JP5544160B2 - 吸収性物品の製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、吸収性物品を連続的に製造する吸収性物品の製造方法に関する。

従来、使い捨ておむつや生理用ナプキン等の吸収性物品において、その両側部に立体ギャザーやサイドシート、ウィング等を備えたタイプが知られている。立体ギャザーやサイドシート、ウィング等の構成部材は吸収性本体を構成する表面シートやその他の構成材料と接合して吸収性物品に組立られるが、その接合には接着剤、熱シール、超音波シール等の手段がよく用いられている。この中でも特に柔軟性と適合材料の多さの観点から、ホットメルト等の接着剤が選択される場合が多い。近年、肌触りや吸収性能等の向上の観点から、吸収性本体の構成材料として嵩高い不織布や凹凸形状を有する不織布を用いるケースがある。

このような不織布に、ホットメルト等の接着剤を塗布し、吸収性物品を構成する別部材（立体ギャザーやサイドシート等）を接合すると、十分な接着強度を安定的に得ることが困難であった。また、上述のような不織布と別部材（立体ギャザーやサイドシート等）とを接合して製造された吸収性物品は、接合方法によっては、その接合部における繊維密度が高くなり易く、吸収性物品の使用時に、体液が幅方向に拡散し易く、体液の横漏れが発生する場合があった。

不織布に接着剤を塗布して接着力を発揮させる観点から、例えば、特許文献１には、不織布からなるウイング状フラップに、ショーツに固定するための粘着層を形成する場合にウイング状フラップに対して、予めヒートエンボス処理を施し、その一部をフィルム化し、このフィルム化領域に粘着剤を塗布し、剥離紙で粘着層を覆うことが記載されている。

しかしながら、特許文献１に記載の接着剤は、生理用ナプキンを下着のショーツに固定するため粘着層であり、吸収した液の漏れ防止性を考慮するものでなく、またウイング状フラップに設けられた粘着層は接着対象の剥離紙またはショーツとは剥離可能に設けられるものであり、部材同士の接合に関するものでもない。

特開２００２−２７２７８６号公報

したがって、本発明の課題は、不織布に別部材を貼り合わせ、接着強度が安定的に向上した吸収性物品を、連続的に製造する吸収性物品の製造方法を提供することにある。また、使用時に、体液の横漏れが発生し難い吸収性物品を、連続的に製造する吸収性物品の製造方法を提供することにある。

本発明は、吸収性本体を構成する不織布と別部材とを貼り合わせて吸収性物品を連続的に製造する吸収性物品の製造方法であって、前記不織布又は前記別部材における予め接着剤を塗布する領域を圧縮して圧縮部を形成する圧縮部形成工程と、前記圧縮部に接着剤を塗布する接着剤塗布工程と、前記接着剤を介して前記不織布と前記別部材とを接合する接合工程とを具備する吸収性物品の製造方法を提供するものである。

本発明の吸収性物品の製造方法によれば、吸収性本体を構成する不織布と別部材との接着強度が安定的に向上した吸収性物品を連続的に製造することができる。また、本発明の吸収性物品の製造方法によれば、使用時に、体液の横漏れが発生し難い吸収性物品を連続的に製造することができる。

図１は、本発明の第１実施態様により得られる生理用ナプキンを示す断面図である。 図２は、図１に示す生理用ナプキンに用いられる好ましい凹凸構造の表面シートの斜視図である。 図３は、本発明の第１実施態様により図１に示す生理用ナプキンの表面シートに立体ギャザー形成用シートを貼り合わせる概略工程図である。 図４は、図１に示す生理用ナプキン製造の全体的な概略工程図である。

