JP5681361B2 - 材料輸送供給装置、及び材料輸送供給方法 - Google Patents

Description

本発明は、輸送元の粉粒体材料を空気輸送し、供給先に供給する材料輸送供給装置、及び材料輸送供給方法に関する。

従来より、輸送元から空気輸送される粉粒体材料を、捕集器等において捕集して、その下方に連設された投入管や貯留タンク等の一時貯留部を介して成形機等の供給先に向けて供給するようにした材料輸送供給装置が知られている。
このような輸送元から捕集器及び投入管等からなる捕集供給部への輸送制御は、捕集供給部に設けられた下限レベル計の材料無し信号等に基づいて、輸送元の供給フィーダ及び輸送空気源を起動させて、輸送元からの材料を捕集供給部に空気輸送し、次いで、上限レベル計の材料有り信号等に基づいて、上記供給フィーダ等を停止させることでなされることが一般的であった（例えば、下記特許文献１参照）。

特開平６−２７８１９０号公報

ところで、上記のような輸送制御を行う従来の材料輸送供給装置では、種々の成形機等の供給先や、その稼働態様に適用可能なように、また、供給先へのショートフィード等が生じないように、一般的に、供給先において処理される粉粒体材料の処理能力よりも、捕集供給部における供給先への供給可能能力は、予め十分に大きく設定されている。例えば、供給先における粉粒体材料の処理能力の大小に関わらず、捕集供給部には、比較的、多量の材料を待機させるとともに、捕集供給部における材料レベルが所定レベルまで低下すれば、多量の材料を輸送して、待機させるようにしていた。
このようなものでは、成形機等の供給先において、材料替え、成形品の変更（金型の変更）等の製造ロット替えがなされる際や、運転終了時などの成形終了時には、捕集供給部における残材が比較的、多く発生する。このような残材は再利用（リサイクル）も可能な場合があるが、その量が多くなれば、保管やリサイクル時にも手間やコストが掛かるという問題があった。また、捕集供給部に、複数種の配合された材料を輸送し、供給先に向けて供給するようなものでは、リサイクルも困難となり、廃棄量が多くなるという問題があった。

本発明は、上記実情に鑑みなされたものであり、捕集供給部における残材を減少し得る材料輸送供給装置、及び材料輸送供給方法を提供することを目的としている。

前記目的を達成するために、本発明に係る材料輸送供給装置は、空気輸送される粉粒体材料を捕集し、供給先に供給する捕集供給部と、輸送元から前記捕集供給部に粉粒体材料を空気輸送する空気輸送手段と、所定のプログラムに従って、前記捕集供給部における前記供給先への供給可能能力が、前記供給先における粉粒体材料の処理能力よりも過剰であり、かつ前記捕集供給部における粉粒体材料の貯留レベルを所定基準まで低下可能なときには、該貯留レベルが、前記処理能力に見合ったレベルとなるように、一バッチ空気輸送実行後における該貯留レベルを低下させるように更新して、前記一バッチ空気輸送を実行させる輸送制御手段とを備えていることを特徴とする。

捕集供給部における貯留レベルは、供給先への供給により低下し、輸送元からの空気輸送により増加する。このような貯留レベルの増減を伴いながらも、初期設定時には、供給先の種類（大きさや能力）や、種々の稼働態様（金型等の形状やサイクル等）に適用可能なように、比較的、多量の粉粒体材料を滞留させるように、多量の粉粒体材料を捕集供給部において一時的に貯留させ、比較的、多量の粉粒体材料を一バッチ空気輸送の実行によって補給する設定とされている。
上記構成とされた本発明では、捕集供給部における貯留レベルが初期設定時よりも小さく（低く）なるように更新して、空気輸送を実行させるようにしている。
この結果、供給先への供給と、捕集供給部への補給とにより、貯留レベルの増減を伴いながらも、捕集供給部における平均的な粉粒体材料の待機量を減少させることができ、製造ロット替えや成形終了時等の際に生じる捕集供給部における残材を効率的に減少させることができる。従って、省資源化が図れるとともに、残材の管理コストやリサイクルコスト、廃棄量等を減少させることができる。

ここに、貯留レベルを低下させるように更新して空気輸送を実行させる態様は、種々の態様を含み、例えば、捕集供給部において材料要求信号を出力する下限レベルとして最適なものを選択設定して更新する態様や、段階的に低下させる態様が挙げられる。または、捕集供給部の満レベルとして最適なものを選択設定して更新する態様や、段階的に低下させる態様が挙げられる。これら下限レベルや満レベルを変更する場合は、捕集供給部に、粉粒体材料の貯留レベルとして、複数レベルの検出が可能な材料レベル検出手段を設けるようにし、その検出レベルを変更するようにしてもよい。

さらには、材料要求により、一バッチ空気輸送の実行により捕集供給部に空気輸送される粉粒体材料の量（一バッチ輸送量）を、最適な量に減少させることで、捕集供給部における貯留レベルを低下させる態様や、上記一バッチ輸送量を段階的に減少させることで、捕集供給部における貯留レベルを低下させる態様等が挙げられる。一バッチ輸送量を減少させる態様は、例えば、空気輸送手段の輸送空気源の駆動時間を所定態様で減少させる態様や、輸送元下部に、排出制御可能な材料排出部が設けられている場合には、この材料排出部の排出態様を所定態様で制御することで、一バッチ輸送量を減少させるようにしてもよい。
上記一バッチ空気輸送は、捕集供給部からの材料要求によって、連続的に空気輸送するものとしてもよく、間欠的に空気輸送するものとしてもよい。

本発明においては、前記捕集供給部に、粉粒体材料の貯留レベルとして、複数のレベルを検出する第１材料レベル検出手段を設けるようにしてもよい。この場合、前記輸送制御手段によって、前記捕集供給部における粉粒体材料の貯留レベルが、前記処理能力に見合ったレベルとなるように、前記複数レベルのうちのいずれかを材料要求信号を出力する下限レベルとして更新して、前記一バッチ空気輸送を実行させるようにしてもよい。
このような構成とすれば、上記同様、捕集供給部における粉粒体材料の平均的な待機量を減少させることができ、捕集供給部における残材を効率的に減少させることができる。

本発明においては、前記輸送元の粉粒体材料を貯留する貯留部の下端に、材料排出部を設けたものとしてもよい。この場合、前記輸送制御手段によって、前記捕集供給部における粉粒体材料の貯留レベルが、前記処理能力に見合ったレベルとなるように、前記材料排出部を制御して前記一バッチ空気輸送実行時における一バッチ輸送量を減少させるように更新して、前記一バッチ空気輸送を実行させるようにしてもよい。
このような構成とすれば、捕集供給部における粉粒体材料の平均的な待機量を、より効率的に減少させることができる。

本発明においては、前記輸送制御手段によって、前記供給可能能力と前記処理能力とを当該材料輸送供給装置の稼働状況に基づいて検出し、これら供給可能能力と処理能力とを比較して、前記捕集供給部における貯留レベルが、前記処理能力に見合ったレベルとなるように、該貯留レベルを低下させるように更新して、前記一バッチ空気輸送を実行させるようにしてもよい。
このような構成とすれば、例えば、初期設定時には供給可能能力が処理能力よりも予め十分に大きく設定されていると仮定して、上記のような種々の態様で、貯留レベルを低下させるように更新して空気輸送を実行させるような場合と比べて、安全かつ確実に捕集供給部における粉粒体材料の平均的な待機量を減少させることができる。

上記処理能力は、前記捕集供給部に、粉粒体材料の貯留レベルとして、第１レベルと、この第１レベルよりも下段の第２レベルとを検出する第２材料レベル検出手段を設け、予め設定された前記第２レベルから前記第１レベルまでに貯留される粉粒体材料の貯留量と、前記供給先への供給時における貯留レベルの減少により、前記第１レベルにおいて出力される材料無し信号から前記第２レベルにおいて出力される材料無し信号までの時間（処理時間）とに基づいて算出するようにしてもよい。
このような構成とすれば、供給先の稼働状況を、当該材料輸送供給装置において検出でき、それに基づいて処理能力を算出することができる。従って、例えば、供給先の処理能力を操作部等に手入力させるような場合と比べて、操作間違い等が生じず、正確な処理能力を取得することができる。

上記貯留量と上記処理時間とに基づいて処理能力を算出するようにした材料輸送供給装置においては、前記捕集供給部への補給時における貯留レベルの増加により、前記第２レベルにおいて出力される材料無し信号から、前記第１レベルにおいて出力される材料有り信号までの時間（輸送補給時間）と、前記貯留量とに基づいて、前記輸送制御手段によって、前記供給可能能力を算出するようにしてもよい。
このような構成とすれば、粉粒体材料の種類（嵩密度や形状が異なる材料など）や輸送径路、輸送距離、輸送配管の内径等の種々の要因により変動する場合がある供給可能能力を、正確に算出することができる。従って、この供給可能能力に基づいて、前記貯留レベルが、処理能力に見合ったレベルとなるように、該貯留レベルを変更するように更新して、空気輸送を実行させる態様とすることで、より安全かつ確実に処理能力に見合ったレベルに更新できる。

また、前記目的を達成するために、本発明に係る材料輸送供給方法は、輸送元から空気輸送される粉粒体材料を、捕集供給部において捕集して供給先に供給する材料輸送供給方法であって、前記捕集供給部における前記供給先への供給可能能力が、前記供給先における粉粒体材料の処理能力よりも過剰であり、かつ前記捕集供給部における粉粒体材料の貯留レベルを所定基準まで低下可能なときには、該貯留レベルが、前記処理能力に見合ったレベルとなるように、一バッチ空気輸送実行後における該貯留レベルを低下させるように更新して、前記一バッチ空気輸送を実行することを特徴とする。
このような材料輸送供給方法によれば、上記同様、捕集供給部における残材を減少させることができる。

本発明に係る材料輸送供給装置は、上述のような構成としたことで、捕集供給部における残材を減少させることができる。

本発明に係る材料輸送供給装置の一実施形態を備えたシステム構成の一例を模式的に示す概略構成図である。 同材料輸送供給装置の制御ブロック図である。 （ａ）は、同材料輸送供給装置の各種事前設定項目の一例を説明するための概略フローチャート、（ｂ）は、同材料輸送供給装置で実行される処理能力検出機能、及び供給可能能力検出機能の基本動作の一例を説明するための概略フローチャートである。 同材料輸送供給装置で実行される輸送態様変更前の基本動作の一例を示す概略タイムチャートである。 同材料輸送供給装置で実行される輸送態様変更機能の基本動作の一例を示す概略フローチャートである。 輸送態様変更後の基本動作の一例を示す概略タイムチャートである。 同材料輸送供給装置で実行される輸送態様変更機能の基本動作の他例を示す概略フローチャートである。 輸送態様変更後の基本動作の他例を示す概略タイムチャートである。 同材料輸送供給装置で実行される輸送態様変更機能の基本動作の更に他例を示す概略フローチャートである。 （ａ）、（ｂ）は、いずれも同材料輸送供給装置の一変形例について説明するための説明図であり、それぞれ図１におけるＸ部を拡大して模式的に示す概略縦断面図、（ｃ）、（ｄ）は、いずれも同材料輸送供給装置の他の変形例について説明するための説明図であり、それぞれ図１におけるＸ部を拡大して模式的に示す概略縦断面図である。 同材料輸送供給装置の更に他の変形例を備えたシステム構成の一例を模式的に示す概略構成図である。 同材料輸送供給装置の更に他の変形例を備えたシステム構成の一例を模式的に示す概略構成図である。

以下に、本発明の実施の形態について、図面を参照しながら説明する。
図１〜図１２は、本実施形態に係る粉粒体材料の輸送供給装置、その動作例及び変形動作例、並びに変形例を説明するための説明図である。
尚、図１、図１１及び図１２においては、ガス（輸送空気）や粉粒体材料を流通させる管路（ガス管路、粉粒体材料輸送管路など）を、実線にて模式的に示している。

図例の材料輸送供給装置１は、図１に示すように、輸送元としての乾燥ホッパー３からの粉粒体材料を捕集し、一時的に貯留して、供給先としての射出成形機２に向けて供給する粉粒体材料の輸送供給システムの一部として組み込まれている。
この材料輸送供給装置１は、空気輸送される粉粒体材料を捕集し、射出成形機２に向けて供給する捕集供給部１０と、乾燥ホッパー３から捕集供給部１０に粉粒体材料を空気輸送する空気輸送手段２０と、制御盤３０とを備えている。

