JP5645172B2 - 真空及び共振型超音波処理による食品材料における微生物の制御方法及び制御装置 - Google Patents
真空及び共振型超音波処理による食品材料における微生物の制御方法及び制御装置 Download PDFInfo
- Publication number
- JP5645172B2 JP5645172B2 JP2012507123A JP2012507123A JP5645172B2 JP 5645172 B2 JP5645172 B2 JP 5645172B2 JP 2012507123 A JP2012507123 A JP 2012507123A JP 2012507123 A JP2012507123 A JP 2012507123A JP 5645172 B2 JP5645172 B2 JP 5645172B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- treatment
- carcass
- tank
- dissolved gas
- sterilizing
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Active
Links
Classifications
-
- A—HUMAN NECESSITIES
- A23—FOODS OR FOODSTUFFS; TREATMENT THEREOF, NOT COVERED BY OTHER CLASSES
- A23B—PRESERVING, e.g. BY CANNING, MEAT, FISH, EGGS, FRUIT, VEGETABLES, EDIBLE SEEDS; CHEMICAL RIPENING OF FRUIT OR VEGETABLES; THE PRESERVED, RIPENED, OR CANNED PRODUCTS
- A23B4/00—General methods for preserving meat, sausages, fish or fish products
- A23B4/14—Preserving with chemicals not covered by groups A23B4/02 or A23B4/12
- A23B4/18—Preserving with chemicals not covered by groups A23B4/02 or A23B4/12 in the form of liquids or solids
- A23B4/20—Organic compounds; Microorganisms; Enzymes
-
- A—HUMAN NECESSITIES
- A23—FOODS OR FOODSTUFFS; TREATMENT THEREOF, NOT COVERED BY OTHER CLASSES
- A23B—PRESERVING, e.g. BY CANNING, MEAT, FISH, EGGS, FRUIT, VEGETABLES, EDIBLE SEEDS; CHEMICAL RIPENING OF FRUIT OR VEGETABLES; THE PRESERVED, RIPENED, OR CANNED PRODUCTS
- A23B4/00—General methods for preserving meat, sausages, fish or fish products
- A23B4/015—Preserving by irradiation or electric treatment without heating effect
-
- A—HUMAN NECESSITIES
- A23—FOODS OR FOODSTUFFS; TREATMENT THEREOF, NOT COVERED BY OTHER CLASSES
- A23B—PRESERVING, e.g. BY CANNING, MEAT, FISH, EGGS, FRUIT, VEGETABLES, EDIBLE SEEDS; CHEMICAL RIPENING OF FRUIT OR VEGETABLES; THE PRESERVED, RIPENED, OR CANNED PRODUCTS
- A23B4/00—General methods for preserving meat, sausages, fish or fish products
- A23B4/14—Preserving with chemicals not covered by groups A23B4/02 or A23B4/12
- A23B4/18—Preserving with chemicals not covered by groups A23B4/02 or A23B4/12 in the form of liquids or solids
- A23B4/24—Inorganic compounds
-
- A—HUMAN NECESSITIES
- A23—FOODS OR FOODSTUFFS; TREATMENT THEREOF, NOT COVERED BY OTHER CLASSES
- A23L—FOODS, FOODSTUFFS, OR NON-ALCOHOLIC BEVERAGES, NOT COVERED BY SUBCLASSES A21D OR A23B-A23J; THEIR PREPARATION OR TREATMENT, e.g. COOKING, MODIFICATION OF NUTRITIVE QUALITIES, PHYSICAL TREATMENT; PRESERVATION OF FOODS OR FOODSTUFFS, IN GENERAL
- A23L3/00—Preservation of foods or foodstuffs, in general, e.g. pasteurising, sterilising, specially adapted for foods or foodstuffs
- A23L3/26—Preservation of foods or foodstuffs, in general, e.g. pasteurising, sterilising, specially adapted for foods or foodstuffs by irradiation without heating
- A23L3/30—Preservation of foods or foodstuffs, in general, e.g. pasteurising, sterilising, specially adapted for foods or foodstuffs by irradiation without heating by treatment with ultrasonic waves
-
- A—HUMAN NECESSITIES
- A23—FOODS OR FOODSTUFFS; TREATMENT THEREOF, NOT COVERED BY OTHER CLASSES
- A23L—FOODS, FOODSTUFFS, OR NON-ALCOHOLIC BEVERAGES, NOT COVERED BY SUBCLASSES A21D OR A23B-A23J; THEIR PREPARATION OR TREATMENT, e.g. COOKING, MODIFICATION OF NUTRITIVE QUALITIES, PHYSICAL TREATMENT; PRESERVATION OF FOODS OR FOODSTUFFS, IN GENERAL
- A23L3/00—Preservation of foods or foodstuffs, in general, e.g. pasteurising, sterilising, specially adapted for foods or foodstuffs
- A23L3/34—Preservation of foods or foodstuffs, in general, e.g. pasteurising, sterilising, specially adapted for foods or foodstuffs by treatment with chemicals
- A23L3/3454—Preservation of foods or foodstuffs, in general, e.g. pasteurising, sterilising, specially adapted for foods or foodstuffs by treatment with chemicals in the form of liquids or solids
- A23L3/3463—Organic compounds; Microorganisms; Enzymes
- A23L3/3481—Organic compounds containing oxygen
-
- A—HUMAN NECESSITIES
- A23—FOODS OR FOODSTUFFS; TREATMENT THEREOF, NOT COVERED BY OTHER CLASSES
- A23L—FOODS, FOODSTUFFS, OR NON-ALCOHOLIC BEVERAGES, NOT COVERED BY SUBCLASSES A21D OR A23B-A23J; THEIR PREPARATION OR TREATMENT, e.g. COOKING, MODIFICATION OF NUTRITIVE QUALITIES, PHYSICAL TREATMENT; PRESERVATION OF FOODS OR FOODSTUFFS, IN GENERAL
- A23L3/00—Preservation of foods or foodstuffs, in general, e.g. pasteurising, sterilising, specially adapted for foods or foodstuffs
