所定箇所を切り欠いて、外方に向って突出した突出部を形成する工程と、前記突出部に、前記電解液保持部に連通する貫通孔を形成する工程と、前記突出部を電解液に浸漬し、前記貫通孔を介して前記電解液保持部に前記電解液を充填する工程と、前記貫通孔を閉口して前記電解液保持部を封止する工程とを備えていることを特徴とする。
本発明によれば、前記第１電極板及び前記第２電極板に形成された突出部のみを電解液に浸して貫通孔を介して電解液を電解液保持部に充填することができる。したがって、電解液充填時に第１電極板と第２電極板の表面に電解液が付着することを極力抑制することができる。
請求項２の発明は、請求項１に記載の電気モジュールの製造方法であって、前記電解液が充填され、前記電解液保持部が封止された後に前記突出部を切断することを特徴とする。
本発明によれば、電解液が充填されて電解液保持部が封止された後に突出部を切断するようになっているため、突出部の表面に付着した電解液の洗浄を省略することができる。
請求項３の発明は、請求項１又は２に記載の電気モジュールの製造方法であって、前記突出部の外形は、先端に向かって漸次窄むように形成されていることを特徴とする。
本発明によれば、突出部の外形が、先端に向かって漸次窄むように形成されているため、突出部の表面積をより小さくして電解液の充填時に突出部の表面に付着する電解液の量をより少量に抑えることができる。
請求項４の発明は、請求項１から３のいずれか一項に記載の電気モジュールの製造方法であって、前記第１電極板及び第２電極板はそれぞれ矩形に形成され、前記矩形の角部に前記貫通孔を有する前記突出部を形成することを特徴とする。
本発明によれば、第１電極板及び第２電極板が矩形に形成され、矩形の角部に突出部を形成するため、外縁部から効率的に突出部を切り出すことができ、切断されて廃棄される基板等の材料が最小限に抑えられる。
請求項５の発明は、一の基板の一方の板面に透明導電膜を成膜するとともに複数の半導体層を間隔をおいて形成し第１電極板を形成する工程と、他の基板の一方の板面に対向電極膜を成膜して第２電極板を形成する工程と、前記第１電極板の前記一方の板面及び前記第２電極板の前記一方の板面の少なくともいずれか一方に、前記第１電極板と前記第２電極板とを対向させた際に前記各半導体層を囲繞するように封止材を設ける工程と、前記封止材によって前記第１電極板と前記第２電極板とを接着し、前記封止材に囲まれた空間で構成される電解液保持部を複数形成する工程と、前記第１電極板の外縁部及び前記第２電極板の外縁部の所定箇所を切り欠いて、外方に向って突出した突出部を複数形成する工程と、前記複数の突出部に、前記電解液保持部に連通する貫通孔を形成する工程と、前記複数の突出部を電解液に浸漬し、前記貫通孔を介して前記複数の電解液保持部に前記電解液を充填する工程と、前記複数の貫通孔を閉口して前記複数の電解液保持部を封止する工程とを備えていることを特徴とする。
本発明によれば、一の基板とこれに対向する他の基板との間に、複数の半導体層を形成し、複数の半導体層を封止材で囲繞して複数の電解液保持部を形成し、各電解液保持部に連通する貫通孔を備えた突出部を形成するため、複数の電解液保持部に電解液の充填を効率的に行って複数の電気モジュールを効率的に製造することができる。

本発明の電気モジュールの製造方法によれば、電解液に突出部のみを浸して電解液を充填することができるため、第１電極板及び第２電極板の表面に付着する電解液を大幅に削減することができ、電解液を効率的に使用するとともに電解液に掛かるコストが嵩むのを抑制することができるという効果を奏する。