ここに、上記粉粒体材料は、粉体・粒体状の材料を指すが、微小薄片状や短繊維片状、スライバー状の材料等を含む。
また、上記材料としては、樹脂ペレットや樹脂繊維片等の合成樹脂材料、或いは金属材料や半導体材料、木質材料、薬品材料、食品材料等どのようなものでもよい。
また、この粉粒体材料としては、輸送元としての配合装置等によって配合された複数種の配合済み粉粒体材料としてもよく、例えば、合成樹脂成形品を成形する場合には、バージン材や粉砕材、マスターバッチ、各種添加剤等が挙げられる。

供給先としての射出成形機２は、詳細な説明は省略するが、材料投入口２ａから投入された粉粒体材料をシリンダ内で溶融させて、溶融させた１ショット分の樹脂をシリンダ先端のノズルから金型（不図示）内に射出させて、樹脂成形品を成形する構成とされている。
尚、本実施形態に係る材料輸送供給装置１によって空気輸送されて捕集供給部１０において一時的に貯留される粉粒体材料の供給先としては、合成樹脂成形品を成形する射出成形機に限られず、他の材料用の射出成形機、または押出成形機や圧縮成形機等の他の成形機を供給先とする態様としてもよい。さらには、このような成形機の前段に設置される一時貯留部としてのチャージホッパーや、複数種の粉粒体材料を所定の配合比で配合する配合装置等の計量ホッパー等を供給先としてもよい。

輸送元としての乾燥ホッパー３は、詳細な説明は省略するが、粉粒体材料を貯留し、乾燥するホッパー本体３ａと、このホッパー本体３ａの下端部に設けられた排出ダンパー（材料排出部）３ｂと、このホッパー本体３ａの上端部に設けられた捕集部３ｃと、ホッパー本体３ａ内に加熱空気を供給する送風器及び加熱器を有したヒーターユニット３ｄとを備えている。
材料排出部３ｂとしては、後記するＣＰＵ３１に信号線等を介して接続されて排出制御（作動制御乃至は開閉制御）されるものであればどのようなものでもよく、例えば、ロータリーバルブやプッシュダンパー、フラップダンパー、スライドダンパー、スクリューフィーダ等としてもよい。粉粒体材料の噛み込みによる空気のリークを減少させる観点からロータリーバルブやプッシュダンパー、フラップダンパー等を採用するようにしてもよい。
尚、図例では、ホッパー本体３ａの下端排出口の排出方向（排出管の軸方向）と同方向に沿って弁を移動させることにより、下端排出口を開閉するプッシュダンパー式の排出ダンパーを示している。
この乾燥ホッパー３の捕集部３ｃには、末端が材料タンク４に接続された材料輸送管６と、捕集部３ｃ内の空気を吸引する吸引管５とが接続されている。この吸引管５の末端には、吸引ブロワー等の輸送空気源が接続されている。

この乾燥ホッパー３では、捕集部３ｃにおいて、空気輸送される粉粒体材料を捕集し、一時的に貯留して、捕集部３ｃの下方に設けられた材料投入バルブを開放させることにより、粉粒体材料がホッパー本体３ａ内に順次投入される。
ホッパー本体３ａ内に貯留された粉粒体材料は、供給された加熱空気により加熱乾燥され、下部の排出ダンパー３ｂを開放させることで、この排出ダンパー３ｂに接続された材料輸送管２７に向けて排出される。
このようなホッパー本体３ａへの粉粒体材料の投入は、例えば、ホッパー本体３ａの下端部の排出ダンパー３ｂからの粉粒体材料の排出に伴い、ホッパー本体３ａにおける粉粒体材料の貯留レベルが低下し、ホッパー本体３ａに設けられた材料センサーの材料無し信号が出力された際に、捕集部３ｃの材料投入バルブを開放させることで行うようにしてもよく、また、ホッパー本体３ａ内の粉粒体材料の貯留量が概ね一定量となるように、粉粒体材料の投入タイミング及び投入量等を制御するようにしてもよい。

捕集供給部１０は、空気輸送される粉粒体材料を捕集する捕集ホッパー（捕集器）１４と、その下部に連設された材料貯留投入管（一時貯留部）１５とを備えている。
捕集ホッパー１４には、末端が乾燥ホッパー３の排出ダンパー３ｂに接続された材料輸送管２７と、捕集ホッパー１４内の空気を吸引する吸引管２５とが接続されている。
材料貯留投入管１５の下端の材料排出口１５ａは、上記した射出成形機２の材料投入口２ａに連接されており、この材料貯留投入管１５に貯留された粉粒体材料は、射出成形機２における粉粒体材料の消費に伴い、材料排出口１５ａを介して自重落下により射出成形機２のシリンダ内へ供給される。

この捕集ホッパー１４及び材料貯留投入管１５には、当該捕集供給部１０における粉粒体材料の貯留レベルとして、第１レベルＬＶ１と、この第１レベルＬＶ１よりも下段の第２レベルＬＶ２と、この第２レベルＬＶ２よりも下段の第３レベルＬＶ３とを検出する材料レベル検出手段１１，１２，１３が設けられている。図例では、第１レベルＬＶ１を検出する第１レベル計１１を捕集ホッパー１４に設け、第２レベルＬＶ２及び第３レベルＬＶ３をそれぞれに検出する第２レベル計１２及び第３レベル計１３を材料貯留投入管１５に設けている。
これら複数のレベル計１１，１２，１３のうち、後記する輸送態様変更プログラムとしての輸送態様変更パターンＡ，Ｂでは、第１レベル計１１及び第２レベル計１２を、第２材料レベル検出手段として機能させ、第２レベル計１２及び第３レベル計１３を、第１材料レベル検出手段として機能させるようにしている。つまり、第２レベル計１２は、第１材料レベル検出手段として機能するとともに、第２材料レベル検出手段としても機能する。

尚、これら複数のレベル計１１，１２，１３を設ける位置は、図例のような位置に限られず、捕集ホッパー１４側にも複数のレベル計を設けるようにしてもよく、または、捕集ホッパー１４にはレベル計を設けないようにしてもよい。
また、これら各レベル計１１，１２，１３は、各レベルにおける粉粒体材料の貯留レベルの検出が可能なものであれば、どのようなものでもよく、例えば、非接触式の静電容量式レベル計等や、接触式のレベルスイッチ等としてもよい。
または、少なくとも上記第１レベルＬＶ１と、第２レベルＬＶ２と、第３レベルＬＶ３とを検出可能な一つのセンサーによって材料レベル検出手段を構成するようにしてもよい。このような材料レベル検出手段としては、複数の貯留レベルを多段階的乃至は無段階的に検出可能な超音波レベル計や静電容量式連続レベル計等を採用するようにしてもよい。

空気輸送手段２０は、吸引輸送機２１と、この吸引輸送機２１に接続された上記吸引管２５と、乾燥ホッパー３と捕集供給部１０とを接続し、捕集供給部１０に向けて粉粒体材料を空気輸送するための上記材料輸送管２７とを備えている。
吸引輸送機２１は、輸送空気源としての吸引ブロワー２２と、この吸引ブロワー２２の羽根車を回転駆動する駆動モーター２３（図２参照）と、吸引ブロワー２２の吸込み側に設けられた集塵ユニット２４とを備えている。また、この吸引輸送機２１に、後記する制御盤３０が付設されている。
集塵ユニット２４は、吸引管２５の吸引空気に含まれる粉塵や塵埃等を捕捉する集塵フィルタや捕捉物を収容するダストボックス等を備え、この集塵ユニット２４の集塵手段としては、サイクロン式フィルタやバグフィルタ等を採用するようにしてもよい。
また、吸引管２５には、吸引管２５内の圧力を検出する圧力センサーや圧力ゲージ等の圧力計２６が設けられている。

制御盤３０は、図２に示すように、当該材料輸送供給装置１の上記した各機器及び各部を所定のプログラムに従って制御するＣＰＵ３１と、このＣＰＵ３１に信号線等を介してそれぞれ接続された操作パネル３２及び記憶部３３とを備えている。
操作パネル３２は、各種設定操作や、後記する事前設定入力項目などを設定、入力したり、各種設定条件や、各種運転モードなどを表示したりするための表示操作部を構成する。
記憶部３３は、各種メモリ等から構成されており、操作パネル３２の操作により設定、入力された設定条件や入力値、後記する基本動作や各動作等を実行するための制御プログラムなどの各種プログラム、予め設定された各種動作条件や各種データテーブル等が格納される。

尚、ＣＰＵ３１に、上記した吸引ブロワー２２の駆動モーター２３の回転数を変更するための回転数変更手段としてのインバーターを、信号線等を介して接続するようにしてもよい。このようなインバーターとしては、例えば、商用駆動電源から入力される交流をコンバータ回路で直流に変換し、インバーター回路で所定の出力周波数及び所定の出力電圧の交流に変換する、ＶＶＶＦ（可変電圧・可変周波数）型のものとしてもよい。このようなインバーターを回転数変更手段として設けることで、輸送の度に起動と停止とが頻繁に繰り返される駆動モーター２３を、起動時にスロースタートさせることができる。これによれば、起動時の突入電力を低減させることができるので、省エネルギー化を図ることができる。このようなインバーターの制御による駆動モーター２３の起動態様は、例えば、瞬発的に所定の周波数を出力させずに、起動後、数秒（例えば２秒〜５秒）程度の時間を掛けて、所定周波数に達するように出力させることで、駆動モーター２３をスロースタートさせるようにしてもよい。

制御部としてのＣＰＵ３１には、図２に示すように、捕集供給部１０の第１レベル計１１、第２レベル計１２及び第３レベル計１３、乾燥ホッパー３の排出ダンパー３ｂ、駆動モーター２３、並びに圧力計２６が信号線等を介して接続されている。
このＣＰＵ３１は、クロックタイマー等の計時手段や演算処理部を備え、後記する輸送態様変更プログラムとしての輸送態様変更パターンＡ，Ｂでは、捕集供給部１０の第２材料レベル検出手段としての第１レベル計１１及び第２レベル計１２等とともに、処理能力検出手段及び供給可能能力検出手段を構成し、後記するように、所定のプログラムに従って、射出成形機２における粉粒体材料の処理能力と、捕集供給部１０における射出成形機２への供給可能能力とを算出する。
また、このＣＰＵ３１は、後記するように、所定のプログラムに従って、供給可能能力が、処理能力よりも過剰であり、かつ捕集供給部１０における粉粒体材料の貯留レベルを所定基準まで低下させることが可能なときには、該貯留レベルが、処理能力に見合ったレベルとなるように、貯留レベルを低下させるように更新して、空気輸送を実行させる輸送制御手段を構成する。

次に、上記構成とされた本実施形態に係る材料輸送供給装置１において実行される基本動作の一例を、図３〜図６に基づいて説明する。
尚、図４及び図６並びに後記する図８に示す概略タイムチャート図では、捕集供給部における粉粒体材料の貯留レベルの推移、並びに各機器の出力信号やＯＮ／ＯＦＦ動作、排出ダンパーの開閉動作等を模式的に図示している。

＜各種事前設定＞
まず、当該材料輸送供給装置１を起動前後の適時において、図３（ａ）に示すように、各種事前設定入力項目を入力させ、各種事前設定値を設定して記憶部３３に格納させる。
すなわち、粉粒体材料の嵩密度（または見掛け比重）を入力させ、この嵩密度と、第２レベルＬＶ２から第１レベルＬＶ１までの貯留容量（容積）とから、第２レベルＬＶ２から第１レベルＬＶ１までに貯留される粉粒体材料の貯留量Ａ（図１参照）を記憶部３３に格納させる。
また、上記嵩密度と、第３レベルＬＶ３から第２レベルＬＶ２までの貯留容量（容積）とから、第３レベルＬＶ３から第２レベルＬＶ２までに貯留される粉粒体材料の貯留量Ｂ（図１参照）を記憶部３３に格納させる。
また、上記嵩密度と、第３レベルＬＶ３よりも下方の貯留容量（容積）とから、第３レベルＬＶ３よりも下方に貯留される粉粒体材料の貯留量Ｃ（図１参照）を記憶部３３に格納させる。

