JP5656420B2 - リフティングマグネット吊具 - Google Patents

Description

本発明は、鋼材を磁力で吊り上げるリフティングマグネット吊具に関する。

新造船の船殻構造において、主に外板の骨材として、鋼材からなる、曲げ加工されたアングルが使用されている。アングルに曲げ加工を行う方法としては、図９に示すように、フランジＳ１を上方に向けてアングルＳを置き、円弧状の逆直線Ｌ１が直線となるように曲げ加工を行う腹曲げ加工と、図１０に示すように、フランジＳ１を下方に向けてアングルＳを置き、円弧状の逆直線Ｌ１が直線となるように曲げ加工を行う背曲げ加工とがある。背曲げ加工の場合、アングルＳの加工後には、図１１に示すように、湾曲したアングルＳが形成されることになる。なお、図９〜図１１において、Ｌ２は、曲げ加工後の切断線を示している。

腹曲げ加工を行った場合には、図９に示すように、アングルＳのフランジＳ１が上方を向いているので、曲げ加工終了後、フランジＳ１をクランプすることができ、特殊な吊り具、例えば、リフティングマグネット吊具等を使用しなくても、アングルＳを吊り上げてハンドリングすることできる。しかしながら、背曲げ加工を行った場合には、図１０に示すように、アングルＳのフランジＳ１が下方を向いているので、フランジＳ１をクランプすることはできない。そのため、通常の吊り具では、玉掛に時間を要し、且つ、危険な吊り方となるので、ハンドリングにも時間を要するという問題があった。

特開２００１−３４１９７２号公報

鋼材を吊り上げて、ハンドリングする装置として、リフティングマグネット吊具が既に知られている（特許文献１）。リフティングマグネット吊具を使用すれば、図１０に示すような、フランジＳ１が下方を向いたアングルＳを吊り上げることは可能である。しかしながら、曲げ加工後のアングルＳは、図１１に示したように湾曲しており、単に、吊り上げるだけでは、アングルＳの幅方向Ｗにおけるバランスが保てず、アングルＳが大きく傾いてしまい、ハンドリングに危険が伴う問題がある。

本発明は上記課題に鑑みなされたもので、湾曲したアングルの幅方向のバランスを保つことができるリフティングマグネット吊具を提供することを目的とする。

上記課題を解決する第１の発明に係るリフティングマグネット吊具は、
鋼材からなるアングルのフランジを下に向けて、前記アングルの曲げ加工を行った後に、前記アングルを吊り上げるリフティングマグネット吊具であって、
クレーンに吊り下げられるフレームと、
前記フレームの長手方向に複数配置され、前記アングルを吸着するマグネットと、
前記マグネット毎に設けられ、前記マグネットを保持すると共に前記長手方向に垂直な方向である幅方向に前記マグネットを移動させる横行機構とを有し、
前記横行機構を前記長手方向の中心を基準に対称に配置すると共に、対称配置された２つの前記横行機構毎に、当該２つの前記横行機構を同時に駆動する回転軸を設け、
前記アングルの形状に合わせて、前記横行機構により前記幅方向における前記マグネットの位置を各々移動させて、前記アングルの前記幅方向のバランスをとると共に、当該リフティングマグネット吊具の重心と前記アングルの重心とを合わせることを特徴とする。

上記課題を解決する第２の発明に係るリフティングマグネット吊具は、
上記第１の発明に記載のリフティングマグネット吊具において、
前記回転軸同士の回転位相は維持したままで、前記回転軸全てを同時に駆動する全軸横行機構を設けたことを特徴とする。

上記課題を解決する第３の発明に係るリフティングマグネット吊具は、
上記第２の発明に記載のリフティングマグネット吊具において、
前記回転軸各々に、前記全軸横行機構との連結／非連結を選択するクラッチ部を設けたことを特徴とする。

上記課題を解決する第４の発明に係るリフティングマグネット吊具は、
上記第３の発明に記載のリフティングマグネット吊具において、
前記全軸横行機構に、当該全軸横行機構の駆動可／駆動不可を選択する他のクラッチ部を設けたことを特徴とする。