は、本発明の第１の実施形態として示した電気モジュールを模式的に示した厚さ方向の断面斜視図である。 は、本発明の第１の実施形態として示した電気モジュールの製造方法の電極板形成工程を示した図であり、（ａ）は第１電極板と第２電極板とを対向配置した状態を示す断面図であり、（ｂ）は（ａ）をＸ１−Ｘ１線で矢視した図である。 は、本発明の第１の実施形態として示した電気モジュールの製造方法の封止材配置工程を示した図であり、（ａ）は図２（ａ）をＸ１−Ｘ１線で矢視した図であり、（ｂ）は図２（ａ）をＸ２−Ｘ２線で矢視した図である。 は、本発明の第１の実施形態として示した電気モジュールの製造方法の接着工程を示した断面図である。 は、本発明の第１の実施形態として示した電気モジュールの製造方法の接着工程を示した図であり、（ａ）は第１電極板と第２電極板とを貼り合わせた状態を示す断面図であり、（ｂ）は（ａ）の平面図である。 （ａ），（ｂ）は、本発明の第１の実施形態として示した電気モジュールの製造方法の突出部形成工程を示した平面図である。 は、本発明の第１の実施形態として示した電気モジュールの製造方法の貫通孔形成工程を示した断面図である。 は、本発明の第１の実施形態として示した電気モジュールの製造方法の電解液注入工程を示した説明図である。 は、本発明の第１の実施形態として示した電気モジュールの製造方法の電解液注入工程を示した図であり、（ａ）は厚さ方向の断面図、（ｂ）は（ａ）の平面図である。 は、本発明の第１の実施形態として示した電気モジュールの製造方法の封止工程を示した図であり、（ａ）は厚さ方向の断面図、（ｂ）は（ａ）の平面図である。 は、本発明の第１の実施形態として示した電気モジュールの製造方法の突出部を切断する工程を示した図であり、（ａ）は厚さ方向の断面図、（ｂ）は（ａ）の平面図である。 （ａ），（ｂ）は、本発明の第１の実施形態の変形例として示した電気モジュールの製造方法の工程の一部を示した説明図である。 （ａ），（ｂ）は、本発明の第１の実施形態の変形例として示した電気モジュールの製造方法の工程の一部を示した説明図である。 （ａ），（ｂ）は、本発明の第２の実施形態として示した電気モジュールの製造方法の工程の一部を示した図であり、（ａ）は（ｂ）をＸ３−Ｘ３線で矢視した図であり、（ｂ）は第１電極板と第２電極板とを対向配置した状態を示す断面図である。 は、本発明の第２の実施形態として示した電気モジュールの製造方法の接着工程を示した断面図である。 は、本発明の第２の実施形態として示した電気モジュールの製造方法の突出部形成工程を示した平面図である。 は、本発明の第２の実施形態として示した電気モジュールの製造方法の電解液注入工程を示した説明図である。 は、本発明の第２の実施形態として示した電気モジュールの製造方法の電解液注入工程を示した説明図である。 は、本発明の第２の実施形態として示した電気モジュールの製造方法の突出部切断工程を示した説明図である。 は、本発明の第２の実施形態の変形例として示した電気モジュールの製造方法の工程の一部を示した説明図である。

以下、図を参照して本発明の製造方法の第１の実施形態について説明する。図１は、本発明の製造方法によって製造された電気モジュールの一例として示された色素増感太陽電池１Ａを実際の寸法及び比率に関係なく模式的に示したもの（以下全ての図において同様）である。
同図に示すように、色素増感太陽電池１Ａは、一の基板２上に透明導電膜３と半導体層４とを備えた第１電極板５と、他の基板６上に対向電極膜７と触媒層８とを備えた第２電極板９との間に、セパレータ１０を介装し、第１電極板５及び第２電極板９の外縁部に沿って封止材１１，１１を配するとともに、内部に電解液１２を充填して液密に封止したものである。

一の基板２及び他の基板６は、透明導電膜３及び対向電極膜７の基台となる部材であり、例えば、ポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）等の透明の合成樹脂材料を略矩形に打ち抜いて形成されたものである。

透明導電膜３は、いわゆる第１電極となるものである。透明導電膜３の材料としては、酸化スズ（ＩＴＯ）、酸化亜鉛等が用いられ、一の基板２の板面２ａ全体に成膜されている。

