JP5846884B2 - 吸収性物品の製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、生理用ナプキン、失禁パッド等の吸収性物品の製造方法に関する。

従来、生理用ナプキン等の吸収性物品として、図１に示すように、本体部と、該本体部の縁部から外方に延出したウイング部（延出部）とを具備し、該本体部及び／又は該ウイング部をホットメルト型接着剤によりショーツ等の着衣に固定して使用するものが知られている。この種の物品におけるホットメルト型接着剤は、通常、吸収性物品を使用するまで剥離紙等の剥離シートによって被覆されており、吸収性物品を使用する際に、該剥離シートを剥離して、ホットメルト型接着剤を露出させるのが一般的である。本体やウイング部に、このようなホットメルト型接着剤を設ける方法として、剥離シートの剥離処理された面にホットメルト型接着剤を予め塗工しておき、その剥離シートを本体やウイング部に取り付ける方法がある。

このような剥離シートを用いた吸収性物品の製造方法に関し、例えば特許文献１には、外周面が加熱された加熱ロールの該外周面に、ホットメルト型接着剤が設けられた剥離シートを保持させつつ該加熱ロールを回転させ、該加熱ロールとこれに対向配置された受けロールとの間を搬送中の製造中間体のウイング部に該剥離シートを合流させ、両ロール間でこれらを加圧して該剥離シートを該ウイング部に圧着させる方法が記載されている。斯かる方法においては、剥離シートと合流される前の製造中間体のウイング部は、該製造中間体の本体部側に折り返された状態となっている。

また特許文献２には、一対のウイング部を本体部の幅方向外方に延出させた状態下に（即ち、ウイング部を本体部側に折り返さずに延出させたままの状態下に）、一対のロールを用いて、一対の該ウイング部の非肌対向面それぞれにホットメルト型接着剤を介して剥離シートを接合した後、該剥離シートが接合された一対の該ウイング部それぞれを、該本体部の肌当接面側に折り返し、各該ウイング部に接合された該剥離シートどうしの重なる部分を互いに接合する方法が記載されている。斯かる方法は、一対のウイング部それぞれに個別に剥離シートを接合させるために、一枚の剥離シートを切断して２枚にする必要があり、更に、２枚の剥離シートを互いに接合する工程が必要となるため、製造効率の点で改善の余地がある。

特開２００９−３４２５６号公報 特開２００８−２８４０５９号公報

近年においては、本体やウイング部のホットメルト型接着剤を設ける面（非肌対向面）を、不織布で構成する場合があり、そのような場合には、ホットメルト型接着剤の不織布に対する結合力が不足し、剥離シートを剥離する際に、ホットメルト型接着剤の一部が剥離シートと共に剥がれたり、ホットメルト型接着剤を介してショーツ等の着衣に固定して使用した吸収性物品を、使用後に該着衣から引き剥がすときに該着衣にホットメルト型接着剤が残ってしまう等の不都合が生じる場合があった。特許文献１に記載の方法は、ホットメルト型接着剤を剥離シートと共に加熱ロールにより加熱して軟化させ、ホットメルト型接着剤の不織布等に対する結合力を高めた状態でこれを製造中間体のウイング部に圧着させているため、斯かる不都合は生じ難いが、加熱ロールによって製造中間体の本体部が加熱押圧されるため、該本体部が熱によるダメージを受けて硬化したり風合いが悪くなったりする等、品質の低下を招くおそれがあった。

従って、本発明は、本体部と該本体部の縁部から外方に延出した延出部とを具備し、該延出部にホットメルト型の接着剤が適性な結合力で結合された高品質の吸収性物品を提供し得る吸収性物品の製造方法に関する。

本発明は、肌対向面を形成する表面シート、非肌対向面を形成する裏面シート、及びこれら両シート間に配された吸収体を含む本体部と、該本体部の縁部から外方に延出した延出部とを具備し、該延出部の非肌対向面に、該本体部を着衣に固定するホットメルト型の接着剤が設けられている吸収性物品の製造方法であって、前記本体部及び該本体部の縁部から外方に延出した状態の前記延出部を具備し且つ該延出部の非肌対向面に前記接着剤が設けられていない製造中間体を搬送し、搬送中の該製造中間体における該本体部の肌対向面を、該製造中間体の搬送方向に延びるように配置された本体保護部材に近接且つ対向させた状態で、該延出部を該本体部の肌対向面側に折り返し、折り返された該延出部と該本体部との間に該本体保護部材を位置させる延出部折り返し工程と、折り返された前記延出部と前記本体部との間に前記本体保護部材が位置している状態で、一面に前記接着剤が設けられた剥離シートを、該接着剤を介して該延出部の非肌対向面に接合する接着剤配設工程と、前記接着剤を前記剥離シートと共に、折り返された前記延出部と前記本体部との間に前記本体保護部材が位置している状態で、加熱する加熱工程とを有する、吸収性物品の製造方法を提供するものである。

本発明の製造方法によれば、本体部と該本体部の縁部から外方に延出した延出部とを具備し、該延出部にホットメルト型の接着剤が適性な結合力で結合された高品質の吸収性物品を効率良く連続的に製造することができる。

図１は、本発明の吸収性物品の製造方法の実施によって製造される吸収性物品の一例である生理用ナプキンの肌対向面側を模式的に示す平面図である。 図２は、図１のＩ−Ｉ線断面を模式的に示す断面図である。 図３は、本発明の吸収性物品の製造方法の一実施態様の概略斜視図である。 図４は、図３の符号Ｐ１で示す位置における模式的な側面図である。 図５は、図３の符号Ｐ２で示す位置における模式的な側面図である。 図６は、図３の符号Ｐ３で示す位置における模式的な側面図である。 図７は、図３の符号Ｐ４で示す位置における模式的な側面図である。 図８は、図３に示す工程で用いる本体保護部材及び加熱ロールの配置等を説明する模式的な側面図である。 図９は、本発明の吸収性物品の製造方法の他の実施態様の要部の模式的な側面図である。 図１０は、図９に示す本体保護部材のロールの模式的な斜視図である。