以下、本発明の吸収性物品の製造方法を、その好ましい一実施態様に基づき図面を参照しながら説明する。
第１実施態様の製造方法の対象となる吸収性物品は、吸収性本体５を構成する不織布と該不織布と貼り合わせられる別部材とから構成されたものであれば限定されないが、第１実施態様の場合、図１に示すように、例えば、表面シート２を具備する吸収性本体５と、吸収性本体５の両側部に配された別部材である一対の立体ギャザー形成用部材６’，６’とを具備する吸収性物品である生理用ナプキン１を製造の対象にしている。

吸収性本体５は、表面シート２の他、液難透過性又は液不透過性の裏面シート３及びこれら両シート２，３間に配された液保持性の吸収体４を具備している。具体的には、表面シート２及び裏面シート３のそれぞれは、生理用ナプキン１の長手方向の両端部において、吸収体４の長手方向の両端部から延出し、その延出部は互いにヒートシール等により接合されて吸収性本体５を形成している。また、生理用ナプキン１には、図１に示すように、吸収性本体５の長手方向両側部それぞれに、立体ギャザー６が弾性部材８の収縮により形成されている。立体ギャザー６は、弾性部材８を有する立体ギャザー形成用部材６’が、表面シート２の長手方向両側部それぞれに、接着剤７を介して貼り合わされることにより形成されている。生理用ナプキン１は、図１に示すように、立体ギャザー形成用部材６’の固定端が吸収体４と裏面シート３との間に配設固定されて形成されている。立体ギャザー形成用部材６’からなる立体ギャザー６は、その自由端が、図１に示すように、装着時に装着者の大腿部に面で当接して体液の漏れを防止するＴ字型の形状をしている、いわゆるＴ字型の立体ギャザーである。生理用ナプキン１は、図１に示すように、左右対称に形成されているため、以下、左右対称な部分については、主に右側について説明する。なお、生理用ナプキン１、吸収性本体５、表面シート２等における長手方向は、同じ方向であり、図１のＸ方向と直交する方向である。

立体ギャザー６は、図１に示すように、基壁部６ａと、基壁部６ａから横方向（図中のＸ方向であり生理用ナプキン１における幅方向）の内方に張り出す第１張り出し部６ｂと外方に張り出す第２張り出し部６ｃとなる部分を有している。図１に示すように、第１、第２張り出し部６ｂ，６ｃには、複数本の弾性部材８が配されている。第１、第２張り出し部６ｂ，６ｃは、生理用ナプキン１を装着した際に、装着者の肌に当接する部分となる。

第１実施態様の生理用ナプキン１の有する表面シート２としては、嵩高い不織布を用いており、嵩高い不織布としては、エアレイド不織布、エアスルー不織布等の不織布が挙げられる。表面シート２の見かけ密度は、液透過性、吸収速度、液隠蔽性、液戻りの観点から、５０００〜５５０００ｇ／ｍ³であることが好ましく、８０００〜４００００ｇ／ｍ³であることが更に好ましい。尚、見かけ密度は、不織布の坪量を厚みで除すことで算出される。また、嵩高い不織布である表面シート２としては、凹凸構造の不織布を用いてもよい。

表面シート２に用いられる凹凸構造の不織布としては、図２に示すように、その一面２ａがほぼ平坦となっており、他面２ｂが多数の凸部２ｃ及び凹部２ｄを有する凹凸形状となっている。凸部２ｃと凹部２ｄとは、Ｘ方向に亘って交互に配置されており、更にＹ方向に亘っても、交互に配置されている。凹部２ｄは、不織布２の構成繊維が圧着又は接着されて形成された圧接着部を含んでいる。凸部２ｃは凹部２ｄ間に位置している。凸部２ｃ内は、不織布２の構成繊維で満たされている。圧接着部とは、不織布２の構成繊維が圧着又は接着されることで形成された結合部をいう。繊維を圧着する手段としては、熱を伴うか又は伴わないエンボス加工、超音波エンボス加工などが挙げられる。一方、繊維を接着する手段としては各種接着剤による結合が挙げられる。表面シート２が凹凸構造の不織布である場合の構成繊維としては、例えば、配向指数が３０〜７０％の第１樹脂成分と、該第１樹脂成分の融点よりも低い融点又は軟化点を有し且つ配向指数が４０％以上の第２樹脂成分とからなり、第２樹脂成分が繊維表面の少なくとも一部を長さ方向に連続して存在している複合繊維からなり、該繊維は、加熱処理又は捲縮処理が施されており、且つ第１樹脂成分の融点よりも低い温度において熱によって伸長可能になっている熱伸長性繊維等が挙げられる。図中のＹ方向は、表面シート２が生理用ナプキン１（吸収性物品）に組み込まれたときの該吸収性物品の長手方向とも一致している。凹凸構造の表面シート２としては、図２に示すシート以外に、特開２００２−１８７２２８号公報、特開２００４−１７４２３４号公報に記載のシート等を用いることもできる。

