JP5688260B2 - 吸収性物品の製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、生理用ナプキン、パンティライナー（おりものシート）、失禁パッド等の吸収性物品の製造方法に関し、特にフラップ部（ウイング部、ヒップガード）を有する吸収性物品の製造方法に関する。

生理用ナプキン、失禁パッド等の吸収性物品は、一般に、表面シートと裏面シートとの間に吸収体が介在された吸収性本体を含んで構成されている。また、吸収性物品に、下着等の着衣への止着性や漏れ防止性を向上させること等を目的として、吸収性本体の両側縁から幅方向外方に延出した一対のフラップ部（ウイング部、ヒップガードなどとも呼ばれる）を設けることも行われており、フラップ部の形成方法として、表面シートや裏面シート等の原反とは異なる原反から、フラップ部の形状あるいはフラップ部に近い形状を有する、フラップ部形成シートを形成し、そのフラップ部形成シートを、表面シートや裏面シート等の吸収性本体の構成材料と接合し、吸収性本体の両側部に固定する方法が提案されている（例えば特許文献１参照）。

フラップ部を有する吸収性物品に関し、例えば特許文献２には、フラップ部を、不織布のみからなる第１領域と、該第１領域に対して該吸収性物品の幅方向の外側に設けられ且つ不織布及び該不織布よりも平滑なフラップ部用裏面シート（例えばフィルム状のシート）からなる第２領域とから構成することが記載されている。特許文献２に記載の吸収性物品は、斯かるフラップ部の構成によりフラップ部の剛性が高く、そのため、吸収性物品を下着に装着する際にフラップ部を折り返し易く、且つフラップ部における柔軟性及び通気性が高いとされている。

また、特許文献２には、特許文献２に記載の吸収性物品の製造方法として、フラップ部の形状を有していない帯状のフラップ部の連続体（フラップ部形成シート）を具備する、吸収性物品の連続体を製造し、該吸収性物品の連続体を、目的とする吸収性物品の形状となるように切断する工程を含む製造方法が記載されている。図７（ａ）及び図７（ｂ）には、それぞれ、特許文献２に記載の吸収性物品の製造方法で得られる製造中間品である、吸収性物品の連続体９０Ａ，９０Ｂが示されている。吸収性物品の連続体９０Ａ，９０Ｂは、何れも、長尺帯状の吸収性本体の連続体９１と、該連続体９１の左右両側に接合された長尺帯状のフラップ部の連続体（フラップ部形成シート）９２とから構成されており、最終的に図７中符号Ｐで示す吸収性物品の形状となるように切断される。吸収性物品の連続体９０Ａにおけるフラップ部の連続体９２は、図７（ａ）に示すように、基材シート（不織布）の連続体９３の一面にフラップ部用裏面シートの連続体９４ａを貼り合わせることにより形成されており、また、吸収性物品の連続体９０Ｂにおけるフラップ部の連続体９２は、図７（ｂ）に示すように、基材シート（不織布）の連続体９３の一面におけるフラップ部形成位置及びその近傍に枚葉のフラップ部用裏面シート９４ｂを接合することにより形成されている。

特開２００４−２４８７７４号公報 特開２０１０−８８８２２号公報

特許文献２に記載されているように、フラップ部が不織布の如き比較的表面平滑性の低いシート材を含んで構成されている場合、フラップ部における表面平滑性の低いシート材に、該フラップ部を他の部材に接合するための接着剤や着衣に止着させるための粘着剤を塗布すると、該シート材の接着剤や粘着剤の被塗布性が低いため、これらの剤が該シート材に十分に塗布されず、そのため、フラップ部の他の部材に対する接合強度の低下やフラップ部の着衣に対する止着強度の低下を招くおそれがある。

また、フラップ部を有する吸収性物品の製造方法に関し、特許文献２に記載されているように、フラップ部の形状を有していない帯状のフラップ部の連続体９２を、吸収性本体の連続体９１の両側部に接合後、こうして得られた吸収性物品の連続体９０Ａ，９０Ｂを、フラップ部の形状を有するように図７中符号Ｐで示す吸収性物品の形状に沿って切断すると、図７中符号Ｑで示す部位におけるフラップ部を除く部位が、切除されて廃棄されることになり、フラップ部の材料ロスが多量に発生するという問題がある。

また、基材シートとフラップ部用裏面シートとの積層体を含んで構成されるフラップ部形成シートの製造に関し、特許文献２に記載されているように、長尺帯状の基材シート（不織布）の連続体における所定部位に、長尺帯状のフラップ部用裏面シートの連続体を貼り合わせてフラップ部形成シートを得る場合、両連続体の走行中に生じる蛇行、あるいは各連続体について個別に実施される蛇行修正によって、基材シートの所定部位にフラップ部用裏面シートの連続体を精度良く貼り合わせることが難しく、最終製品においてフラップ部用裏面シートの接合位置にズレが生じるおそれがある。