- A23L3/34—Preservation of foods or foodstuffs, in general, e.g. pasteurising, sterilising, specially adapted for foods or foodstuffs by treatment with chemicals
- A23L3/3454—Preservation of foods or foodstuffs, in general, e.g. pasteurising, sterilising, specially adapted for foods or foodstuffs by treatment with chemicals in the form of liquids or solids
- A23L3/3463—Organic compounds; Microorganisms; Enzymes
- A23L3/3481—Organic compounds containing oxygen
- A23L3/3508—Organic compounds containing oxygen containing carboxyl groups
-
- A—HUMAN NECESSITIES
- A23—FOODS OR FOODSTUFFS; TREATMENT THEREOF, NOT COVERED BY OTHER CLASSES
- A23L—FOODS, FOODSTUFFS, OR NON-ALCOHOLIC BEVERAGES, NOT COVERED BY SUBCLASSES A21D OR A23B-A23J; THEIR PREPARATION OR TREATMENT, e.g. COOKING, MODIFICATION OF NUTRITIVE QUALITIES, PHYSICAL TREATMENT; PRESERVATION OF FOODS OR FOODSTUFFS, IN GENERAL
- A23L3/00—Preservation of foods or foodstuffs, in general, e.g. pasteurising, sterilising, specially adapted for foods or foodstuffs
- A23L3/34—Preservation of foods or foodstuffs, in general, e.g. pasteurising, sterilising, specially adapted for foods or foodstuffs by treatment with chemicals
- A23L3/3454—Preservation of foods or foodstuffs, in general, e.g. pasteurising, sterilising, specially adapted for foods or foodstuffs by treatment with chemicals in the form of liquids or solids
- A23L3/3463—Organic compounds; Microorganisms; Enzymes
- A23L3/3526—Organic compounds containing nitrogen
-
- A—HUMAN NECESSITIES
- A23—FOODS OR FOODSTUFFS; TREATMENT THEREOF, NOT COVERED BY OTHER CLASSES
- A23L—FOODS, FOODSTUFFS, OR NON-ALCOHOLIC BEVERAGES, NOT COVERED BY SUBCLASSES A21D OR A23B-A23J; THEIR PREPARATION OR TREATMENT, e.g. COOKING, MODIFICATION OF NUTRITIVE QUALITIES, PHYSICAL TREATMENT; PRESERVATION OF FOODS OR FOODSTUFFS, IN GENERAL
- A23L3/00—Preservation of foods or foodstuffs, in general, e.g. pasteurising, sterilising, specially adapted for foods or foodstuffs
- A23L3/34—Preservation of foods or foodstuffs, in general, e.g. pasteurising, sterilising, specially adapted for foods or foodstuffs by treatment with chemicals
- A23L3/3454—Preservation of foods or foodstuffs, in general, e.g. pasteurising, sterilising, specially adapted for foods or foodstuffs by treatment with chemicals in the form of liquids or solids
- A23L3/358—Inorganic compounds
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Polymers & Plastics (AREA)
- Food Science & Technology (AREA)
- General Chemical & Material Sciences (AREA)
- Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
- Health & Medical Sciences (AREA)
- Nutrition Science (AREA)
- Microbiology (AREA)
- Wood Science & Technology (AREA)
- Zoology (AREA)
- Inorganic Chemistry (AREA)
- Food Preservation Except Freezing, Refrigeration, And Drying (AREA)
- Apparatus For Disinfection Or Sterilisation (AREA)
Description
本発明は、例えば食鳥肉等の食品材料において微生物を制御する制御方法及び制御装置に関する。
食肉の中でも食鳥肉は、牛肉や豚肉と比べると皮のついた状態で処理・販売されるため、肉の鮮度低下の原因となる付着細菌数が多い。しかも食鳥肉は皮膚表面の傷や羽毛の毛穴に入った微生物汚染を処理工程で制御することが難しい。従って、消費期限は他の食肉と比べると非常に短く設定されている。食鳥肉の皮の表面に付着している細菌数は、季節や「屠体」の部位によって若干異なるが、概ね２５平方センチメートル当たり１万〜１０万個の一般生菌数が検出される。さらに国産の市販鶏肉の約７割が、カンピロバクター（国内での食中毒発生件数が第一位となっている食中毒菌）に汚染されている調査結果が出ており、その防除対策が急がれている。
これまでの食肉処理場における病原微生物制御には次亜塩素酸等の薬剤が使用されてきたが、食肉に付着した汚染微生物に対する殺菌効果は低かった。例えば、従来において、大規模食鳥処理場では、チラー工程において１００ｐｐｍ程度の次亜塩素酸水に「屠体」を約４０分間浸漬しているが、処理後の皮の表面には依然として多数の細菌が付着しており、効果的な殺菌処理が難しかった。
一方、次亜塩素酸等に代わる殺菌剤としてオゾンが使用されている。オゾンは、塩素系殺菌剤に比べて１０倍近い殺菌能力を有しているが、その一方でオゾン水を製造しても、散逸や分解により短時間内に大部分のオゾンが消滅してしまう。さらに、有機物が存在すると、オゾンの殺菌効果は減少してしまうという欠点があった。また、オゾンガスは毒性であるため、使用の際には閉鎖系の処理装置が必要である。
特許文献１は、ブロイラー等の洗浄方法及び装置を開示する。当該洗浄方法では、アルカリイオン水又は酸性イオン水に皮付き肉を浸漬させ、超音波処理を行う。しかしながら、特許文献１に開示の洗浄方法は、食鳥処理の脱羽工程で鶏の皮の表面に存在する羽根孔又は毛孔に空気が入り、皮付き肉を殺菌剤に浸漬しても薬剤が十分浸透しない欠点がある。さらに、特許文献１に開示の装置を用いてブロイラーを洗浄した際、食中毒菌に対してどの程度殺菌効果があるか不明である。
特許文献２は、食品材料における微生物の制御方法を開示する。当該方法は、食鶏肉等の食品材料を浸漬してなる水性液中に超音波を照射する超音波処理工程と、超音波処理工程後の食品材料を、オゾン含有マイクロバブルを発生させてなる水性液中に浸漬するオゾン含有マイクロバブル処理工程とを含む。
これまでの食肉処理場における病原微生物制御には次亜塩素酸等の薬剤が使用されてきたが、食肉に付着した汚染微生物に対する殺菌効果は低かった。例えば、従来において、大規模食鳥処理場では、チラー工程において１００ｐｐｍ程度の次亜塩素酸水に「屠体」を約４０分間浸漬しているが、処理後の皮の表面には依然として多数の細菌が付着しており、効果的な殺菌処理が難しかった。
一方、次亜塩素酸等に代わる殺菌剤としてオゾンが使用されている。オゾンは、塩素系殺菌剤に比べて１０倍近い殺菌能力を有しているが、その一方でオゾン水を製造しても、散逸や分解により短時間内に大部分のオゾンが消滅してしまう。さらに、有機物が存在すると、オゾンの殺菌効果は減少してしまうという欠点があった。また、オゾンガスは毒性であるため、使用の際には閉鎖系の処理装置が必要である。