立体ギャザー６を構成するシート材としては、この種の物品に従来使用されている各種のシート材を特に制限なく用いることができる。立体ギャザー６が肌に直接当接することから、肌触りの良好なものが好ましい。また、低表面張力の液が透過することを防止する観点から疎水性のものであることが好ましい。これらの要請を満足するシートとして、疎水性繊維からなるか又は疎水化処理されたエアスルー不織布、スパンボンド不織布又はスパンボンド／メルトブロー複合不織布を用いることが好ましい。立体ギャザー６を構成するシート材の目付は、耐水圧、柔らかさの観点から１０〜５０ｇ／ｍ²であることが好ましく、１５〜３０ｇ／ｍ²であることが更に好ましい。

接着剤７としては、例えば、スチレン-ブタジエン-スチレン(ＳＢＳ)系、スチレン-エチレン-ブタジエン-スチレン(ＳＥＢＳ)系、スチレン-イソプレン-スチレン(ＳIＳ)系のホットメルト等が用いられる。接着剤７の塗布温度は、表面シート２として嵩高い不織布を用いた場合の表面シート２への塗布性の観点から、１００〜２５０℃であることが好ましい。接着剤７による接着力は、使用中に、表面シート２として嵩高い不織布を用いた場合に、その表面シート２から立体ギャザー６が剥がれない観点から、２００〜７００ｃＮ／３０ｍｍであることが好ましい。

立体ギャザー６を構成する弾性部材８としては、この種の物品に従来使用されている各種のシート材を特に制限なく用いることができる。例えば、スチレン−ブタジエン、ブタジエン、イソプレン、ネオプレン等の合成ゴム、天然ゴム、ＥＶＡ、伸縮性ポリオレフィン、ポリウレタン等を挙げることができる。表面シート２、裏面シート３及び吸収体４としては、それぞれ、この種の物品に従来使用されているものと同様のものを用いることができる。例えば、裏面シート３としては、液難透過性又は液不透過性の樹脂フィルムや樹脂フィルムと撥水性の不織布の積層体等を用いることができ、吸収体４としては、吸収性ポリマーの粒子及び繊維材料から構成された吸収コアをティッシュペーパーによって被覆されているもの等を用いることができる。

次に、本発明の第１実施態様として、生理用ナプキン１の好ましい製造方法について図３を参照して説明する。第１実施態様の吸収性物品の製造方法は、吸収性本体５を構成する不織布と別部材とを貼り合わせる際、以下に詳述する圧縮部形成工程、接着剤塗布工程及び接合工程を含むものである。尚、生理用ナプキン１の長手方向と搬送方向（Ｙ方向）は同じ方向であり、幅方向（Ｘ方向）とは搬送方向（Ｙ方向）と直交する方向である。図３の模式図には、生理用ナプキン１の右側の立体ギャザー６を表面シート２に貼り付ける説明のため、後述する加圧装置１０の凸部１１０，１２０、塗布手段７０、接合手段９０は、それぞれ１個ずつしか示されていないが、実際には、図１に示す生理用ナプキン１の一対の立体ギャザー６，６に対応して、２個ずつ設けられている。