また、例えば、基材シートの連続体の長手方向に沿う両側縁部それぞれに、フラップ部用裏面シートの連続体を、両連続体の長手方向に沿う側縁が一致するように貼り合わせる場合、両連続体の走行中の蛇行等によってそのような連続体どうしの高精度の貼り合わせが困難であることに鑑み、基材シートの連続体の両側縁部それぞれに、フラップ部用裏面シートの連続体を、該基材シートの連続体の側縁を幅方向に跨ぐように貼り合わせる方法が考えられるが、そのような方法では、フラップ部用裏面シートの連続体における、基材シートの連続体の側縁から外方に延出した部分は、最終的に切除されて廃棄されるため、フラップ部の材料ロスを低減することはできない。

従って、本発明の課題は、前述した従来技術が有する欠点を解消し得る吸収性物品の製造方法を提供することにある。

本発明は、縦長の吸収性本体及び該吸収性本体の側縁から延出するフラップ部を有し、該フラップ部が、該吸収性本体の構成部材とは別体のフラップ部形成シートを、該吸収性本体の側部に接着剤を介して接合して形成されており、該フラップ部における、該吸収性本体の側縁からの延出部に、該フラップ部を着衣に止着する粘着剤が配されている、吸収性物品の製造方法であって、前記フラップ部形成シートにおける、前記接着剤及び前記粘着剤それぞれの配置予定位置に、熱可塑性樹脂を含む流動体を塗布して、該フラップ部形成シート上に樹脂層を形成する樹脂層形成工程と、前記樹脂層が形成され且つ前記フラップ部の形状を有する前記フラップ部形成シートを、該樹脂層上の前記接着剤を介して前記吸収性本体の構成部材に接合するフラップ部形成シート接合工程とを有する、吸収性物品の製造方法を提供することにより、前記課題を解決したものである。

本発明によれば、フラップ部が吸収性本体の構成部材とは別体のフラップ部形成シートから構成される吸収性物品で、フラップ部形成シートにおける、接着剤や粘着剤が塗布される部位の表面平滑性が高く、フラップ部形成シートの他の部材に対する接合強度やフラップ部の着衣に対する止着強度が実用上十分な範囲にある吸収性物品を、フラップ部の材料ロスを極力発生させずに製造することができる。

図１は、本発明の吸収性物品の製造方法の実施によって製造される吸収性物品の一例である生理用ナプキンを、表面シート側から見た平面図である。 図２は、図１のＩ−Ｉ線断面を模式的に示す断面図である。 図３は、図１に示す生理用ナプキンを裏面シート側から見た平面図である。 図４（ａ）〜図４（ｃ）は、それぞれ、本発明の吸収性物品の製造方法の一実施態様の工程の概略を順次説明する平面図である。 図５（ａ）〜図５（ｃ）は、それぞれ、図４に示す工程の続きを順次説明する平面図である。 図６は、本発明の吸収性物品の製造方法に係る樹脂層形成工程の実施に使用可能な装置の概略斜視図である。 図７（ａ）及び図７（ｂ）は、それぞれ、従来の吸収性物品の製造方法で得られる製造中間品を裏面シート側から見た平面図である。

以下、本発明の吸収性物品の製造方法の好ましい一実施態様について、図面を参照しながら説明する。図１〜図３には、本実施態様の吸収性物品の製造方法で製造される吸収性物品の一例である生理用ナプキン１が示されている。先ず、生理用ナプキン１（以下、ナプキン１ともいう）について説明する。

ナプキン１は、図１〜図３に示すように、一方向Ｘに長い縦長の吸収性本体５及び該吸収性本体５の本体長手方向Ｘに沿う両側縁５１，５１から延出する一対のフラップ部６，６を有する。一対のフラップ部６，６は、それぞれ、吸収性本体５の構成部材（後述する表面シート２、裏面シート３及び吸収体４）とは別体のフラップ部形成シート６０を、吸収性本体５の本体長手方向Ｘに沿う側部に、接着剤６４（図２参照）を介して接合して形成されている。

更に説明すると、ナプキン１は、図１及び図３に示すように、本体長手方向Ｘに、左右両側方にフラップ部６，６を有する中央部Ａと、ナプキン１の着用時に中央部Ａよりも着用者の腹側に配される前方部Ｂと、ナプキン１の着用時に中央部Ａよりも着用者の背中側に配される後方部Ｃとに区分される。中央部Ａは、一対のフラップ部６，６及び該一対のフラップ部６，６に挟まれた部位からなり、ナプキン１の着用時には、吸収性本体５における該一対のフラップ部６，６に挟まれた部位の肌対向面側が、着用者の液排出部（膣口等）に対向配置される。

吸収性本体５は、図１〜図３に示すように、吸収性本体５の肌対向面を形成する、液透過性の表面シート２、吸収性本体５の非肌対向面を形成する、液不透過性又は撥水性の裏面シート３、及びこれら両シート２，３間に配された液保持性の吸収体４を具備しており、吸収性本体５の構成部材は、表面シート２、裏面シート３及び吸収体４である。表面シート２、裏面シート３及び吸収体４は、何れも、本体長手方向Ｘに長い縦長の形状を有している。表面シート２及び裏面シート３と吸収体４との間は、それぞれ、ホットメルト型接着剤、ヒートシール、超音波シール等の公知の接合手段により接合されていても良い。