半導体層４は、後述する増感色素から電子を受け取り輸送する機能を有するものであり、金属酸化物からなる半導体により透明導電膜３の表面３ａに設けられている。金属酸化物としては、例えば、酸化チタン（ＴｉＯ₂）、酸化亜鉛（ＺｎＯ）、酸化スズ（ＳｎＯ₂）、等が用いられる。

半導体層４は、増感色素を担持している。増感色素は、有機色素または金属錯体色素で構成されている。有機色素としては、例えば、クマリン系、ポリエン系、シアニン系、ヘミシアニン系、チオフェン系、等の各種有機色素を用いることができる。金属錯体色素としては、例えば、ルテニウム錯体等が好適に用いられる。
以上の構成の下に、第１電極板５は、一の基板２の一方の板面２ａの全体に透明導電膜３を成膜し、透明導電膜３の表面３ａに形成された半導体層４を備えて形成されている。

対向電極膜７は、いわゆる第２電極となるものであり、他の基板６の板面６ａ全体に成膜されている。
この対向電極膜７には、例えば、酸化スズ（ＩＴＯ）、酸化亜鉛等、透明導電膜３と同材料が用いられている。

触媒層８は、透明導電膜３と対向電極膜７との間の電子の授受を促進させるものであり、プラチナ、ポリアニリン、ＰＥＤＯＴ、カーボン等が用いられる。
この構成の下に、第２電極板９は、他の基板６の一方の板面６ａの全体に対向電極膜７を成膜し、対向電極膜７の表面７ａに設けられた触媒層８を備えて形成されている。

セパレータ１０は、電解液１２及び封止材１１を通過させる多数の孔（不図示）を有した不織布等のシート材により形成されたものであり、第１電極板５と第２電極板９との間に介装され封止材１１，１１により挟持されている。

封止材１１は、半導体層４を囲繞するように第１電極板５と第２電極板９の外縁部に沿って配され、第１電極板５と第２電極板９との間に隙間を形成した状態でこれらを接着するとともに、これら第１電極板５と第２電極板９との間に電解液１２を保持して封止している。封止材１１の材料には、例えば、紫外線硬化性樹脂、熱硬化性樹脂、又は熱可塑性樹脂等が用いられる。

電解液１２としては、例えば、アセトニトリル、プロピオニトリル等の非水系溶剤；ヨウ化ジメチルプロピルイミダゾリウム又はヨウ化ブチルメチルイミダゾリウム等のイオン液体などの液体成分に、ヨウ化リチウム等の支持電解液とヨウ素とが混合された溶液等が用いられている。また、電解液１２は、逆電子移動反応を防止するため、ｔ−ブチルピリジンを含むものでもよい。

次に、色素増感太陽電池１Ａの製造方法について図２〜図１３を用いて説明する。
第１の実施形態の色素増感太陽電池１Ａの製造方法は、以下の工程を有するものである。すなわち、
（Ｉ）図２（ａ），（ｂ）に示すように、一の基板２の一方の板面２ａに透明導電膜３を成膜するとともに半導体層４を形成して第１電極板５を形成する工程と、他の基板６の一方の板面６ａに対向電極膜７を成膜するとともに触媒層８を形成して第２電極板９を形成する工程＜電極板形成工程＞
（ＩＩ）図３（ａ），（ｂ）に示すように、透明導電膜３の表面３ａ（第１電極板５の一方の板面）及び触媒層８の表面８ａ（第２電極板９の一方の板面）の双方に、第１電極板５と第２電極板９とを対向させた際に半導体層４を囲繞するように封止材１１を設ける工程＜封止材配置工程＞
（ＩＩＩ）図４及び図５（ａ），（ｂ）に示すように、第１電極板５と第２電極板９と間にセパレータ１０を介装させて封止材１１によって第１電極板５と第２電極板９とを接着し、封止材１１に囲まれた空間で構成される電解液保持部１７を形成する工程＜接着工程＞
（ＩＶ）図６（ａ）、（ｂ）に示すように、第１電極板５の外縁部及びこれに対向する第２電極板９の外縁部の所定箇所を切り欠いて、外方に向って突出した突出部２０を形成する工程＜突出部形成工程＞
（Ｖ）図７に示すように、突出部２０に、電解液保持部１７に連通する貫通孔１８を形成する工程＜貫通孔形成工程＞
（ＶＩ）図８及び図９（ａ）、（ｂ）に示すように、突出部２０を電解液１２に浸漬し、貫通孔１８を介して電解液保持部１７に電解液１２を充填する工程＜電解液注入工程＞
（ＶＩＩ）図１０に示すように、貫通孔１８を閉口して電解液保持部１７を封止する工程＜封止工程＞
（ＶＩＩＩ）図１１（ａ）、（ｂ）に示すように、電解液保持部１７が封止された後に、突出部２０を切断する工程＜切断工程＞