第１実施態様の製造方法の実施に用いられる加圧装置１０は、図３に示すように、一対の第１ロール１１及び第２ロール１２を備えている。第１ロール１１は、その周面１１ａに、後述する圧縮部２１を形成する凸部１１０を有している。第１実施態様における第１ロール１１の凸部１１０は、所定幅で周方向の全周に亘って形成されている。以下、具体的に説明する。

第１ロール１１は、その回転軸（不図示）に接続している駆動モーター（不図示）を備え、図３中の矢印Ａで示す方向に回転可能になされている。第１実施態様における第１ロール１１は、図３に示すように、表面シート２に立体ギャザー６を貼り付ける面側であり、圧縮部２１をフィルム化する観点から、加熱ロールであり、その内部にロール加熱手段（不図示）を備えている。第１ロール１１は、油圧ユニット（不図示）に固定されており、該油圧ユニットによって、第１ロール１１が、表面シート２の厚み方向の上下方向に移動可能になされている。

第１実施態様における第１ロール１１は、アルミニウム合金又は鉄鋼等の金属性の円筒状ロール１１１と、円筒状ロール１１１における圧縮部２１を形成する位置に、円筒状ロール１１１の矢印Ａ方向の全周に亘って凸部１１０とを備えている。第１実施態様における凸部１１０は、円筒状ロール１１１の全周に亘って配されているが、予め接着剤７を塗布する領域（圧縮部２１を形成する位置）、即ち、立体ギャザー形成用部材６’を表面シート２に貼り付ける位置に対応して配されていればよく、円筒状ロール１１１の一部に形成されていてもよい。尚、立体ギャザー形成用部材６’を貼り付ける位置とは、生理用ナプキン１を装着した際に装着者の体液排泄部に対向する生理用ナプキン１の排泄部領域を含む位置を意味する。凸部１１０は、その頂部のＸ方向の幅が、塗布される接着剤７のＸ方向の幅よりも広いことが好ましく、具体的には、５ｍｍ〜５０ｍｍであることが好ましい。凸部１１０は、その高さが３ｍｍ〜２０ｍｍであることが好ましい。尚、凸部１１０の高さとは、第１ロール１１の周面１１ａから凸部１１０の頂部までの長さのことを意味する。

第２ロール１２は、その回転軸（不図示）に接続している駆動モーター（不図示）を備え、図３中の矢印Ｂで示す方向に回転可能になされている。第１実施態様における第２ロール１２は、図３に示すように、表面シート２に立体ギャザー６を貼り付ける面と反対側であるため、加熱ロールではなく、その内部にロール加熱手段（不図示）を備えていないが、圧縮部２１を更にフィルム化する観点から、その内部にロール加熱手段（不図示）を備える加熱ロールであってもよい。第１実施態様における第２ロール１２は、加圧装置１０のフレーム（不図示）に固定されている。

第１ロール１１及び第２ロール１２それぞれが、加熱ロールであり、ロール加熱手段を備えている場合には、第１ロール１１の温度は、表面シート２の軟化点より０〜１００℃高い温度であることが好ましく、第２ロール１２の温度は、表面シート２の軟化点より０〜１００℃高い温度であることが好ましい。

第１実施態様における第２ロール１２は、アルミニウム合金又は鉄鋼等の金属性の円筒状ロール１２１と、その周面１２ａに第１ロール１１の凸部１１０に対応する位置に第２凸部１２０を有しているが、第２凸部１２０を有さず、円筒状ロール１２１のみからなるフラットロールであってもよい。第１実施態様における第２凸部１２０は、円筒状ロール１２１の矢印Ｂ方向の全周に亘って配されているが、第１ロール１１の凸部１１０に対応する位置に形成されていればよく、円筒状ロール１２１の一部に形成されていてもよい。凸部１２０は、圧縮部２１を安定的に形成する観点からは、その頂部のＸ方向の幅が、第１ロール１１の凸部１１０のＸ方向の幅よりも広いことが好ましく、圧縮部２１形成領域以外の表面シート２の領域にダメージを与えない観点からは、凸部１１０のＸ方向の幅と同じ幅であることが好ましい。具体的には、第２凸部１２０のＸ方向の幅は、５ｍｍ〜１００ｍｍであることが好ましい。凸部１２０は、その高さが３ｍｍ〜２０ｍｍであることが好ましい。