尚、本明細書において、長手方向は、吸収性物品（生理用ナプキン）又はその構成部材（例えば吸収性本体）の長辺に沿う方向であり、幅方向は、該長手方向と直交する方向である。図中、符号Ｘで示す方向は、ナプキン１（吸収性本体５）の長手方向（本体長手方向）であり、符号Ｙで示す方向は、ナプキン１（吸収性本体５）の幅方向（本体幅方向）である。また、肌対向面は、吸収性物品（生理用ナプキン）又はその構成部材における、吸収性物品（生理用ナプキン）の着用時に着用者の肌側に向けられる面であり、非肌対向面は、吸収性物品（生理用ナプキン）又はその構成部材における、吸収性物品（生理用ナプキン）の着用時に肌側とは反対側（着衣側）に向けられる面である。

表面シート２及び裏面シート３は、それぞれ、図１に示すように、中央部Ａ、前方部Ｂ及び後方部Ｃの全域において、吸収性本体５の輪郭と一致する輪郭を有している。表面シート２及び裏面シート３は、吸収性本体５の本体長手方向Ｘに沿う両側部においては、それぞれ、吸収体４の本体長手方向Ｘに沿う両側縁から本体幅方向Ｙの外方に延出しており、それらの延出部においてホットメルト型接着剤、ヒートシール、超音波シール等の公知の接合加工により接合されて、後述する接合部１１又は１２を形成している。また、表面シート２及び裏面シート３の本体幅方向Ｙに沿う両端部は、それぞれ、吸収体４の本体幅方向Ｙに沿う両端部から本体長手方向Ｘの外方に延出し、それらの延出部において公知の接合加工により接合されて、後述する接合部１２を形成している。

吸収性本体５の非肌対向面（裏面シート３の非肌対向面３ｂ）には、図２及び図３に示すように、吸収性本体５を、ショーツ等の着衣のクロッチ部の肌対向面に止着するための本体粘着剤５６が形成されている。本体部粘着剤５６は、図３に示すように、平面視して本体長手方向Ｘに延びる連続直線状を有しており、本体幅方向Ｙに所定間隔を置いて複数本形成されている。本体粘着剤５６は、公知の粘着剤を吸収性本体５の非肌対向面の所定箇所に塗布することにより形成されており、ナプキン１の使用前においてはフィルム、不織布、紙などからなる図示しない剥離シートによって被覆されている。

フラップ部６は、図１〜図３に示すように、吸収性本体５の構成部材（表面シート２、裏面シート３及び吸収体４）とは別体のフラップ部形成シート６０を、吸収性本体５側に位置する内側縁６１側が、表面シート２と裏面シート３との間に固定され、外側縁６２側が、吸収性本体５の側縁５１（表面シート２の本体長手方向Ｘに沿う側縁及び裏面シート３の本体長手方向Ｘに沿う側縁）よりも本体長手方向Ｘの外方に延出するように、吸収性本体５に固定して形成されている。フラップ部形成材６０は、図１及び図３に示すように、本体幅方向Ｙの中央側に配される内側縁６１が、本体長手方向Ｘに沿って延びる直線状をなしており、本体幅方向Ｙの外方側に配される外側縁６２が、ナプキン１の輪郭に一致する形状を有しており、その長さ方向（本体長手方向Ｘ）の中央部が外方に突出した形状を有している。

フラップ部形成材６０は、図２に示すように、吸収性本体５内において接着剤６４によって裏面シート３に接合されていることに加えて、図１及び図３に示すように、フラップ部６の付け根６３及びその近傍において、ホットメルト型接着剤、ヒートシール、超音波シール等の接合加工によって表面シート２及び裏面シート３に接合されており、付け根６３及びその近傍には、これら３つの部材２，６０，３が互いに接合された接合部１１が形成されている。ナプキン１においては、これら３つの部材２，６０，３を互いに接合させる方法として、接合加工の１種である融着加工が採用されている。融着加工は、表面シート２等の被融着材に含まれる合成樹脂を溶融固化させて、複数の被融着材が融着した融着部を形成させる公知の接合加工である。尚、フラップ部６の付け根６３は、吸収性本体５の側縁部（吸収性本体５の側縁５１及びその近傍）とフラップ部６の周縁部（フラップ部６の周縁及びその近傍）との連接部及びその近傍であり、ナプキン１の周縁部における、吸収性本体５からフラップ部６に続く部位である。

接合部１１は、ナプキン１の周縁部における、表面シート２、フラップ部形成材６０及び裏面シート３が互いに接合（融着）された部位であり、同じくナプキン１の周縁部に形成された接合部１２と共に、ラウンドシール部を形成している。接合部１２は、吸収性本体５の周縁部でフラップ部形成材６０が存していない部位における、部材どうしが互いに接合（融着）されて形成されており、接合部１２においては、表面シート２と裏面シート３とが接合（融着）されている。また、フラップ部６におけるフラップ部形成材６０のみからなる部位（表面シート２及び裏面シート３が存していない部位）の周縁部には、接合部１１，１２を形成した接合加工（融着加工）の被加工部が形成されている。