以下、本発明の吸収性物品の製造方法をその好ましい実施態様に基づき、図面を参照しながら説明する。図１及び図２には、本実施態様の製造方法によって製造される吸収性物品の一例である生理用ナプキン１が示されている。先ず、ナプキン１について説明する。

ナプキン１は、肌対向面５ａを形成する表面シート２を含む本体部５と、本体部５の縁部（本体部５の長手方向Ｘに沿う両側縁部５１，５１）から外方に延出した延出部としての一対のウイング部６，６とを具備し、各ウイング部６の非肌対向面６ｂに、本体部５をショーツ等の着衣（図示せず）に固定するホットメルト型の接着剤７が設けられている。接着剤７は常温で粘着性を有している。

更に説明すると、ナプキン１は、図１中Ｘ方向に長い形状を有し、その長手方向Ｘに、左右両側方に一対のウイング部６，６を有する中央部Ａと、ナプキン１の着用時に中央部Ａよりも着用者の腹側に配される前方部Ｂと、ナプキン１の着用時に中央部Ａよりも着用者の背中側に配される後方部Ｃとに区分される。ウイングは、一対のウイング部６，６及び本体部５における一対のウイング部６，６に挟まれた部位からなるウイング部形成領域であり、ナプキン１の着用時には、本体部５における一対のウイング部６，６に挟まれた部位が、着用者の液排出部（膣口等）に対向配置される。本体部５は、ナプキン１の長手方向Ｘに長い形状を有する。本体部５の非肌対向面５ｂには、本体部５をショーツ（下着）等の着衣のクロッチ部の肌対向面（着用者の肌側に向けられる面）に固定する本体粘着部（図示せず）が形成されている。この本体粘着部は、接着剤７と同様のホットメルト型接着剤からなる。

本明細書において、肌対向面は、吸収性物品（ナプキン１）又はその構成部材（本体部５、ウイング部６等）における、吸収性物品の着用時に着用者の肌側に向けられる面であり、非肌対向面は、吸収性物品又はその構成部材における、吸収性物品の着用時に肌側とは反対側（着衣側）に向けられる面である。また、長手方向（図中のＸ方向）は、吸収性物品又はその構成部材の長辺に沿う方向であり、幅方向（図中のＹ方向）は、該長手方向と直交する方向である。但し、長手方向に関する前記記載（定義）は便宜上のものである。

本体部５は、図１及び図２に示すように、肌対向面５ａを形成する液透過性の表面シート２、非肌対向面５ｂを形成する液不透過性又は撥水性の裏面シート３、及びこれら両シート２，３間に配された液保持性の吸収体４を具備する。表面シート２、裏面シート３及び吸収体４は、何れも、長手方向Ｘに長い縦長の形状を有している。表面シート２及び裏面シート３は、それぞれ、図１に示すように、本体部５の前方部Ｂ及び後方部Ｃにおいては、本体部５の輪郭と一致する輪郭を有している。

ナプキン１における一対のウイング部６，６は、図１及び図２に示すように、表面シート２及び裏面シート３とは別体の一対のウイング部形成材６０の本体部５側に位置する一側縁６１側を、これら両シート２，３間に固定して形成されている。即ち、各ウイング部６は、ウイング部形成材６０を、本体部５側に位置する一側縁６１側が、表面シート２と裏面シート３との間に固定され、他側縁６２側が、表面シート２の長手方向Ｘに沿う側縁２１及び裏面シート３の長手方向Ｘに沿う側縁３１のそれぞれより幅方向Ｙの外方に延出するように固定して形成されている。ウイング部形成材６０は、図１に示すように、幅方向Ｙの中央側に配される内側縁６１が、長手方向Ｘに沿って延びる直線状をなしており、幅方向Ｙの外方側に配される外側縁６２が、ナプキン１の輪郭に一致する形状を有しており、その長さ方向（長手方向Ｘ）の中央部が外方に突出した形状を有している。

ウイング部形成材６０は、ヒートシールや超音波シール等の融着加工や接着剤等の公知の接合手段によって表面シート２及び裏面シート３に接合されている。図示の形態では、ウイング部形成材６０は、表面シート２及び裏面シート３それぞれと接着剤で接合されていると共に、ナプキン１の周縁部全体に亘って融着加工が施されて形成されたシール部９によって、両シート２，３と一体化されている。

次に、前述したナプキン１を連続的に製造する方法、即ち、本発明の吸収性物品の製造方法の一実施態様について、図３を参照しながら説明する。本実施態様の製造方法では、ナプキン１の製造中間体１０を用い、製造中間体１０の一対のウイング部６，６それぞれの非肌対向面６ｂに、接着剤７を介して剥離シート１１を接合する。製造中間体１０は、本体部５及び該本体部５の縁部（両側縁部５１，５１）から外方に延出した状態の一対のウイング部６，６（延出部）を具備し且つ各ウイング部６の非肌対向面６ｂに接着剤７が設けられていないものであり、図１及び図２に示すナプキン１から接着剤７を取り除いたものに相当する。製造中間体１０は、公知の生理用ナプキンの製造方法により常法に従って製造できる。