上記課題を解決する第５の発明に係るリフティングマグネット吊具は、
上記第１から第４の発明のいずれか１つに記載のリフティングマグネット吊具において、
前記マグネットに、前記フランジに引っかけるバーを設け、前記マグネットを前記アングル上に載置した際の滑り止めとすることを特徴とする。

上記課題を解決する第６の発明に係るリフティングマグネット吊具は、
上記第１から第５の発明のいずれか１つに記載のリフティングマグネット吊具において、
前記マグネットを、バッテリーを有する電磁石から構成すると共に、複数の前記バッテリーを一括して充電するコネクタを設けたことを特徴とする。

第１の発明によれば、アングルの形状に合わせて、幅方向におけるマグネットの位置を各々移動させて、アングルの幅方向のバランスをとると共に、リフティングマグネット吊具の重心とアングルの重心とを合わせるようにしたので、アングルを安全に吊り上げることができ、作業の安全性を確保することができる。又、従来の玉掛けによる吊具と比較して、作業に必要な工数を低減することができるので、コスト低減を図ることもできる。又、第１の発明によれば、対称配置された２つの横行機構毎に駆動用の回転軸を設けたので、湾曲されたアングルに対して、より簡単な構成、より簡単な操作により、マグネットの位置合わせを行うことができる。

第２の発明によれば、回転軸同士の回転位相は維持したままで、つまり、マグネット同士の相対的位置は変えずに、回転軸全てを同時に駆動できるので、まず、各回転軸の駆動によりアングルの幅方向のバランスをとった後、リフティングマグネット吊具の重心とアングルの重心とを合わせることができる。

第３の発明によれば、回転軸各々に、全軸横行機構との連結／非連結を選択するクラッチ部を設けたので、各回転軸の駆動による各マグネットの位置の個別調整と、全軸横行機構による全マグネットの位置の一括調整とを選択することができ、簡単な操作により、マグネットの位置合わせを行うことができる。

第４の発明によれば、全軸横行機構に、全軸横行機構の駆動可／駆動不可を選択する他のクラッチ部を設けたので、全軸横行機構の駆動可を選択した場合には、簡単な操作により、リフティングマグネット吊具の重心とアングルの重心とを合わせることができ、全軸横行機構の駆動不可を選択した場合には、全回転軸の回転をロックして、アングルの逸走を防止することができる。

第５の発明によれば、フランジに引っかけるバーをマグネットに設け、マグネットをアングル上に載置した際、当該バーを滑り止めとするので、マグネットが載置した位置からずれることが無くなり、アングルを安全に吊り上げることができる。

第６の発明によれば、マグネットを、バッテリーを有する電磁石とする場合、複数のバッテリーを一括して充電するコネクタを設けたので、複数のバッテリーへの充電が容易となる。

本発明に係るリフティングマグネット吊具の実施形態の一例を示す上面図である。 図１に示したリフティングマグネット吊具の長手方向の矢視断面図である。 図１に示したリフティングマグネット吊具の幅方向の矢視断面図である。 図１に示したリフティングマグネット吊具の長手方向側端部の側面図である。 図１に示したリフティングマグネット吊具における回転軸のクラッチ部を説明する図であり、（ａ）は連結状態、（ｂ）は非連結状態を示している。 図１に示したリフティングマグネット吊具における全軸駆動用の回転軸のクラッチ部を説明する図であり、（ａ）は連結状態、（ｂ）は非連結状態を示している。 図１に示したリフティングマグネット吊具による背曲げ加工後のアングルの吊り上げを説明する図であり、（ａ）は吊り上げ直前、（ｂ）は吊り上げ後を示している。 図１に示したリフティングマグネット吊具の電気配線図である。 腹曲げ加工時のアングルを示す図である。 背曲げ加工時のアングルを示す図である。 背曲げ加工後のアングルを示す上面図である。

以下、図１〜図８を参照して、本発明に係るリフティングマグネット吊具の実施形態の一例を説明する。

本発明に係るリフティングマグネット吊具は、図１１に示したような、背曲げ加工されたアングルＳを吊り上げ、ハンドリングする際に好適なものであり、アングルＳを背側（フランジＳ１を下に向けて置いたときの上面側）から吊り上げ、その幅方向Ｗのバランスを保って、安全にハンドリングできるものである。従って、以下の実施例では、図１１に示したアングルＳを例にとって説明を行うが、本発明に係るリフティングマグネット吊具は、マグネットで吊り上げられる鋼材であれば、図１１に示した形状に限らず、他の形状のものにも使用可能である。