特許文献１は、ブロイラー等の洗浄方法及び装置を開示する。当該洗浄方法では、アルカリイオン水又は酸性イオン水に皮付き肉を浸漬させ、超音波処理を行う。しかしながら、特許文献１に開示の洗浄方法は、食鳥処理の脱羽工程で鶏の皮の表面に存在する羽根孔又は毛孔に空気が入り、皮付き肉を殺菌剤に浸漬しても薬剤が十分浸透しない欠点がある。さらに、特許文献１に開示の装置を用いてブロイラーを洗浄した際、食中毒菌に対してどの程度殺菌効果があるか不明である。
特許文献２は、食品材料における微生物の制御方法を開示する。当該方法は、食鶏肉等の食品材料を浸漬してなる水性液中に超音波を照射する超音波処理工程と、超音波処理工程後の食品材料を、オゾン含有マイクロバブルを発生させてなる水性液中に浸漬するオゾン含有マイクロバブル処理工程とを含む。
上述のように、従来において、食鶏肉等の食品材料に対する微生物の制御方法が知られているものの、更に良好な食品材料における微生物の制御方法が望まれる。
そこで、本発明は、上述した実情に鑑み、食鳥肉等の食品材料の品質劣化を引き起こす細菌群や食中毒の原因となる病原微生物を効率的に制御することができる、食品材料に対する微生物の制御方法及び制御装置を提供することを目的とする。
上記課題を解決するため鋭意研究を行った結果、殺菌液に浸漬した食鶏肉等の食品材料を陰圧及び常圧の繰り返し並びに／又は共振型超音波処理に供することで、食品材料のより効果的な殺菌が可能となることを見出し、本発明を完成するに至った。
本発明は以下を包含する。
（１）殺菌液に浸漬した食品材料を陰圧と常圧の繰り返し処理に供する工程及び／又は共振型超音波処理に供する工程を含む、食品材料における微生物の制御方法。
（２）殺菌液に浸漬した食品材料を陰圧と常圧の繰り返し処理に供する工程後又は該工程と同時に、殺菌液に浸漬した食品材料を共振型超音波処理に供する工程を行うことを含む、（１）記載の方法。
（３）殺菌液に浸漬した食品材料を回転させながら共振型超音波処理に供する、（１）又は（２）記載の方法。
（４）陰圧処理が０．００２〜０．０６ＭＰａで吸引することにより行われる、（１）〜（３）のいずれか１記載の方法。
（５）陰圧と常圧の繰り返しが１〜５回である、（１）〜（４）のいずれか１記載の方法。
（６）共振型超音波処理が周波数２８〜１３０ＫＨｚの共振型超音波を照射することにより行われる、（１）〜（５）のいずれか１記載の方法。
（７）殺菌液が塩化セチルピリジニウム（ＣＰＣ）溶液である、（１）〜（６）のいずれか１記載の方法。
（８）殺菌液中の塩化セチルピリジニウム濃度が５００〜２０００ｐｐｍである、（７）記載の方法。
（９）殺菌液が乳酸ナトリウム、エタノール、水酸化カルシウム、乳酸及びカルボキシメチルセルロースナトリウムを含有する溶液である、（１）〜（６）のいずれか１記載の方法。
（１０）食品材料が食肉である、（１）〜（９）のいずれか１記載の方法。
（１１）食肉が食鳥肉である、（１０）記載の方法。
（１２）殺菌液に浸漬した食品材料を陰圧と常圧の繰り返し処理に供する手段と、前記食品材料を共振型超音波で処理する手段とを有することを特徴とする、食品材料における微生物の制御装置。
（１３）殺菌液に浸漬した食品材料を回転処理に供する手段をさらに有することを特徴とする、（１２）記載の装置。
（１４）共振型超音波処理を周波数２８〜１３０ＫＨｚの共振型超音波を照射することにより行う、（１２）又は（１３）記載の装置。
（１５）殺菌液に浸漬した食品材料を処理に供する少なくとも１つの処理槽と、内部に処理槽を配置する間接槽と、処理槽と間接槽における液中の溶存ガスを制御する溶存ガス制御手段と、殺菌液に浸漬した食品材料を共振型超音波処理に供する手段とを備え、溶存ガス制御手段による溶存ガス制御下で、食品材料を共振型超音波処理に供することを特徴とする、食品材料における微生物の制御装置。
（１６）減圧制御手段を備え、食品材料を陰圧と常圧の繰り返し処理に供することを特徴とする、（１５）記載の装置。
（１７）殺菌液に浸漬した食品材料を回転処理に供する手段をさらに備え、該食品材料を回転させながら共振型超音波処理に供することを特徴とする、（１５）又は（１６）記載の装置。
（１８）超音波出力制御手段を備えることを特徴とする、（１２）〜（１７）のいずれか１記載の装置。
（１９）食品材料が食肉である、（１２）〜（１８）のいずれか１記載の装置。
（２０）食肉が食鳥肉である、（１９）記載の装置。
本明細書は本願の優先権の基礎である日本国特許出願２０１０−０６５７４４号の明細書及び／又は図面に記載される内容を包含する。
そこで、本発明は、上述した実情に鑑み、食鳥肉等の食品材料の品質劣化を引き起こす細菌群や食中毒の原因となる病原微生物を効率的に制御することができる、食品材料に対する微生物の制御方法及び制御装置を提供することを目的とする。
上記課題を解決するため鋭意研究を行った結果、殺菌液に浸漬した食鶏肉等の食品材料を陰圧及び常圧の繰り返し並びに／又は共振型超音波処理に供することで、食品材料のより効果的な殺菌が可能となることを見出し、本発明を完成するに至った。
本発明は以下を包含する。
（１）殺菌液に浸漬した食品材料を陰圧と常圧の繰り返し処理に供する工程及び／又は共振型超音波処理に供する工程を含む、食品材料における微生物の制御方法。
（２）殺菌液に浸漬した食品材料を陰圧と常圧の繰り返し処理に供する工程後又は該工程と同時に、殺菌液に浸漬した食品材料を共振型超音波処理に供する工程を行うことを含む、（１）記載の方法。
（３）殺菌液に浸漬した食品材料を回転させながら共振型超音波処理に供する、（１）又は（２）記載の方法。
（４）陰圧処理が０．００２〜０．０６ＭＰａで吸引することにより行われる、（１）〜（３）のいずれか１記載の方法。
（５）陰圧と常圧の繰り返しが１〜５回である、（１）〜（４）のいずれか１記載の方法。
（６）共振型超音波処理が周波数２８〜１３０ＫＨｚの共振型超音波を照射することにより行われる、（１）〜（５）のいずれか１記載の方法。
（７）殺菌液が塩化セチルピリジニウム（ＣＰＣ）溶液である、（１）〜（６）のいずれか１記載の方法。
（８）殺菌液中の塩化セチルピリジニウム濃度が５００〜２０００ｐｐｍである、（７）記載の方法。
（９）殺菌液が乳酸ナトリウム、エタノール、水酸化カルシウム、乳酸及びカルボキシメチルセルロースナトリウムを含有する溶液である、（１）〜（６）のいずれか１記載の方法。
（１０）食品材料が食肉である、（１）〜（９）のいずれか１記載の方法。
（１１）食肉が食鳥肉である、（１０）記載の方法。
（１２）殺菌液に浸漬した食品材料を陰圧と常圧の繰り返し処理に供する手段と、前記食品材料を共振型超音波で処理する手段とを有することを特徴とする、食品材料における微生物の制御装置。
（１３）殺菌液に浸漬した食品材料を回転処理に供する手段をさらに有することを特徴とする、（１２）記載の装置。
（１４）共振型超音波処理を周波数２８〜１３０ＫＨｚの共振型超音波を照射することにより行う、（１２）又は（１３）記載の装置。
（１５）殺菌液に浸漬した食品材料を処理に供する少なくとも１つの処理槽と、内部に処理槽を配置する間接槽と、処理槽と間接槽における液中の溶存ガスを制御する溶存ガス制御手段と、殺菌液に浸漬した食品材料を共振型超音波処理に供する手段とを備え、溶存ガス制御手段による溶存ガス制御下で、食品材料を共振型超音波処理に供することを特徴とする、食品材料における微生物の制御装置。
（１６）減圧制御手段を備え、食品材料を陰圧と常圧の繰り返し処理に供することを特徴とする、（１５）記載の装置。
（１７）殺菌液に浸漬した食品材料を回転処理に供する手段をさらに備え、該食品材料を回転させながら共振型超音波処理に供することを特徴とする、（１５）又は（１６）記載の装置。
（１８）超音波出力制御手段を備えることを特徴とする、（１２）〜（１７）のいずれか１記載の装置。
（１９）食品材料が食肉である、（１２）〜（１８）のいずれか１記載の装置。
（２０）食肉が食鳥肉である、（１９）記載の装置。
本明細書は本願の優先権の基礎である日本国特許出願２０１０−０６５７４４号の明細書及び／又は図面に記載される内容を包含する。
図１は、本発明に係る微生物の制御装置の基本概念を示す模式図である。
図２は、本発明に係る微生物の制御装置における超音波振動子の配置を例示する摸式図である。
図３は、本発明に係る微生物の制御装置の構成の一例を示す模式図である。
図４は、ブロイラーにおけるカンピロバクターの殺菌効果に及ぼす殺菌処理方法及び使用殺菌剤の影響に関する定性試験の結果を示すグラフである（Ａ：吸引処理・共振型超音波併用時、Ｂ：共振型超音波単独使用時）。
図５は、ブロイラーにおけるカンピロバクターの殺菌効果に及ぼす殺菌処理方法及び使用殺菌剤の影響に関する定量試験の結果を示すグラフである（Ａ：吸引処理・共振型超音波併用時、Ｂ：共振型超音波単独使用時）。
図６は、ブロイラーにおけるカンピロバクターの殺菌効果に及ぼす殺菌処理方法及び使用殺菌剤の影響に関する定性試験の結果を示すグラフである（Ａ：吸引処理・共振型超音波併用時、Ｂ：共振型超音波単独使用時）。
図７は、ブロイラーにおけるカンピロバクターの殺菌効果に及ぼす殺菌処理方法及び使用殺菌剤の影響に関する定量試験の結果を示すグラフである（Ａ：共振型超音波単独使用時、Ｂ：吸引処理・共振型超音波併用時）。
図８は、本発明に係る食品材料における微生物の制御方法により殺菌処理を行ったブロイラーの鶏皮の走査型電子顕微鏡写真である。
図９は、地鶏におけるカンピロバクターの殺菌効果に及ぼす吸引単独処理の影響に関する定性試験の結果を示すグラフである。
図１０は、地鶏におけるカンピロバクターの殺菌効果に及ぼす吸引処理と共振型超音波処理との併用の影響に関する定性試験の結果を示すグラフである。
図１１は、ブロイラーにおけるカンピロバクターの殺菌効果に及ぼす殺菌処理方法及び殺菌剤（次亜塩素酸）の影響に関する定量試験の結果を示すグラフである。
図１２は、ブロイラーにおけるカンピロバクターの殺菌効果に及ぼす殺菌処理方法及び殺菌剤（塩化セチルピリジニウム（ＣＰＣ））の影響に関する定量試験の結果を示すグラフである。