第１実施態様の製造方法の実施に用いられる接着剤７の塗布手段７０は、加圧装置１０より搬送方向（Ｙ方向）の下流側に位置し、例えば、スパイラルスプレー、ビード、スロットスプレー、スロットコーター等が用いられるが、特に、圧縮部２１への塗布を安定的に行う観点から、スロットコーターが好ましい。接着剤７の塗布量は、接着強度とメルトの裏抜け防止の観点から、１０〜１００ｇ／ｍ²であることが好ましい。

第１実施態様の製造方法の実施に用いられる接合手段９０は、塗布手段７０より搬送方向（Ｙ方向）の下流側に位置し、一対の接合ロール９Ａ，９Ｂを備えている。接合ロール９Ａ，９Ｂは、アルミニウム合金又は鉄鋼等の金属性の円筒状のロールである。もしくは金属ロールの表面にゴムをライニングしたロールでもよい。接合ロール９Ａは、その回転軸（不図示）に接続している駆動モーター（不図示）を備え、図３中の矢印Ｃ示す方向に回転可能になされている。接合ロール９Ａは、空圧ユニット（不図示）に固定されており、該空圧ユニットによって、接合ロール９Ａが、表面シート２の厚み方向の上下方向に移動可能になされている。接合ロール９Ｂは、その回転軸（不図示）に接続している駆動モーター（不図示）を備え、図３中の矢印Ｄに示す方向に回転可能になされている。接合ロール９Ｂは、フレーム（不図示）に固定されている。接合ロール９Ａ，９Ｂは、接着性向上の観点から、その内部にロール加熱手段（不図示）を備えていてもよい。また、接合ロール９Ａは、円筒状ロール１１１の凸部１１０等によって形成された圧縮部２１に対応する位置に、接合ロール９Ａの矢印Ｃ方向の全周又は一部に凸部を備えていてもよい。接合ロール９Ｂも同様に、凸部を備えていてもよい。

次に、本発明の吸収性物品の製造方法を、第１実施態様に基づき図３を参照しながら説明する。

まず、圧縮部形成工程において、表面シート２における予め接着剤７を塗布する領域を圧縮化して圧縮部２１を形成する。具体的には、表面シート２となる帯状のシート２０を、図３に示すように、一対の第１ロール１１と第２ロール１２とを備えた加圧装置１０に導入する。帯状のシート２０は、一対の第１ロール１１と第２ロール１２との間で圧縮化され、帯状のシート２０に凸部１１０に対応する圧縮部２１が形成される。詳述すると、帯状のシート２０が一対の第１ロール１１と第２ロール１２との間で挟圧され、帯状のシート２０の上面に、凸部１１０に対応する凹状の溝が形成され、溝の周縁、特に溝の底部に圧縮化された圧縮部２１が形成される。第１実施態様においては、凸部１１０が円筒状ロール１１１の全周に亘って配されているので、一対の第１ロール１１と第２ロール１２との間で圧縮化されて形成される圧縮部２１は、帯状のシート２０の上面に、搬送方向（Ｙ方向）に連続的に延びて形成される。また、第１実施態様においては、第１ロール１１が加熱ロールである為、圧縮部２１はフィルム化されている。