又、吊り上げ対象となるアングルＳは、例えば、重量が、１本当たり、１．３〜１．４ｔ程度のものであり、又、長さは、最大で１６．５ｍ程度のものである。従って、リフティングマグネット吊具自体の重量も考慮して、リフティングマグネット吊具が吊り下げられるクレーンとしては、例えば、３ｔ、５ｔの無線クレーンを使用する。又、クレーン巻き代が少ないので、リフティングマグネット吊具を吊り上げるフックには、ピース方式を使用し、ピースにワイヤーが掛けられるようにしている。

（実施例１）
図１は、本実施例のリフティングマグネット吊具の上面図であり、図２は、その長手方向（Ａ−Ａ線）の矢視断面図であり、図３は、その幅方向（Ｂ−Ｂ線）の矢視断面図であり、図４は、その長手方向側端部の側面図である。

本実施例のリフティングマグネット吊具１０は、２つの長手方向フレーム１１ａ及び２つの幅方向フレーム１１ｂからなる四角い枠状のフレーム１１と、フレーム１１の長手方向に沿って配置された複数の横行機構１２a〜１２ｈと、横行機構１２ａ〜１２ｈにより各々保持され、フレーム１１の長手方向に垂直な方向（幅方向）に移動される複数のマグネット１３ａ〜１３ｈとを有している。横行機構１２ａ〜１２ｈ及びマグネット１３ａ〜１３ｈは、フレーム１１の長手方向中心を基準に対称的に配置されている。

本実施例では、一例として、８個のマグネット１３ａ〜１３ｈを図示しているが、マグネットの個数は、吊り上げるアングルＳの重量、長さ等に応じて、適宜設けられ、その数に応じて横行機構も設けられる。なお、リフティングマグネット吊具１０の長手方向の長さとしては、吊り上げ対象となるアングルＳの最大長を考慮して、例えば、１０ｍ程度としている。

リフティングマグネット吊具１０と図１１に示したアングルＳとの位置関係を説明すると、フレーム１１の長手方向は、図１１に示したアングルＳの長手方向に対応し、フレーム１１の幅方向は、図１１に示したアングルＳの幅方向Ｗに対応している。つまり、マグネット１３ａ〜１３ｈは、アングルＳの幅方向Ｗに移動可能に設けられている。

本実施例において、マグネット１３ａ〜１３ｈは、２個１組で移動可能に構成されている。具体的には、マグネット１３ａ、１３ｂが２個１組となっており、マグネット１３ａ、１３ｂを駆動するため、フレーム１１の長手方向に回転軸１４ａが設けられている。同様に、マグネット１３ｃ、１３ｄが２個１組となっており、マグネット１３ｃ、１３ｄを駆動するため、フレーム１１の長手方向に回転軸１４ｂが設けられている。同様に、マグネット１３ｅ、１３ｆが２個１組となっており、マグネット１３ｅ、１３ｆを駆動するため、フレーム１１の長手方向に回転軸１４ｃが設けられている。同様に、マグネット１３ｇ、１３ｈが２個１組となっており、マグネット１３ｇ、１３ｈを駆動するため、フレーム１１の長手方向に回転軸１４ｄが設けられている。

詳細は、後述の図５において説明するが、回転軸１４ａ〜１４ｄの両端には、クラッチ部を有するハンドル機構１５ａ〜１５ｄが設けられており、クラッチ部を非連結状態とし、このハンドル機構１５ａ〜１５ｄの各ハンドル１６を手動で各々回転させることにより、回転軸１４ａ〜１４ｄが各々回転可能になっており、回転軸１４ａ〜１４ｄを各々回転させることにより、２個１組で、マグネット１３ａ〜１３ｈの位置を調整可能としている。

ここで、マグネット１３ａ〜１３ｈを、フレーム１１の幅方向に移動可能とする横行機構１２a〜１２ｈについて、図２、図３も参照して説明する。なお、図２、図３では、マグネット１３ａを例にとって説明する。