図３には、本実施態様の製造方法の実施に使用する製造装置が示されている。この製造装置は、後述する本体保護部材２０及び加熱ロール５０に加えて、カッターロール３０と転写ロール４０とを備えている。カッターロール３０は、回転中心線として機能する回転軸（図示せず）を有し、また、転写ロール４０は回転中心線として機能する回転軸（図示せず）を有し、両ロール３０，４０は、それらの回転軸どうしが互いに平行で且つロール３０の外周面とロール４０の外周面とが対向するように配置されている。カッターロール３０の外周面には、該ロール３０の回転軸方向に延びるカッター刃３１が設けられている。転写ロール４０の外周面には、その回転軸方向の中央部に吸引口４１が複数形成されている。転写ロール４０には、吸引口４１に吸引力を発生させる吸引手段（図示せず）が接続されており、該吸引手段を作動させることにより、吸引口４１内を負圧に維持可能であり、このとき吸引口４１に吸引力が発生する。

本実施態様の製造方法の主たる特長の１つとして、製造中間体１０を、これとは別体の本体保護部材２０に対向させつつ搬送させる点が挙げられる。本体保護部材２０は、製造中間体の１０の搬送方向に延びるように配置されており、後述する加熱ロール５０による接着剤７の加熱処理によって、本体部５、特に、本体部５の肌当接面５ａを形成する表面シート２に、意図しない加熱処理が施されることを防止するためのものである。

本体保護部材２０は、図３中符号ＭＤ１で示す製造中間体１０の搬送方向（製造中間体１０の長手方向Ｘと同方向）に延びる帯状の板状部材からなる。本体保護部材２０は、図３に示すように、転写ロール４０（カッターロール３０）よりも搬送方向ＭＤ１の上流側から該ロール４０及び後述する加熱ロール５０それぞれの下方を通過して下流側に向かって延びている。本体保護部材２０は、両ロール４０，５０とは接しておらず、本体保護部材２０と両ロール４０，５０それぞれとの間には隙間が形成されている。本体保護部材２０の両ロール４０，５０との対向面及びその反対側の面は、何れも平滑である。本体保護部材２０の搬送方向ＭＤ１と直交する方向の長さ（幅）をＬ１、製造中間体２０における本体部５の搬送方向ＭＤ１と直交する方向の長さ（幅）をＬ２とした場合、本体保護部材２０の長さＬ１と本体部５の長さＬ２との比（Ｌ１／Ｌ２）は、ウイング部６の折り返し起点の調整を容易にし、また、折り返しに起因するウイング部６の表面（肌対向面６ａ）のダメージを低減する観点から、０．５〜１．１、特に０．８〜１．０とすることが好ましい。尚、本体部５の長さＬ２は、該長さＬ２が本体部５の長手方向（搬送方向ＭＤ１）の全長に亘って一定でない場合は、そのうちの最大長とする。本体保護部材２０の長さＬ１は、好ましくは５０〜１００ｍｍ、更に好ましくは７０〜９０ｍｍである。本体保護部材２０の長さＬ１は、通常、その長手方向の全長に亘って一定である。

本体保護部材２０の搬送方向ＭＤ１の上流側の一端には、該一端を起点として搬送方向ＭＤ１とは逆方向で且つ搬送中の製造中間体１０から遠ざかる方向に延びる、支持部材２１が連接されており、支持部材２１は、固定部材２２を介して前記製造装置本体（図示せず）に固定されている。前記製造装置は、製造中間体１０を載せてこれを搬送する搬送ベルト（図示せず）を具備する搬送コンベア（図示せず）を備えており、本体保護部材２０は、両部材２１，２２によって、該搬送ベルトから所定距離離間した位置に該搬送ベルトと相対向するように固定されており、それ自体は移動することの無い不動部位である。前記搬送コンベアは吸引手段を有し、製造中間体１０を該吸引手段により前記搬送ベルトに吸着させて吸引搬送可能となされている。

加熱ロール５０は、接着剤７を加熱する加熱手段であり、本実施態様においては、転写ロール４０（カッターロール３０）よりも搬送方向ＭＤ１の下流側に配されている。加熱ロール５０は、アルミニウム合金やステンレス鋼等の金属製の剛体や、ゴム系のコーティングやライニングされたものを含んで構成されているもので、円筒形状を有し、円筒形状の中心線と一致する棒状の回転軸（図示せず）を介して、駆動源（図示せず）と接続されており、該駆動源を作動させることにより該回転軸周りに回転する。加熱ロール５０は、その外周面を加熱可能なヒーター（図示せず）を内蔵しており、該ヒーターを作動させることにより、該外周面を所望の温度に加熱し、その加熱状態を所定時間維持することができる。該ヒーターの作動は、図示しない制御手段により制御される。

以上のような構成の前記製造装置を用いて、製造中間体１０からナプキン１を製造するには、先ず、前記搬送コンベア（図示せず）を用いて、図３に示すように、別途製造した複数個の製造中間体１０を、それらの長手方向Ｘを搬送方向ＭＤ１に一致させて、転写ロール４０（カッターロール３０）に向けて所定間隔を置いて順次搬送する。その際、製造中間体１０は、図４に示すように、一対のウイング部６，６が本体部５の縁部（両側縁部５１，５１）から外方に延出した状態とされ、且つ本体部５の肌対向面５ａ（表面シート２）が本体保護部材２０に近接且つ対向した状態とされて搬送される。

そして、搬送中の製造中間体１０における本体部５の肌対向面５ａ（表面シート２）を、本体保護部材２０に近接且つ対向させた状態で、公知のウイング部折り返し手段（図示せず）を用いて、本体部５の縁部（本体保護部材２０の搬送方向ＭＤに沿う両側縁部）から外方に延出している一対のウイング部６，６それぞれを肌対向面５ａ側（表面シート２側）に曲げることで折り返し、図５に示すように、折り返されたウイング部６，６と本体部５との間に本体保護部材２０を位置させる〔ウイング部（延出部）折り返し工程〕。このウイング部６の折り返しにより、ウイング部６の肌対向面６ａは、本体保護部材２０と対向してこれと接し、ウイング部６の非肌対向面６ｂは、本体保護部材２０上にて露出した状態となる。こうしてウイング部６，６が折り返された製造中間体１０は、該ウイング部６，６と本体部５との間に本体保護部材２０が位置している状態を維持したまま、転写ロール４０の下方に搬送される。