上記各部における各貯留容量は、予め設定して記憶部３３に格納させておいてもよく、操作パネル３２から事前設定入力項目として入力させるようにしてもよい。また、粉粒体材料の上記嵩密度も同様に、事前設定入力項目として操作パネル３２から入力させるようにしてもよい。
これら各事前設定入力項目の入力が、当該材料輸送供給装置１の起動後、所定の時間が経過するまでになされなければ、アラームや異常メッセージ等を操作パネル３２に表示させたり、スピーカ等の報知手段から鳴動させたりするようにし、入力を促すようにしてもよい。
尚、本実施形態では、第２レベルＬＶ２から第１レベルＬＶ１までの貯留容量と、第３レベルＬＶ３から第２レベルＬＶ２までの貯留容量とを略同容量としている。

＜初期準備運転＞
当該材料輸送供給装置１の起動がなされた後は、図３（ｂ）に示すように、所定の初期準備運転が実行される（ステップ１００）。
当該材料輸送供給装置１の起動時には、上記した捕集供給部１０には、未だ粉粒体材料が貯留保持されていない状態（空状態）である。すなわち、捕集供給部１０の各レベル計１１，１２，１３から材料要求信号（材料無し信号）が出力されている状態である。
尚、初期準備運転実行時における、捕集供給部１０への空気輸送の開始は、輸送元としての乾燥ホッパー３内の少なくとも排出される下層部の粉粒体材料が、所定程度に加熱乾燥された後に実行するようにしてもよい。

まず、乾燥ホッパー３の排出ダンパー３ｂを開放させるとともに、吸引ブロワー２２の駆動モーター２３を起動させ、各レベル計１１，１２，１３からの材料無し信号が消えるまで、捕集供給部１０に向けて粉粒体材料の空気輸送を実行する。
この際、材料排出部（本例では、排出ダンパー）３ｂの排出状態（本例では、開放状態）を継続させる所定の排出時間（本例では、開放時間）ｔ４（図４参照、材料排出部の構成によっては、排出状態としての作動状態を継続させる作動時間ｔ４となる。）と、この開放時間ｔ４に所定の遅延時間ｔ５（図４参照）を加えた、吸引ブロワー２２の駆動モーター２３の駆動時間としての輸送時間ｔ３（図４参照）とを予め設定して記憶部３３に格納させておくようにしてもよい。この場合は、第１レベル計１１からの材料無し信号が消えるまで、排出及び輸送（一バッチ輸送）を繰り返し実行するようにしてもよい。
尚、各タイムチャートでは、開放時間ｔ４経過後に上記遅延時間ｔ５が設定されたような例としているが、開放時間ｔ４の前にも、駆動モーター２３の立ち上がり時間としての遅延時間を設け、これを含んだものを上記輸送時間ｔ３とするようにしてもよい。

これら開放時間ｔ４及びこれに遅延時間ｔ５を加えた輸送時間ｔ３は、捕集供給部１０における粉粒体材料の貯留容量等に応じて、適宜、設定可能である。例えば、一度の空気輸送実行（一バッチ輸送）により、空気輸送される粉粒体材料の貯留が捕集供給部１０において可能な程度で、かつ、射出成形機２への粉粒体材料の供給に伴い捕集供給部１０における貯留レベルが低下して、第２レベル計１２において材料無し信号が出力された後に、一バッチ輸送から数回程度のバッチ輸送によって、第１レベル計１１において材料有り信号が出力される（または第１レベル計１１の材料無し信号が消える（以下、同様。））程度の時間としてもよい。
本実施形態では、図４に示す初期輸送モードにおいて、第２レベル計１２において材料無し信号が出力された後に、一バッチ輸送によって、第１レベル計１１において材料有り信号が出力されるように、これらレベル計１１，１２間の貯留容量、及び初期輸送モード実行時における一バッチ輸送量を設定している。

また、遅延時間ｔ５は、排出ダンパー３ｂを閉止させた後、材料輸送管２７内の粉粒体材料の略全量を、捕集供給部１０に向けて輸送し得る程度の時間で、適宜、設定するようにしてもよく、このような遅延時間ｔ５を設けないようにしてもよい。
また、初期準備運転では、このような開放時間ｔ４や輸送時間ｔ３等に基づいて輸送制御する態様に代えて、第１レベル計１１から材料有り信号が出力されるまで、排出ダンパー３ｂを開放させるとともに、吸引ブロワー２２の駆動モーター２３を駆動させるようにしてもよい。この場合においても、上記同様の遅延時間ｔ５を設けるようにしてもよい。
本動作例では、後記する輸送態様変更プログラムとしての輸送態様変更パターンＡの実行時を含み、上記開放時間ｔ４及び輸送時間ｔ３を一定時間に設定している。

上記空気輸送の実行により、捕集供給部１０には、所定量の粉粒体材料が貯留、保持され、成形準備が整う。
成形準備が整えば、射出成形機２の前回製造ロット時の材料を廃棄するための捨て打ちや成形品が良品となるまで試験打ち等が適宜、実行される。

＜定常運転＞
上記初期準備運転の後、射出成形機２において逐次、成形品を成形する定常運転がなされる。
射出成形機２では、供給された粉粒体材料を消費しながら所定の１ショット量、及びショットサイクルで、成形品を逐次、成形するが、当該材料輸送供給装置１の捕集供給部１０における後記する供給可能能力は、初期輸送モードでは、この射出成形機２において処理される粉粒体材料の処理能力よりも十分に大きく設定されている。
そこで、本動作例では、所定の輸送態様変更プログラムに従って、上記したＣＰＵ３１により、定常運転への移行を検出し（ステップ１０１）、捕集供給部１０における粉粒体材料の貯留レベルが、処理能力に見合ったレベルとなるように、貯留レベルを低下させるように更新して、空気輸送を実行させる輸送態様変更工程を実行するようにしている。
以下、本実施形態において実行される輸送態様変更プログラムの一動作例について説明する。

＜定常運転移行検出＞
本動作例では、当該材料輸送供給装置１の起動後、単位時間当たりに射出成形機２側に向けて供給される粉粒体材料の処理能力を検出し、この処理能力が所定の安定状態となったときに、定常運転に移行したと判別するようにしている。
この定常運転への移行の検出は、図３（ｂ）に基づいて後述する処理能力検出機能の動作例と同様にして、処理能力を検出し、定常運転への移行を検出するようにしてもよい。

処理能力の検出は、図３（ｂ）に示すように、第１レベル計１１において材料無し信号が出力されれば（ステップ１０２）、タイマーを起動させ（ステップ１０３）、次いで、第２レベル計１２において材料無し信号が出力されれば（ステップ１０４）、タイマーをリセットし、処理時間ｔ１（図４参照）を記憶部３３に格納させる（ステップ１０５）。また、上記初期輸送モードで空気輸送を実行し、捕集供給部１０に粉粒体材料を補給する（ステップ１０５）。
上記処理時間ｔ１と、上述のように格納された貯留量Ａとから、処理能力Ｘを算出し、記憶部３３に格納させる（ステップ１０６）。また、ステップ１０５において、捕集供給部１０に粉粒体材料が補給された後、第１レベル計１１において材料無し信号が出力されれば、上記同様にして、処理能力Ｘを繰り返し算出し、記憶部３３に格納させる（ステップ１０２〜１０６）。

上記処理能力Ｘを、当該材料輸送供給装置１の起動後、第１レベル計１１において材料無し信号が出力される毎に算出し、記憶部３３に格納させ、この算出毎の処理能力Ｘのばらつきがある閾値以内となったときに、安定状態と判別し、定常運転に移行したと判別するようにしてもよい。この安定か否かの判別は、例えば、算出された処理能力Ｘと、その直近に算出された数回分（例えば、５回分程度など）の処理能力Ｘの平均値との差が、数％乃至は１０％程度以内になった際や、算出毎の処理能力Ｘの差分値が所定の閾値以下となり安定したときに、所定の安定状態になったと判別し、定常運転に移行したと判別するようにしてもよい。
つまり、当該材料輸送供給装置１の起動時には、上記したように、当該材料輸送供給装置１の捕集供給部１０には、粉粒体材料が貯留されていない状態であり、その補給がなされた後に、射出成形機２において捨て打ちや試験打ち等の初期準備運転の実行がなされるが、この間は、射出成形機２では、安定した材料の消費（略一定の処理速度かつ処理量）がなされておらず、処理能力Ｘは、上下に大きく変動し、不安定な状態である。本動作例では、この不安定な状態が、上記した所定の安定状態となったときに、定常運転に移行したと判別するようにしている。

定常運転に移行した後は、材料替えや成形品の変更（金型の変更）等の製造ロット替え等がなければ、射出成形機２において、所定の１ショット量、及びショットサイクルで、逐次、成形品の成形がなされるので、処理能力Ｘは、略一定で安定した状態となる。
尚、初期準備運転から定常運転への移行の検出は、上記した態様に限られず、例えば、試験打ち等により成形品が安定して良品となったことをユーザーに確認等させた後、操作パネル３２の定常運転（連続運転）スイッチ等を操作させ、その操作信号をＣＰＵ３１において検出することで、定常運転への移行を検出するようにしてもよい。
または、ユーザーによるスイッチ操作や上述のような処理度合いを示す指標（処理時間ｔ１及び貯留量Ａ）から算出される処理能力Ｘの安定度合いに基づく自動検出によって定常運転への移行を検出する態様に代えて、例えば、射出成形機２からショットサイクル時間等の成形状態を示す情報が出力されるような場合は、その成形状態が所定の安定状態となったときに、定常運転への移行と判別するようにしてもよい。
さらには、第１レベル計１１または第２レベル計１２において出力される材料無し信号（または材料有り信号）が出力される間隔を監視しておき、この間隔が、上記同様に所定の安定状態となったときに、定常運転への移行と判別するようにしてもよい。

＜処理能力検出＞
図３（ｂ）に示すように、所定の初期準備運転を実行（ステップ１００）した後、上記のように定常運転に移行したか否かを判別し、定常運転への移行を検出すれば（ステップ１０１）、上記同様にして処理能力Ｘを算出し、定常運転時における処理能力Ｘを記憶部３３に格納させる（ステップ１０２〜１０６）。
例えば、上記貯留量Ａが、５００ｇで、上記処理時間ｔ１が、３０秒であったとすれば、処理能力Ｘは、６０ｋｇ／ｈとなる。

つまり、本動作例では、第１レベル計１１において材料無し信号が出力されてから、この第１レベル計１１の検出レベルＬＶ１と第２レベル計１２の検出レベルＬＶ２との間に貯留される所定の上記貯留量Ａの粉粒体材料が、射出成形機２において処理（消費）される時間を処理時間ｔ１とし、上記貯留量Ａをこの処理時間ｔ１で除して得た値を、射出成形機２において単位時間当たりに処理される粉粒体材料の処理能力Ｘとしている。
この定常運転時における処理能力Ｘは、上述のように、略一定で安定しており、定常運転時における、一度の算出により、処理能力Ｘを取得して格納させ、以降は処理能力Ｘを検出しないような態様としてもよい。

また、処理能力Ｘの検出態様は、上記した態様に限られず、例えば、射出成形機２において成形されている１ショット量とショットサイクル時間とから処理能力Ｘを検出するような態様としてもよい。これら１ショット量とショットサイクル時間とは、ユーザーによる操作パネル３２への入力により取得するようにしてもよく、または、射出成形機２から出力されるデータ等から取得するようにしてもよい。或いは、処理能力Ｘ自体を、射出成形機２の成形データの表示等を参照して、ユーザーに操作パネル３２に手動入力させ、その操作信号をＣＰＵ３１において検出することで、処理能力Ｘを検出するような態様としてもよい。
その他、後記する材料輸送供給装置の各変形例において説明する処理能力Ｘの検出態様例を含め、種々の態様により、射出成形機２において処理される材料の処理能力Ｘを検出するようにしてもよい。