（Ｉ）＜電極板形成工程＞
基板形成工程においては、図２（ａ）に示すように、一の基板２の一方の板面２ａに半導体層４が透明導電膜３の表面３ａに形成された第１電極板５と、他の基板６の一方の板面６ａに対向電極膜７及び触媒層８が形成された第２電極板９とを形成する。具体的には、第１電極板５は以下のようにして形成される。

図２（ａ）に示すように、一の基板２として、ＰＥＴフィルム等を用い、該ＰＥＴフィルム等の板面２ａに酸化インジウムスズ（ＩＴＯ）等をスパッタリングし透明導電膜３を形成する。
半導体層４は、例えば焼成が可能な酸化チタン含有ペーストをマスクや印刷法等により透明導電膜３の表面３ａに塗布し、多孔質となるよう焼結することにより形成する。

図２（ｂ）に示すように、酸化チタン含有ペーストを塗布する際には、透明導電膜３の端部３ｅ，３ｆ，３ｇ，３ｈを、電流の取り出し又は封止材１１を配する外周部Ｇ１とするとともに、端部３ｅを後述する突出部２０を形成する領域Ｇ２（外縁部）とし、これらの外周部Ｇ１及び領域Ｇ２以外の表面３ａに酸化チタン含有ペーストを塗布する。なお、半導体層４は低温焼成法やエアロゾルデポジション法によって作成されたものでもよい。

半導体層４を形成した後、増感色素を溶剤に溶かした増感色素溶液に半導体層４を浸漬させ、該半導体層４に増感色素を担持させる。なお、半導体層４に増感色素を担持させる方法は、上記に限定されず、増感色素溶液中に半導体層４を移動させながら連続的に投入・浸漬・引き上げを行う方法なども採用される。

第２電極板９は、図２（ａ）に示すように、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）フィルム等よりなる他の基板６の一方の板面６ａにＩＴＯ又は酸化亜鉛等をスパッタリングして対向電極膜７として成膜し、更に対向電極膜７の表面７ａにプラチナ等を触媒層８として設けて形成される。対向電極膜７は、印刷法やスプレー法等にて形成されたものであってもよい。

（ＩＩ）＜封止材配置工程＞
図３（ａ），（ｂ）に示すように、封止材配置工程においては、透明導電膜３の表面３ａのうち、電流を取り出す領域、すなわち半導体層４の周辺部を除いた外周部Ｇ１と領域Ｇ２に封止材１１を塗布して半導体層４を囲繞する。また、透明導電膜３上の封止材１１の塗布位置に対向する触媒層８の表面８ａにも封止材１１を塗布する。

この際、後述する貫通孔形成工程の一環として、封止材１１を塗布する前に離型性樹脂シート１９を配置する。封止材１１は、離型性樹脂シート１９の表面にも塗布する。
離型性樹脂シート１９は、ポリエステル，ポリエチレンテレフタレート，ポリブチレンテレフタレート等の樹脂シートを短冊状に切断して形成し、領域Ｇ２上に塗布された封止材１１又は領域Ｇ２に対向する触媒層８の表面に帯状に配された封止材１１に、この封止材１１の端縁から突出するように配置する。