前記ウイング部折り返し手段としては、例えば、折り返し誘導用のガイド板を具備し、ウイング部を該ガイド板に沿わせて搬送する装置の他、圧縮エアーをウイング部に吹き付けて該ウイング部を折り返す装置、あるいは、ひねりコンベアを具備し、ウイング部を該ひねりコンベアに沿わせて搬送する装置等が挙げられる。また、ウイング部折り返し工程後、次工程の接着剤配設工程までウイング６の折り返し状態をより確実に維持するためには、ウイング部折り返し工程の終了位置から接着剤配設工程までの製造中間体１０の搬送距離を、ウイング部６の搬送方向の長さよりも短くするか、又は該長さと同等の長さに調整する方法が有効であり、斯かる方法により、一旦は折り返さられたウイング部６が次工程の接着剤配設工程の実施前に開いてしまって折り返す前の状態に戻る不都合を効果的に回避できる。

また、図３に示すように、別途製造した連続帯状の剥離シート１１を、図３中符号ＭＤ２で示す方向（搬送方向ＭＤ１とは逆方向）に搬送し、カッターロール３０と転写ロール４０との間に導入する。この連続帯状の剥離シート１１の一面には、搬送方向ＭＤ２と直交する方向に所定間隔を置いて配された一対の接着剤７，７が、搬送方向ＭＤ２に所定間隔を置いて複数対配されている。両ロール３０，４０間に導入された連続帯状の剥離シート１１は、両ロール３０，４０間で挟圧されてカッター刃３１により所定長さに切断され、その切断により生じた枚葉の剥離シート１１は、ロール４０の外周面の吸引口４１によって該外周面に吸引保持されたまま、該ロール４０の回転によって、該ロール４０の最下点（搬送中の製造中間体１０に最も近い部位）へ搬送される。

そして、図６に示すように、折り返されたウイング部６，６と本体部５との間に本体保護部材２０が位置している状態で、一面に接着剤７が設けられた剥離シート１１を、剥離シート１１の該一面がウイング部６の非肌対向面６ｂと対向するように、転写ロール４０の下方を搬送中の製造中間体１０に合流させ、接着剤７を介して該非肌対向面６ｂに接合する（接着剤配設工程）。こうして、剥離シート１１及び接着剤７は、転写ロール４０から製造中間体１０へ転写される。

前記接着剤配設工程を経た製造中間体１０は、続く加熱工程で加熱ロール５０によって接着剤７が加熱される。本実施態様における加熱工程は、前記接着剤配設工程後に、図７に示すように、折り返され且つ剥離シート１１が接合されたウイング部６，６と本体部５との間に本体保護部材２０が位置している状態で、外周面が加熱された加熱ロール５０の該外周面に剥離シートの他面（接着剤７が設けられていない面）を接触させることにより実施される。加熱ロール５０の外周面の加熱温度は、接着剤７が流動性を有するような温度に予め設定されており、剥離シート１１を介して加熱ロール５０の外周面に隣接する接着剤７は、該外周面によって剥離シート１１越しに加熱されて、加熱前よりも軟化した状態でウイング部６の非肌対向面６ｂ側に押圧にされ、該非肌対向面６ｂに結合する。尚、接着剤７が設けられている剥離シート１１の一面は、このような加熱処理によっては殆ど影響を受けない剥離処理が施されているため、接着剤７はこのような加熱処理が施されても該一面に対しては実質的に結合しない。加熱ロール５０の外周面の加熱温度は、接着剤７の種類に応じて適宜調整されるものであり、特に制限されないが、接着剤７がウイング部６の非肌対向面６ｂに適性な結合力で結合するようにする観点から、好ましくは８０〜２００℃、更に好ましくは １００〜１５０℃である。

このように、加熱ロール５０を用いた接着剤７の加熱処理は、ウイング部６に接着剤７を適正な結合力で結合させる上で有効であるが、その反面、本体部５の意図しない加熱を伴うため、本体部５、中でも、相対的に加熱ロール５０に近い位置に存する表面シート２に、熱によるダメージを与えるおそれがある。しかし、本実施態様では、斯かる接着剤７の加熱処理を、加熱対象の接着剤７が設けられているウイング部６と本体部５（表面シート２）との間に本体保護部材２０が位置している状態で実施するため、加熱ロール５０による熱は本体保護部材２０によって遮断され、本体部５（表面シート２）には殆ど影響しない。従って、本実施態様によれば、表面シート２に熱によるダメージを与えることなく、ウイング部６に接着剤７を適正な結合力で結合させることが可能であり、高品質のナプキン１を連続的に安定して製造することが可能である。

製造中間体１０は、前記加熱工程を経ることによってナプキン１となる。こうして得られたナプキン１は、図３に示すように、一対のウイング部６，６が、本体部５の縁部（両側縁部５１，５１）に沿って肌対向面５ａ側（表面シート２側）に折り返され、それらの非肌対向面６ｂに接着剤７を介して枚葉の剥離シート１１が接合された状態となっている。

ナプキン１は、この後、非肌対向面５ｂへの本体粘着部（図示せず）の形成及び包装材（図示せず）による個装を行う工程へと搬送される。個装の際には、ナプキン１は包装材と共に３つ折りや４つ折り状態とされる。剥離シート１１及び接着剤７によって、一対のウイング部６，６が肌対向面５ａ側に折り返された状態に維持されることにより、本体粘着部の形成や個装等の工程でナプキン１の取り扱いが容易になり、高速搬送や折り加工を安定して効率的に行うことができる。また、一対のウイング部６，６を肌対向面５ａ側に折り返した状態とすることにより、肌対向面５ａをウイング部６，６で衛生的に保護したり、ナプキン１のショーツ（下着）等への装着を容易にすることができる。