＜供給可能能力検出＞
本動作例では、当該材料輸送供給装置１における単位時間当たりに輸送される輸送能力を算出し、この輸送能力と、上記した輸送時間ｔ３と、上記した各部における貯留量Ａ，Ｂ，Ｃとを供給可能能力Ｙとして把握するようにしている。
まず、図３（ｂ）に示すように、所定の初期準備運転を実行（ステップ１００）した後、定常運転への移行を検出し（ステップ１０１）、上記処理能力Ｘが格納されれば（ステップ１０６）、輸送能力を検出する。
この輸送能力は、第２レベル計１２において材料無し信号が出力され（ステップ１０４）、ステップ１０５において、上記のように空気輸送を開始させるとともに、タイマーをリセットした後、タイマーを起動させ（ステップ１０７）、次いで、第１レベル計１１において材料有り信号が出力されれば（ステップ１０８）、タイマーをリセットし、輸送補給時間ｔ２（図４参照）を記憶部３３に格納させる（ステップ１０９）。
上記輸送補給時間ｔ２と、上述のように格納された貯留量Ａと、上記処理能力Ｘとから輸送能力を算出し、記憶部３３に格納させる（ステップ１１０）。
また、輸送態様変更がなされるまでは、ステップ１０４において、第２レベル計１２において材料無し信号が出力される毎に、上記同様にして、輸送能力を繰り返し算出し、記憶部３３に格納させるようにしてもよい（ステップ１０４〜１１０）。

例えば、輸送補給時間ｔ２が、１５秒で、上記貯留量Ａが５００ｇ、上記処理能力Ｘが６０ｋｇ／ｈであったとすれば、輸送能力は、１８０ｋｇ／ｈとなる。
つまり、本実施形態では、材料要求信号としての第２レベル計１２の材料無し信号が出力されてから、第１レベル計１１の検出レベルＬＶ１に貯留されるまでに要する所要時間を輸送補給時間ｔ２とし、上記貯留量Ａをこの輸送補給時間ｔ２で除して得た値に、輸送実行中に処理される処理能力Ｘを加えて、輸送能力を算出するようにしている。
このように、当該材料輸送供給装置１における単位時間当たりに捕集供給部１０に輸送される輸送能力は、処理能力Ｘに比べて、十分に大きく設定されているため、本動作例では、安全な範囲（供給先へのショートフィード等が生じる恐れがない程度）で、捕集供給部１０における貯留レベルを低下させるためのパラメータとして、上記した事前設定項目としての各部における貯留量Ａ，Ｂ，Ｃ、並びに、一バッチ輸送時に要する輸送時間ｔ３を供給可能能力Ｙとして記憶部３３に格納させるようにしている。尚、輸送能力は、一般的に予め十分に大きく設定されているため、この輸送能力の算出処理を省略、すなわち、図３（ｂ）におけるステップ１０７〜１１０を省略するようにしてもよい。

尚、乾燥ホッパー３に粉粒体材料を空気輸送する輸送空気源を、当該材料輸送供給装置１の吸引ブロワー２２によって共用するようにしてもよい。この場合は、切り替え弁等によって乾燥ホッパー３への粉粒体材料の補給と、捕集供給部１０への粉粒体材料の補給とを切り換え制御するようにすればよく、この切り換えの際には、捕集供給部１０への輸送制御を優先させ、捕集供給部１０への空気輸送が終了した後に、乾燥ホッパー３への粉粒体材料の補給を実行するようにしてもよい。または、この乾燥ホッパー３への粉粒体材料の輸送補給時間や切り換え時間等の遅延時間などを加味して、上記輸送能力を算出するようにしてもよい。
また、図４に示す輸送態様変更前の概略タイムチャート図では、一バッチ輸送により、第１レベル計１１において材料有り信号が出力される例を示しているが、一バッチ輸送によって第１レベル計１１の材料有り信号が出力されない場合には、該信号が出力されるまで空気輸送を繰り返し、それに要した時間に基づいて、上記輸送能力を算出するようにしてもよい。

＜輸送態様変更パターンＡ＞
上記のように、処理能力Ｘと供給可能能力Ｙとを検出し、記憶部３３に格納させれば、図５及び図６に示すように、輸送態様変更工程を実行する。
まず、輸送時間ｔ３と、処理能力Ｘとから、一バッチ輸送実行時に射出成形機２において処理される量に概ね相当する処理量Ｗを算出し、記憶部に格納させる（ステップ２００）。
本動作例では、捕集供給部１０における供給可能能力Ｙとしての各部における貯留量Ａ，Ｂ，Ｃ、つまり、捕集供給部１０における供給可能量と、捕集供給部１０における供給可能能力Ｙとしての輸送補給に要する輸送時間ｔ３に基づいて算出した処理量Ｗとを比較し、当該捕集供給部１０における複数のレベル計１２，１３のうちから、材料要求信号を出力する下限レベル計として最適なものを選択するようにしている。

すなわち、上記処理量Ｗが、上記貯留量Ｃに貯留量Ｂを加えた値よりも小さければ（ステップ２０１）、初期準備運転において第２レベル計１２に設定されている材料要求信号を出力する下限レベル計を、第３レベル計１３に変更する（ステップ２０２）。つまり、当該材料輸送供給装置１の一バッチ輸送の際に要する輸送時間ｔ３の間に、処理される処理量Ｗを賄える以上の量が、捕集供給部１０の下部側（貯留量Ｃ及び貯留量Ｂ）に貯留されていると判別し、下限レベル計を下段側に変更する。
このように、下限レベル計を下段側の第３レベル計１３に変更した後は、図６の概略タイムチャート図に示すように、捕集供給部１０における粉粒体材料の貯留レベルは、射出成形機２への供給と、当該捕集供給部１０への補給により、貯留レベルの増減を伴いながらも、図４に基づいて説明した初期設定状態の輸送態様（初期輸送モード）と比べて、平均的に低下することとなる。

一方、上記処理量Ｗが、上記貯留量Ｃに貯留量Ｂを加えた値以上で（ステップ２０１）、かつ、上記貯留量Ｃに貯留量Ｂ及び貯留量Ａを加えた値よりも小さければ（ステップ２０５）、第２レベル計１２を下限レベル計として継続させる（ステップ２０６）。つまり、上記輸送時間ｔ３の間に、処理される処理量Ｗを賄える以上の量が、捕集供給部１０の下部側（貯留量Ｃ及び貯留量Ｂ）に貯留されておらず、貯留量Ａが必要と判別し、下限レベル計を初期設定のまま継続させる。
また、ステップ２０５において、上記処理量Ｗが、上記貯留量Ｃに貯留量Ｂ及び貯留量Ａを加えた値以上であれば、ショートフィードが生じている、または生じる恐れがあるため、エラーメッセージを出力させるようにしている（ステップ２０７）。上述のように、当該材料輸送供給装置１の輸送能力、及び初期設定時における供給可能能力は、処理能力よりも十分に大きく設定されていることから、ステップ２０５の判別及びステップ２０７の動作を省略するようにしてもよい。

また、上記ステップ２０２において、下限レベル計を変更した後、射出成形機２における処理状態に変動があった場合には（ステップ２０３）、初期準備運転に移行、すなわち、下限レベル計を初期設定の状態の第２レベル計１２に変更する（ステップ２０４）。
例えば、当該材料輸送供給装置１に、供給先として複数台の射出成形機２が接続されていたり、新たに接続されたりして、供給すべき射出成形機２の稼働台数が増加したような場合や、成形品の変更（金型の変更）等があった場合には、処理能力Ｘが大幅に増加し、下限レベルを下段側に更新した後の供給可能能力では、ショートフィードが生じる場合がある。従って、本動作例では、処理能力Ｘが所定の閾値以上に増加すれば、処理状態に変動があったと判別するようにしている。つまり、処理能力Ｘの許容増加幅を予め設定しておき、処理状態に変動があれば、リセットし、初期輸送モードに更新して、初期準備運転に移行させるようにしている。この初期準備運転に移行した後は、上記同様、定常運転に移行したか否かを判別し、処理能力Ｘ及び供給可能能力Ｙを検出乃至は算出して、輸送態様変更工程を実行させるようにしてもよい。

このように、本動作例では、射出成形機２における処理能力Ｘを常時、監視しておき、その処理状態の変動を常時、監視するようにしている。このように、処理状態が変動し、上記処理能力Ｘが上記所定の閾値以上に増加したときには、アラームや異常メッセージ等をスピーカ等の報知手段から鳴動させるようにしてもよい。
尚、図３（ｂ）及び図５に示すフローチャートでは、上述のような制御フローを簡略化して示しており、図３（ｂ）におけるステップ１０６及びステップ１１０における処理能力算出処理及び供給可能能力算出処理や、図５のステップ２０３における処理状態変動有無監視等を含む一部のフローを省略している。

また、処理状態変動有無の監視は、上記定常運転移行検出時と略同様、各レベル計１２，１３において出力される材料無し信号（または材料有り信号）の間隔（例えば、図６に示すように、第３レベル計１３において材料無し信号が出力されてから、次に第３レベル計１３において材料無し信号が出力されるまでの時間ｔ６）を監視しておき、この間隔が、所定時間以上に短くなるなど、該間隔が変動した際に、処理状態に変動があったと判別するようにしてもよい。
または、図６に示すように、上記のように下限レベルを変更した後は、上記処理能力Ｘの算出態様と略同様、第２レベル計１２において材料無し信号が出力されてから、この第２レベル計１２の検出レベルＬＶ２と第３レベル計１３の検出レベルＬＶ３との間に貯留される所定の上記貯留量Ｂの粉粒体材料が、射出成形機２において処理（消費）される時間を処理時間ｔ１とし、上記貯留量Ｂをこの処理時間ｔ１で除して得た値を、射出成形機２において単位時間当たりに処理される粉粒体材料の処理能力Ｘとして記憶部３３に格納させ、この処理能力Ｘの変動を監視するようにしてもよい。

さらに、上記のように、処理状態の変動を常時、監視しながら、異常（処理能力Ｘの大幅な増加）を検出するような態様に代えて、手動操作により、リセットするような態様としてもよい。または、処理能力Ｘが、増加した場合には、貯留レベルが処理能力Ｘに見合ったレベルとなるように、各部における貯留量を参照して、下限レベル計を最適なものに変更するようにしてもよい。すなわち、処理能力Ｘの増減に応じて、下限レベル計の変更を追従させて変更制御するようにしてもよい。
さらにまた、上述のように、当該材料輸送供給装置１の吸引ブロワー２２を、輸送元としての乾燥ホッパー３への粉粒体材料の補給用として共用する場合には、上記輸送能力と同様、上記輸送時間ｔ３に、この乾燥ホッパー３への粉粒体材料の輸送補給時間や切り換え時間等の遅延時間などを加えた値を、当該材料輸送供給装置１の一バッチ輸送の際に要する輸送時間として把握するようにしてもよい。

さらにまた、上記輸送態様変更工程実行時には、材料輸送管２７内において粉粒体材料の閉塞等がないよう、上記圧力計２６（図１及び図２参照）の圧力計測値を、ＣＰＵ３１において監視しておくようにしてもよい。そして、この計測値が、上記のように吸引輸送する場合には、所定値以下となれば、異常と判断し、上記同様、アラームや異常メッセージ等をスピーカ等の報知手段から鳴動させるようにしてもよい。
また、本実施形態では、吸引輸送を例示しているが、圧送ブロワー等により粉粒体材料を圧送する場合にも適用可能であり、この場合には、上記圧力計２６の計測値が所定値以上となれば、異常と判断するようにしてもよい。

以上のように、本動作例によれば、供給可能能力Ｙを検出し、捕集供給部１０における貯留レベルが、処理能力Ｘに見合ったレベルとなるように、貯留レベルを変更、すなわち、下限レベル計を変更するようにしているので、捕集供給部１０における平均的な待機量（滞留量）を、初期設定時と比べて、減少させることができる。この結果、製造ロット替えや成形終了時等の際に生じる捕集供給部１０における残材を平均的に減少させることができ、省資源化が図れるとともに、残材の管理コストやリサイクルコスト、廃棄量等を減少させることができる。
また、本動作例では、処理能力Ｘを、上記貯留量Ａと、上記処理時間ｔ１とに基づいて算出するようにしているので、供給先としての射出成形機２の処理能力Ｘを、その処理状況に基づいて算出することができる。従って、例えば、供給先の処理能力を操作部等に手入力させるような場合と比べて、操作間違い等が生じず、正確な処理能力を取得することができる。
さらに、本実施形態のように、輸送元を乾燥ホッパー３とした場合には、捕集供給部１０における待機量を減少させることができるので、乾燥ホッパー３において乾燥処理がなされた後の粉粒体材料の捕集供給部１０における滞留時間を比較的、短くすることができる。従って、乾燥処理がなされた後の粉粒体材料が、捕集供給部１０において吸湿することを低減することができる。