（ＩＩＩ）＜接着工程＞
接着工程は、図４及び図５（ａ）に示すように、封止材配置工程の後に、第１電極板５と第２電極板９と間にセパレータ１０を介装させた状態で透明導電膜３と触媒層８とを対向させて貼り合わせ、外周部Ｇ１及び領域Ｇ２に塗布された封止材１１を熱硬化等させて第１電極板５と第２電極板９とを接着する。この際、離型性樹脂シート１９は、耐熱温度が封止材１１の硬化温度よりも高く、かつ、非接着性に優れているので、封止材１１への加熱や光照射等では離型性樹脂シート１９上の封止材１１とも第２電極板９とも接着しない。したがって、図５（ｂ）に示すように、離型性樹脂シート１９が配された両側方は封止材１１により接着される一方、図５（ａ）に示すように、離型性樹脂シート１９の両板面においては、第１電極板５とも第２電極板９とも接着されていない状態で、第１電極板５と第２電極板９と封止材１１とに囲まれた電解液保持部１７が形成される。

（ＩＶ）＜突出部形成工程＞
突出部形成工程は、図６（ａ）、（ｂ）に示すように、接着工程の後に離型性樹脂シート１９の長手方向に延びる両側縁１９ａ、１９ｂから間隔をおいた位置で、一体化された第１電極板５の外縁部１５ａ，１５ｂと第２電極板９の外縁部１６ａ，１６ｂとを両側縁１９ａ、１９ｂに沿って切り欠き、幅方向中央部に離型性樹脂シート１９を保持した状態で外方に向って略矩形に突出した突出部２０を形成する。

（Ｖ）＜貫通孔形成工程＞
貫通孔形成工程は、図７に示すように、突出部形成工程の後に突出部２０の先端から離型性樹脂シート１９を引き抜き、電解液保持部１７と連通する貫通孔１８を形成する。この貫通孔１８が電解液保持部１７に電解液１２を吸い込む孔となる。

（ＶＩ），（ＶＩＩ）＜電解液注入工程＞及び＜封止工程＞
電解液注入工程は、図８に示すように、貫通孔形成工程の後に電解液１２を貯留させた容器Ｃに突出部２０の先端部を浸漬し、貫通孔１８から毛細管現象を生じさせる。そして、図９（ａ）、（ｂ）に示すように、電解液保持部１７に電解液１２を充填する。
封止工程では、図１０（ａ）、（ｂ）に示すように、電解液注入工程の後に貫通孔１８を接着剤等で閉口して接着し電解液保持部１７を封止する。
なお、封止材配置工程において、離型性樹脂シート１９が配される位置及びその周辺にホットメルト等の熱可塑性樹脂、紫外線硬化性樹脂等、熱硬化をする接着剤以外の接着剤を塗布しておいた場合には、離型性樹脂シート１９を引き抜いて貫通孔１８を形成し、電解液注入工程を経た後で、貫通孔１８部分を加熱，紫外線照射等をして押圧することにより、電解液の注入後突出部２０よりも電解液保持部１７寄りの封止材１１が塗布された位置Ｐで簡便に封止することができる。

（ＶＩＩＩ）＜切断工程＞
封止工程の後は、図１１に示すように、電解液１２が表面に付着した先端部を含む突出部２０を根元から裁断してこの突出部２０を廃棄し、色素増感太陽電池１Ａを得る。

以上のように、第１の実施形態の色素増感太陽電池１Ａの製造方法によれば、突出部形成工程及び貫通孔形成工程によって、貫通孔１８を有し端部３ｅにおいて外方に突出する突出部２０が形成され、この突出部２０のみを電解液１２に浸漬して電解液１２を電解液保持部１７に充填することができる。したがって、第１電極板５及び第２電極板９の表面に付着する電解液１２の量を最小限に抑えることができ、材料コストの無駄を削減して製造コストが嵩むのを抑制することができるという効果が得られる。