本体保護部材２０の厚みは、断熱効果とウイング部６の折り返し容易性とのバランスの観点から、好ましくは ０．５〜５ｍｍ、更に好ましくは１〜３ｍｍである。本体保護部材２０は、通常、金属、樹脂等から構成されるが、前述した本体保護部材２０による断熱効果をより確実に奏させるようにする観点から、断熱材を含んで構成されていることが好ましい。その場合、本体保護部材２０は断熱材のみから構成されていても良く、断熱材と他の構成材とを含んで構成されていても良い。後者の場合、断熱材と他の構成材とが積層された多層構造の本体保護部材２０とすることができ、そのような多層構造の本体保護部材２０は、断熱材のみから構成される単層構造の本体保護部材２０に比して、強度や耐久性の点で有利である。断熱材と併用される他の構成材としては、例えば、鉄、ステンレス、アルミニウム等の金属板が挙げられる。本体保護部材２０に好ましく用いられる断熱材の一例として、熱伝導率０．６ｗ／（ｍ・ｋ）以下、曲げ強さ２０Ｍｐａ以上、耐熱温度２００℃以上のものが挙げられる。熱伝導率、曲げ強さ、耐熱温度は、それぞれ、ＪＩＳ Ａ１４１２、ＪＩＳ Ｋ７１７１、ＪＩＳ Ｋ７２１２に記載の方法に従って測定される。断熱材の素材としては、ベークライト、グラスウール等を用いることができる。

また、図８に示すように、ウイング部６（延出部）、接着剤７及び剥離シート１１それぞれの厚みの合計値（各部材６，７，１１の積層体の厚み）Ｔ１、加熱ロール５０と本体保護部材２０との間の隙間Ｔ２は、ウイング部６（製造中間体１０）が加熱ロール５０を通過する前において、Ｔ１＞Ｔ２の関係にあることが好ましい。隙間Ｔ２が各部材６，７，１１の厚みの合計値Ｔ１よりも小さいと、これらの部材が加熱ロール５０と本体保護部材２０との間の隙間Ｔ２に導入されたときに、本体保護部材２０がこれらの部材によって本体部５側に押圧されて弾性変形し、その弾性変形の際の応力によってこれらの部材が加圧されることになるため、接着剤７がウイング部６により強固に結合するようになる。ウイング部６（製造中間体１０）が加熱ロール５０を通過する前において、厚みの合計値Ｔ１と隙間Ｔ２との差（Ｔ１−Ｔ２）は、好ましくは ０．１〜１ｍｍ、更に好ましくは ０．２〜０．５ｍｍであり、隙間Ｔ２は、好ましくは０．１〜２ｍｍ、更に好ましくは０．５〜１ｍｍである。

また、図８に示すように、前記厚みの合計値Ｔ１、前記隙間Ｔ２、本体保護部材２０と本体部５との間の隙間Ｔ３は、ウイング部６（製造中間体１０）が加熱ロール５０を通過する前において、Ｔ３＞Ｔ１−Ｔ２の関係にあることが好ましい。厚みの合計値Ｔ１と隙間Ｔ２との差（Ｔ１−Ｔ２）が隙間Ｔ３よりも小さいと、前述したように本体保護部材２０が各部材６，７，１１によって本体部５側に押圧されて弾性変形したときに、該本体保護部材２０が本体部５（表面シート２）と接触することが防止され、本体保護部材２０との摩擦により本体部５（表面シート２）がダメージを受けることを効果的に防止できる。ウイング部６（製造中間体１０）が加熱ロール５０を通過する前において、隙間Ｔ３と差（Ｔ１−Ｔ２）との差〔Ｔ３−（Ｔ１−Ｔ２）〕は、好ましくは０．１〜２ｍｍ、更に好ましくは０．１〜１ｍｍであり、隙間Ｔ３は、好ましくは０．１〜５ｍｍ、更に好ましくは０．１〜２ｍｍである。

図９及び図１０に示すように、本体保護部材２０には、加熱ロール５０と対向する部位（加熱ロール５０の下方）に、製造中間体１０の搬送方向ＭＤ１と直交する方向に平行な回転軸周りに回転するロール２３が設けられていても良い。ロール２３は、駆動源無しで回転軸周りに回転する、いわゆるフリーロールであり、金属、樹脂等からなり、円筒形状を有している。図示の形態においては、本体保護部材２０の所定箇所における搬送方向ＭＤ１と直交する方向（幅方向）の中央部に、該幅方向に長く且つ本体保護部材２０を厚み方向に貫通するスリットが形成されており、該スリットにロール２３が収容されている。前記スリットの前記幅方向の両外方（本体保護部材２０の幅方向の左右両側部）は、それぞれ、ロール２３を回転可能に支持する軸受け２４となっており、この軸受け２４にロール２３の回転軸（図示せず）が挿通されている。軸受け２４は、本体保護部材２０の一部である。前記スリットは、例えば、搬送方向ＭＤ１に所定間隔を置いて直列に配置固定された２枚の本体保護部材２０，２０の該間隔から形成することができ、その場合、軸受け２４は、両部材２０，２０とは別部材から構成され、両部材２０，２０はこの別部材の軸受け２４を介して互いに接合される。ロール２３の直径及び軸受け２４の厚みは、それぞれ、本体保護部材２０の厚みと略同じに設定されている。ロール２３の直径及び軸受け２４の厚みは、それぞれ、好ましくは１〜３ｍｍである。