次いで、接着剤塗布工程において、圧縮部２１に接着剤７を塗布して接着層７Ａを形成する。具体的には、帯状のシート２０の上面に、搬送方向（Ｙ方向）に連続的に延びて形成された圧縮部２１に、塗布手段７０により接着剤７を搬送方向（Ｙ方向）に連続的に塗布し、圧縮部２１に接着層７Ａを形成する。接着剤７は、圧縮部２１である凹状の溝の内部に塗布されている。

次いで、接合工程において、接着剤７を介して表面シート２と別部材である立体ギャザー形成用部材６’とを接合する。具体的には、図３に示すように、帯状のシート２０の上面側に、立体ギャザー形成用部材６’となる帯状の立体ギャザー形成用部材６０を重ね合わせ、帯状のシート２０及び帯状の立体ギャザー形成用部材６０を、一対の接合ロール９Ａ，９Ｂに導入する。

帯状の立体ギャザー形成用部材６０は、図４に示すように、別工程の立体ギャザー形成工程で形成されたものであり、例えば特開２００３−３３３９１号公報の図３に示されるものや、特開２００４−１８０７８７号公報の図４、図５に示される装置を用い、幅広の帯状のシート材を折り畳むことにより形成され、折り畳まれた帯状のシート材の間に弾性部材８を搬送方向（Ｙ方向）に沿って配置することにより形成されている。

帯状のシート２０及び帯状の立体ギャザー形成用部材６０は、一対の接合ロール９Ａ，９Ｂ間で挟圧され、接着層７Ａを介して帯状のシート２０と帯状の立体ギャザー形成用部材６０とが接合される。接着剤７は、圧縮部２１である凹状の溝の内部に塗布されており、凹状の溝の特に底部は圧縮化されているので、一対の接合ロール９Ａ，９Ｂ間で挟圧されても、接着剤７が帯状のシート２０の裏面側から抜け出し難く、接着剤７により製造ラインを汚し難い。その為、効率よく生理用ナプキン１を製造することができる。特に、第１実施態様においては、圧縮部２１がフィルム化されているので、接着剤７が圧縮部２１に浸透せずに表面に存在しており、帯状のシート２０は、別部材である立体ギャザー形成用部材６０と高い強度で接合される。また、接着剤７の塗布量を増加せずに高い強度で接合されるため、製造コストを抑えることができる。また、圧縮部２１がフィルム化されているので、一対の接合ロール９Ａ，９Ｂ間で挟圧されても、接着剤７が帯状のシート２０の裏面側から更に抜け出し難く、更に効率よく生理用ナプキン１を製造することができる。

このようにして、図３に示すように、帯状のシート２０の上面に、接着層７Ａ（接着剤７）を介して、帯状の立体ギャザー形成用部材６０が張り合わされる。その後は、図４に示すように、従来の製造方法と同様の加工工程が行われ、帯状の立体ギャザー形成用部材６０が張り合わされた帯状のシート２０に、吸収体４及び帯状の裏面シート３が重ね合わされて接合された後、幅方向にわたり切断されて、目的とする生理用ナプキン１が得られる。

第１実施態様により製造された生理用ナプキン１は、第１ロール１１の凸部１１０により、凹状の溝（圧縮部２１）の底部がフラットに形成されているので、表面シート２と立体ギャザー形成用部材６’との接着強度が安定的に向上する。このように接着強度が安定的に向上した生理用ナプキン１を、第１実施態様によって、連続的に製造することができる。

また、第１実施態様により製造された生理用ナプキン１は、表面シート２に形成された圧縮部２１がフィルム化されている。このような生理用ナプキン１を使用した場合、表面シート２に吸収された体液が、繊維密度の勾配に起因する毛細管現象により、表面シート２を構成する繊維を伝わって幅方向（Ｘ方向）に拡散したとしても、フィルム化された圧縮部２１で遮断されるので、圧縮部２１を越えて幅方向（Ｘ方向）に拡散できず、体液の横漏れが発生し難い。