また、封止工程において電解液保持部１７を封止した後は、突出部２０を根元から裁断して表面に付着した電解液１２と共に廃棄してしまえばよいため、電解液保持部１７の封止後に色素増感太陽電池１Ａを洗浄する手間を省いて、最終処理を簡便に行うことができるという効果が得られる。また、色素増感太陽電池１Ａを洗浄するためのコストを省き、色素増感太陽電池１Ａの製造コストを抑制することができるという効果が得られる。

上記第１の実施形態において、突出部２０は外方に向って略矩形に突出するように、一体化された第１電極板５の外縁部１５ａ，１５ｂと不図示の第２電極板９の外縁部１６ａ，１６ｂとが切り欠かれているが、突出部２０の外形は、矩形形状に限定されるものではなく、例えば、図１２（ａ），（ｂ）に示すように、先端に向かって漸次窄むように形成される等、突出部２０の表面積が可及的に小さくなるように形成されていることが望ましい。
このように突出部２０の表面積が小さくなるように突出部２０が形成された場合、電解液１２を充填する際に突出部２０の表面に付着する電解液１２の量を可及的に削減することができ、色素増感太陽電池１Ａの製造に必要な材料コストを抑えることができる。

また、第１の実施形態において、突出部２０は端部３ｅの長手方向中央部に形成されているが、突出部２０の形成位置はこの位置に限定されるものではなく、例えば、図１３に示すように、互いに接着された矩形の第１電極板５及び第２電極板９の角部Ｋに形成されたものであってもよい。
突出部２０を角部Ｋに形成する場合には、角部Ｋが既に先端に向かって漸次窄む形状となっているため、この形状を利用して角部Ｋの先端から所定の位置で離型性樹脂シート１９の側縁に沿う辺を有するように端部３ｅ，３ｆを切り欠くだけで突出部２０を形成することができる。

このように、突出部２０を角部Ｋにおいて形成することにより、上述した場合と同様に色素増感太陽電池１Ａの電解液１２の使用量を削減することができるとともに、切り欠かれる第１電極板５の外縁部、第２電極板９の外縁部、セパレータ１０及び封止材１１の分量を抑えることができ、色素増感太陽電池１Ａの製造に要する材料コストを一層抑えることができるという効果が得られる。

なお、上記の実施形態において、突出部２０は、第１電極板５と第２電極板９との接着工程の後に形成したが、接着工程の後であることは必須ではなく、第１電極板５の突出部と第２電極板９の突出部とが対向して適切に接着される限り、電解液注入工程の前であればどの工程において形成してもよい。
また、封止材１１は、第１電極板５の透明導電膜３の表面３ａ及び第２電極板９の触媒層８の表面８ａの双方に塗布したが、透明導電膜３の表面３ａ又は触媒層８の表面８ａのいずれか一方に塗布してもよい。
また、離型性樹脂シート１９は、封止材１１の塗布前に第２電極板９側に配置したが、第１電極板５側に配置してもよく、また、封止材１１の塗布後、接着工程前に配置してもよい。

次に、本発明の第２の実施形態について図１４から図２０を用いて説明する。
図１９に示す第２の実施形態の色素増感太陽電池１Ｂの製造方法は、（ｉ）一の基板の一方の板面に透明導電膜を成膜するとともに複数の半導体層を間隔をおいて形成し第１電極板を形成する工程と、他の基板の一方の板面に対向電極膜を成膜して第２電極板を形成する工程と、（ｉｉ）前記第１電極板の前記一方の板面及び前記第２電極板の前記一方の板面の少なくともいずれか一方に、前記第１電極板と前記第２電極板とを対向させた際に前記各半導体層を囲繞するように封止材を設ける工程と、（ｉｉｉ）前記第１電極板と前記第２電極板との間にセパレータを介装させ、前記封止材によって前記第１電極板と前記第２電極板とを接着し、前記封止材に囲まれた空間で構成される電解液保持部を複数形成する工程と、（ｉｖ）前記第１電極板の外縁部及び前記第２電極板の外縁部の所定箇所を切り欠いて、外方に向って突出した突出部を複数形成する工程と、（ｖ）前記複数の突出部に、前記電解液保持部に連通する貫通孔を形成する工程と、（ｖｉ）前記複数の突出部を電解液に浸漬し、前記貫通孔を介して前記複数の電解液保持部に前記電解液を充填する工程と、（ｖｉｉ）前記複数の貫通孔を閉口して前記複数の電解液保持部を封止する工程とを備えている。
本実施形態において第１の実施形態と同一の構成については同一の符号を付してその説明を省略し、第１の実施形態と異なる構成についてのみ説明する。