尚、本実施形態では、下限レベル計として選択可能な第１材料レベル検出手段として、二つのレベル計１２，１３を設けた例を示しているが、２つに限られず、下限レベル計として選択可能な３つ以上のレベル計を設けたり、上述のような複数の下限レベルを多段階的乃至は無段階的に検出可能な材料レベル検出手段を設けたりするようにしてもよい。このように下限レベルとして選択可能な３つ以上の検出レベルを検出可能な材料レベル検出手段を設けた場合にも、上記同様、各検出レベル間に貯留される粉粒体材料の各貯留量と、上記輸送時間と、上記処理量とを参照し、最適なレベルを、材料要求信号を出力する下限レベルとして選択して更新するようにすればよい。このような態様によれば、捕集供給部における貯留レベルを、より細かく処理能力に見合ったレベルとなるように変更することができる。

また、本動作例では、一バッチ輸送において輸送される一バッチ輸送量は、貯留レベルの更新前後において概ね同量となるように、予め設定された所定の開放時間ｔ４及び輸送時間ｔ３に基づいて輸送制御（タイマー制御）するようにした例を示しているが、このような態様に限られない。例えば、捕集供給部における満レベルを検出する複数の上限レベルを検出可能な上限レベル検出手段を、上記第１材料レベル検出手段に代えて、または加えて設け、この複数の上限レベルのうちの最適なものを、上限レベルとして選択して更新し、その上限レベルの材料有り信号が出力された際に、上記した乾燥ホッパー３の排出ダンパー３ｂを閉止させ、その後、所定の遅延時間経過後に、または閉止させるとともに、吸引ブロワー２２の駆動モーター２３を停止させるようにしてもよい。

また、輸送元としての乾燥ホッパー３から捕集供給部１０への空気輸送は、一バッチ輸送において連続的に一度に一バッチ輸送量を輸送するようにしてもよく、または、輸送元の材料排出部（排出ダンパー）等を所定態様で作動制御乃至は開閉制御することで、間欠的に輸送するようにしてもよい。
さらに、本実施形態では、輸送元に排出ダンパーを設けた例を示しているが、このような排出ダンパーを設けずに、輸送元の下端排出口と材料輸送管とを連通接続した構成としてもよい。
さらにまた、輸送元としての乾燥ホッパーは、図例のような加熱ガスとしての外気をホッパー本体に導入して、ホッパー本体内を通気させることで、粉粒体材料を加熱乾燥する通気式のものに限られず、ホッパー本体内を減圧しながら加熱ガスの供給または伝熱手段等によって加熱乾燥する減圧乾燥装置としてもよい。または、ホッパー本体の加熱ガス導入上流側に、除湿ユニット等を設けて除湿した加熱ガスをホッパー本体に供給する除湿乾燥装置としてもよい。

次に、本実施形態に係る材料輸送供給装置１で実行される輸送態様変更プログラムの他の動作例を図７及び図８に基づいて説明する。
尚、上記した輸送態様変更パターンＡと異なる動作態様等について主に説明し、同様の動作態様等については説明を省略、または簡略に説明する。
また、本動作例では、上記輸送態様変更パターンＡを実行した後、すなわち、下限レベル計として最適なレベル計を選択した後、更に一バッチ輸送量を更新して、空気輸送を実行させるようにしている。

＜輸送態様変更パターンＢ＞
本動作例では、上記同様にして、図３（ｂ）に示すように、初期準備運転を実行し（ステップ１００）、定常運転への移行を検出し（ステップ１０１）、処理能力Ｘ及び供給可能能力Ｙを検出する（ステップ１０２〜１１０）。
そして、上記輸送態様変更パターンＡの実行により、下限レベル計として最適なレベル計を選択して更新した後、図７に示すように、上記輸送態様変更パターンＡと同様にして、輸送時間ｔ３と、処理能力Ｘとから、一バッチ輸送実行時に射出成形機２において処理される量に概ね相当する処理量Ｗを算出し、記憶部に格納させる（ステップ２１０）。例えば、上記のように、処理能力Ｘが、６０ｋｇ／ｈで、輸送時間ｔ３が、２０秒であったとすれば、一バッチ輸送実行時に射出成形機２において処理される量に概ね相当する処理量Ｗは、約３３３ｇとなる。
また、供給可能能力Ｙに基づいて、排出ダンパー３ｂの単位時間当たりの開放により、輸送される量に概ね相当する輸送量Ｖを算出し、記憶部３３に格納させる（ステップ２１１）。
尚、ステップ２１０及びステップ２１１の動作は、図例の順序に限られず、並列的に実行させるようにしてもよく、逆の順序で実行させるようにしてもよい。

本動作例では、上述のように算出した供給可能能力Ｙとしての輸送能力に基づいて、輸送量Ｖを算出するようにしている。この輸送能力は、下限レベル変更後に算出する際には、図６に示すように、上記同様、材料要求信号としての第３レベル計１３の材料無し信号が出力されてから、第２レベル計１２の検出レベルＬＶ２に貯留されるまでに要する所要時間を輸送補給時間ｔ２とし、上記貯留量Ｂをこの輸送補給時間ｔ２で除して得た値に、輸送実行中に処理される処理能力Ｘを加えて、輸送能力を算出するようにすればよい。また、下限レベルの変更前後において、この輸送能力は、略同程度であるので、下限レベル更新前の輸送能力に基づいて、輸送量Ｖを算出するようにしてもよい。
例えば、上記のように、輸送能力が、１８０ｋｇ／ｈであった場合には、排出ダンパー３ｂを、一秒間開放させることで輸送される量に概ね相当する輸送量Ｖは、５０ｇとなる。

この輸送量Ｖに基づいて、一バッチ輸送実行時における排出ダンパー３ｂの開放により、輸送元としての乾燥ホッパー３から捕集供給部１０に空気輸送される一バッチ輸送量が、処理量Ｗに応じた値となるように、排出ダンパー３ｂの開放時間ｔ４０（図８参照）を算出し、設定する（ステップ２１２）。
この輸送量Ｖに基づく排出ダンパー３ｂの開放時間の設定処理は、例えば、上記のように算出した処理量Ｗに所定の安全率を乗じることで、目標一バッチ輸送量を算出し、一バッチ輸送量が、この目標一バッチ輸送量となるように、排出ダンパー３ｂの開放時間を算出し、設定するようにしてもよい。
または、排出ダンパー３ｂの開放時間を、端数を切り上げて整数秒単位で設定するようにしてもよい。例えば、上述のように処理量Ｗが、約３３３ｇで、単位時間開放当たりの輸送量Ｖが、５０ｇであった場合には、一バッチ輸送実行時における排出ダンパー３ｂの開放時間ｔ４０を、７秒とするようにしてもよい。つまり、一バッチ輸送量に概ね相当する量が、３５０ｇとなり、上記処理量Ｗを賄える量となる。

上記のように設定した排出ダンパー３ｂの開放時間が、所定の最小開放時間を超えていれば（ステップ２１３）、初期設定値の開放時間ｔ４を、上記のように設定した排出ダンパー３ｂの開放時間ｔ４０に変更して、空気輸送を実行させる（ステップ２１４）。
一方、上記のように設定した排出ダンパー３ｂの開放時間が、所定の最小開放時間以下であれば（ステップ２１３）、初期設定値の開放時間ｔ４を、最小開放時間に変更して、空気輸送を実行させる（ステップ２１４）。
この際、吸引ブロワー２２の駆動時間としての輸送時間は、上記のように、変更された排出ダンパー３ｂの開放時間に、上記同様の遅延時間ｔ５を加えた時間（輸送時間ｔ３０、図８参照）とすればよい。または、排出ダンパー３ｂの開放時間（開放時間ｔ４０または最小開放時間）に対応させて、上記遅延時間ｔ５を変更し、この変更後の遅延時間に、上記変更後の開放時間を加えた時間を輸送時間とするようにしてもよい。
上記最小開放時間は、材料排出部の構成に応じて、適宜、設定すればよく、例えば、数秒（１秒〜３秒）程度としてもよい。

上記ステップ２１４または２１７において、排出ダンパー３ｂの開放時間を変更した後、射出成形機２における処理状態に変動があった場合には（ステップ２１５）、上記輸送態様変更パターンＡと同様、初期準備運転に移行、すなわち、下限レベル計を初期設定の状態の第２レベル計１２に変更するとともに、排出ダンパー３ｂの開放時間を、初期設定時間に戻すようにしている（ステップ２１６）。
この処理状態の変動有無の監視は、第３レベル計１３において材料無し信号が出力された後に、一バッチ輸送によって、第２レベル計１２において材料有り信号が出力される場合には、上記同様にして、処理時間ｔ１と、貯留量Ｂとに基づいて、処理能力Ｘを算出し、この処理能力Ｘの変動を監視するようにしてもよい。
または、上記輸送態様変更パターンＡにおいて説明した態様と略同様、第３レベル計１３において出力される材料無し信号（または材料有り信号）の間隔（例えば、図８に示す時間ｔ６０）を監視しておき、この間隔が、所定時間以上に短くなるなど、該間隔が変動した際に、処理状態に変動があったと判別するようにしてもよい。

以上のように、本動作例によれば、排出ダンパー３ｂの開放時間を変更した後は、図８の概略タイムチャート図に示すように、捕集供給部１０における粉粒体材料の貯留レベルは、図４に基づいて説明した初期設定状態の輸送態様（初期輸送モード）、及び図６に基づいて説明した輸送態様変更パターンＡ実行後と比べて、平均的に低下することとなる。
特に、本動作例では、一バッチ輸送量自体が減少されるので、捕集供給部１０における粉粒体材料の待機量（滞留量）を、より効率的に減少させることができる。
また、特に、本動作例では、上記輸送態様変更パターンＡを実行した後に、さらに、一バッチ輸送量を減少させるようにしているので、捕集供給部１０における粉粒体材料の待機量（滞留量）を、より効果的かつ効率的に減少させることができる。

尚、本動作例では、上記輸送態様変更パターンＡを実行した後、一バッチ輸送量を更新して、空気輸送を実行させるようにした例を示しているが、上記輸送態様変更パターンＡを実行せずに、本動作例のみを輸送態様変更プログラムとして実行するようにしてもよい。この場合は、捕集供給部１０に、下限レベル選択のために設ける複数レベルの検出可能な第１材料レベル検出手段を設けないようにしてもよい。
また、本動作例では、排出ダンパー３ｂの開放時間を一度のみ変更制御することで、一バッチ輸送量を変更した例を示しているが、上述のように、一バッチ輸送実行時における輸送時間を、排出ダンパー３ｂの開放時間（または材料排出部の構成によっては、作動時間）の変更に合わせて変更する場合には、その輸送時間に応じて、上記処理量も変更されることとなる。従って、その変更後の処理量に、一バッチ輸送量が応じた値となるように、上記開放時間（作動時間）の算出設定処理を、予め設定した複数回、繰り返し実行するようにしてもよい。これによれば、捕集供給部１０における粉粒体材料の待機量（滞留量）を、より効率的に減少させることができる。

次に、本実施形態に係る材料輸送供給装置１で実行される輸送態様変更プログラムの更に他の動作例を図９に基づいて説明する。
尚、上記した輸送態様変更パターンＡ，Ｂと異なる動作態様等について主に説明し、同様の動作態様等については説明を省略、または簡略に説明する。