図１３は、地鶏におけるカンピロバクターの殺菌効果に及ぼす殺菌処理方法及び殺菌剤（次亜塩素酸）の影響に関する定量試験の結果を示すグラフである。
図１４は、地鶏におけるカンピロバクターの殺菌効果に及ぼす殺菌処理方法及び殺菌剤（塩化セチルピリジニウム（ＣＰＣ））の影響に関する定量試験の結果を示すグラフである。
図１５は、地鶏及びブロイラーにおけるカンピロバクターの殺菌効果に及ぼすキンコロスウォーター液の影響に関する定量試験の結果を示すグラフである（Ａ：地鶏、Ｂ：ブロイラー）。
図２は、本発明に係る微生物の制御装置における超音波振動子の配置を例示する摸式図である。
図３は、本発明に係る微生物の制御装置の構成の一例を示す模式図である。
図４は、ブロイラーにおけるカンピロバクターの殺菌効果に及ぼす殺菌処理方法及び使用殺菌剤の影響に関する定性試験の結果を示すグラフである（Ａ：吸引処理・共振型超音波併用時、Ｂ：共振型超音波単独使用時）。
図５は、ブロイラーにおけるカンピロバクターの殺菌効果に及ぼす殺菌処理方法及び使用殺菌剤の影響に関する定量試験の結果を示すグラフである（Ａ：吸引処理・共振型超音波併用時、Ｂ：共振型超音波単独使用時）。
図６は、ブロイラーにおけるカンピロバクターの殺菌効果に及ぼす殺菌処理方法及び使用殺菌剤の影響に関する定性試験の結果を示すグラフである（Ａ：吸引処理・共振型超音波併用時、Ｂ：共振型超音波単独使用時）。
図７は、ブロイラーにおけるカンピロバクターの殺菌効果に及ぼす殺菌処理方法及び使用殺菌剤の影響に関する定量試験の結果を示すグラフである（Ａ：共振型超音波単独使用時、Ｂ：吸引処理・共振型超音波併用時）。
図８は、本発明に係る食品材料における微生物の制御方法により殺菌処理を行ったブロイラーの鶏皮の走査型電子顕微鏡写真である。
図９は、地鶏におけるカンピロバクターの殺菌効果に及ぼす吸引単独処理の影響に関する定性試験の結果を示すグラフである。
図１０は、地鶏におけるカンピロバクターの殺菌効果に及ぼす吸引処理と共振型超音波処理との併用の影響に関する定性試験の結果を示すグラフである。
図１１は、ブロイラーにおけるカンピロバクターの殺菌効果に及ぼす殺菌処理方法及び殺菌剤（次亜塩素酸）の影響に関する定量試験の結果を示すグラフである。
図１２は、ブロイラーにおけるカンピロバクターの殺菌効果に及ぼす殺菌処理方法及び殺菌剤（塩化セチルピリジニウム（ＣＰＣ））の影響に関する定量試験の結果を示すグラフである。
図１３は、地鶏におけるカンピロバクターの殺菌効果に及ぼす殺菌処理方法及び殺菌剤（次亜塩素酸）の影響に関する定量試験の結果を示すグラフである。
図１４は、地鶏におけるカンピロバクターの殺菌効果に及ぼす殺菌処理方法及び殺菌剤（塩化セチルピリジニウム（ＣＰＣ））の影響に関する定量試験の結果を示すグラフである。
図１５は、地鶏及びブロイラーにおけるカンピロバクターの殺菌効果に及ぼすキンコロスウォーター液の影響に関する定量試験の結果を示すグラフである（Ａ：地鶏、Ｂ：ブロイラー）。
以下、本発明を詳細に説明する。
本発明に係る食品材料における微生物の制御方法（以下、「本方法」と称する）は、殺菌液に浸漬した食品材料を共振型超音波処理に供することで、食品材料に付着する微生物を制御する方法である。
ここで、共振型超音波処理とは、溶存ガスコントロールユニットにて、超音波の妨げになる液体中の溶存ガスを取り除き、超音波の物理作用（キャビテーション）に有効な溶存ガスを残して槽内全域に超音波を行き渡らせることを意味する。すなわち、共振型超音波処理は、通常の超音波処理と異なり、溶存ガスコントロールユニットによる液体中の溶存ガス制御により、照射する超音波を槽内の５面全般に行き渡らせる効果とともに超音波の物理作用を促進する効果を有する。特許文献２に記載のような超音波処理は洗浄効果があるものの、一方向にしか進まない性質があるため、食鳥肉の「屠体」のような立体構造をした物に対しては均等に超音波が当たらない。一方、共振型超音波は、一方向ではなくあらゆる角度から超音波が当たるため、食鳥肉の「屠体」のような形状をした物体でも均一に超音波を照射できる。また、より効果的にはドラム式の回転槽等を用いて食鳥肉の「屠体」を回転させることで、共振型超音波照射の効果を高めることができる。従って、殺菌剤を食品材料に十分浸透させた後、共振型超音波処理を行うことで、食鳥肉の「屠体」の皮膚表面等の食品材料に付着した細菌の遊離を促進し、付着細菌の殺菌を効率よく行うことができる。さらに共振型超音波は、鶏皮等の食品材料の表面に与える振動エネルギーが共振システムを併用しない場合に比べ強い。
一方、微生物の制御とは、微生物を殺菌又は静菌し、食品材料に付着する微生物を低減又は除去することを意味する。本方法により制御される微生物としては、サルモネラ属に属する細菌、カンピロバクター属に属する細菌、腸管出血性大腸菌、腸炎ビブリオ菌、枯草菌、セレウス菌、大腸菌群、低温細菌等が挙げられる。
また、本方法による処理の対象となる食品材料としては、例えば食肉が挙げられ、特に鳥の屠体等の食鳥肉（例えば、ブロイラーや地鶏等の鶏）が挙げられる。
本方法では、食品材料を殺菌液に浸漬し、共振型超音波処理に供する。殺菌液としては、例えば塩化セチルピリジニウム溶液、次亜塩素酸溶液等が挙げられ、特に医薬部外品として認可され、界面活性作用を有する塩化セチルピリジニウム溶液が好ましい。塩化セチルピリジニウム溶液を使用する場合には、殺菌液中の塩化セチルピリジニウム濃度としては、例えば５００〜２０００ｐｐｍが挙げられ、特に１０００〜１５００ｐｐｍが好ましい。一方、次亜塩素酸溶液を使用する場合には、殺菌液中の次亜塩素酸濃度としては、例えば５０〜２００ｐｐｍが挙げられ、特に１００〜１５０ｐｐｍが好ましい。さらに、殺菌液として、乳酸ナトリウム、エタノール、水酸化カルシウム、乳酸及びカルボキシメチルセルロースナトリウムを含有する溶液を使用することができる。このような溶液としては、例えばキッチンスタッフキンコロスウォーター（登録商標）（浸漬用）（株式会社かわかみ）（以下、単に「キンコロスウォーター液」と称する）が挙げられる。当該キンコロスウォーター液は、以下の濃度で乳酸ナトリウム、エタノール、水酸化カルシウム、乳酸、カルボキシメチルセルロースナトリウム及び水を含有する；乳酸ナトリウム（６０％）：９．９％、エタノール：１９．７％、水酸化カルシウム：１２．８％、乳酸：０．０１％、カルボキシメチルセルロースナトリウム：０．０２％、水：５７．５７％。本方法では、例えば濃度１〜４％（４％程度等）のキンコロスウォーター液を殺菌液として使用することができる。
共振型超音波処理は、例えば周波数２８〜１３０ＫＨｚ（好ましくは、７８〜１３０ＫＨｚ）の共振型超音波を１〜１０分間（好ましくは２〜５分間）照射することにより行われる。あるいは、食品材料がブロイラーや地鶏等の鶏の屠体である場合には、当該屠体を、静置下で５分まで、回転処理下では最長１５分まで共振型超音波処理に供することができる。また、共振型超音波処理時の殺菌液の温度は２０〜３０℃であることが好ましい。本方法では、殺菌剤（塩化セチルピリジニウム、次亜塩素酸、キンコロスウォーター液等）を溶解する水は、下記で説明する溶存ガス制御手段により溶存酸素濃度が例えば２．５ｍｇ／ｌ〜３．５ｍｇ／ｌに制御された水であることが好ましい（通常の水道水の溶存酸素濃度は８ｍｇ／ｌ程度である）。また、共振型超音波処理を、殺菌液に浸漬した食品材料を回転させながら行うことで、共振型超音波処理における下記で説明するキャビテーションによる局所的な食肉等の食品材料の温度上昇を防止し、且つ共振型超音波照射時間を延長させることができる。当該共振型超音波照射時間の延長によれば、除菌効果を向上させることができる。食肉等の食品材料の回転処理は、例えば１分間当たり３０回転で行う。
本方法では、共振型超音波処理前に、殺菌液に浸漬した食品材料を陰圧と常圧（約１気圧）の繰り返し処理に供することが好ましい。また、本方法では、食品材料の微生物制御の処理工程に供する時間を短縮するために、陰圧と常圧の繰り返し処理工程と共振型超音波処理工程とを、同時に行ってもよい。食鳥処理工程で微生物汚染を制御することが困難な理由としては、殺菌剤に鶏屠体を浸漬しただけでは皮膚表面の傷や羽毛の毛穴に薬剤が浸透しないため、十分な殺菌効果が期待できないことが挙げられる。本方法では、殺菌液に浸漬した食鳥肉（食品材料）を吸引して脱気し、常圧に戻すことを繰り返すことで、殺菌液を十分浸透させ、例えば食鳥肉の毛穴や傷に存在する細菌の効果的な殺菌が可能となる。
あるいは、本方法では、地鶏肉等の食品材料に対しては、殺菌液に浸漬した当該食品材料を陰圧と常圧の繰り返し処理に供することのみで、効果的な殺菌が可能である。
陰圧処理は、例えば０．００２〜０．０６ＭＰａ（好ましくは０．００２〜０．００５ＭＰａ）で吸引することにより行われる。また、例えば、吸引時間を５〜２０分（好ましくは、５〜１０分）とし、常圧時間を０〜５分（好ましくは、１〜２分）とする。さらに、陰圧と常圧の繰り返し回数としては、例えば１〜５回、好ましくは１〜３回が挙げられる。
本方法では、陰圧と常圧の繰り返し処理又は共振型超音波処理後に、食品材料を水で流水洗浄し、殺菌液を除去してもよい。
以上に説明した本方法によれば、食品材料に付着した微生物を良好に殺菌又は静菌し、制御することができる。
一方、本発明に係る食品材料における微生物の制御装置（以下、「本装置」と称する）は、以上に説明した本方法を行うことができる装置である。本装置は、殺菌液に浸漬した食品材料を陰圧と常圧の繰り返し処理に供する手段と、当該食品材料を共振型超音波で処理する手段とを有するものとすることができる。本方法を行うべく、共振型超音波で処理する手段により、共振型超音波処理が、例えば周波数２８〜１３０ＫＨｚ（好ましくは、７８〜１３０ＫＨｚ）の共振型超音波を照射することにより行われる。
図１は、本装置の基本概念を示す模式図である。