横行機構１２aにおいて、上述した回転軸１４ａには、スプロケットギア２１が設けられており、スプロケットギア２１に対応して、２つの長手方向フレーム１１ａの内側には、各々アイドラギア２２が設けられている。そして、スプロケットギア２１、２つのアイドラギア２２には、チェーン２３が架け渡されると共に、チェーン２３の２つの端部を共にトロリ２４に連結することにより、チェーン２３を１つのループとしている。２つの長手方向フレーム１１ａの間には、フレーム１１の幅方向にレール２５が配置されており、トロリ２４は、その車輪２６により、レール２５上を横行可能となっている。このトロリ２４の下方には、連結リンク２７を取り付けてあり、この連結リンク２７を介して、マグネット１３ａがトロリ２４に保持されている。

回転軸１４ａは、ハンドル機構１５ａのクラッチ部を非連結状態として、回転軸１４ａの端部に取り付けたハンドル１６を回転させると、ハンドル１６の回転と共に回転する（後述する図５（ｂ）参照）。そして、上述した横行機構１２aにおいては、回転軸１４ａの回転と共にスプロケットギア２１も回転し、スプロケットギア２１の回転により、チェーン２３が移動することになる。チェーン２３はトロリ２４と連結されているので、チェーン２３の移動により、トロリ２４がレール２５上を移動することになり、この結果、マグネット１３ａがフレーム１１の幅方向に移動することになる。

横行機構１２ｂにおいても、上述した回転軸１４ａには、スプロケットギア２１が設けられており、上記横行機構１２aと同様に、横行機構１２ｂは、アイドラギア２２、チェーン２３、トロリ２４、レール２５、車輪２６及び連結リンク２７を有し、連結リンク２７を介して、マグネット１３ｂがトロリ２４に保持されている。そして、横行機構１２ｂにおいても、マグネット１３ａと同様に、ハンドル１６を回転させると、回転軸１４ａの回転により、マグネット１３ｂがフレーム１１の幅方向に移動することになる。

そして、上記横行機構１２ａ、１２ｂと同様に、マグネット１３ｃ、１３ｄを２個１組として、対応する横行機構１２ｃ、１２ｄが設けられ、マグネット１３ｅ、１３ｆを２個１組として、対応する横行機構１２ｅ、１２ｆが設けられ、マグネット１３ｇ、１３ｈを２個１組として、対応する横行機構１２ｇ、１２ｈが設けられている。ここでは、説明が重複するので、横行機構１２ｃ及び１２ｄ、横行機構１２ｅ及び１２ｆ、横行機構１２ｇ及び１２ｈの詳細については省略する。

又、回転軸１４ａ〜１４ｄ同士の互いの回転位相を変化させずに、回転軸１４ａ〜１４ｄを同時に回転させて、マグネット１３ａ〜１３ｈを同時に横行させる全軸横行機構３１も設けられている。具体的には、図４も参照して説明すると、フレーム１１の長手方向に設けられた回転軸３２ａと、同じく、フレーム１１の長手方向に設けられた回転軸３２ｂと、回転軸３２ａの回転を減速して回転軸３２ｂに伝達する減速機３３と、回転軸３２ｂの両端部に設けられたスプロケットギア３４と、スプロケットギア３４に対応して、各回転軸１４ａ〜１４ｄに設けられたスプロケットギア３５ａ〜３５ｄと、スプロケットギア３４及びスプロケットギア３５ａ〜３５ｄ全てに架け渡されたチェーン３６とを有している。なお、減速機３３は、回転軸１４ａ〜１４ｄを同時に駆動する際の作業者の負荷を減らすために設けられている。

詳細は、後述の図６において説明するが、回転軸３２ａの両端には、クラッチ部を有するハンドル機構３７が設けられており、回転軸３２ａは、ハンドル機構３７のクラッチ部を非連結状態として、ハンドル機構３７のハンドル３８を回転させると、ハンドル３８の回転と共に回転する（後述の図６（ｂ）参照）。そして、上述した構成においては、回転軸３２ａの回転が、減速機３３を介して、回転軸３２ｂに伝達され、回転軸３２ｂの回転と共にスプロケットギア３４も回転し、スプロケットギア３４の回転により、チェーン３６が移動することになる。チェーン３６は全てのスプロケットギア３５ａ〜３５ｄに架け渡されているので、チェーン３６の移動により、スプロケットギア３５ａ〜３５ｄが同時に回転し、ハンドル機構１５ａ〜１５ｄのクラッチ部が連結された状態では、回転軸１４ａ〜１４ｄが同時に回転して、この結果、マグネット１３ａ〜１３ｈがフレーム１１の幅方向に同時に移動することになる。