フラップ部６における、吸収性本体５の側縁５１からの延出部の非肌対向面には、図２及び図３に示すように、フラップ部６を、ショーツ等の着衣のクロッチ部の非肌対向面に止着するためのフラップ部粘着剤６５が形成されている。フラップ部粘着剤６５は、図３に示すように、平面視して矩形形状を有している。フラップ部粘着剤６５は、公知の粘着剤をフラップ部６の非肌対向面の所定箇所に塗布することにより形成されており、ナプキン１の使用前においてはフィルム、不織布、紙などからなる剥離シート６６〔図５（ｃ）参照〕によって被覆されている。

ナプキン１の主たる特長の１つとして、図２及び図３に示すように、フラップ部形成シート６０と吸収性本体５の構成部材（裏面シート３）とを接合する接着剤６４、及びフラップ部６を着衣に止着するフラップ部粘着剤６５が、それぞれ、フラップ部形成シート６０の一面（非肌対向面）上に形成された樹脂層５４，５５上に形成されている点が挙げられる。樹脂層５４，５５は、後述するように、熱可塑性樹脂を含む流動体を塗布して得られるものであり、通常表面平滑性の低い不織布からなる、フラップ部形成シート６０の他の部位に比して、表面平滑性が高く流動体の被塗布性に優れる。従って、このような表面平滑性の高い樹脂層５４，５５上に接着剤６４やフラップ部粘着剤６５を塗布することにより、これらの剤の必要量をムラ無く均一に塗布することが可能となり、フラップ部形成シート６０の他の部材（裏面シート３）に対する接合強度の向上及びフラップ部６の着衣に対する止着強度の向上が期待できる。

図３に示すように、樹脂層５４は、フラップ部形成シート６０における吸収性本体５との重複部分（表面シート２と裏面シート３との間に挟持されている部分）の略全域に形成されており、また樹脂層５５は、フラップ部形成シート６０における、吸収性本体５の側縁５１からの延出部の非肌対向面に、該フラップ部形成シート６０（フラップ部６）の本体長手方向Ｘの全長に亘って形成されており、何れの樹脂層５４，５５も、平面視して本体長手方向Ｘに延びる直線状である。そして、接着剤６４は、樹脂層５４上に該樹脂層５４よりも幅狭に形成されており、フラップ部粘着剤６５は、樹脂層５５上に該樹脂層５５よりも幅狭に形成されている。尚、図示していないが、接着剤６４は、公知の接着剤を樹脂層５４の本体長手方向Ｘの略全長に亘って塗布して形成されている。

樹脂層５４，５５の形成材料としては、フラップ部形成シート６０に対し熱接着可能な可撓性を有する熱可塑性樹脂が好ましく用いられ、このような熱可塑性樹脂として、ポリエステル樹脂、ポリアミド樹脂、ポリオレフィン樹脂等が挙げられ、これらの１種を単独で又は２種以上を組み合わせて用いることができる。また、樹脂層５４，５５の塗布厚み（乾燥状態での塗布厚み）は、それぞれ、好ましくは０．０１〜０．５ｍｍ、更に好ましくは０．０５〜０．３ｍｍである。

ナプキン１における各部の形成材料について説明すると、表面シート２、裏面シート３、吸収体４としては、生理用ナプキン等の吸収性物品において従来用いられている各種の材料を特に制限なく用いることができる。例えば、表面シート２としては、単層又は多層構造の不織布や、開孔フィルム等を用いることができる。裏面シート３としては、液不透過性又は撥水性の樹脂フィルムや樹脂フィルムと不織布の積層体等を用いることができる。吸収体４としては、パルプ繊維等の繊維の集合体（不織布であっても良い）又はこれに吸水性ポリマーの粒子を保持させてなる吸収性コアを、透水性の薄紙や不織布からなるコアラップシートで被覆したものや、各種公知のポリマーシート等を用いることができる。

フラップ部形成材６０としては、単層又は多層の不織布、紙、不織布及び／又は紙と樹脂フィルムとの積層体等を用いることができる。これらの材料のなかでも、通気性や柔軟性の観点から、不織布が好ましく用いられる。本実施形態のナプキン１においては、前述したように、フラップ部形成材６０の所定部位に表面平滑性の高い樹脂層５４，５５が形成され、該樹脂層５４，５５上に接着剤６４及びフラップ部粘着剤６５が配置されるため、フラップ部形成材６０自体が表面平滑性の低いものであっても、接着剤６４及びフラップ部粘着剤６５を安定して配置することができる。フラップ部形成材６０として使用可能な単層の不織布としては、例えば、スパンボンド不織布、エアスルー不織布、スパンレース不織布、ニードルパンチ不織布等が挙げられ、多層の不織布としては、スパンボンド−メルトブロー複合不織布（ＳＭ）や、スパンボンド−メルトブロー−スパンボンド複合不織布（ＳＭＳ）等が挙げられる。不織布及び／又は紙と樹脂フィルムとの積層体における、不織布及び／又は紙と樹脂フィルムとの間は、溶融樹脂をフィルムに塗工した後固化させて一体化されていても良いし、ホットメルト型接着剤等の接着剤を介して接合されていても良い。

