JP5686582B2 - アクスルケースの製造方法 - Google Patents
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Description
まず、鋼材(高張力鋼)をプレス加工・溶接して断面四角形状の軸筒を形成すると共に、FCD材を鋳造して断面四角形状の軸筒を形成した。鋼材およびFCD材の軸筒の板厚は、共に12mmであった。
上記実施例と同じ手順で1回目の拡散接合を行った後、冷却し、2回目の拡散接合および後熱処理を省略した接合部材のコーナー部から引張試験片を作製し、引張試験を行った結果を図9に示す。
上記実施例と同じ手順で接合装置内にセットした接合部材を1ターンコイルからなるインダクターを用いて1100℃に加熱し、1分間保持した後、アプセット量8.7mm(初期板厚12mm×72%)にてアプセット加工し、接合部を増肉した。アプセット加工後、1100℃でさらに2分間保持して1回目の拡散接合を行った後、接合部を冷却した。
上記実施例と同じ手順で接合装置内にセットした接合部材を1ターンコイルからなるインダクターを用いてFCD材の固相温度より高温に加熱し、1分間保持した後、アプセット量5.4mm(初期板厚12mm×45%)にてアプセット加工し、接合部を増肉した。アプセット加工後、さらにFCD材の固相温度より高温に2分間保持して1回目の拡散接合を行った後、接合部を冷却した。
11 軸筒(FCD材)
12 接合部
20 インダクター
41 給電リード部
43 低温加熱領域
Claims (9)
- 鋼材からなるアクスルハウジングに形成された断面四角形状の軸筒とFCD材からなる異形チューブの断面四角形状の軸筒とを突き合わせ、その接合部にアモルファス金属を介在させ、その軸筒同士の接合部の板厚を増肉させつつ拡散接合するアクスルケースの製造方法において、
前記接合部の外周を覆うように四角形状に形成した1ターンコイルからなるインダクターを配置し、そのインダクターで前記接合部を誘導加熱して1回目の拡散接合を行う際に、インダクターの軸方向の配置位置を接合中心から前記アクスルハウジング側にずらして誘導加熱し、前記アクスルハウジングと前記異形チューブとの間に加熱温度差を設けて拡散接合すると共に、その接合部を軸方向に押付けて前記接合部の板厚を増肉させるアプセット加工を施しつつ前記接合部の1回目の拡散接合を行った後冷却し、
しかる後、インダクターの給電リード部位置での低温加熱領域を誘導加熱すべく、インダクターを前記軸筒周りに180度あるいは90度回転し再配置して前記接合部の2回目の拡散接合を行うようにしたことを特徴とするアクスルケースの製造方法。 - 前記1回目の拡散接合の温度は、前記アモルファス金属のろう付け温度以上、前記FCD材の固相温度以下の範囲とした請求項1に記載のアクスルケースの製造方法。
- 前記インダクターは、前記軸筒の軸方向に対するコイル長さが前記突き合わせた接合部の板厚の1.6〜2倍の長さを有し、
前記アプセット加工は、前記軸筒の軸方向に対するアプセット量を前記板厚の30〜50%の範囲とした請求項1または2に記載のアクスルケースの製造方法。 - 前記2回目の拡散接合の温度は、前記1回目の拡散接合の温度と同じであり、
前記2回目の拡散接合を行う際に、前記インダクターの軸方向の配置位置を前記接合部の接合中心とし、前記インダクターを用いて前記接合部を誘導加熱して拡散接合する請求項1〜3いずれかに記載のアクスルケースの製造方法。 - 前記2回目の拡散接合を行った後、前記接合部を冷却速度1〜3℃/secで空冷する請求項1〜4いずれかに記載のアクスルケースの製造方法。
- 前記2回目の拡散接合の後、前記接合部の前記FCD材中の黒鉛を球状化すべく、前記接合部をインダクターで誘導加熱して、後熱処理を行う請求項1〜5いずれかに記載のアクスルケースの製造方法。
- 前記後熱処理の温度は、前記FCD材のA1変態点を中心に700〜750℃の範囲とし、
前記後熱処理を行う際に、前記インダクターの軸方向の配置位置を前記接合部の接合中心とし、前記インダクターを用いて前記接合部を誘導加熱して、後熱処理する請求項6記載のアクスルケースの製造方法。 - 前記後熱処理を行った後、前記接合部を冷却速度1〜3℃/secで空冷する請求項6または7に記載のアクスルケースの製造方法。
- 前記1回目の拡散接合を行う際に、前記1ターンコイルの内幅が前記アクスルハウジングに向けて小さくなるように5〜15°の範囲のテーパを設けて形成された前記インダクターを用いる請求項1〜8いずれかに記載のアクスルケースの製造方法。
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