次に、図５を参照して、クラッチ部を有するハンドル機構１５ａ〜１５ｄの構成及び操作方法を説明する。なお、図５（ａ）は、クラッチ部連結時の状態を示す図であり、図５（ｂ）は、クラッチ部非連結時の状態を示す図である。又、ここでは、ハンドル機構１５ａを例にとって説明するが、他のハンドル機構１５ｂ〜１５ｄも同様の構成を有している。

回転軸１４ａの端部側には、ベアリング４１を介して、筒状の固定側クラッチ４２が設けられており、この固定側クラッチ４２にスプロケットギア３５ａが固定されている。固定側クラッチ４２の端部には凹凸部が形成されており、これに嵌合する凹凸部を有する筒状のレバー側クラッチ４５が設けられている。レバー側クラッチ４５は、回転軸１４ａに設けられたクラッチレバー４６の操作により、回転軸１４ａの軸方向にスライド可能なものであり、バネ４７により、固定側クラッチ４２の方に付勢されている。そして、回転軸１４ａの端部にハンドル１６が取り付けられている。

回転軸１４ａの外周には、その軸方向に沿って、キー４８が設けられており、レバー側クラッチ４５の内周には、キー４８に対応して、キー溝（図示省略）が設けられている。このキー４８及びキー溝により、レバー側クラッチ４５を回転軸１４ａの軸方向にスライド可能としている。又、このキー４８及びキー溝により、回転軸１４ａとレバー側クラッチ４５との間の回転トルクを伝達しており、回転軸１４ａとレバー側クラッチ４５が共に回転するようになっている。

上述したハンドル機構１５ａにおいて、クラッチレバー４６をＯＮ状態とし、クラッチ部を連結した場合には、図５（ａ）に示すように、固定側クラッチ４２とレバー側クラッチ４５が嵌合しているので、チェーン３６が移動した場合には、その移動によりスプロケットギア３５ａ及び固定側クラッチ４２が回転すると共に、固定側クラッチ４２に嵌合したレバー側クラッチ４５も回転し、レバー側クラッチ４５の回転と共に回転軸１４ａが回転することになる。

これは、上述した全軸横行機構３１を機能させる場合であり、このときには、ハンドル機構１５ａだけでなく、ハンドル機構１５ｂ〜１５ｄにおいても、クラッチレバー４６をＯＮ状態（クラッチ部を連結した状態）としている。つまり、チェーン３６、スプロケットギア３５ａ〜３５ｄ、固定側クラッチ４２及びレバー側クラッチ４５を介して、回転軸１４ａ〜１４ｄ同士が連結すると共に、回転軸３２ａ、３２ｂ側とも連結している。

一方、上述したハンドル機構１５ａにおいて、クラッチレバー４６をＯＦＦ状態とし、クラッチ部を非連結状態とした場合には、図５（ｂ）に示すように、固定側クラッチ４２とレバー側クラッチ４５が嵌合されてないので、レバー側クラッチ４５は、固定側クラッチ４２に制約されることなく、回転可能となり、ハンドル１６を回転させると、回転軸１４ａのみが単独で回転することになる。

これは、上述した横行機構１２ａ、１２ｂを機能させる場合であり、他の横行機構１２ｃ〜１２ｈを機能させる場合には、対応するハンドル機構１５ｂ〜１５ｄにおいて、クラッチレバー４６をＯＦＦ状態（クラッチ部を非連結状態）とすればよい。

次に、図６を参照して、クラッチ部を有するハンドル機構３７の構成及び操作方法を説明する。なお、図６（ａ）は、クラッチ部連結時の状態を示す図であり、図６（ｂ）は、クラッチ部非連結時の状態を示す図である。