粘着剤５６、６５及び接着剤６４その他のナプキン１に用いられる接着剤の好ましい材料としては、非晶性ポリオレフィン、エチレン−酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）、エチレン−アクリル酸エステル共重合体（ＥＥＡ）、スチレン−ブタジエン−スチレンブロック共重合体（ＳＢＳ）、スチレン−イソプレン−スチレンブロック共重合体（ＳＩＳ）、スチレン−エチレン／ブチレン−スチレンブロック共重合体（ＳＥＢＳ）、スチレン−エチレン／プロピレン−スチレンブロック共重合体（ＳＥＰＳ）などの熱可塑性ポリマー及びそれらの混合物等が挙げられる。

次に、本発明の吸収性物品の製造方法を、前述したナプキン１の製造方法を例にとり、図面を参照しながら説明する。図４及び図５には、本実施態様の吸収性物品の製造方法の工程の概略が示されている。本実施態様のナプキン１の製造方法は、以下の各工程Ｐ１〜Ｐ５を有している。

（１）樹脂層形成工程Ｐ１：フラップ部６の形状を有していない長尺帯状のフラップ部形成シート６０’（フラップ部形成シート６０の原反）における、接着剤６４及びフラップ部粘着剤６５それぞれの配置予定位置に、熱可塑性樹脂を含む流動体を塗布して、フラップ部形成シート６０’上に樹脂層５４，５５を形成する〔図４（ａ）参照〕。
（２）フラップ部形成シート切断工程Ｐ２：フラップ部６の形状を有していない長尺帯状のフラップ部形成シート６０’を、フラップ部６の形状を有するように切断して、枚葉のフラップ部形成シート６０を得る〔図４（ｂ）及び図４（ｃ）参照〕。

ここで、「熱可塑性樹脂を含む流動体」は、接着剤６４及びフラップ部粘着剤６５に隣接して（他の層を介在させずに）積層される、樹脂層５４，５５の形成材料を含む塗布液であり、後述するアンカーコート剤（樹脂層５４，５５とシート６０’との間に介在配置されるアンカーコート層の形成材料を含む塗布液）を含まない。本発明においては、アンカーコート層の形成は必須ではない。

（３）フラップ部形成シート接合工程Ｐ３：樹脂層５４，５５が形成され且つフラップ部６の形状を有するフラップ部形成シート６０を、樹脂層５４上の接着剤６４（吸収性本体５とフラップ部形成シート６０とを接合する接着剤）を介して吸収性本体５の構成部材（裏面シート３の原反３０）に接合して、フラップ部６を有する本体中間体連続体１０を得る〔図５（ａ）参照〕。
（４）吸収性本体形成工程Ｐ４：本体中間体連続体１０に、前記工程Ｐ３で使用していない、吸収性本体５の他の構成部材（吸収体４、表面シート２の原反）を順次合流させて一体化してナプキン連続体を得、該ナプキン連続体を所定長さに切断して、吸収性本体５及びフラップ部６を有するナプキン中間体１’を得る〔図５（ｂ）参照〕。
（５）フラップ部粘着剤配置工程Ｐ５：ナプキン中間体１’における一対のフラップ部６，６を吸収性本体５の表面シート２側に折り曲げ、折り曲げられた両フラップ部６，６それぞれの非肌対向面に形成されている樹脂層５５上に、フラップ部粘着剤６５が予め塗布された剥離シート６６を、フラップ部粘着剤６５と樹脂層５５とが重なるように配置する〔図５（ｃ）参照〕。

図６には、樹脂層形成工程Ｐ１の実施に使用可能な装置７０（ラミネート装置）が示されている。装置７０は、ナプキン１の製造装置の一部であり、装置７０による樹脂層形成工程は、インラインで実施される。装置７０は、フラップ部形成シート６０’に樹脂層５４，５５を形成する手段として、ダイヘッド７３を有する熱可塑性樹脂の溶融押出し機７４を備え、また、樹脂層５４，５５の下方にアンカーコート層（図示せず）を形成する手段として、ダイヘッド７３のＭＤ（Machine Direction）の前段に塗布部７１及び乾燥部７２を備えている。樹脂層５４，５５の形成に先立ってその形成面（樹脂層形成面）にアンカーコート層を形成することにより、樹脂層形成面の平滑性、被塗布性が向上し、これにより樹脂層５４，５５がより確実に形成されるようになる。アンカーコート層は、樹脂層形成面の全域に形成しても良く、樹脂層形成面における樹脂層が形成される位置（接着剤６４及び粘着剤６５それぞれの配置予定位置）のみに選択的に形成しても良い。