また、第１実施態様により製造された生理用ナプキン１は、表面シート２に形成された圧縮部２１がフィルム化されており、上述のように、表面シート２に吸収された体液が、フィルム化された圧縮部２１で遮断されるので、圧縮部２１である凹状の溝の内部に塗布された接着剤７に至るまで拡散し難く、シートの接合部及び接着剤７が濡れ難い。そのため、接着剤７による接着強度が維持できる。

以下、本発明の吸収性物品の製造方法を、その好ましい第２実施態様に基づき図面を参照しながら説明する。
先ず、第２実施態様により製造される生理用ナプキンについて説明すると、第１実施態様により製造される生理用ナプキン１と同様である。

次に、本発明の第２実施態様として、生理用ナプキン１の好ましい製造方法について図３を参照して説明する。第２実施態様において、特に説明しない点については、第１実施態様に関して詳述した説明が適宜適用される。

第２実施態様の製造方法の実施に用いられる加圧装置１０の備える一対の第１ロール１１及び第２ロール１２は、何れも非加熱ロールであり、ロール加熱手段を備えていない点が、第１実施態様の製造方法の実施に用いられる加圧装置１０の備える一対の第１ロール１１及び第２ロール１２と異なっている。

次に、本発明の吸収性物品の製造方法を、第２実施態様に基づき図面を参照しながら説明する。

まず、第１実施態様と同様に、圧縮部形成工程において、表面シート２における予め接着剤７を塗布する領域を圧縮化して圧縮部２１を形成する。詳述すると、帯状のシート２０が一対の第１ロール１１と第２ロール１２との間で挟圧され、帯状のシート２０の上面に、凸部１１０に対応する凹状の溝が形成され、溝の周縁、特に溝の底部に圧縮化された圧縮部２１が形成される。但し、第２実施態様においては、第１ロール１１及び第２ロール１２それぞれが非加熱ロールである為、圧縮部２１はフィルム化されていない。

次いで、第１実施態様と同様に、接着剤塗布工程において、圧縮部２１に接着剤７を塗布して接着層７Ａを形成する。次いで、接合工程において、接着剤７を介して表面シート２と別部材である立体ギャザー形成用部材６’とを接合する。ここで、接着剤塗布工程と接合工程とは、連続しているため、塗布された接着剤７を介して、表面シート２と別部材である立体ギャザー形成用部材６’とを接合する際には、圧縮部形成工程で形成された圧縮部２１は、圧縮された状態である。圧縮部２１の表面は平滑化され、塗布された接着剤７は、圧縮部２１の表面に存在するとともに、フィルム化されていない圧縮部２１の構成繊維（表面シート２の構成繊維）にも浸透して表面シート２と立体ギャザー形成用部材６’とを接合する。そのため、安定した接合が可能となる。

その後は、第１実施態様と同様に、従来の製造方法と同様の加工工程が行われ、帯状の立体ギャザー形成用部材６０が張り合わされた帯状のシート２０に、吸収体４及び帯状の裏面シート３が重ね合わされて接合された後、幅方向にわたり切断されて、目的とする生理用ナプキン１が得られる。

第２実施態様により製造された生理用ナプキン１は、第１ロール１１の凸部１１０により、凹状の溝（圧縮部２１）の底部がフラットな状態において、表面シート２と立体ギャザー形成用部材６’とが接着剤７を介して接合されているので、接着強度が安定的に向上する。このように接着強度が安定的に向上した生理用ナプキン１を、第２実施態様によって、連続的に製造することができる。

また、第２実施態様により製造された生理用ナプキン１は、表面シート２に形成された圧縮部２１がフィルム化されていない。その為、圧縮部２１の構成繊維（表面シート２の構成繊維）は、経時変化と共に、接着剤７が浸透した部位以外は、厚みが回復し易く、その回復した部分の繊維密度と表面シート２の排泄部領域における繊維密度とが略同じとなり、密度勾配が付き難いので、毛細管現象による体液の拡散を引き起こし難い。そのため、表面シート２に吸収された体液が拡散する前に吸収体４に吸収することができる。