回転軸３２ａの端部側には、ベアリング５１を介して、筒状の固定側クラッチ５２が設けられており、この固定側クラッチ５２は、幅方向フレーム１１ｂに固定されている。固定側クラッチ５２の端部には凹凸部が形成されており、これに嵌合する凹凸部を有する筒状のレバー側クラッチ５５が設けられている。レバー側クラッチ５５は、回転軸３２ａに設けられたクラッチレバー５６の操作により、回転軸３２ａの軸方向にスライド可能なものであり、バネ５７により、固定側クラッチ５２の方に付勢されている。そして、回転軸３２ａの端部にハンドル３８が取り付けられている。

回転軸３２ａの外周には、その軸方向に沿って、キー５８が設けられており、レバー側クラッチ５５の内周には、キー５８に対応して、キー溝（図示省略）が設けられている。このキー５８及びキー溝により、レバー側クラッチ５５を回転軸３２ａの軸方向にスライド可能としている。又、このキー５８及びキー溝により、回転軸３２ａとレバー側クラッチ５５との間の回転トルクを伝達しており、回転軸３２ａとレバー側クラッチ５５が共に回転するようになっている。

上述したハンドル機構３７において、クラッチレバー５６をＯＮ状態とし、クラッチ部を連結した場合には、図６（ａ）に示すように、幅方向フレーム１１ｂに固定された固定側クラッチ５２にレバー側クラッチ５５を嵌合するので、レバー側クラッチ５５と共に回転軸３２ａが回転できない状態となり、全軸横行機構３１における回転軸３２ａ、３２ｂの回転をロックすることになる（駆動不可）。

このとき、上記ハンドル機構１５ａ〜１５ｄにおいて、クラッチレバー４６をＯＮ状態（クラッチ部を連結した状態）とすれば、上述した横行機構１２ａ〜１２ｈにおける回転軸１４ａ〜１４ｄの回転もロックすることになり、上述した全軸横行機構３１において、全ての回転軸１４ａ〜１４ｄ、３２ａ、３２ｂの回転をロックすることになる。又、上記ハンドル機構１５ａ〜１５ｄにおいて、クラッチレバー４６をＯＦＦ状態（クラッチ部を非連結とした状態）とすれば、上述した横行機構１２ａ〜１２ｈにおける回転軸１４ａ〜１４ｄを個別に回転することになる。

一方、上述したハンドル機構３７において、クラッチレバー５６をＯＦＦ状態とし、クラッチ部を非連結状態とした場合には、図６（ｂ）に示すように、幅方向フレーム１１ｂに固定された固定側クラッチ５２にレバー側クラッチ５５が嵌合されていないので、レバー側クラッチ５５は、固定側クラッチ５２に制約されることなく、回転可能となり、ハンドル３８を回転させると、ハンドル３８の回転と共に回転軸３２ａが回転することになる（駆動可）。

このとき、上記ハンドル機構１５ａ〜１５ｄにおいて、クラッチレバー４６をＯＮ状態（クラッチ部を連結した状態）とすれば、回転軸３２ａ、３２ｂの回転と同期して、回転軸１４ａ〜１４ｄも回転することになる。

以上のように、ハンドル機構１５ａ〜１５ｄ、３７において、クラッチレバー４６、５６のＯＮ／ＯＦＦにより、それらのクラッチ部の連結状態を操作することにより、マグネット１３ａ〜１３ｈの横行位置を調整することができる。

以上を整理すると、クラッチレバー４６、５６は、以下の表に示す操作を行うことになる。

各軸単独回転の場合には、各ハンドル機構１５ａ〜１５ｄにおいて、クラッチレバー４６をＯＦＦとすることにより、対応する回転軸１４ａ〜１４ｄを回転可能としている。そして、回転軸１４ａ〜１４ｄの回転により、吊り上げるアングルＳの形状（特に、湾曲状態）に合わせて、対応する横行機構１２ａ〜１２ｈが、マグネット１３ａ〜１３ｈを任意の横行位置へ２個１組で移動させて、アングルＳ全体のバランスを保つ適切な位置に、マグネット１３ａ〜１３ｈを配置することになる。適切な位置に配置されたマグネット１３ａ〜１３ｈにより湾曲したアングルＳを吸着することにより、アングルＳを安全に吊り上げることができ、作業の安全性を確保することができる。又、従来の玉掛けによる吊具と比較して、作業に必要な工数を低減することができ、コスト低減にも寄与する。