本実施形態においては、図１９に示すように、第１の実施形態の製造方法で得た一の色素増感太陽電池１Ａが複数連設して形成された色素増感太陽電池１Ｂを製造するものである点で第１の実施形態の製造方法と異なる。

以下、各工程において、第２の実施形態が第１の実施形態と異なる点を詳細に説明する。
（ｉ）電極板形成工程においては、図１４（ａ），（ｂ）に示すように、透明導電膜３を成膜した一の基板２の端部３ｅに突出部２０を形成する領域Ｇ２を帯状に設け、領域Ｇ２に掛からないように半導体層４を例えば等間隔に複数形成する。
（ｉｉ）封止材形成工程においては、半導体層４が形成された領域以外の透明導電膜３の表面３ａにおいて、電流を取り出す領域、すなわち半導体層４の周辺部を残して、封止材１１を塗布して半導体層４を１つずつ囲繞するとともに、透明導電膜３の表面３ａの封止材１１に対向する位置の触媒層８の表面８ａに封止材１１を塗布する。この工程においては、封止材１１の塗布前に、離型性樹脂シート１９を、封止材１１により囲繞された各領域と端部３ｅの外縁とに跨るように、かつ、それぞれが等間隔で平行になるよう配置する。

（ｉｉｉ）接着工程においては、図１５に示すように、第１電極板５と第２電極板９とを対向させて封止材１１によって接着することにより、封止材１１に囲まれた空間により構成される複数の電解液保持部１７，１７・・を形成する。
（ｉｖ）突出部形成工程においては、図１６に示すように、離型性樹脂シート１９の両側縁１９ａ、１９ｂに沿って端部３ｅのうち外縁部２５，２５・・を切り欠き、等間隔に平行に突出した突出部２０，２０・・を形成する。
（ｖ）貫通孔形成工程においては、各突出部２０から離型性樹脂シート１９，１９・・を引き抜き各電解液保持部１７に連通する貫通孔１８（図１７参照）を形成する。

（ｖｉ）電解液充填工程においては、図１７に示すように、突出部２０，２０・・を、その先端を下方に向けて電解液１２が貯留された容器Ｃに同時に浸漬し、毛細管現象によって、図１８に示すように、電解液１２を各電解液保持部１７に充填する。
（ｖｉｉ）封止工程においては、図１９に示すように、各電解液保持部１７を電解液保持部１７の近傍Ｐ，Ｐ・・で第１の実施形態において示した封止方法と同様の方法で封止する。その後、電解液１２が付着した突出部２０を切断して廃棄し、色素増感太陽電池１Ｂを得る。

以上のように、第２の実施形態の製造方法によれば、第１の実施形態の製造方法と同様の効果が得られるとともに、同方向に向けて形成された突出部２０，２０・・を１つずつ備えた複数の電解液保持部１７，１７・・を等間隔に形成しているため、各電解液保持部１７への電解液１２の充填を同時に効率良くかつ簡便に行うことができる。したがって、複数の色素増感太陽電池１Ａを連設させた色素増感太陽電池１Ｂを効率的に製造することができるという効果が得られる。