ロール２３と加熱ロール５０との間には、折り返されたウイング部６並びにこれに接合する接着剤７及び剥離シート１１が両ロール２３，５０間を通過可能な所定の隙間が設けられている。製造中間体１０が図９中符号ＭＤ１で示す方向に搬送され、各部材６，７，１１の積層体がロール２３と加熱ロール５０との間の隙間に導入された場合、該積層体のウイング部６は、加熱ロール５０によって押圧されてその肌対向面６ａ（本体保護部材２０との対向面）がロール２３の外周面に当接しつつ搬送方向ＭＤ１へ搬送されるところ、肌対向面６ａと当接したロール２３は、その外周面と該肌対向面６ａとの摩擦によって回転するため、ロール２３が配されておらず加熱ロール５０の下方を本体保護部材２０が通過している場合（図８参照）に比して、本体保護部材２０との摩擦によりウイング部６（肌対向面６ａ）が受けるダメージを低減することができる。

ナプキン１における各部の形成材料について説明すると、表面シート２、裏面シート３、吸収体４としては、生理用ナプキン等の吸収性物品において従来用いられている各種の材料を特に制限なく用いることができる。例えば、表面シート２としては、単層又は多層構造の不織布や、開孔フィルム等を用いることができる。裏面シート３としては、液不透過性又は撥水性の樹脂フィルムや樹脂フィルムと不織布の積層体等を用いることができる。吸収体４としては、パルプ繊維等の繊維の集合体（不織布であっても良い）又はこれに吸水性ポリマーの粒子を保持させてなる吸収性コアを、透水性の薄紙や不織布からなるコアラップシートで被覆したものや、各種公知のポリマーシート等を用いることができる。

ウイング部６の形成材料であるウイング部形成材６０としては、単層又は多層の不織布や、該不織布と樹脂フィルムとの積層体等を用いることができる。単層の不織布としては、例えば、スパンボンド不織布、エアスルー不織布等が挙げられ、多層の不織布としては、スパンボンド−メルトブロー複合不織布（ＳＭ不織布）や、エアスルー不織布とスパンボンド不織布／ＳＭ不織布との貼り合せ等が挙げられる。不織布と樹脂フィルムとの積層体における不織布と樹脂フィルムとの間は、溶融樹脂をフィルムに塗工した後固化させて一体化されていても良いし、ホットメルト型接着剤等の接着剤を介して接合されていても良い。

ウイング部６（延出部）が不織布を含んで構成されていると、接着剤７が設けられるウイング部６の非肌対向面６ｂが不織布から形成される場合があり、その場合、不織布からなる非肌対向面６ｂの凹凸形状等により、接着剤７の非肌対向面６ｂ（不織布）に対する結合力が不足し、接着剤７を介してショーツ等の着衣に固定されているナプキン１を該着衣から引き剥がしたときに、該着衣に接着剤７が残ってしまう等の不都合が生じることが懸念される。これに対し、本実施態様の製造方法によれば、前述した加熱ロール５０を用いた接着剤７の加熱工程により、非肌対向面６ｂが不織布から形成されていても、接着剤７が不織布からなる非肌対向面６ｂに適性な結合力で結合するため、前記不都合が起こり難い。

また仮に、加熱ロール５０を用いた接着剤７の加熱工程を、前述した本体保護部材２０を用いずに実施する場合、本体部５、特に、本体部５の肌当接面５ａを形成する表面シート２に意図しない加熱処理が施されることになるため、表面シート２の形成材料として加熱の影響を受けるおそれのあるものを選択できず、表面シートの選択の幅が狭まることになる。これに対し、本実施態様によれば、本体保護部材２０を使用することにより、加熱ロール５０によって接着剤７に加熱処理を施しても、表面シート２にその熱は及ばないため、表面シート２の形成材料として加熱の影響を受けるおそれのあるものを選択することができる。具体的には、表面シート２として、加熱によってその長さが変化する熱伸長性又は熱収縮性繊維を含む表面シート（以下、特定表面シートともいう）を用いることができる。以下、この特定表面シートについて説明する。

前記特定表面シートに含有される熱伸長性繊維は、熱融着性繊維であることが好ましい。熱伸長性繊維としての熱融着性繊維は、熱融着成分と該熱融着成分よりも融点の高い高融点成分とからなる複合繊維であることが好ましく、より好ましくは、熱融着成分を鞘、高融点成分を芯とする芯鞘型複合繊維が用いられる。熱融着成分及び高融点成分は、熱可塑性樹脂であることが好ましい。熱融着成分としては、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリブテン−１、ポリペンテン−１、又はこれらのランダム若しくはブロック共重合体等が挙げられる。高融点成分としては、例えば、ポリエチレンテレフテレート、ポリブチレンテレフタレートなどのポリエステル、ナイロン−６やナイロン−６６などのポリアミド等が挙げられる。

熱融着成分と高融点成分との好ましい組み合わせとしては、ポリエチレンとポリエチレンテレフタレート、ポリエチレンとポリプロピレン、低融点のポリエチレンテレフタレートとポリエチレンテレフタレート、ポリエチレンとポリブチレンテレフタレート等が挙げられるが、これらに制限されるものではない。芯鞘型複合繊維は、同芯タイプの他、偏芯タイプのもの、更には繊維の全周の一部に芯成分が露出しているもの等であっても良い。

熱融着性繊維は、凹凸形状の形成性の点から、熱伸長性複合繊維であることが好ましい。熱伸長性複合繊維は、加熱によってその長さが伸びる複合繊維であり、温度が９０℃以上、好ましくは、１１０℃〜１３０℃で伸張する繊維である。熱伸長性複合繊維は、前記特定表面シートの製造時に加熱によって伸長させることにより、該特定表面シートに起伏の大きい凹凸を形成し得る。従って、前記特定表面シートとして完成した後においては、その多くが伸長した状態となっており、その状態から更に伸長される繊維という意味ではない。伸長後の熱伸長性複合繊維も熱伸長性複合繊維に含める。