このとき、ハンドル機構３７において、クラッチレバー５６をＯＮとしていれば、クラッチレバー４６をＯＦＦとしたハンドル機構のみにおいて、対応する回転軸を回転可能とすることができる。例えば、ハンドル機構１５ａのみにおいて、クラッチレバー４６をＯＦＦとすれば、他の回転軸１４ｂ〜１４ｄ同士の回転位相は変えずに、回転軸１４ａのみを回転させて、対応するマグネット１３ａ、１３ｂの横行位置を調整可能である。

又、全軸同期回転の場合には、ハンドル機構３７において、クラッチレバー５６をＯＦＦとすることにより、回転軸３２ａを回転可能とし、そして、全ハンドル機構１５ａ〜１５ｄにおいて、クラッチレバー４６をＯＮとすることにより、全回転軸１４ａ〜１４ｄを回転可能としている。従って、回転軸３２ａの回転に同期して、回転軸１４ａ〜１４ｄを同時に回転させることになる。このとき、回転軸１４ａ〜１４ｄ同士の回転位相は変わらないので、マグネット１３ａ〜１３ｈ同士の相対的な横行位置はそのままで、マグネット１３ａ〜１３ｈを一括で横行させることになり、リフティングマグネット吊具１０の重心位置と吊り上げるアングルＳの重心位置を容易に合わせることができる。

又、全軸ロックの場合には、ハンドル機構３７において、クラッチレバー５６をＯＮとすると共に、各ハンドル機構１５ａ〜１５ｄにおいて、クラッチレバー４６をＯＮとすることにより、全ての回転軸１４ａ〜１４ｄ、３２ａ、３２ｂの回転をロックすることができる。その結果、マグネット１３ａ〜１３ｈ、つまり、吊り上げたアングルＳの逸走（横ずれ暴走）を防ぐことになる。

次に、図７を参照して、アングルＳの吊り上げについて説明する。なお、図７（ａ）は、吊り上げる直前の状態を示す図であり、図７（ｂ）は、吊り上げた時の状態を示す図である。又、ここでは、マグネット１３ａを例にとって説明するが、他のマグネット１３ｂ〜１３ｈも同様である。なお、マグネット１３ａ〜１３ｈの形状は、本実施例のように、四角柱型でもよいし、又、円柱型でもよい。

マグネット１３ａの側面にはバー１７が設けられている。上述した横行機構１２ａを用いて、マグネット１３ａの横行位置を設定した後、マグネット１３ａをアングルＳ上に載置するが、このとき、このバー１７を用いて、マグネット１３ａが動かないようにしている。特に、本実施例は、背曲げ加工したアングルＳを好適な対象とするものであるが、背曲げ加工したアングルＳは、通常、図７（ａ）に示すように、フランジＳ１を下方に向けて、床面Ｆに置いているので、そのウェブＳ２の上面は水平にはならず、傾いている。

そこで、リフティングマグネット吊具１０では、マグネット１３ａをアングルＳ上に置く際には、バー１７をマグネット１３ａから下方側へ引き出し、バー１７をアングルＳのフランジＳ１に引っかけるようにしている。その結果、ウェブＳ２が傾いている状態であっても、フランジＳ１に引っかけられたバー１７により、マグネット１３ａは滑り落ちることはなく、適切な横行位置にマグネット１３ａを載置することができる。

その後、マグネット１３ａによりアングルＳを吸着し、アングルＳを吊り上げると、適切な横行位置にマグネット１３ａを載置できているので、図７（ｂ）に示すように、アングルＳのバランスを保って、安全に吊り上げることができる。

なお、マグネット１３ａ〜１３ｈの脱着用操作盤は、ハンドル機構１５ａ〜１５ｄ、３７と近い位置の方が操作しやすいので、リフティングマグネット吊具１０の両端部に設けており、この操作盤により、一括で全てのマグネット１３ａ〜１３ｈの脱着操作が可能である。