本発明の吸収性物品の製造方法は、上述の第１又は第２実施態様に何ら制限されるものではなく、適宜変更可能である。

例えば、上述の第１及び第２実施態様においては、吸収性本体５を構成する表面シート２に圧縮部２１を形成して、別部材である立体ギャザー形成用部材６’を貼り合わせているが、別部材である立体ギャザー形成用部材６に圧縮部２１を形成して、吸収性本体５を構成する表面シート２を貼り合わせてもよい。また、表面シート２と別部材である立体ギャザー形成用部材６’の両方に圧縮部２１を形成してもよい。尚、吸収性本体５を構成する不織布としては、裏面シート３、パルプを被覆し吸収体を構成するシート、表面シートと吸収体の間に配置された所謂セカンドシート等であってもよく、別部材は、所謂サイドシートや所謂ウィング等であってもよい。

また、上述の実施態様により製造される吸収性物品は、生理用ナプキン１であったが、使い捨ておむつ、吸収パッド等の吸収性物品であってもよい。

１ 生理用ナプキン
２ 表面シート
２０ 帯状の表面シート
２１ 圧縮部
３ 裏面シート
４ 吸収体
５ 吸収性本体
６ 立体ギャザー，６’ 立体ギャザー形成用部材
６０ 帯状の立体ギャザー形成用部材
７ 接着剤
７Ａ 接着層
８ 弾性部材
１０ 加圧装置
１１ 第１ロール
１１ａ 周面
１１０ 凸部
１１１ 円筒状ロール
１２ 第２ロール
１２ａ 周面
１２０ 凸部
１２１ 円筒状ロール
７０ 塗布手段
９０ 接合手段
９Ａ，９Ｂ 接合ロール

Claims (5)

1. 吸収性本体を構成する不織布である表面シートと、該吸収性本体の両側部に配される別部材である一対の立体ギャザー形成用部材とを貼り合わせて吸収性物品を連続的に製造する吸収性物品の製造方法であって、
   前記立体ギャザー形成用部材は、弾性部材を有し、該弾性部材の収縮により立体ギャザーを形成する部材であり、
   前記不織布である前記表面シート又は前記別部材である前記立体ギャザー形成用部材における予め接着剤を塗布する領域を圧縮して圧縮部を形成する圧縮部形成工程と、
   前記圧縮部に接着剤を塗布する接着剤塗布工程と、
   前記接着剤を介して前記不織布である前記表面シートと前記別部材である前記立体ギャザー形成用部材とを接合する接合工程とを具備する吸収性物品の製造方法。
2. 前記圧縮部形成工程においては、一対の第１ロール及び第２ロールを備えた加圧装置を用いて行い、
   前記第１ロールは、その周面に前記圧縮部を形成する凸部を有し、該凸部が所定幅で周方向の全周又は一部に形成されている請求項１に記載の吸収性物品の製造方法。
3. 前記第２ロールは、その周面に前記第１ロールの前記凸部に対応する位置に第２凸部を有し、該第２凸部が所定幅で周方向の全周又は一部に形成されている請求項２に記載の吸収性物品の製造方法。
4. 前記圧縮部形成工程においては、前記不織布である前記表面シートにおける予め接着剤を塗布する領域を圧縮して圧縮部を形成し、
   前記第１ロール及び／又は前記第２ロールは加熱ロールであり、前記不織布である前記表面シートの前記圧縮部をフィルム化する請求項２又は３に記載の吸収性物品の製造方法。
5. 前記圧縮部形成工程においては、前記不織布である前記表面シートにおける予め接着剤を塗布する領域を圧縮して圧縮部を形成し、
   前記第１ロール及び前記第２ロールは非加熱ロールであり、前記不織布である前記表面シートの前記圧縮部をフィルム化しない請求項２又は３に記載の吸収性物品の製造方法。

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