図１に示すように、本装置１は、食品材料３を収容する処理槽２と、内部に処理槽２と超音波振動子５ａとを配置する間接槽４と、液中の溶存ガスを制御する溶存ガス制御手段（溶存ガスコントロールユニット）６とを備える。また、超音波振動子５ａを介して超音波を印加させる超音波発振器７を備える（すなわち、当該超音波振動子及び超音波発振器が殺菌液に浸漬した食品材料を共振型超音波処理に供する手段である）。さらに、本装置１では、食品材料３を陰圧と常圧の繰り返し処理に供する減圧制御手段８を処理槽２に接続することができる。また、本装置１では、殺菌液に浸漬した食品材料を回転処理に供する手段（以下、「回転処理手段」と称する）９を、食品材料３（食品材料を配置する容器）に接続することができる。
ここで、溶存ガス制御手段とは、キャビテーション（急激な圧力変化による溶存ガス（溶存空気）の気泡化現象）を発生させることにより、液中の溶存ガスを気泡化し、液中の溶存ガス濃度を制御する手段を意味する。キャビテーションは、経路の断面積を急激に小さくするなど圧力損失を起こすと生じる。当該溶存ガス制御手段は、液循環路の経路途中に接続して用いられる。循環ポンプによって液が循環されると、溶存ガス制御手段におけるキャビテーションによって液循環路を流れる液中の溶存ガスが気泡化され、該気泡化した溶存ガスは液と共に槽へ還流される。そして、気泡化した溶存ガスの中で、比較的大きな気泡は、浮力により槽の液面から槽外へ排出される。その結果、液中の溶存ガス濃度が制御される。
当該溶存ガス制御では、元の水に多くの溶存ガスが必要となる。一般に、市水は、２５℃で約８ｐｐｍほどの酸素や約２０ｐｐｍほどの窒素を含む。溶存ガスコントロールしていない水に超音波を照射すると、音の圧力変化の低いところに気泡が停滞する。気泡が停滞すると超音波の伝搬を妨げる。強制的に気泡を抜くためには、常に水を入れ替え、気泡が少ない新しい水に入れ替える必要がある。この場合、水の使用量が多くなるが、新液に入れ替えなくても、循環し、圧力損失によりさらに気泡を大きくさせることで、気泡の浮力で適正ガス量にすると、水の使用量が少なくて、経済的である。
本装置１では、処理槽２内部で殺菌液に浸漬した食品材料３が、減圧制御手段８を使用して陰圧と常圧の繰り返し処理に供され、及び／又は超音波発振器７を介して間接槽４内部に配置した超音波振動子５ａにより共振型超音波処理に供される。間接槽４内で照射された共振型超音波は、処理槽２の壁を超えて伝わり、食品材料３にも照射されることとなる。また、溶存ガス制御手段６によれば、間接槽４中の液中の溶存ガスが制御され、安定した共振型超音波を発振することができる。さらに、回転処理手段９によれば、食品材料３を回転させながら共振型超音波処理に供することができる。
本装置１の構成では、超音波振動子５ａが間接槽４内に設置され、間接槽４の水中の溶存ガスを溶存ガス制御手段６で制御し、安定した共振型超音波振動を発振させている。しかしながら、食品材料３に共振型超音波が伝わればよく、例えば図１に示す超音波振動子５ｂのように、間接槽４の底板部等の間接槽外部に超音波振動子を取り付ける方式や、超音波振動子５ａのように処理槽の底部や槽壁面部等いずれでも取り付けできる投げ込み式超音波振動子方式により間接槽４の壁及び処理槽２の底板を透過して共振型超音波を食品材料３に照射される。あるいは、図２に示すように、処理槽２の底板部に超音波振動子５ｃを設置するタイプや処理槽２内部に超音波振動子５ｄを入れて、殺菌液を直接共振型超音波振動させ、一方で溶存ガス制御手段６を使用して、殺菌液中の溶存ガス濃度を制御させてもよい。
図３は、本装置の構成の一例を示す模式図である。図３に示すように、本装置１ａは、それぞれ食品材料３ａ、ｂを収容する処理槽２ａ、ｂと、内部に処理槽２ａ、ｂと超音波振動子５ｅとを配置する間接槽４と、処理槽２ａ、ｂと間接槽４における液中の溶存ガスを制御する溶存ガス制御手段６とを備える。なお、超音波振動子は、超音波振動子５ｆのように間接槽４の底板部等の間接槽外部に配置してもよい。
本装置１ａでは、食品材料３ａを陰圧と常圧の繰り返し処理に供する減圧制御手段８を処理槽２ａに接続することができる。
また、本装置１ａでは、回転処理手段９ａ、ｂを、それぞれ食品材料３ａ、ｂ（食品材料を配置する容器）に接続することができる。
熱交換機能は、バルブ１０ａ、ｂより市水等が熱交換器１４ａ、ｂ入り口から供給され熱交換され、温まった市水が熱交換器１４ａ、ｂ出口を通過し、１１ａ、ｂより排水される。屠体等の食品材料を処理する処理槽２ａ、ｂが小さければ、間接槽４内の液は間接槽内だけを溶存ガス制御手段で循環させれば良いが、屠体等の食品材料を処理する処理槽２ａ、ｂが大きくなった場合は、溶存ガスの効果が下がり、共振型超音波の効果が落ちる場合がある。この場合には、間接槽４で制御された溶存ガス濃度の液を処理槽２ａ、ｂに供給することで安定した共振型超音波効果が得られる。また、熱交換器が必要な理由としては、共振型超音波の影響で処理槽２ａ、ｂ内の温度上昇や屠体等の食品材料が煮えてしまうことが挙げられる。当該問題を防止する対策として、間接槽４より循環ポンプ１２、給水ポンプ１５を用いて処理槽２ａ、ｂに溶存ガス制御水を供給する間に熱交換器１４ａ、ｂで熱交換させ、液の温度を制御して配管１９ａ、ｂより処理槽２ａ、ｂに供給するのが望ましい。また、共振型超音波処理の際に回転処理手段９ａ、ｂにより食品材料を回転させることで、屠体等の食品材料の煮えを防止することができる。
処理槽２ａにおいては、循環ポンプ１２及びフィルター１３による循環濾過により処理槽２ａ内清浄度を一定に保つことができる。
また、処理槽２ｂでは、溶存ガス制御水を常時一定量掛流す（水排水路１７）ことにより、槽内清浄度を一定に保ち、液温を安定させることができる。
一方、間接槽４では、溶存ガス制御手段６により槽内の液中溶存ガスを制御し、一定に保つことができる。また、間接槽４では、下記の水導入路１８から供給される水（水道水）を常時一定量掛流すことにより、槽内清浄度を一定に保ち、また処理槽分の溶存ガス制御水を確保することができる。
なお、供給される溶存ガス制御水は、上述の熱交換器により安定した温度（例えば２０〜３０℃）に保たれる。溶存ガス制御水で処理槽内の温度を一定に保つことで、食品材料に対する本方法による殺菌効果を安定化させることができる。
殺菌液導入路１６は、処理槽２ａに殺菌液を供給する流路である。
水排出路１７は、処理槽２ｂ内の水を排出する流路である。
水導入路１８は、水を間接槽４に供給する流路である。
以上のように構成された本装置を用いて、上述の本方法を行うことができる。図３に示す本装置１ａを用いた本方法を説明する。
先ず、処理槽２ａ内部に食品材料３ａを配置し、殺菌液導入路１６から殺菌液を供給する。さらに、給水ポンプ１５を介して溶存ガス制御水を処理槽２ａ内に供給する。また、間接槽４内部に、定量まで水導入路１８から水（水道水）を供給する一方、溶存ガス制御手段６を例えば１５分〜２０分程度作動させることで、液中の溶存ガスを制御する。間接槽４内の液中の溶存ガスが安定した後は、水導入路１８から供給される水を常時一定量掛流す。溶存ガス制御水中の溶存ガス濃度は、共振型超音波圧を減衰の小さな状態に維持し、安定して共振型超音波を伝えるべく、溶存ガス制御手段により例えば２．５ｍｇ／ｌ以上、好ましくは２．５〜３．５ｍｇ／ｌの範囲に制御する。
次に、共振型超音波処理と同時又は前もって陰圧と常圧の繰り返し処理を行う場合には、減圧制御手段８により圧力を制御し、減圧と復圧を行い、陰圧と常圧の繰り返しに食品材料３ａを供する。
次いで、食品材料３ａを共振型超音波処理に供する。共振型超音波は、超音波発振器（図示省略）を介して間接槽４内部に配置した超音波振動子５ｅにより照射される。間接槽４内で照射された共振型超音波は、処理槽２ａの壁を超えて伝わり、食品材料３ａにも照射されることとなる。この際、例えば食品材料が食鳥肉の「屠体」である場合には、回転処理手段（回転機構）９ａにより当該屠体を回転させることで、肉の煮えを防止する一方、均一に当該屠体に共振型超音波を照射することができる。
このようにして、処理槽２ａにおいて、食品材料３ａを本方法に供することができる。
一方、処理槽２ｂにおいても同様に、食品材料３ｂを共振型超音波処理に供することができる。この際、給水ポンプ１５を介して溶存ガス制御水を処理槽２ｂ内に供給し、常時一定量掛流し、水排水路１７から排出することもできる。
図３に示す本装置１ａでは、２つの処理槽を配置しているが、１つ又は３つ以上を配置することもできる。例えば、複数の処理槽を配置し、本装置において複数の食品材料を同時に本方法に供することができる。
また、例えば３つの処理槽を配置させることで、第１処理槽を陰圧と常圧の繰り返し処理用槽、第２処理槽を共振型超音波処理用槽、第３処理槽を本方法に供した食品材料を洗浄するためのリンス槽とすることもできる。この際、第１処理槽から第２処理槽、第２処理槽から第３処理槽へと食品材料を自動搬送ロボットにより搬送させてもよい。
本装置では、溶存ガス制御手段と間接槽により、従来では各処理槽に各１つ必要な超音波振動子の数を低減することができる（例えば、３つの処理槽に対して２つの超音波振動子）。
さらに、本方法による処理を食肉等の食品材料に均一に供するように、超音波発振器に出力の強弱を調整させる機能を有する超音波出力制御手段（例えば、振幅変調（Ａｍｐｌｉｔｕｄｅ Ｍｏｄｕｌａｔｉｏｎ：ＡＭ））を本装置に備えることで、超音波の出力を６０秒間隔で、又はオンの時間を６０秒程度、オフの時間を数秒間としてオンとオフになるように制御したり、あるいは超音波発振器の出力を１００ｗ、１ｓｅｃ出力した後に、出力を５０Ｗに下げて１ｓｅｃの超音波を印加することも有効である。
以下、実施例を用いて本発明をより詳細に説明するが、本発明の技術的範囲はこれら実施例に限定されるものではない。
本発明に係る食品材料における微生物の制御方法（以下、「本方法」と称する）は、殺菌液に浸漬した食品材料を共振型超音波処理に供することで、食品材料に付着する微生物を制御する方法である。