又、本実施例のリフティングマグネット吊具１０において、マグネット１３ａ〜１３ｈは、バッテリー式マグネットであり、図示は省略するが、電磁石とこの駆動電源となるバッテリーとを内部に有している。リフティングマグネット吊具１０の中央部分には、制御ボックス６１が配置されており、各マグネット１３ａ〜１３ｈからの電気配線は、制御ボックス６１に全てまとめている。制御ボックス６１には、各マグネット１３ａ〜１３ｈに対応して、個別に、充電用のコネクタ６２が設けられており、このコネクタ６２から各マグネット１３ａ〜１３ｈのバッテリーに充電できるようになっている。

そして、マグネット１３ａ〜１３ｈのバッテリーの充電のために、別置きの充電装置７１が設けられている。充電装置７１の内部には、各マグネット１３ａ〜１３ｈに対応して、個別に、充電用のコネクタ７２、充電器７３ａ〜７３ｈが設けられており、コネクタ７２を介して、各マグネット１３ａ〜１３ｈのバッテリーに充電できるようになっている。従って、コネクタ６２、コネクタ７２を接続すれば、全てのマグネット１３ａ〜１３ｈのバッテリーを一括充電することができる。このように、マグネット充電用の電気配線を制御ボックス６１に集結させているため、容易に充電が可能である。

本実施例では、上述してきたように、背曲げ加工後のアングルＳの形状を考慮して、マグネット１３ａ〜１３ｈを２個１組で移動可能に構成したが、アングルＳの形状が更に複雑になる場合には、マグネット１３ａ〜１３ｈ各々を個別に移動可能に構成してもよいし、マグネット数を更に増やすようにしてもよい。

本発明は、背曲げ加工されたアングルに好適なものである。

１０ リフティングマグネット吊具
１１ フレーム
１２ａ〜１２ｈ 横行機構
１３ａ〜１３ｈ マグネット
１４ａ〜１４ｄ 回転軸
１５ａ〜１５ｄ ハンドル機構
１７ バー
３１ 全軸横行機構
３２ａ〜３２ｂ 回転軸
６１ 制御ボックス
７１ 充電装置

Claims (6)

1. 鋼材からなるアングルのフランジを下に向けて、前記アングルの曲げ加工を行った後に、前記アングルを吊り上げるリフティングマグネット吊具であって、
   クレーンに吊り下げられるフレームと、
   前記フレームの長手方向に複数配置され、前記アングルを吸着するマグネットと、
   前記マグネット毎に設けられ、前記マグネットを保持すると共に前記長手方向に垂直な方向である幅方向に前記マグネットを移動させる横行機構とを有し、
   前記横行機構を前記長手方向の中心を基準に対称に配置すると共に、対称配置された２つの前記横行機構毎に、当該２つの前記横行機構を同時に駆動する回転軸を設け、
   前記アングルの形状に合わせて、前記横行機構により前記幅方向における前記マグネットの位置を各々移動させて、前記アングルの前記幅方向のバランスをとると共に、当該リフティングマグネット吊具の重心と前記アングルの重心とを合わせることを特徴とするリフティングマグネット吊具。
2. 請求項１に記載のリフティングマグネット吊具において、
   前記回転軸同士の回転位相は維持したままで、前記回転軸全てを同時に駆動する全軸横行機構を設けたことを特徴とするリフティングマグネット吊具。
3. 請求項２に記載のリフティングマグネット吊具において、
   前記回転軸各々に、前記全軸横行機構との連結／非連結を選択するクラッチ部を設けたことを特徴とするリフティングマグネット吊具。
4. 請求項３に記載のリフティングマグネット吊具において、
   前記全軸横行機構に、当該全軸横行機構の駆動可／駆動不可を選択する他のクラッチ部を設けたことを特徴とするリフティングマグネット吊具。
5. 請求項１から請求項４のいずれか１つに記載のリフティングマグネット吊具において、
   前記マグネットに、前記フランジに引っかけるバーを設け、前記マグネットを前記アングル上に載置した際の滑り止めとすることを特徴とするリフティングマグネット吊具。
6. 請求項１から請求項５のいずれか１つに記載のリフティングマグネット吊具において、
   前記マグネットを、バッテリーを有する電磁石から構成すると共に、複数の前記バッテリーを一括して充電するコネクタを設けたことを特徴とするリフティングマグネット吊具。

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