前記アンカーコート層を形成するアンカーコート剤としては、例えば、ポリアリルアミン共重合体、ポリエチレンイミン、ワニス等が挙げられ、これらの１種を単独で又は２種以上を組み合わせて用いることができる。また、前記アンカーコート層の乾燥状態での厚みは、好ましくは０．００５〜５μm、更に好ましくは０．０５〜０．５μmである。アンカーコート剤を塗布する塗布部７１及び乾燥部７２としては、この種の塗工装置で採用されている公知のものを特に制限無く用いることができる。

装置７０を用いた樹脂層形成工程Ｐ１では、図６に示すように、先ず、ロール状に巻回された、フラップ部６の形状を有していない長尺帯状のフラップ部形成シート６０’を巻き出し、塗布部７１にて、シート６０’の一面（樹脂層形成面）にアンカーコート剤（図示せず）を塗布した後、シート６０’を乾燥部７２に導入してアンカーコート剤を乾燥させて、シート６０’の該一面上にアンカーコート層（図示せず）を形成する。

次いで、走行中のフラップ部形成シート６０’における、接着剤６４及びフラップ部粘着剤６５それぞれの配置予定位置の前記アンカーコート層上に、ダイヘッド７３から熱可塑性樹脂７５を溶融押出しし、次いで、押出された溶融状態の熱可塑性樹脂７５が付与されたシート６０’を、冷却ロール７６とニップロール７７との間隙を通過させて引き取る。溶融状態の熱可塑性樹脂７５は、冷却ロール７５を通過することによって、冷却・固化されて樹脂層５４，５５となる。こうして、熱可塑性樹脂７５をシート６０’に熱接着ラミネートして、図４（ａ）に示すように、フラップ部形成シート６０’上に熱可塑性樹脂７５からなる樹脂層５４，５５を形成する。

続くフラップ部形成シート切断工程Ｐ２では、図４（ｂ）に示すように、フラップ部６の形状を有していない長尺帯状のフラップ部形成シート６０’を、図示しない公知のカッター機構により、その長手方向（ＭＤ）に沿って延びる波線状の切断線Ｓにて、フラップ部６の形状を有するように切断し、フラップ部中間体６’が長手方向に連続した一対のフラップ部中間体連続体６１’，６１’を形成する。切断線Ｓは、ＭＤに沿って延び、且つシート６０’の幅方向（ＣＤ；Cross machine Direction）中央部に位置しＭＤに沿って延びる直線状の樹脂層５５を、ＣＤに一定のピッチで跨ぐように蛇行している。形成された直後の一対のフラップ部中間体連続体６１’，６１’の長手方向位置は、半ピッチ分ずれている。ここで、「１ピッチ」は、１つのフラップ部中間体連続体６１’における、長手方向（ＭＤ）に互いに隣接するフラップ部中間体６’，６’の中心線の間隔である。

更に、フラップ部形成シート切断工程Ｐ２では、一対のフラップ部中間体連続体６１’，６１’を、その搬送経路において、図示しない位置調整機構により、一方のウイング中間体連続体６１’の長手方向位置を他方のウイング中間体連続体６１’の長手方向位置に対して相対的に半ピッチ分ずらし、他方のウイング中間体連続体６１’との位相を合わせ、然る後、各ウイング中間体連続体６１’を、図示しない公知のカッター機構により、その長手方向（ＭＤ）に所定長さで切断して、図４（ｃ）に示す如き枚葉のフラップ部形成シート６０を得る。

続くフラップ部形成シート接合工程Ｐ３では、図５（ａ）に示すように、吸収性本体５の構成部材である長尺帯状の裏面シート３の原反（裏面シート原反３０）を走行させ、走行中の裏面シート原反３０の一面（肌対向面）の左右両側縁部の所定部位に接着剤６４を塗布しておき、この接着剤６４の塗布部に、樹脂層５４，５５が形成され且つフラップ部６の形状を有する枚葉の一対のフラップ部形成シート６０，６０それぞれの該樹脂層５４を重ね合わせる。これにより、樹脂層５４上に接着剤６４が配置される。こうして、一対のフラップ部形成シート６０，６０それぞれが樹脂層５４上の接着剤６４を介して裏面シート原反３０に接合され、一対のフラップ部６，６を有する本体中間体連続体１０が得られる。

続く吸収性本体形成工程Ｐ４では、前記工程Ｐ３で得られた本体中間体連続体１０における裏面シート原反３０上に、複数の吸収体４をＭＤに所定間隔を置いて配置し、更に、吸収体４の上方から長尺帯状の表面シート原反（図示せず）を合流させて、接合手段等で一体化してナプキン連続体を得る。裏面シート原反３０における、吸収体４の配置予定位置には接着剤が予め塗布されており、該配置予定位置に吸収体４を配置することにより、該接着剤を介して吸収体４が裏面シート３に接合される。次いで、前記ナプキン連続体に、最終製造物であるナプキン１の輪郭に沿ってホットメルト型接着剤、ヒートシール、超音波シール等の接合加工を施して該表面シート原反と裏面シート原反３０とを接合し、ナプキン１（吸収性本体５）の周縁部を構成するラウンドシール部としての接合部１１，１２（図１及び図３参照）を形成する。接合加工後、前記ナプキン連続体を所定長さに切断して、図５（ｂ）に示す如き、吸収性本体５及びフラップ部６を有するナプキン中間体１’を得る。ナプキン中間体１’には、フラップ部粘着部６５が配置されていない。尚、前記ナプキン連続体の切断は、続くフラップ部粘着剤配置工程Ｐ５において樹脂層５５上にフラップ部粘着剤６５を配置した後に実施しても良く、その場合、ナプキン中間体１’は、図５（ｂ）に示す如き枚葉ではなく、長尺帯状の連続体である。