ここで、共振型超音波処理とは、溶存ガスコントロールユニットにて、超音波の妨げになる液体中の溶存ガスを取り除き、超音波の物理作用（キャビテーション）に有効な溶存ガスを残して槽内全域に超音波を行き渡らせることを意味する。すなわち、共振型超音波処理は、通常の超音波処理と異なり、溶存ガスコントロールユニットによる液体中の溶存ガス制御により、照射する超音波を槽内の５面全般に行き渡らせる効果とともに超音波の物理作用を促進する効果を有する。特許文献２に記載のような超音波処理は洗浄効果があるものの、一方向にしか進まない性質があるため、食鳥肉の「屠体」のような立体構造をした物に対しては均等に超音波が当たらない。一方、共振型超音波は、一方向ではなくあらゆる角度から超音波が当たるため、食鳥肉の「屠体」のような形状をした物体でも均一に超音波を照射できる。また、より効果的にはドラム式の回転槽等を用いて食鳥肉の「屠体」を回転させることで、共振型超音波照射の効果を高めることができる。従って、殺菌剤を食品材料に十分浸透させた後、共振型超音波処理を行うことで、食鳥肉の「屠体」の皮膚表面等の食品材料に付着した細菌の遊離を促進し、付着細菌の殺菌を効率よく行うことができる。さらに共振型超音波は、鶏皮等の食品材料の表面に与える振動エネルギーが共振システムを併用しない場合に比べ強い。
一方、微生物の制御とは、微生物を殺菌又は静菌し、食品材料に付着する微生物を低減又は除去することを意味する。本方法により制御される微生物としては、サルモネラ属に属する細菌、カンピロバクター属に属する細菌、腸管出血性大腸菌、腸炎ビブリオ菌、枯草菌、セレウス菌、大腸菌群、低温細菌等が挙げられる。
また、本方法による処理の対象となる食品材料としては、例えば食肉が挙げられ、特に鳥の屠体等の食鳥肉（例えば、ブロイラーや地鶏等の鶏）が挙げられる。
本方法では、食品材料を殺菌液に浸漬し、共振型超音波処理に供する。殺菌液としては、例えば塩化セチルピリジニウム溶液、次亜塩素酸溶液等が挙げられ、特に医薬部外品として認可され、界面活性作用を有する塩化セチルピリジニウム溶液が好ましい。塩化セチルピリジニウム溶液を使用する場合には、殺菌液中の塩化セチルピリジニウム濃度としては、例えば５００〜２０００ｐｐｍが挙げられ、特に１０００〜１５００ｐｐｍが好ましい。一方、次亜塩素酸溶液を使用する場合には、殺菌液中の次亜塩素酸濃度としては、例えば５０〜２００ｐｐｍが挙げられ、特に１００〜１５０ｐｐｍが好ましい。さらに、殺菌液として、乳酸ナトリウム、エタノール、水酸化カルシウム、乳酸及びカルボキシメチルセルロースナトリウムを含有する溶液を使用することができる。このような溶液としては、例えばキッチンスタッフキンコロスウォーター（登録商標）（浸漬用）（株式会社かわかみ）（以下、単に「キンコロスウォーター液」と称する）が挙げられる。当該キンコロスウォーター液は、以下の濃度で乳酸ナトリウム、エタノール、水酸化カルシウム、乳酸、カルボキシメチルセルロースナトリウム及び水を含有する；乳酸ナトリウム（６０％）：９．９％、エタノール：１９．７％、水酸化カルシウム：１２．８％、乳酸：０．０１％、カルボキシメチルセルロースナトリウム：０．０２％、水：５７．５７％。本方法では、例えば濃度１〜４％（４％程度等）のキンコロスウォーター液を殺菌液として使用することができる。
共振型超音波処理は、例えば周波数２８〜１３０ＫＨｚ（好ましくは、７８〜１３０ＫＨｚ）の共振型超音波を１〜１０分間（好ましくは２〜５分間）照射することにより行われる。あるいは、食品材料がブロイラーや地鶏等の鶏の屠体である場合には、当該屠体を、静置下で５分まで、回転処理下では最長１５分まで共振型超音波処理に供することができる。また、共振型超音波処理時の殺菌液の温度は２０〜３０℃であることが好ましい。本方法では、殺菌剤（塩化セチルピリジニウム、次亜塩素酸、キンコロスウォーター液等）を溶解する水は、下記で説明する溶存ガス制御手段により溶存酸素濃度が例えば２．５ｍｇ／ｌ〜３．５ｍｇ／ｌに制御された水であることが好ましい（通常の水道水の溶存酸素濃度は８ｍｇ／ｌ程度である）。また、共振型超音波処理を、殺菌液に浸漬した食品材料を回転させながら行うことで、共振型超音波処理における下記で説明するキャビテーションによる局所的な食肉等の食品材料の温度上昇を防止し、且つ共振型超音波照射時間を延長させることができる。当該共振型超音波照射時間の延長によれば、除菌効果を向上させることができる。食肉等の食品材料の回転処理は、例えば１分間当たり３０回転で行う。
本方法では、共振型超音波処理前に、殺菌液に浸漬した食品材料を陰圧と常圧（約１気圧）の繰り返し処理に供することが好ましい。また、本方法では、食品材料の微生物制御の処理工程に供する時間を短縮するために、陰圧と常圧の繰り返し処理工程と共振型超音波処理工程とを、同時に行ってもよい。食鳥処理工程で微生物汚染を制御することが困難な理由としては、殺菌剤に鶏屠体を浸漬しただけでは皮膚表面の傷や羽毛の毛穴に薬剤が浸透しないため、十分な殺菌効果が期待できないことが挙げられる。本方法では、殺菌液に浸漬した食鳥肉（食品材料）を吸引して脱気し、常圧に戻すことを繰り返すことで、殺菌液を十分浸透させ、例えば食鳥肉の毛穴や傷に存在する細菌の効果的な殺菌が可能となる。
あるいは、本方法では、地鶏肉等の食品材料に対しては、殺菌液に浸漬した当該食品材料を陰圧と常圧の繰り返し処理に供することのみで、効果的な殺菌が可能である。
陰圧処理は、例えば０．００２〜０．０６ＭＰａ（好ましくは０．００２〜０．００５ＭＰａ）で吸引することにより行われる。また、例えば、吸引時間を５〜２０分（好ましくは、５〜１０分）とし、常圧時間を０〜５分（好ましくは、１〜２分）とする。さらに、陰圧と常圧の繰り返し回数としては、例えば１〜５回、好ましくは１〜３回が挙げられる。
本方法では、陰圧と常圧の繰り返し処理又は共振型超音波処理後に、食品材料を水で流水洗浄し、殺菌液を除去してもよい。
以上に説明した本方法によれば、食品材料に付着した微生物を良好に殺菌又は静菌し、制御することができる。
一方、本発明に係る食品材料における微生物の制御装置（以下、「本装置」と称する）は、以上に説明した本方法を行うことができる装置である。本装置は、殺菌液に浸漬した食品材料を陰圧と常圧の繰り返し処理に供する手段と、当該食品材料を共振型超音波で処理する手段とを有するものとすることができる。本方法を行うべく、共振型超音波で処理する手段により、共振型超音波処理が、例えば周波数２８〜１３０ＫＨｚ（好ましくは、７８〜１３０ＫＨｚ）の共振型超音波を照射することにより行われる。
図１は、本装置の基本概念を示す模式図である。
図１に示すように、本装置１は、食品材料３を収容する処理槽２と、内部に処理槽２と超音波振動子５ａとを配置する間接槽４と、液中の溶存ガスを制御する溶存ガス制御手段（溶存ガスコントロールユニット）６とを備える。また、超音波振動子５ａを介して超音波を印加させる超音波発振器７を備える（すなわち、当該超音波振動子及び超音波発振器が殺菌液に浸漬した食品材料を共振型超音波処理に供する手段である）。さらに、本装置１では、食品材料３を陰圧と常圧の繰り返し処理に供する減圧制御手段８を処理槽２に接続することができる。また、本装置１では、殺菌液に浸漬した食品材料を回転処理に供する手段（以下、「回転処理手段」と称する）９を、食品材料３（食品材料を配置する容器）に接続することができる。
ここで、溶存ガス制御手段とは、キャビテーション（急激な圧力変化による溶存ガス（溶存空気）の気泡化現象）を発生させることにより、液中の溶存ガスを気泡化し、液中の溶存ガス濃度を制御する手段を意味する。キャビテーションは、経路の断面積を急激に小さくするなど圧力損失を起こすと生じる。当該溶存ガス制御手段は、液循環路の経路途中に接続して用いられる。循環ポンプによって液が循環されると、溶存ガス制御手段におけるキャビテーションによって液循環路を流れる液中の溶存ガスが気泡化され、該気泡化した溶存ガスは液と共に槽へ還流される。そして、気泡化した溶存ガスの中で、比較的大きな気泡は、浮力により槽の液面から槽外へ排出される。その結果、液中の溶存ガス濃度が制御される。
当該溶存ガス制御では、元の水に多くの溶存ガスが必要となる。一般に、市水は、２５℃で約８ｐｐｍほどの酸素や約２０ｐｐｍほどの窒素を含む。溶存ガスコントロールしていない水に超音波を照射すると、音の圧力変化の低いところに気泡が停滞する。気泡が停滞すると超音波の伝搬を妨げる。強制的に気泡を抜くためには、常に水を入れ替え、気泡が少ない新しい水に入れ替える必要がある。この場合、水の使用量が多くなるが、新液に入れ替えなくても、循環し、圧力損失によりさらに気泡を大きくさせることで、気泡の浮力で適正ガス量にすると、水の使用量が少なくて、経済的である。
本装置１では、処理槽２内部で殺菌液に浸漬した食品材料３が、減圧制御手段８を使用して陰圧と常圧の繰り返し処理に供され、及び／又は超音波発振器７を介して間接槽４内部に配置した超音波振動子５ａにより共振型超音波処理に供される。間接槽４内で照射された共振型超音波は、処理槽２の壁を超えて伝わり、食品材料３にも照射されることとなる。また、溶存ガス制御手段６によれば、間接槽４中の液中の溶存ガスが制御され、安定した共振型超音波を発振することができる。さらに、回転処理手段９によれば、食品材料３を回転させながら共振型超音波処理に供することができる。
本装置１の構成では、超音波振動子５ａが間接槽４内に設置され、間接槽４の水中の溶存ガスを溶存ガス制御手段６で制御し、安定した共振型超音波振動を発振させている。しかしながら、食品材料３に共振型超音波が伝わればよく、例えば図１に示す超音波振動子５ｂのように、間接槽４の底板部等の間接槽外部に超音波振動子を取り付ける方式や、超音波振動子５ａのように処理槽の底部や槽壁面部等いずれでも取り付けできる投げ込み式超音波振動子方式により間接槽４の壁及び処理槽２の底板を透過して共振型超音波を食品材料３に照射される。あるいは、図２に示すように、処理槽２の底板部に超音波振動子５ｃを設置するタイプや処理槽２内部に超音波振動子５ｄを入れて、殺菌液を直接共振型超音波振動させ、一方で溶存ガス制御手段６を使用して、殺菌液中の溶存ガス濃度を制御させてもよい。