＜輸送態様変更パターンＣ＞
上記した輸送態様変更パターンＡ，Ｂでは、種々の態様により、稼働状況に基づいて、射出成形機２の処理能力を算出するとともに、稼働状況に基づいて算出した輸送能力や、各種事前設定項目を捕集供給部１０における供給可能能力として把握して、これら処理能力と供給可能能力とを比較して、捕集供給部１０における貯留レベルが、処理能力に見合ったレベルとなるように、該貯留レベルを低下させるように更新して、空気輸送を実行させるようにした例を示している。
一方、本動作例では、上記各態様のように、処理能力や供給可能能力を直接的に検出乃至は算出することなく、当該材料輸送供給装置における供給可能能力（輸送能力、一バッチ輸送量、供給可能量など）は、初期設定時において処理能力よりも十分に大きいと仮定し、所定態様で、捕集供給部１０における貯留レベルが、処理能力に見合ったレベルとなるように、該貯留レベルを低下させるように更新して、空気輸送を実行させるようにしている。

すなわち、本動作例では、上記同様にして、図３（ｂ）に示すように、初期準備運転を実行し（ステップ１００）、定常運転への移行を検出する（ステップ１０１）。
そして、定常運転への移行を検出すれば、図９に示すように、材料要求信号を出力する下限レベルを、前回輸送時の下限レベル（初回輸送時には、初期設定時の最上段の下限レベル）から、一段下げたレベルに更新する（ステップ２２０）。
更新後の下限レベルの検出により材料要求信号が出力され、空気輸送を実行した後、その材料要求信号が消えずに継続していれば（ステップ２２１）、当該更新後の下限レベルでは、射出成形機２の処理能力に対して不十分であると判別し、空気輸送を再度、実行させるとともに、下限レベルを更新前のレベルに変更する（ステップ２２２）。

一方、更新後の下限レベルの検出により材料要求信号が出力され、空気輸送を実行した後、その材料要求信号が消えれば（ステップ２２１）、更新後の下限レベルから、更に下段側のレベルに更新する（ステップ２２０）。つまり、複数のレベルうちから、材料要求信号を出力する下限レベルを、空気輸送実行後にも材料要求信号が継続して出力されるようになるまでは、順次、下段側に段階的に下げ、空気輸送実行後にも材料要求信号が継続して出力された場合は、当該材料要求信号を出力している下限レベルの直前（更新前）の下限レベルを最適なものとして判別するようにしている（ステップ２２０〜２２２）。
また、上記各輸送態様変更パターンＡ，Ｂと同様、処理状態の変動有無を監視し（ステップ２２９，２２３）、処理状態に変動があれば、初期準備運転に移行させるようにしている（ステップ２２８）。

そして、最適な下限レベルが設定された後は、一バッチ輸送量（初回更新時は、初期設定時の一バッチ輸送量）を、前回輸送時から所定態様で減少させて更新する（ステップ２２４）。
一バッチ輸送量を減少させる態様としては、上記のように、輸送元下部に、開放時間（または作動時間）の制御可能な排出ダンパー等の材料排出部が設けられている場合には、この排出ダンパーの開放時間を、初期設定値（または前回輸送時）から、例えば、数秒程度（１秒〜２秒等）短くすることで、更新するようにしてもよい。
そして、上記同様、材料要求信号の出力により、更新後の一バッチ輸送量（すなわち、更新後の開放時間）で空気輸送を実行した後、その材料要求信号が消えずに継続していれば（ステップ２２５）、当該更新後の一バッチ輸送量では、射出成形機２の処理能力に対して不十分であると判別し、空気輸送を再度、実行させるとともに、一バッチ輸送量を更新前の量（すなわち、更新前の開放時間）に変更する（ステップ２２６）。

一方、材料要求信号が出力され、空気輸送を実行した後、その材料要求信号が消えれば（ステップ２２５）、更新後の一バッチ輸送量を、更に所定態様で減少させて更新する（ステップ２２４）。つまり、一バッチ輸送量を、空気輸送実行後にも材料要求信号が継続して出力されるようになるまでは、段階的に所定態様で減少させ、空気輸送実行後にも材料要求信号が継続して出力された場合は、更新後の直前の一バッチ輸送量を最適な量として判別するようにしている（ステップ２２４〜２２６）。尚、上記輸送態様変更パターンＢにおいて説明したように、最小開放時間（すなわち、最小一バッチ輸送量）を設定しておき、開放時間を段階的に減少させる際に、この最小開放時間以下とならないようにしてもよい。
また、上記同様、処理状態の変動有無を監視し（ステップ２３０，２２７）、処理状態に変動があれば、初期準備運転に移行させるようにしている（ステップ２２８）。

以上のように、本動作例によっても、捕集供給部１０における粉粒体材料の待機量（滞留量）を減少させることができる。
特に、本動作例によれば、事前設定項目等の入力を不要とすることもでき、また、簡易な制御により、輸送態様変更プログラムを実行することができる。

尚、本動作例では、捕集供給部における下限レベルを、最適なものとなるまで、順次、段階的に下段側に更新し、さらに、一バッチ輸送量を、最適な量となるまで、段階的に減少させて更新するようにした例を示しているが、いずれか一方のみを実行するようにしてもよい。
また、上記一バッチ輸送量を減少させる態様としては、上記のように、材料排出部の排出時間（開放時間または作動時間）を、空気輸送を実行する度に、一定時間づつ減少させる態様に限られず、輸送態様変更工程実行初期には、上記排出時間の減少幅を大きくし、徐々に減少幅を小さくするような態様としてもよい。
さらに、本動作例においても、上記各輸送態様変更パターンＡ，Ｂと同様、当該輸送態様変更パターンＣを実行する前に、処理能力と供給可能能力とを装置の稼働状況等に基づいて検出乃至は算出し、これらを比較して、供給可能能力が処理能力よりも十分に大きいと判別した後に、実行するようにしてもよい。さらには、上記輸送態様変更パターンＡ乃至は輸送態様変更パターンＢと、本動作例とを適宜、組み合わせて実行するような態様としてもよい。

または、本動作例では、供給可能能力が初期設定時において処理能力よりも十分に大きいと仮定して上記輸送態様変更プログラムとしての輸送態様変更パターンＣを実行するようにした例を示しているが、例えば、下限レベルを検出する材料レベル検出手段の材料要求信号が出力される間隔を監視しておき、この材料要求信号の間隔が、所定時間以上の場合には、捕集供給部における供給可能能力よりも、処理能力が十分に小さいと判別し、上記輸送態様変更パターンＣを実行するようにするようにしてもよい。つまり、材料要求信号の間隔によって、供給可能能力、及び処理能力を間接的に言わば推定して検出し、輸送態様変更工程を実行するような態様としてもよい。なお、上記所定時間は、実験的乃至は経験的に、適宜、設定可能である。

次に、本実施形態に係る材料輸送供給装置の変形例について図１０に基づいて説明する。
尚、上記した例と同様の構成については、同一符号を付して、その説明を省略、或いは簡略に説明する。また、その動作例についても同様の動作については、その説明を省略、或いは簡略に説明する。
これら各変形例では、上記した例のホッパー本体３ａの下端部に設けられた材料排出部としての排出ダンパー３ｂ（図１参照）に代えて、ホッパー本体３ａの下端部に計量ダンパーユニットを設けた例を示しており、これら各変形例では、計量ダンパーユニットを処理能力を検出する処理能力検出手段として機能させている。

図１０（ａ）、（ｂ）は、第１変形例に係る材料輸送供給装置１Ａを示し、本変形例では、ホッパー本体３ａの下端排出口に、材料排出部としての計量ダンパーユニット７を設けた例を示している。
計量ダンパーユニット７は、貯留容量の調整可能とされた計量容器７０と、この計量容器７０を移動させるスライド式の切り替え弁７７とを備えている。
切り替え弁７７には、当該切り替え弁７７をスライド制御するスライド駆動手段としてのエアシリンダ７６が連結され、この切り替え弁７７は、弁体ハウジングとしてのスライドベース７８にスライド自在に収容されている。また、エアシリンダ７６は、上記したＣＰＵ３１（図２参照）と信号線等を介して接続されて、その制御がなされる。
尚、切り替え弁７７をスライド移動させるスライド駆動手段としては、エアシリンダ７６に限られず、油圧式シリンダや、電動式シリンダ、電動式ネジ軸（ボールネジ等）などとしてもよい。

スライドベース７８の天部には、切り替え弁７７のスライド方向に沿って、二つの開口部７８ａ，７８ｂ（上流側開口部７８ａ、下流側開口部７８ｂ）が間隔を空けて形成されている。このスライドベース７８の上流側開口部７８ａが形成された部位には、ホッパー本体３ａ内と上流側開口部７８ａとを連通させるように下端排出管が連設されている。また、このスライドベース７８の下流側開口部７８ｂが形成された部位には、上記した材料輸送管２７と下流側開口部７８ｂとを連通させるように、材料輸送管２７に接続される接続管７９が連設されている。
切り替え弁７７は、スライドベース７８の開口部７８ａ，７８ｂに対応させた透孔部７７ａをスライド方向略中央部に有し、この透孔部７７ａを挟んで、スライド方向先端側及び基端側に閉塞部７７ｂ，７７ｃを有している。この切り替え弁７７は、エアシリンダ７６のピストンロッドを伸縮させることで、スライドベース７８内をスライド移動する。
また、切り替え弁７７の透孔部７７ａの下側縁部には、計量容器７０が固着されており、スライドベース７８は、計量容器７０が固着された切り替え弁７７を、計量容器７０とともにスライド自在に支持し得るように形成されている。

計量容器７０は、本例では、切り替え弁７７の透孔部７７ａの下側縁部に、その上端開口の縁部が固着された材料計量本体筒７１と、この材料計量本体筒７１の内部に上下動自在に設けられた内筒７２と、材料計量本体筒７１の外周に上下動自在に設けられた外筒７５とを備えている。
内筒７２の上端開口部には、空気の流通が可能で粉粒体材料の通過を阻止する空気流通網７３が設けられ、この内筒７２の下端開口部には、空気の流通が可能とされたフィルタ部（空気流通部）７４が設けられている。
外筒７５は、材料計量本体筒７１に対して、当該外筒７５の上下位置を位置決め保持するための上端部に設けられた調節ネジと、当該外筒７５に対して、内筒７２の上下位置を位置決め保持するための下端部に設けられた調節ネジとを備えている。

上記構成とされた計量容器７０では、材料計量本体筒７１に対して、外筒７５及び／又は内筒７２を上下動させ、上記調節ネジでそれぞれを位置決め保持させることで、当該計量容器７０における貯留容量（容積）の変更が可能とされている。
例えば、図１０（ａ）に示した状態では、材料計量本体筒７１内における内筒７２の上端開口部に設けられた空気流通網７３から切り替え弁７７までと、切り替え弁７７の透孔部７７ａ内の空間が当該計量容器７０における貯留容量となり、外筒７５及び／又は内筒７２を上下動させることで、材料計量本体筒７１内を空気流通網７３が上下動し、この空気流通網７３までに収容可能な粉粒体材料の貯留量の変更が可能となる。このように、内筒７２の上端開口部に空気流通網７３を設けることで、微量な粉粒体材料の計量が可能となる。一方、比較的、大量の粉粒体材料の計量を行う場合は、内筒７２の上下を逆にして、空気流通網７３が設けられた側の端部をフィルタ部７４に接続することで、上端側が開口し、この内筒７２内空間も当該計量容器７０の貯留容量となり、この内筒７２内にも粉粒体材料の貯留が可能となる。

また、上記構成とされた計量ダンパーユニット７においては、計量輸送が以下のようになされる。
まず、図１０（ａ）に示すように、計量容器７０が計量位置では、切り替え弁７７の透孔部７７ａがスライドベース７８の上流側開口部７８ａに整合し、ホッパー本体３ａの上記下端排出管と、計量容器７０とが連通し、ホッパー本体３ａ内に貯留された粉粒体材料が計量容器７０に投入される。また、この計量位置では、切り替え弁７７の先端側閉塞部７７ｂによってスライドベース７８の下流側開口部７８ｂが閉塞された状態である。
上記計量位置において粉粒体材料を貯留させた状態で、上記した例と同様、第２レベル計１２から材料無し信号が出力されれば（図４も参照）、ＣＰＵ３１の制御により、エアシリンダ７６のピストンロッドを伸長させ、図１０（ｂ）に示すように、切り替え弁７７を前方に向けてスライド移動させ、計量容器７０を所定の排出時間が経過するまで輸送位置とする。この輸送位置では、切り替え弁７７の透孔部７７ａがスライドベース７８の下流側開口部７８ｂに整合し、計量容器７０と、接続管７９とが連通し、計量容器７０内の粉粒体材料の排出が可能となる。また、この輸送位置では、切り替え弁７７の透孔部７７ａを介して、計量容器７０の貯留空間と、接続管７９とが連通し、切り替え弁７７の基端側閉塞部７７ｃによってスライドベース７８の上流側開口部７８ａが閉塞された状態である。
上記所定の排出時間は、吸引ブロワー２２の駆動モーター２３の駆動により、当該計量容器７０内に貯留された粉粒体材料の略全量が材料輸送管２７に向けて排出可能な程度の時間で適宜、設定可能である。