熱伸長性複合繊維としては、例えば加熱により樹脂の結晶状態が変化して伸びたり、あるいは捲縮加工が施された繊維であって捲縮が解除されて見かけの長さが伸びる繊維が挙げられる。熱伸長性複合繊維としては、熱融着成分の軟化点より１０℃高く、更に融点よりも１０℃低い温度での伸張率が５〜４０、特に１０〜３０％であることが、前記特定表面シートに凹凸形状を顕著に形成させる点から好ましい。熱伸長性複合繊維の好ましい例は、特開２００５−３５０８３６号公報の段落〔００２４〕〜〔００４０〕に記載されている。

熱融着成分と高融点成分とからなる複合繊維、特に熱伸長性複合繊維の割合は、前記特定表面シートの構成繊維中、３０〜１００質量％であることが好ましく、より好ましくは４０〜１００質量％、更に好ましくは４０〜７０質量％である。これらの複合繊維以外に前記特定表面シートに配合する繊維としては、熱可塑性樹脂からなる繊維（非複合繊維）等が挙げられる。

熱伸長性繊維を含む前記前記特定表面シートは例えば次のようにして製造することができる。先ず、公知のウエブ形成手段を用いて、前記特定表面シートの原反となるウエブを作製する。このウエブは、熱伸長性繊維（熱伸長性複合繊維）を含むものである。ウエブ形成手段としては、例えば（ａ）カード機を用いて短繊維を開繊するカード法、（ｂ）溶融紡糸された連続フィラメントを直接エアサッカーで牽引してネット上に堆積させる方法（スパンボンド法）、（ｃ）短繊維を空気流に搬送させてネット上に堆積させる方法（エアレイ法）等の公知の方法を用いることができる。次いで、前記ウエブに公知のヒートエンボス加工を施し、該ウエブの一面に所定形状の凹部（エンボス部）を形成する。該凹部の平面視形状は特に制限されず、例えば格子状とすることができる。そして、ヒートエンボス加工によって得られた、一面に凹部が形成されたウエブ（不織布）に、熱風を吹きつけるエアスルー加工等により加熱処理を施す。この加熱処理によって、ウエブに含まれる熱伸長性繊維が、前記凹部以外の部分において伸長し、目的とする前記特定表面シートが得られる。

また、前記凹部（エンボス部）の平面視形状が格子状の場合、前記ウエブ（不織布）にエアスルー加工等の加熱処理が施されると、該ウエブにおける、格子状の該凹部で囲まれた領域に存する熱伸長性繊維（熱伸長性複合繊維）は、熱による伸長時における伸び分の該ウエブの平面方向への行き場が無いため、該ウエブの厚み方向へ移動し、それによって、格子状の該凹部で囲まれた領域の中央部に凸部が形成される。また、エアスルー加工等の加熱処理によって前記凹部間（格子状の凹部で囲まれた領域）に存する熱伸長性繊維どうしの交点が熱融着によって接合され、前記凸部には、繊維接合点が３次元的に分散した状態に形成される。こうして、熱伸長性繊維を含有し、格子状の凹部（エンボス部）を有する凹凸構造の前記特定表面シートが得られる。

また、前記特定表面シートに含有される熱収縮性繊維としては、エラストマー的挙動を示すものが好ましく用いられる。そのような繊維の例としては、潜在捲縮性繊維が挙げられる。潜在捲縮性繊維は、加熱される前は、従来の不織布用の繊維と同様に取り扱うことができ、且つ所定温度での加熱によって螺旋状の捲縮が発現して収縮する性質を有する繊維である。潜在捲縮性繊維を用いることで、熱収縮性とエラストマー的挙動の両者を同時に発現させることができる。潜在捲縮性繊維は、例えば収縮率の異なる２種類の熱可塑性ポリマー材料を成分とする偏心芯鞘型複合繊維又はサイド・バイ・サイド型複合繊維からなる。その例としては、特開平９−２９６３２５号公報や特許２７５９３３１号明細書に記載のものが挙げられる。

好ましく用いられるホットメルト型の接着剤７の一例としては、ベースポリマー、常温で固体の粘着付与成分、軟化剤成分及び酸化防止剤を構成成分として含むものが挙げられる。ベースポリマーとしては、スチレンブタジエンゴム、スチレン・ブタジエン・スチレンブロック共重合、スチレン・イソプレン・スチレンブロック共重合体、スチレン・エチレン・ブチレン・スチレンブロック共重合体、スチレン・エチレン・プロピレン・スチレンブロック共重合体等が挙げられる。ベースポリマーは、粘着付与成分及び軟化剤成分の合計量を１００質量部とした時、３０〜１３０質量部、特に４０〜１２０質量部の範囲で用いられることが好ましい。前記粘着付与成分としては、Ｃ５系石油樹脂、Ｃ９系石油樹脂、ジシクロペンタジエン系石油樹脂、ロジン系石油樹脂、ポリテルペン樹脂、テルペンフェノール樹脂等が挙げられ、該粘着付与成分及び前記軟化剤成分の合計量１００質量部中、６０〜９９質量部、特に７０〜９５質量部の範囲で用いられることが好ましい。前記軟化剤成分としては、軟化点が１０℃以下で平均分子量が２００〜７００のプロセスオイル、鉱油、各種可塑剤、ポリブテン、及び液状粘着付与樹脂等が挙げられ、前記粘着付与成分及び該軟化剤成分の合計量１００質量部中、１〜４０質量部、特に５〜３０質量部の範囲で用いられることが好ましい。前記酸化防止剤としては、フェノール系酸化防止剤、アミン系酸化防止剤、リン系酸化防止剤、ベンズイミダゾール系酸化防止剤等が用いられ、前記ベースポリマー、前記粘着付与成分及び前記軟化剤成分の合計量を１００質量部とした時、０．５〜３質量部の範囲で用いられることが好ましい。