図３は、本装置の構成の一例を示す模式図である。図３に示すように、本装置１ａは、それぞれ食品材料３ａ、ｂを収容する処理槽２ａ、ｂと、内部に処理槽２ａ、ｂと超音波振動子５ｅとを配置する間接槽４と、処理槽２ａ、ｂと間接槽４における液中の溶存ガスを制御する溶存ガス制御手段６とを備える。なお、超音波振動子は、超音波振動子５ｆのように間接槽４の底板部等の間接槽外部に配置してもよい。
本装置１ａでは、食品材料３ａを陰圧と常圧の繰り返し処理に供する減圧制御手段８を処理槽２ａに接続することができる。
また、本装置１ａでは、回転処理手段９ａ、ｂを、それぞれ食品材料３ａ、ｂ（食品材料を配置する容器）に接続することができる。
熱交換機能は、バルブ１０ａ、ｂより市水等が熱交換器１４ａ、ｂ入り口から供給され熱交換され、温まった市水が熱交換器１４ａ、ｂ出口を通過し、１１ａ、ｂより排水される。屠体等の食品材料を処理する処理槽２ａ、ｂが小さければ、間接槽４内の液は間接槽内だけを溶存ガス制御手段で循環させれば良いが、屠体等の食品材料を処理する処理槽２ａ、ｂが大きくなった場合は、溶存ガスの効果が下がり、共振型超音波の効果が落ちる場合がある。この場合には、間接槽４で制御された溶存ガス濃度の液を処理槽２ａ、ｂに供給することで安定した共振型超音波効果が得られる。また、熱交換器が必要な理由としては、共振型超音波の影響で処理槽２ａ、ｂ内の温度上昇や屠体等の食品材料が煮えてしまうことが挙げられる。当該問題を防止する対策として、間接槽４より循環ポンプ１２、給水ポンプ１５を用いて処理槽２ａ、ｂに溶存ガス制御水を供給する間に熱交換器１４ａ、ｂで熱交換させ、液の温度を制御して配管１９ａ、ｂより処理槽２ａ、ｂに供給するのが望ましい。また、共振型超音波処理の際に回転処理手段９ａ、ｂにより食品材料を回転させることで、屠体等の食品材料の煮えを防止することができる。
処理槽２ａにおいては、循環ポンプ１２及びフィルター１３による循環濾過により処理槽２ａ内清浄度を一定に保つことができる。
また、処理槽２ｂでは、溶存ガス制御水を常時一定量掛流す（水排水路１７）ことにより、槽内清浄度を一定に保ち、液温を安定させることができる。
一方、間接槽４では、溶存ガス制御手段６により槽内の液中溶存ガスを制御し、一定に保つことができる。また、間接槽４では、下記の水導入路１８から供給される水（水道水）を常時一定量掛流すことにより、槽内清浄度を一定に保ち、また処理槽分の溶存ガス制御水を確保することができる。
なお、供給される溶存ガス制御水は、上述の熱交換器により安定した温度（例えば２０〜３０℃）に保たれる。溶存ガス制御水で処理槽内の温度を一定に保つことで、食品材料に対する本方法による殺菌効果を安定化させることができる。
殺菌液導入路１６は、処理槽２ａに殺菌液を供給する流路である。
水排出路１７は、処理槽２ｂ内の水を排出する流路である。
水導入路１８は、水を間接槽４に供給する流路である。
以上のように構成された本装置を用いて、上述の本方法を行うことができる。図３に示す本装置１ａを用いた本方法を説明する。
先ず、処理槽２ａ内部に食品材料３ａを配置し、殺菌液導入路１６から殺菌液を供給する。さらに、給水ポンプ１５を介して溶存ガス制御水を処理槽２ａ内に供給する。また、間接槽４内部に、定量まで水導入路１８から水（水道水）を供給する一方、溶存ガス制御手段６を例えば１５分〜２０分程度作動させることで、液中の溶存ガスを制御する。間接槽４内の液中の溶存ガスが安定した後は、水導入路１８から供給される水を常時一定量掛流す。溶存ガス制御水中の溶存ガス濃度は、共振型超音波圧を減衰の小さな状態に維持し、安定して共振型超音波を伝えるべく、溶存ガス制御手段により例えば２．５ｍｇ／ｌ以上、好ましくは２．５〜３．５ｍｇ／ｌの範囲に制御する。
次に、共振型超音波処理と同時又は前もって陰圧と常圧の繰り返し処理を行う場合には、減圧制御手段８により圧力を制御し、減圧と復圧を行い、陰圧と常圧の繰り返しに食品材料３ａを供する。
次いで、食品材料３ａを共振型超音波処理に供する。共振型超音波は、超音波発振器（図示省略）を介して間接槽４内部に配置した超音波振動子５ｅにより照射される。間接槽４内で照射された共振型超音波は、処理槽２ａの壁を超えて伝わり、食品材料３ａにも照射されることとなる。この際、例えば食品材料が食鳥肉の「屠体」である場合には、回転処理手段（回転機構）９ａにより当該屠体を回転させることで、肉の煮えを防止する一方、均一に当該屠体に共振型超音波を照射することができる。
このようにして、処理槽２ａにおいて、食品材料３ａを本方法に供することができる。
一方、処理槽２ｂにおいても同様に、食品材料３ｂを共振型超音波処理に供することができる。この際、給水ポンプ１５を介して溶存ガス制御水を処理槽２ｂ内に供給し、常時一定量掛流し、水排水路１７から排出することもできる。
図３に示す本装置１ａでは、２つの処理槽を配置しているが、１つ又は３つ以上を配置することもできる。例えば、複数の処理槽を配置し、本装置において複数の食品材料を同時に本方法に供することができる。
また、例えば３つの処理槽を配置させることで、第１処理槽を陰圧と常圧の繰り返し処理用槽、第２処理槽を共振型超音波処理用槽、第３処理槽を本方法に供した食品材料を洗浄するためのリンス槽とすることもできる。この際、第１処理槽から第２処理槽、第２処理槽から第３処理槽へと食品材料を自動搬送ロボットにより搬送させてもよい。
本装置では、溶存ガス制御手段と間接槽により、従来では各処理槽に各１つ必要な超音波振動子の数を低減することができる（例えば、３つの処理槽に対して２つの超音波振動子）。
さらに、本方法による処理を食肉等の食品材料に均一に供するように、超音波発振器に出力の強弱を調整させる機能を有する超音波出力制御手段（例えば、振幅変調（Ａｍｐｌｉｔｕｄｅ Ｍｏｄｕｌａｔｉｏｎ：ＡＭ））を本装置に備えることで、超音波の出力を６０秒間隔で、又はオンの時間を６０秒程度、オフの時間を数秒間としてオンとオフになるように制御したり、あるいは超音波発振器の出力を１００ｗ、１ｓｅｃ出力した後に、出力を５０Ｗに下げて１ｓｅｃの超音波を印加することも有効である。
以下、実施例を用いて本発明をより詳細に説明するが、本発明の技術的範囲はこれら実施例に限定されるものではない。
本方法によるブロイラーの鶏屠体における微生物の制御
１．方法及び材料
食鳥処理場で処理されたブロイラーの鶏の中抜き屠体（脱羽及び内臓摘出後）を使用した。所定の処理前の背と胸の皮を５×５ｃｍで採材し、カンピロバクターの検査を実施した。
鶏の屠体を真空容器中の所定の殺菌液に浸漬し、吸引機で引いて内部を陰圧（０．００２ＭＰａ）にし、１０分間静置した後、常圧に戻した。当該陰圧と常圧の操作を３回繰り返した。
次いで、殺菌液に浸漬した状態で所定の条件下の共振型超音波処理に供し、５分間洗浄した。
共振型超音波処理後、水道水で屠体を流水洗浄した。
流水洗浄後、屠体の６ヶ所（手羽内、手羽外、もも内、もも外、ムネ及び背）の皮を５×５ｃｍで採材した。また、屠体の背及び胸の皮を各１０ｇずつ採材した。
なお、上述の方法は、同一殺菌条件下で３羽の屠体を使用して行った。
２．鶏の屠体におけるカンピロバクターの定性試験及び定量試験
２−１．カンピロバクター定性試験
採材した屠体の６ヶ所の５×５ｃｍの皮に４５ｍｌ Ｐｒｅｓｔｏｎ培地を加え、ストマッカー処理に供した。ストマッカー処理とは、微生物検査の前処理である試料からの微生物の抽出処理であり、懸濁化を行うための機械処理で、検体と希釈水を混和させ、水のせん断力を利用して加圧、負圧を繰り返すことにより試料から微生物を押し出し、抽出させる処理である。
３７℃で４８時間の微好気培養（培養条件：８５％Ｎ２、１０％ＣＯ２及び５％Ｏ２の混合ガス下）後、培養物をｍＣＣＤＡ培地に１０μｌ塗布し、再度４８時間微好気培養した。
培養後、集落形状、グラム染色、ＰＣＲ等でカンピロバクターを同定し、各６ヶ所の皮からのカンピロバクター検出数を決定した。
２−２．カンピロバクター定量試験
採材した屠体の背又は胸の皮１０ｇに９０ｍｌ Ｐｒｅｓｔｏｎ培地を加え、ストマッカー処理に供した。次いで、ストマッカー処理液から１０ｍｌ、１ｍｌ及び０．１ｍｌを試験管に分注した（各３本ずつ計９本）。１ｍｌ及び０．１ｍｌを分注した試験管には、Ｐｒｅｓｔｏｎ培地を加えて、全量を１０ｍｌにした。
次いで、試験管での４８時間の微好気培養後、各試験管から１０μｌを回収し、ｍＣＣＤＡ培地に塗布し、再度４８時間微好気培養した。
培養後、集落形状、グラム染色、ＰＣＲ等でカンピロバクターを同定した後、１ｇ当たりの菌数を算出した。菌数算出は、最確数（ＭＰＮ：ｍｏｓｔ ｐｒｏｂａｂｌｅ ｎｕｍｂｅｒ）法で行った。最確数（ＭＰＮ）法とは、培養後の菌数を確率として統計学的に表す方法を意味し、カンピロバクター数をｘ、試験管の数をｎ、うちカンピロバクターが検出されたものをｐとして考え、統計学的に処理し、ｎとｐから最も確からしいｘの値が幾つかを考える。試験管の数はｎ＝３を用い、また希釈倍率を変えた３段階（１０倍、１００倍、１０００倍）の検体を用いて判定した。
３．カンピロバクターの殺菌効果に及ぼす殺菌処理方法及び使用殺菌剤の影響（定性試験１）
鶏屠体に対する殺菌処理方法と殺菌剤の違いによる殺菌効果を定性的に比較した。
使用した殺菌剤は、塩化セチルピリジニウム（ＣＰＣ）又は次亜塩素酸であった。なお、陰性対照として、水道水中での殺菌処理も行った。塩化セチルピリジニウムを使用した場合には、濃度は１０００ｐｐｍであった。一方、次亜塩素酸を使用した場合には、濃度は１００ｐｐｍであった。
また、共振型超音波処理は、周波数２８ＫＨｚの共振型超音波を使用した。
結果を図４に示す。値は、同一の殺菌処理につき３羽の屠体を用いた検出数の平均値である。また、無処理は、殺菌液浸漬、吸引処理、共振型超音波処理のいずれの処理も行わなかったサンプルである。
図４から判るように、吸引処理と共振型超音波処理（２８ＫＨｚ）の併用では、殺菌剤を使用しない場合（水道水及び無処理）、検査した６ヶ所（ムネ、背、モモ内、モモ外、手羽内及び手羽外）全てからカンピロバクターが検出されたのに対し、塩化セチルピリジニウム（ＣＰＣ）を用いた処理では検出箇所を２か所程度まで、次亜塩素酸を用いた処理では３ヶ所程度まで減少させた。