続くフラップ部粘着剤配置工程Ｐ５では、図５（ｃ）に示す如く表面シート２側に折り曲げられた一対のフラップ部６，６それぞれの非肌対向面における樹脂層５５上に、ナプキン中間体１’とは別体の１枚の剥離シート６６に塗布されたフラップ部粘着剤６５を重ね合わせて、該剥離シート６６を一対のフラップ部６，６に固定する。これにより、樹脂層５５上にフラップ部粘着剤６５が配置される。こうして、ナプキン中間体１’にフラップ部粘着剤６５が配置されて、目的とするナプキン１が得られる。

尚、本体部粘着剤５６の吸収性本体５への配置も、前述した、フラップ部粘着剤６５の配置と同様に実施することができ、また、本体部粘着剤５６の配置のタイミングは、特に制限されず、例えばフラップ部粘着剤配置工程Ｐ５において、フラップ部粘着剤６５の配置と略同時でも良い。ナプキン１は、通常、図５（ｃ）に示すフラップ部６，６の折り曲げ状態から、吸収性本体５が長手方向に折り曲げられて２つ折りあるいは３つ折りされ、更に、所定箇所を融着されて、ナプキン１の個装体とされる。

前述した本実施態様のナプキン１の製造方法によれば、フラップ部形成シート６０’（フラップ部形成シート６０の原反）における、接着剤６４及びフラップ部粘着剤６５の配置予定位置それぞれに、表面平滑性の高い樹脂層５４，５５を形成しているため、仮に、フラップ部形成シート６０’が不織布の如き比較的表面平滑性の低いシート材を含んで構成されている場合であっても、該フラップ部形成シート６０’における接着剤６４及びフラップ部粘着剤６５の配置予定位置は、樹脂層５４，５５によって表面平滑性が高められており、そのため、該配置予定位置には、所定量の接着剤６４やフラップ部粘着剤６５がムラ無く均一に配置される。従って、ナプキン１は、フラップ部形成シート６０の接着剤６４を介しての他の部材（裏面シート３）に対する接合強度、及びフラップ部６のフラップ部粘着剤６５を介しての着衣に対する止着強度が、何れも実用上十分なレベルにあり、本実施態様のナプキン１の製造方法によれば、このような特長を有するナプキン１を、安定して製造することができる。

また、本実施態様のナプキン１の製造方法によれば、フラップ部６を吸収性本体５の構成部材（表面シート２、裏面シート３、吸収体４）とは別体のフラップ部形成シート６０から構成しているため、従来のように、フラップ部６を表面シート２及び／又は裏面シート３から構成している場合に比して、吸収性本体５の構成部材の材料ロスを低減することができる。

また、本実施態様のナプキン１の製造方法によれば、フラップ部形成シート６０’上の樹脂層５４，５５を、該シート６０’への熱可塑性樹脂を含む流動体の塗布・乾燥により形成しているため、フラップ部の材料ロスを低減し且つフラップ部形成シート６０の所定位置に樹脂層５４，５５を精度良く形成することができる。また、このような、流動体の塗布・乾燥による樹脂層５４，５５の形成を採用した、本実施態様のナプキン１の製造方法は、例えば特許文献２に記載されているように、長尺帯状の連続体どうし（フラップ部形成シートの連続体と熱可塑性樹脂シートの連続体）を貼り合わせる方法に比して、また、熱可塑性樹脂シートの連続体を繰り出すための装置が不要であるため、製造装置が比較的省スペースで済み、更に、連続体どうしの貼り合わせで懸念される連続体のヨレの心配が無い。

また、本実施態様のナプキン１の製造方法によれば、装置７０（ラミネート装置）による樹脂層形成工程Ｐ１が、ナプキン１の製造ラインの一部となっていてインラインで実施されるため、特許文献２に記載されているように、ナプキンの製造ラインとは別のラインでシート状の樹脂層（ラミネート原反材料）を別途形成し、該ラミネート原反材料をナプキン中間体に貼り合わせる場合に比して、所望の箇所に樹脂層５４，５５を高精度で配置することができ、また、より安価にフラップ部形成シート（ナプキン）を得ることができ、更には、そのようなラミネート原反材料の貼り合わせでは困難な、樹脂層の分割配置（樹脂層５４，５５のように、シートの複数の箇所に樹脂層を設けること）が可能になる。