また、上記材料無し信号が出力された際、または切り替え弁７７をスライド移動させた後に所定の遅延時間が経過すれば、吸引ブロワー２２の駆動モーター２３を所定の輸送時間が経過するまで駆動させる。これにより、計量容器７０内に貯留された粉粒体材料は、フィルタ部（空気流通部）７４からの流入空気とともに、切り替え弁７７の透孔部７７ａ及び接続管７９、並びに材料輸送管２７を介して、上記した例と同様、捕集供給部１０に向けて空気輸送される。
上記所定の輸送時間は、計量容器７０内に貯留された粉粒体材料の略全量を、材料輸送管２７内において滞留させずに捕集供給部１０に向けて輸送し得る程度の時間で適宜、設定可能である。
この輸送時間が経過すれば、駆動モーター２３を停止させ、エアシリンダ７６のピストンロッドを短縮させて、計量容器７０を上記計量位置に移動させる。上記初期準備運転時において、一度の計量輸送により、第１レベル計１１からの材料有り信号が出力されなければ、上記同様にして第１レベル計１１からの材料有り信号が出力されるまで計量輸送動作を繰り返し実行させるようにしてもよい。このような初期準備運転実行時における計量輸送回数は、第２レベル計１２において材料無し信号が出力された後に実行される一バッチ輸送により、第１レベル計１１から材料有り信号が出力されるよう、事前設定項目として、予め設定しておくようにしてもよい。

本変形例では、この計量ダンパーユニット７の計量容器７０における上記貯留容量と、貯留される粉粒体材料の上記嵩密度等とから、計量容器７０において貯留される粉粒体材料の貯留量を上記した例と同様にして算出し、この貯留量と所定時間当たりの計量輸送回数とに基づいて処理能力を算出するようにしている。すなわち、所定時間当たりに計量輸送した回数に、上記貯留量を乗じて、上記所定時間で除して得た値を、射出成形機２において単位時間当たりに処理される粉粒体材料の処理能力としている。
上記のように変更可能とされた計量容器７０における上記貯留容量、及び上記嵩密度等は、上記例において説明した材料貯留投入管１５における第２レベルＬＶ２から第１レベルＬＶ１までの貯留容量、及び上記嵩密度等と同様、事前設定入力項目として、操作パネル３２（図２参照）から入力させるようにしてもよい。

次に、図１０（ｃ）、（ｄ）を参照して、第２変形例に係る材料輸送供給装置１Ｂについて説明する。
尚、上記第１変形例と同様の構成については、同一符号を付して、その説明を省略、或いは簡略に説明する。また、その動作例についても同様の動作については、その説明を省略、或いは簡略に説明する。

本変形例では、ホッパー本体３ａの下端排出口に、上記第１変形例とは異なる計量ダンパーユニット７Ａを設けた例を示している。
この計量ダンパーユニット７Ａでは、上記した変形例とは異なり、計量容器７０Ａを移動させずに、切り替え弁７７Ａを移動させることで、計量輸送が実行される。
切り替え弁７７Ａは、スライド方向基端側に設けられた閉塞部７７ｃと、スライド方向先端側に設けられた透孔部７７ａとを有している。
この切り替え弁７７Ａをスライド自在に収容する弁体ハウジングとしてのスライドベース７８Ａの天部には、ホッパー本体３ａの下端排出口と連通する上流側開口部７８ａが設けられており、このスライドベース７８Ａの底部には、上流側開口部７８ａと上下に整合するように、下流側開口部７８ｃが設けられている。

計量容器７０Ａの材料計量本体筒７１Ａの上端は、その上端開口をスライドベース７８Ａの下流側開口部７８ｃに連通させるようにスライドベース７８Ａの下面に固着されている。また、この材料計量本体筒７１Ａの上端近傍部位には、当該材料計量本体筒７１Ａと連通する接続管７１ａが横向きまたはやや上向きに接続されている。
上記構成とされた計量ダンパーユニット７Ａでは、上記第１変形例と同様、計量容器７０Ａにおける貯留容量の変更が可能とされている。
尚、本変形例では、上記第１変形例とは異なり、計量容器７０Ａの貯留容量には、切り替え弁７７Ａの透孔部７７ａ内の貯留容量は含まれておらず、また、ホッパー本体３ａの下端排出口から投入される粉粒体材料の一部が接続管７１ａ内に入り込むので、この接続管７１ａへの入り込み量を貯留容量に含めるようにしてもよい。

また、上記構成とされた計量ダンパーユニット７Ａにおいては、計量輸送が以下のようになされる。
まず、図１０（ｃ）に示すように、切り替え弁７７Ａが計量位置では、当該切り替え弁７７Ａの透孔部７７ａがスライドベース７８Ａの上流側開口部７８ａ及び下流側開口部７８ｃに整合し、ホッパー本体３ａの上記下端排出口と、計量容器７０Ａとが連通し、ホッパー本体３ａ内に貯留された粉粒体材料が計量容器７０Ａに投入される。
この計量位置において粉粒体材料を貯留させた状態で、上記した例と同様、第２レベル計１２から材料無し信号が出力されれば（図４も参照）、ＣＰＵ３１の制御により、エアシリンダ７６のピストンロッドを伸長させ、図１０（ｄ）に示すように、切り替え弁７７Ａを前方に向けてスライド移動させて、上記第１変形例と同様の排出時間が経過するまで輸送位置とする。切り替え弁７７Ａが輸送位置では、当該切り替え弁７７Ａの閉塞部７７ｃによってスライドベース７８Ａの上流側開口部７８ａ及び下流側開口部７８ｃが閉塞されている。この状態で、上記同様にして、吸引ブロワー２２の駆動モーター２３を所定の輸送時間が経過するまで駆動させることで、計量容器７０Ａ内に貯留された粉粒体材料が、接続管７１ａ、及び材料輸送管２７を介して捕集供給部１０に向けて空気輸送される。

本変形例においても上記第１変形例と同様、計量容器７０Ａにおける粉粒体材料の貯留量と、所定時間当たりの切り替え弁７７Ａの切り換え回数、すなわち、計量輸送回数とに基づいて、処理能力の算出が可能である。
つまり、上記各変形例では、捕集供給部１０における粉粒体材料の減少度合いを材料レベル検出手段によって言わば直接的に検出して、その減少度合いに基づいて処理能力を算出する上記した例における処理能力の算出態様に代えて、輸送元側の材料排出部に、捕集供給部１０側での粉粒体材料の減少度合いを、言わば間接的に検出し得る検出手段としての計量ダンパーユニット７（７Ａ）を設けて、処理能力を算出するようにしている。このような各変形例の態様によっても、算出した処理能力の値に基づいて、定常運転への移行検出、輸送態様変更工程の実行が可能であり、上記輸送態様変更パターンＡについては略同様に実行することができる。

また、上記した各変形例において、上記輸送態様変更パターンＢを実行する場合には、一バッチ輸送実行時における一バッチ輸送量が処理量に応じたものとなるように計量輸送回数を変更するようにすればよい。例えば、初期設定時における計量輸送回数が、Ｎ回であったとすれば、これに上記各計量容器における貯留量を乗じた値が、一バッチ輸送実行時における一バッチ輸送量となる。この一バッチ輸送量が、処理量に応じた量となるように、計量輸送回数を安全な範囲で変更するようにすればよい。このような態様によっても捕集供給部における粉粒体材料の待機量を効率的に減少させることができる。

さらに、上記した各変形例において、上記輸送態様変更パターンＣを実行する場合には、上述のように、下限レベルを最適なものとした後、材料排出部の開放時間（または作動時間）を変更して一バッチ輸送量を減少させる態様に代えて、一バッチ輸送実行時における一バッチ輸送量が更新後に減少するように、一バッチ輸送実行時における計量輸送回数を段階的に減少させるようにすればよい。この場合、一計量輸送量が、上記最小一バッチ輸送量となる。

尚、上記各変形例では、各計量ダンパーユニット７，７Ａを、処理能力検出手段として機能させた例を示しているが、処理能力検出手段として機能させずに、上記した例の排出ダンパーに代えて、輸送元の材料排出部として付設する態様としてもよい。
また、上記した各変形例では、輸送元としてホッパー本体３ａの下端部に、各計量ダンパーユニット７，７Ａを付設した例を示しているが、後記する各変形例のように、輸送元としての材料タンクの下端部に、各計量ダンパーユニット７，７Ａを付設するような態様としてもよい。
さらに、上記した各変形例では、計量容器の貯留容量を細かく変更可能なように、多重筒構造（図例では、三重筒構造）とした例を示しているが、二重筒構造としてもよく、貯留容量の変更ができない単筒構造のものとしてもよい。

次に、本実施形態に係る材料輸送供給装置の更に他の変形例について図１１及び図１２に基づいて説明する。
尚、上記した材料輸送供給装置１と同様の構成については、同一符号を付して、その説明を省略、或いは簡略に説明する。また、その動作例についても同様の動作については、その説明を省略、或いは簡略に説明する。

図１１は、第３変形例に係る材料輸送供給装置１Ｃを示し、この材料輸送供給装置１Ｃは、異種の粉粒体材料をそれぞれに貯留した輸送元としての複数（図例では、二つ）の材料タンク３Ａ，３Ｂの各粉粒体材料を、捕集供給部１０Ａに向けて空気輸送し、射出成形機２に供給する構成とした粉粒体材料の輸送供給システムの一部として組み込まれている。
空気輸送手段２０Ａの材料輸送管２７には、材料切り替え弁２８が配設されており、この材料切り替え弁２８の材料輸送方向上流側には、材料タンク３Ａ，３Ｂの数に対応させて二本の材料輸送管２７ａ，２７ｂが接続されている。
これら材料輸送管２７ａ，２７ｂの末端は、材料タンク３Ａ，３Ｂの各タンク本体３Ａａ，３Ｂａの下端に設けられた各排出ダンパー３Ａｂ，３Ｂｂにそれぞれ接続されている。

このような構成とされた空気輸送手段２０Ａでは、ＣＰＵ３１（図２参照）によって材料切り替え弁２８の切り換え制御がなされ、各材料タンク３Ａ，３Ｂからの各粉粒体材料は、上記同様にして各排出ダンパー３Ａｂ，３Ｂｂを所定の開放時間ｔ４が経過するまで開放させ、所定態様で捕集供給部１０Ａに向けて空気輸送される。この材料切り替え弁２８の切り換え制御は、材料タンク３Ａに貯留されているＡ材と、材料タンク３Ｂに貯留されているＢ材との配合比に応じた時間で切り換えがなされる。このような配合比の設定は、操作パネル３２（図２参照）から入力設定するようにしてもよい。
例えば、Ａ材とＢ材との配合比が、２：１である場合には、上記のように空気輸送する際に、Ａ材側への切り換え状態を２＊ｚ秒継続させ、Ｂ材側への切り換え状態を１＊ｚ秒継続させ、この切り換えを空気輸送中、繰り返し実行するような態様としてもよい。

このように、複数種の粉粒体材料を空気輸送して捕集供給部１０Ａにおいて捕集するようにしているので、本変形例では、混合手段としての気流混合ホッパー１４Ａを設け、また、輸送中に未混合の粉粒体材料が材料貯留投入管１５に落下しないよう、気流混合ホッパー１４Ａの下部にスライドダンパー１６を設けている。
気流混合ホッパー１４Ａでは、吸引空気により粉粒体材料をホッパー内で流動させ、微粉等を除去しながら混合がなされる。
また、スライドダンパー１６は、上記輸送時間ｔ３が経過すれば、或いは経過した後、所定の遅延時間が経過すれば、開放され、混合された粉粒体材料が材料貯留投入管１５内に投入される。