以上、本発明について説明したが、本発明は、前述した実施態様に制限されず適宜変更可能である。例えば、前記実施態様では、加熱工程を、接着剤配設工程後に実施したが、接着剤配設工程と加熱工程とを同時に実施しても良い。その場合、前記製造装置における転写ロール４０に、その外周面を加熱可能なヒーター（図示せず）を内蔵させる等して、該転写ロール４０に加熱ロール５０と同様の加熱機能を付与し、この外周面を加熱可能な転写ロール４０（加熱ロール）を用いて前記実施態様と同様に接着剤配設工程を実施する。その際、転写ロール４０（加熱ロール）の加熱された外周面上に剥離シート１１を吸引保持させ、該転写ロール４０の回転により剥離シート１１を、製造中間体１０の折り返されたウイング部６（延出部）の非肌対向面６ｂに合流させることにより、接着剤配設工程及び加熱工程が同時に実施される。尚、このように転写ロール４０を加熱ロールとして用いる場合、前述した、加熱ロール５０と本体保護部材２０との間の隙間Ｔ２（図８参照）に関する説明は、転写ロール４０と本体保護部材２０との間の隙間に適用され、また、本体保護部材２０にロール２３を具備させる場合、そのロール２３は、本体保護部材２０における転写ロール４０と対向する部位（転写ロール４０の下方）に設けられる。

また、加熱工程で用いる加熱手段として、前述した加熱ロールに代えて他の加熱手段、例えば、熱風吹き付け装置や遠赤外線照射装置等を用い、接着剤が設けられた剥離シートに対し、熱風の吹き付けや遠赤外線の照射を行って加熱工程を実施しても良い。

また、ナプキン１においては、ウイング部形成材６０は、図２に示すように、表面シート２と裏面シート３との間に固定されていたが、表面シート２又は裏面シート３の外面上に接着剤等の公知の接合手段により固定されていても良い。

本発明の製造方法が適用される吸収性物品は、生理用ナプキンに制限されず、人体から排出される液の吸収に用いられる物品を広く包含し、生理用ナプキンの他、失禁パッド、パンティライナー等も包含される。吸収性物品における、接着剤が設けられている延出部（本体部の縁部から外方に部位）は、ウイング部に制限されず、例えば、前述したナプキン１において、本体部５の後方部Ｃ（図１参照）における左右両側に連接された後方フラップ部であっても良い。

１ 吸収性物品（生理用ナプキン）
２ 表面シート
３ 裏面シート
４ 吸収体
５ 本体部
５ａ 本体部の肌対向面
５ｂ 本体部の非肌対向面
６ ウイング部（延出部）
６ａ ウイング部の肌対向面
６ｂ ウイング部の非肌対向面
７ ホットメルト型の接着剤
１０ 製造中間体
２０ 本体保護部材
２１ 支持部材
２２ 固定部材
２３ 本体保護部材のロール
３０ カッターロール
４０ 転写ロール
５０ 加熱ロール

Claims (7)

1. 肌対向面を形成する表面シート、非肌対向面を形成する裏面シート、及びこれら両シート間に配された吸収体を含む本体部と、該本体部の縁部から外方に延出した延出部とを具備し、該延出部の非肌対向面に、該本体部を着衣に固定するホットメルト型の接着剤が設けられている吸収性物品の製造方法であって、
   前記本体部及び該本体部の縁部から外方に延出した状態の前記延出部を具備し且つ該延出部の非肌対向面に前記接着剤が設けられていない製造中間体を搬送し、搬送中の該製造中間体における該本体部の肌対向面を、該製造中間体の搬送方向に延びるように配置された本体保護部材に近接且つ対向させた状態で、該延出部を該本体部の肌対向面側に折り返し、折り返された該延出部と該本体部との間に該本体保護部材を位置させる延出部折り返し工程と、
   折り返された前記延出部と前記本体部との間に前記本体保護部材が位置している状態で、一面に前記接着剤が設けられた剥離シートを、該接着剤を介して該延出部の非肌対向面に接合する接着剤配設工程と、
   前記接着剤を前記剥離シートと共に、折り返された前記延出部と前記本体部との間に前記本体保護部材が位置している状態で、加熱する加熱工程とを有し、
   前記加熱工程は、前記接着剤配設工程後に、折り返され且つ前記剥離シートが接合された前記延出部と前記本体部との間に前記本体保護部材が位置している状態で、外周面が加熱された加熱ロールの該外周面に該剥離シートの他面を接触させることにより実施される吸収性物品の製造方法。
2. 前記延出部、前記接着剤及び前記剥離シートそれぞれの厚みの合計値Ｔ１、前記加熱ロールと前記本体保護部材との間の隙間Ｔ２は、該延出部が前記加熱ロールを通過する前において、Ｔ１＞Ｔ２の関係にある請求項１記載の吸収性物品の製造方法。
3. 前記延出部、前記接着剤及び前記剥離シートそれぞれの厚みの合計値Ｔ１、前記加熱ロールと前記本体保護部材との間の隙間Ｔ２、該本体保護部材と前記本体部との間の隙間Ｔ３は、該延出部が前記加熱ロールを通過する前において、Ｔ３＞Ｔ１−Ｔ２の関係にある請求項１又は２記載の吸収性物品の製造方法。
4. 前記本体保護部材における前記加熱ロールと対向する部位に、前記製造中間体の搬送方向と直交する方向に平行な回転軸周りに回転するロールが設けられている請求項１〜３の何れか一項に記載の吸収性物品の製造方法。
5. 前記本体保護部材は断熱材を含んで構成されている請求項１〜４の何れか一項に記載の吸収性物品の製造方法。
6. 前記延出部の非肌対向面は不織布から形成されている請求項１〜５の何れか一項に記載の吸収性物品の製造方法。
7. 前記表面シートは、加熱によってその長さが変化する熱伸長性又は熱収縮性繊維を含む請求項１〜６の何れか一項に記載の吸収性物品の製造方法。

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