以上、本発明をその好ましい実施態様に基づき説明したが、本発明は前記実施態様に制限されない。例えば、樹脂層５４，５５を形成する材料となる、熱可塑性樹脂を含む流動体は、層（薄膜）を形成できるものであれば、溶融状態の熱可塑性樹脂に制限されず、例えば熱可塑性樹脂を含むエマルションであっても良い。

また、前記実施態様では、フラップ部形成シート６０の内側縁６１側の非肌対向面（裏面シート３との対向面）に樹脂層５４を設け、該樹脂層５４上の接着剤６４を介してフラップ部形成シート６０を裏面シート３に接合していたが、樹脂層５４及び接着剤６４に代えて、内側縁６１側の肌対向面（表面シート２との対向面）に、樹脂層及び接着剤（以下、両者を合わせて、表面シート側接合手段という）を設け、該樹脂層上の該接着剤を介してフラップ部形成シート６０を表面シート２に接合しても良く、あるいは、樹脂層５４と接着剤６４との組み合わせ及び前記表面シート側接合手段の両方を採用して、フラップ部形成シート６０を表面シート２及び裏面シート３の両方に接合しても良い。

また、前記実施態様では、フラップ部形成シート６０の内側縁６１側は、表面シート２と裏面シート３との間に挟持固定されていたが、１）表面シート２の肌対向面２ａ上に接着剤を介して接合されていても良く、あるいは２）裏面シート３の非肌対向面３ｂ上に接着剤を介して接合されていても良い。前記１）の場合は、前記実施態様と同様に、接着剤に対応する樹脂層とフラップ部粘着剤に対応する樹脂層とが、何れもフラップ部形成シートの同一面（非肌対向面）上に配置されるが、前記２）の場合は、接着剤に対応する樹脂層が、フラップ部形成シートの肌対向面上に配置され、フラップ部粘着剤に対応する樹脂層が、フラップ部形成シートの非肌対向面上に配置される。

また、表面シート２として、全域が液透過性のものに代えて、液透過性の中央シートの両側それぞれに、撥水性の不織布からなるサイドシートが連結した構成の複合シートを用いることもできる。また、フラップ部６の形成位置は、ナプキン１の中央部Ａ、即ち着用者の液排出部に対向配置される部位（排泄部対向部）に制限されず、例えば後方部Ｃであっても良く、いわゆるヒップガード等とも呼ばれるものも、本発明に係るフラップ部に含まれる。また、本発明に係る吸収性物品は、生理用ナプキンの他、パンティライナー（おりものシート）、失禁パッド等であっても良い。

１ 生理用ナプキン（吸収性物品）
２ 表面シート
３ 裏面シート
４ 吸収体
５ 吸収性本体
５４，５５ 樹脂層
５６ 本体部粘着剤
６ フラップ部
６０ フラップ部形成シート
６０’ フラップ部形成シートの原反
６４ 接着剤
６５ フラップ部粘着剤
Ａ 中央部
Ｂ 前方部
Ｃ 後方部

Claims (2)

1. 縦長の吸収性本体及び該吸収性本体の側縁から延出するフラップ部を有し、該フラップ部が、該吸収性本体の構成部材とは別体のフラップ部形成シートを、該吸収性本体の側部に接着剤を介して接合して形成されており、該フラップ部における、該吸収性本体の側縁からの延出部に、該フラップ部を着衣に止着する粘着剤が配されている、吸収性物品の製造方法であって、
   前記フラップ部の形状を有していない長尺帯状の前記フラップ部形成シートにおける、前記接着剤及び前記粘着剤それぞれの配置予定位置に、熱可塑性樹脂を含む流動体を塗布して、該フラップ部形成シート上に樹脂層を形成する樹脂層形成工程と、
   前記長尺帯状のフラップ部形成シートを、前記フラップ部の形状を有するように切断して、枚葉の前記フラップ部形成シートを得るフラップ部形成シート切断工程と、
   前記樹脂層が形成され且つ前記フラップ部の形状を有する前記フラップ部形成シートを、該樹脂層上の前記接着剤を介して前記吸収性本体の構成部材に接合するフラップ部形成シート接合工程とを有し、
   前記樹脂層形成工程において、前記樹脂層は、前記長尺帯状のフラップ部形成シートの幅方向両側縁部及び中央部にそれぞれ離間するように長手方向に延びる直線状に形成され、
   前記フラップ部形成シート切断工程において、前記長尺帯状のフラップ部形成シートを、該シートの幅方向中央部に位置する前記樹脂層を跨ぐように蛇行して該シートの長手方向に延びる波線状の切断線にて、前記フラップ部の形状を有するように切断して一対のフラップ部中間体連続体を形成し、該フラップ部中間体連続体をその長手方向に所定の長さで切断して枚葉の前記フラップ部形成シートを得る、吸収性物品の製造方法。
2. 前記樹脂層形成工程において、前記熱可塑性樹脂を含む流動体を塗布する前に、前記フラップ部形成シートの一面にアンカーコート層を形成する、請求項１記載の吸収性物品の製造方法。
   

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