本変形例でも上記した各輸送態様変更プログラムの実行が可能であり、これにより、上記同様の効果を奏する。特に、本変形例では、複数種の粉粒体材料を射出成形機２の前段において配合するようにしており、上記各輸送態様変更プログラムの実行により、捕集供給部における平均的な待機量を減少させることができるので、特に再利用が困難な配合済みの粉粒体材料の廃棄量を減少させることができる。
尚、本変形例において、上記処理能力及び輸送能力を算出する際には、スライドダンパー１６から第１レベルＬＶ１までに貯留される粉粒体材料の貯留量を、上記同様の貯留量Ａとして把握するようにすればよい。または、スライドダンパー１６の下方側に、第１レベルＬＶ１を設け、この第１レベルＬＶ１から第２レベルＬＶ２までの貯留量を貯留量Ａと把握するようにしてもよい。

尚、図例では、輸送元として二つの材料タンクを例示しているが、三つ以上の材料タンクを輸送元としてもよい。この場合は、材料輸送管及び材料切り替え弁を適宜、変更したり、追加したりすればよい。
また、輸送元を複数の材料タンクとしたが、上記例のように、複数種の粉粒体材料をそれぞれに貯留して乾燥させる複数の乾燥ホッパーを輸送元としてもよい。
さらに、気流混合ホッパー１４Ａに代えて、上記同様の捕集ホッパーとし、材料切り替え弁２８の切り換え時間を短時間にすることで、輸送しながら混合するようにしてもよい。この場合は、スライドダンパー１６を設けないようにしてもよい。

図１２は、第４変形例に係る材料輸送供給装置１Ｄを示し、この材料輸送供給装置１Ｄは、供給先としての複数台（図例では二台）の射出成形機２，２Ａのそれぞれに捕集供給部１０，１０Ｂを設置し、各捕集供給部１０，１０Ｂへの粉粒体材料の輸送を、一つの吸引輸送機２１で共用する構成とした粉粒体材料の輸送供給システムの一部として組み込まれている。
図例では、比較的、小型の射出成形機２に設置された上記同様の捕集供給部（第１捕集供給部）１０と、比較的、大型の射出成形機２Ａに設置された捕集供給部（第２捕集供給部）１０Ｂとを備えている。
第２捕集供給部１０Ｂは、大型の射出成形機２Ａに対応させて、比較的、大容量のホッパー型の材料貯留投入部１５Ａを捕集ホッパー１４Ｂの下部に連設している。また、この捕集ホッパー１４Ｂの下端排出口には、空気輸送時における下部側からの空気のリークを防止するために、フラップダンパー１７が設けられている。

空気輸送手段２０Ｂの吸引管２５には、切り替え弁２９が配設されており、この切り替え弁２９には、上記した各捕集供給部１０，１０Ｂにそれぞれ接続される複数本（図例では二本）の吸引分岐管２５ａ，２５ｂ（第１分岐管２５ａ及び第２分岐管２５ｂ）が接続されている。
また、この空気輸送手段２０Ｂは、各捕集供給部１０，１０Ｂと、輸送元としての材料タンク３Ｃ，３Ｃの各タンク本体３Ｃａ，３Ｃａの下端に設けられた各排出ダンパー３Ｃｂ，３Ｃｂとをそれぞれに接続する二本の材料輸送管２７Ａ，２７Ｂ（第１材料輸送管２７Ａ及び第２材料輸送管２７Ｂ）を備えている。

このような構成とされた空気輸送手段２０Ｂでは、ＣＰＵ３１（図２参照）によって切り替え弁２９の切り換え制御がなされ、第１捕集供給部１０に材料タンク３Ｃからの粉粒体材料を空気輸送する際には、切り替え弁２９を切り換えて、第１捕集供給部１０に接続された第１分岐管２５ａを吸引輸送機２１に連通させることで、材料タンク３Ｃからの粉粒体材料が第１材料輸送管２７Ａを介して空気輸送される（第１系統空気輸送）。一方、第２捕集供給部１０Ｂに材料タンク３Ｃからの粉粒体材料を空気輸送する際には、切り替え弁２９を切り換えて、第２捕集供給部１０Ｂに接続された第２分岐管２５ｂを吸引輸送機２１に連通させることで、材料タンク３Ｃからの粉粒体材料が第２材料輸送管２７Ｂを介して空気輸送される（第２系統空気輸送）。

本変形例では、二台の射出成形機２，２Ａを供給先としているので、それぞれにおいて、上記同様の初期準備運転を実行し、各射出成形機２，２Ａにおける処理能力を検出し、上記同様にして定常運転への移行を検出するようにしてもよい。
そして、定常運転への移行を検出すれば、上記輸送態様変更パターンＡ，Ｂと同様、各射出成形機２，２Ａにおける処理能力と、各捕集供給部１０，１０Ｂにおける供給可能能力とを比較して、各捕集供給部１０，１０Ｂにおける貯留レベルが、各射出成形機２，２Ａにおける処理能力に見合ったレベルとなるように、各貯留レベルを低下させるように更新して、空気輸送を実行させるようにしてもよい。または、上記輸送態様変更パターンＣと同様、各捕集供給部１０，１０Ｂにおける下限レベルを、最適なものとなるまで、順次、段階的に下段側に更新し、さらに、各捕集供給部１０，１０Ｂへの各一バッチ輸送量が最適な量となるように減少させて、更新するようにしてもよい。

尚、各捕集供給部１０，１０Ｂにおける貯留容量等に応じて、上記した初期設定時の開放時間ｔ４や輸送時間ｔ３を、上記第１系統空気輸送及び第２系統空気輸送のそれぞれにおいて設定しておくようにしてもよい。
また、上記系統のうち、一方の輸送能力を算出する際には、他方の輸送補給時間や切り換え時間等の遅延時間などを加味して、該一方の輸送能力を算出するようにしてもよい。これによれば、他方の系統において空気輸送が実行されている際に、一方の系統においてショートフィード等が生じる恐れがない。

また、供給先としての射出成形機の台数は、図例のように、二台に限られず、三台以上の射出成形機を供給先とし、射出成形機のそれぞれに捕集供給部を設置するようにしてもよい。また、輸送元の個数もそれに応じた個数とすればよい。さらに、輸送元としては、上記した例と同様、材料タンクに代えて、乾燥ホッパー等を輸送元としてもよい。
さらにまた、上記した各例では、輸送元を乾燥ホッパーまたは材料タンクとした例を示しているが、このような態様に限られず、計量機や混合機等を備えた配合装置等の配合済み粉粒体材料を一時的に貯留する貯留タンク乃至は貯留ホッパーを輸送元としてもよい。
また、上記第３変形例及び第４変形例に係る材料輸送供給装置１Ｃ，１Ｄにおいて示した輸送元の材料排出部としての排出ダンパーに代えて、上記した第１変形例及び第２変形例において説明した計量ダンパーユニット７，７Ａを付設し、上記した各変形例のように処理能力を算出する態様としてもよい。

１，１Ａ，１Ｂ，１Ｃ，１Ｄ 材料輸送供給装置
２，２Ａ 射出成形機（供給先）
３ 乾燥ホッパー（輸送元）
３ａ ホッパー本体（貯留部）
３ｂ 排出ダンパー（材料排出部）
３Ａ，３Ｂ，３Ｃ 材料タンク（輸送元）
３Ａａ，３Ｂａ，３Ｃａ タンク本体（貯留部）
３Ａｂ，３Ｂｂ，３Ｃｂ 排出ダンパー（材料排出部）
７，７Ａ 計量ダンパーユニット（材料排出部）
１０，１０Ａ，１０Ｂ 捕集供給部
１１ 第１レベル計（第２材料レベル検出手段）
１２ 第２レベル計（第１材料レベル検出手段、第２材料レベル検出手段）
１３ 第３レベル計（第１材料レベル検出手段）
２０，２０Ａ，２０Ｂ 空気輸送手段
２２ 吸引ブロワー（空気輸送手段）
２５ 吸引管（空気輸送手段）
２７，２７Ａ，２７Ｂ 材料輸送管（空気輸送手段）
３１ ＣＰＵ（輸送制御手段）
ｔ１ 処理時間（第１レベルにおいて出力される材料無し信号から第２レベルにおいて出力される材料無し信号までの時間）
ｔ２ 輸送補給時間（第２レベルにおいて出力される材料無し信号から、第１レベルにおいて出力される材料有り信号までの時間）
Ａ 第２レベルから第１レベルまでに貯留される粉粒体材料の貯留量
ＬＶ１ 第１レベル（下限レベル）
ＬＶ２ 第２レベル（下限レベル）
ＬＶ３ 第３レベル（下限レベル）
Ｘ 処理能力
Ｙ 供給可能能力

Claims (7)

1. 空気輸送される粉粒体材料を捕集し、供給先に供給する捕集供給部と、
   輸送元から前記捕集供給部に粉粒体材料を空気輸送する空気輸送手段と、
   所定のプログラムに従って、前記捕集供給部における前記供給先への供給可能能力が、前記供給先における粉粒体材料の処理能力よりも過剰であり、かつ前記捕集供給部における粉粒体材料の貯留レベルを所定基準まで低下可能なときには、該貯留レベルが、前記処理能力に見合ったレベルとなるように、一バッチ空気輸送実行後における該貯留レベルを低下させるように更新して、前記一バッチ空気輸送を実行させる輸送制御手段とを備えていることを特徴とする材料輸送供給装置。
2. 請求項１において、
   前記捕集供給部には、粉粒体材料の貯留レベルとして、複数のレベルを検出する第１材料レベル検出手段が設けられており、
   前記輸送制御手段は、前記捕集供給部における粉粒体材料の貯留レベルが、前記処理能力に見合ったレベルとなるように、前記複数レベルのうちのいずれかを材料要求信号を出力する下限レベルとして更新して、前記一バッチ空気輸送を実行させることを特徴とする材料輸送供給装置。
3. 請求項１または２において、
   前記輸送元の粉粒体材料を貯留する貯留部の下端には、材料排出部が設けられており、
   前記輸送制御手段は、前記捕集供給部における粉粒体材料の貯留レベルが、前記処理能力に見合ったレベルとなるように、前記材料排出部を制御して前記一バッチ空気輸送実行時における一バッチ輸送量を減少させるように更新して、前記一バッチ空気輸送を実行させることを特徴とする材料輸送供給装置。
4. 請求項１乃至３のいずれか１項において、
   前記輸送制御手段は、前記供給可能能力と前記処理能力とを当該材料輸送供給装置の稼働状況に基づいて検出し、これら供給可能能力と処理能力とを比較して、前記捕集供給部における貯留レベルが、前記処理能力に見合ったレベルとなるように、該貯留レベルを低下させるように更新して、前記一バッチ空気輸送を実行させることを特徴とする材料輸送供給装置。
5. 請求項４において、
   前記捕集供給部には、粉粒体材料の貯留レベルとして、第１レベルと、この第１レベルよりも下段の第２レベルとを検出する第２材料レベル検出手段が設けられており、
   前記輸送制御手段は、予め設定された前記第２レベルから前記第１レベルまでに貯留される粉粒体材料の貯留量と、前記供給先への供給時における貯留レベルの減少により、前記第１レベルにおいて出力される材料無し信号から前記第２レベルにおいて出力される材料無し信号までの時間とに基づいて、前記処理能力を算出することを特徴とする材料輸送供給装置。
6. 請求項５において、
   前記輸送制御手段は、前記捕集供給部への補給時における貯留レベルの増加により、前記第２レベルにおいて出力される材料無し信号から、前記第１レベルにおいて出力される材料有り信号までの時間と、前記貯留量とに基づいて、前記供給可能能力を算出することを特徴とする材料輸送供給装置。
7. 輸送元から空気輸送される粉粒体材料を、捕集供給部において捕集して供給先に供給する材料輸送供給方法であって、
   前記捕集供給部における前記供給先への供給可能能力が、前記供給先における粉粒体材料の処理能力よりも過剰であり、かつ前記捕集供給部における粉粒体材料の貯留レベルを所定基準まで低下可能なときには、該貯留レベルが、前記処理能力に見合ったレベルとなるように、一バッチ空気輸送実行後における該貯留レベルを低下させるように更新して、前記一バッチ空気輸送を実行することを特徴とする材料輸送供給方法。

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