なお、本実施形態においても、第１の実施形態と同様に、突出部２０，２０・・を先端に向かうにしたがって漸次窄ませた形状とすることができる。
また、図２０に示すように、離型性樹脂シート１９を互いに隣り合う２つの電解液保持部１７，１７に跨るように矩形に形成された電解液保持部１７，１７の角部Ｋに配置するとともに、各離型性樹脂シート１９に沿って突出部２０を形成してもよい。

このようにすることで、電解液１２に浸漬する突出部２０の数量を削減し、突出部２０の先端部に付着する電解液１２の量を一層削減して効率的かつ安価に色素増感太陽電池１Ｂを製造することができるという効果を奏する。

１Ａ 色素増感太陽電池（電気モジュール）
２ 一の基板
２ａ 一方の板面
３ 透明導電膜
４ 半導体層
５ 第１電極板
６ 他の基板
６ａ 一方の板面
７ 対向電極膜
９ 第２電極板
１１ 封止材
１７ 電解液保持部
１８ 貫通孔
２０ 突出部
Ｇ２ 領域（外縁部）

Claims (5)

1. 一の基板の一方の板面に透明導電膜を成膜するとともに半導体層を形成して第１電極板を形成する工程と、
   他の基板の一方の板面に対向電極膜を成膜し第２電極板を形成する工程と、
   前記第１電極板の前記一方の板面及び前記第２電極板の前記一方の板面の少なくともいずれか一方に、前記第１電極板と前記第２電極板とを対向させた際に前記半導体層を囲繞するように封止材を設ける工程と、
   前記封止材によって前記第１電極板と前記第２電極板とを接着し、前記封止材に囲まれた空間で構成される電解液保持部を形成する工程と、
   前記第１電極板の外縁部及びこれに対向する前記第２電極板の外縁部の所定箇所を切り欠いて、外方に向って突出した突出部を形成する工程と、
   前記突出部に、前記電解液保持部に連通する貫通孔を形成する工程と、
   前記突出部を電解液に浸漬し、前記貫通孔を介して前記電解液保持部に前記電解液を充填する工程と、
   前記貫通孔を閉口して前記電解液保持部を封止する工程とを備えていることを特徴とする電気モジュールの製造方法。
2. 請求項１に記載の電気モジュールの製造方法であって、
   前記電解液が充填され、前記電解液保持部が封止された後に前記突出部を切断することを特徴とする電気モジュールの製造方法。
3. 請求項１又は２に記載の電気モジュールの製造方法であって、
   前記突出部の外形は、先端に向かって漸次窄むように形成されていることを特徴とする電気モジュールの製造方法。
4. 請求項１から３のいずれか一項に記載の電気モジュールの製造方法であって、
   前記第１電極板及び第２電極板はそれぞれ矩形に形成され、前記矩形の角部に前記貫通孔を有する前記突出部を形成することを特徴とする電気モジュールの製造方法。
5. 一の基板の一方の板面に透明導電膜を成膜するとともに複数の半導体層を間隔をおいて形成し第１電極板を形成する工程と、
   他の基板の一方の板面に対向電極膜を成膜して第２電極板を形成する工程と、
   前記第１電極板の前記一方の板面及び前記第２電極板の前記一方の板面の少なくともいずれか一方に、前記第１電極板と前記第２電極板とを対向させた際に前記各半導体層を囲繞するように封止材を設ける工程と、
   前記封止材によって前記第１電極板と前記第２電極板とを接着し、前記封止材に囲まれた空間で構成される電解液保持部を複数形成する工程と、
   前記第１電極板の外縁部及び前記第２電極板の外縁部の所定箇所を切り欠いて、外方に向って突出した突出部を複数形成する工程と、
   前記複数の突出部に、前記電解液保持部に連通する貫通孔を形成する工程と、
   前記複数の突出部を電解液に浸漬し、前記貫通孔を介して前記複数の電解液保持部に前記電解液を充填する工程と、
   前記複数の貫通孔を閉口して前記複数の電解液保持部を封止する工程とを備えていることを特徴とする電気モジュールの製造方法。

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