一方、共振型超音波処理（２８ＫＨｚ）のみでは、塩化セチルピリジニウム（ＣＰＣ）を用いた処理で、吸引処理との併用と同程度の殺菌効果を示したのに対し、次亜塩素酸を用いた処理では殺菌効果は低かった。
４．カンピロバクターの殺菌効果に及ぼす殺菌処理方法及び使用殺菌剤の影響（定量試験１）
鶏屠体に対する殺菌処理方法と殺菌剤の違いによる殺菌効果を定量的に比較した。
使用した殺菌剤及びその濃度並びに共振型超音波処理の条件は、上記定性試験１と同様であった。
結果を図５に示す。値は、同一の殺菌処理につき３羽の屠体を用いた検出菌数の平均値である。また、無処理は、殺菌液浸漬、吸引処理、共振型超音波処理のいずれの処理も行わなかったサンプルである。
図５から判るように、吸引処理と共振型超音波処理（２８ＫＨｚ）の併用及び共振型超音波単独処理（２８ＫＨｚ）で、背とムネの皮に付着しているカンピロバクターの菌数は処理前（無処理サンプル）の１０分の１から１００分の１程度に減少した。殺菌効果は、吸引処理と共振型超音波処理の併用が共振型超音波単独処理よりも高く、また塩化セチルピリジニウム（ＣＰＣ）を用いた処理が次亜塩素酸を用いた処理よりも高い殺菌効果を示した。
５．カンピロバクターの殺菌効果に及ぼす殺菌処理方法及び使用殺菌剤の影響（定性試験２）
鶏屠体に対する殺菌処理方法と殺菌剤の違いによる殺菌効果を定性的に比較した。
使用した殺菌剤及びその濃度は、上記定性試験１と同様であった。一方、共振型超音波処理は、周波数１３０ＫＨｚの共振型超音波を使用した。
結果を図６に示す。値は、同一の殺菌処理につき３羽の屠体を用いた検出数の平均値である。また、無処理は、殺菌液浸漬、吸引処理、共振型超音波処理のいずれの処理も行わなかったサンプルである。
図６から判るように、吸引処理と共振型超音波処理（１３０ＫＨｚ）の併用では、殺菌剤を使用しない場合（水道水及び無処理）、検査した６ヶ所（ムネ、背、モモ内、モモ外、手羽内及び手羽外）全てからカンピロバクターが検出されたのに対し、塩化セチルピリジニウム（ＣＰＣ）を用いた処理では検出箇所を２か所以下まで、次亜塩素酸を用いた処理では３ヶ所まで減少させた。
一方、共振型超音波処理（１３０ＫＨｚ）のみでは、塩化セチルピリジニウム（ＣＰＣ）を用いた処理で、吸引処理との併用と同程度の殺菌効果を示したのに対し、次亜塩素酸を用いた処理では殺菌効果は低かった。
６．カンピロバクターの殺菌効果に及ぼす殺菌処理方法及び使用殺菌剤の影響（定量試験２）
鶏屠体に対する殺菌処理方法と殺菌剤の違いによる殺菌効果を定量的に比較した。
使用した殺菌剤及びその濃度並びに共振型超音波処理の条件は、上記定性試験２と同様であった。
結果を図７に示す。値は、同一の殺菌処理につき３羽の屠体を用いた検出菌数の平均値である。また、無処理は、殺菌液浸漬、吸引処理、共振型超音波処理のいずれの処理も行わなかったサンプルである。
図７から判るように、吸引処理と共振型超音波処理（１３０ＫＨｚ）の併用及び共振型超音波単独処理（１３０ＫＨｚ）で、背とムネの皮に付着しているカンピロバクターの菌数は処理前（無処理サンプル）の１０分の１から１００分の１程度に減少した。殺菌効果は、吸引処理と共振型超音波処理の併用が共振型超音波単独処理よりも高く、また塩化セチルピリジニウム（ＣＰＣ）を用いた処理が次亜塩素酸を用いた処理よりも高い殺菌効果を示した。
７．鶏皮表面の殺菌効果（走査型電子顕微鏡観察）
鶏皮表面の殺菌効果を走査型電子顕微鏡観察により評価した。
使用した鶏皮は、脱羽後のブロイラーのムネの皮膚表面である。
また、使用した殺菌剤及びその濃度は、塩化セチルピリジニウム（ＣＰＣ）で１０００ｐｐｍであり、また共振型超音波処理は、周波数１３０ＫＨｚの共振型超音波を使用した。なお、殺菌処理は、吸引処理と共振型超音波処理の併用であった。
結果を図８に示す。図８において、「処理前」の写真は殺菌処理を行う前の鶏皮の走査型電子顕微鏡写真であり、「処理後」の写真は殺菌処理を行った後の鶏皮の走査型電子顕微鏡写真である。
図８から判るように、殺菌処理を行う前の鶏皮の表面には多数の細菌が膜状に付着していたが、殺菌処理を行った後の鶏皮の表面には付着細菌がほとんど認められず、本来の皮膚の表面が観察できるまでになっていた。
１．方法及び材料
食鳥処理場で処理されたブロイラーの鶏の中抜き屠体（脱羽及び内臓摘出後）を使用した。所定の処理前の背と胸の皮を５×５ｃｍで採材し、カンピロバクターの検査を実施した。
鶏の屠体を真空容器中の所定の殺菌液に浸漬し、吸引機で引いて内部を陰圧（０．００２ＭＰａ）にし、１０分間静置した後、常圧に戻した。当該陰圧と常圧の操作を３回繰り返した。
次いで、殺菌液に浸漬した状態で所定の条件下の共振型超音波処理に供し、５分間洗浄した。
共振型超音波処理後、水道水で屠体を流水洗浄した。
流水洗浄後、屠体の６ヶ所（手羽内、手羽外、もも内、もも外、ムネ及び背）の皮を５×５ｃｍで採材した。また、屠体の背及び胸の皮を各１０ｇずつ採材した。
なお、上述の方法は、同一殺菌条件下で３羽の屠体を使用して行った。
２．鶏の屠体におけるカンピロバクターの定性試験及び定量試験
２−１．カンピロバクター定性試験
採材した屠体の６ヶ所の５×５ｃｍの皮に４５ｍｌ Ｐｒｅｓｔｏｎ培地を加え、ストマッカー処理に供した。ストマッカー処理とは、微生物検査の前処理である試料からの微生物の抽出処理であり、懸濁化を行うための機械処理で、検体と希釈水を混和させ、水のせん断力を利用して加圧、負圧を繰り返すことにより試料から微生物を押し出し、抽出させる処理である。
３７℃で４８時間の微好気培養（培養条件：８５％Ｎ２、１０％ＣＯ２及び５％Ｏ２の混合ガス下）後、培養物をｍＣＣＤＡ培地に１０μｌ塗布し、再度４８時間微好気培養した。
培養後、集落形状、グラム染色、ＰＣＲ等でカンピロバクターを同定し、各６ヶ所の皮からのカンピロバクター検出数を決定した。
２−２．カンピロバクター定量試験
採材した屠体の背又は胸の皮１０ｇに９０ｍｌ Ｐｒｅｓｔｏｎ培地を加え、ストマッカー処理に供した。次いで、ストマッカー処理液から１０ｍｌ、１ｍｌ及び０．１ｍｌを試験管に分注した（各３本ずつ計９本）。１ｍｌ及び０．１ｍｌを分注した試験管には、Ｐｒｅｓｔｏｎ培地を加えて、全量を１０ｍｌにした。
次いで、試験管での４８時間の微好気培養後、各試験管から１０μｌを回収し、ｍＣＣＤＡ培地に塗布し、再度４８時間微好気培養した。
培養後、集落形状、グラム染色、ＰＣＲ等でカンピロバクターを同定した後、１ｇ当たりの菌数を算出した。菌数算出は、最確数（ＭＰＮ：ｍｏｓｔ ｐｒｏｂａｂｌｅ ｎｕｍｂｅｒ）法で行った。最確数（ＭＰＮ）法とは、培養後の菌数を確率として統計学的に表す方法を意味し、カンピロバクター数をｘ、試験管の数をｎ、うちカンピロバクターが検出されたものをｐとして考え、統計学的に処理し、ｎとｐから最も確からしいｘの値が幾つかを考える。試験管の数はｎ＝３を用い、また希釈倍率を変えた３段階（１０倍、１００倍、１０００倍）の検体を用いて判定した。
３．カンピロバクターの殺菌効果に及ぼす殺菌処理方法及び使用殺菌剤の影響（定性試験１）
鶏屠体に対する殺菌処理方法と殺菌剤の違いによる殺菌効果を定性的に比較した。
使用した殺菌剤は、塩化セチルピリジニウム（ＣＰＣ）又は次亜塩素酸であった。なお、陰性対照として、水道水中での殺菌処理も行った。塩化セチルピリジニウムを使用した場合には、濃度は１０００ｐｐｍであった。一方、次亜塩素酸を使用した場合には、濃度は１００ｐｐｍであった。
また、共振型超音波処理は、周波数２８ＫＨｚの共振型超音波を使用した。
結果を図４に示す。値は、同一の殺菌処理につき３羽の屠体を用いた検出数の平均値である。また、無処理は、殺菌液浸漬、吸引処理、共振型超音波処理のいずれの処理も行わなかったサンプルである。
図４から判るように、吸引処理と共振型超音波処理（２８ＫＨｚ）の併用では、殺菌剤を使用しない場合（水道水及び無処理）、検査した６ヶ所（ムネ、背、モモ内、モモ外、手羽内及び手羽外）全てからカンピロバクターが検出されたのに対し、塩化セチルピリジニウム（ＣＰＣ）を用いた処理では検出箇所を２か所程度まで、次亜塩素酸を用いた処理では３ヶ所程度まで減少させた。
一方、共振型超音波処理（２８ＫＨｚ）のみでは、塩化セチルピリジニウム（ＣＰＣ）を用いた処理で、吸引処理との併用と同程度の殺菌効果を示したのに対し、次亜塩素酸を用いた処理では殺菌効果は低かった。
４．カンピロバクターの殺菌効果に及ぼす殺菌処理方法及び使用殺菌剤の影響（定量試験１）
鶏屠体に対する殺菌処理方法と殺菌剤の違いによる殺菌効果を定量的に比較した。
使用した殺菌剤及びその濃度並びに共振型超音波処理の条件は、上記定性試験１と同様であった。
結果を図５に示す。値は、同一の殺菌処理につき３羽の屠体を用いた検出菌数の平均値である。また、無処理は、殺菌液浸漬、吸引処理、共振型超音波処理のいずれの処理も行わなかったサンプルである。
図５から判るように、吸引処理と共振型超音波処理（２８ＫＨｚ）の併用及び共振型超音波単独処理（２８ＫＨｚ）で、背とムネの皮に付着しているカンピロバクターの菌数は処理前（無処理サンプル）の１０分の１から１００分の１程度に減少した。殺菌効果は、吸引処理と共振型超音波処理の併用が共振型超音波単独処理よりも高く、また塩化セチルピリジニウム（ＣＰＣ）を用いた処理が次亜塩素酸を用いた処理よりも高い殺菌効果を示した。
５．カンピロバクターの殺菌効果に及ぼす殺菌処理方法及び使用殺菌剤の影響（定性試験２）
鶏屠体に対する殺菌処理方法と殺菌剤の違いによる殺菌効果を定性的に比較した。
使用した殺菌剤及びその濃度は、上記定性試験１と同様であった。一方、共振型超音波処理は、周波数１３０ＫＨｚの共振型超音波を使用した。
結果を図６に示す。値は、同一の殺菌処理につき３羽の屠体を用いた検出数の平均値である。また、無処理は、殺菌液浸漬、吸引処理、共振型超音波処理のいずれの処理も行わなかったサンプルである。
図６から判るように、吸引処理と共振型超音波処理（１３０ＫＨｚ）の併用では、殺菌剤を使用しない場合（水道水及び無処理）、検査した６ヶ所（ムネ、背、モモ内、モモ外、手羽内及び手羽外）全てからカンピロバクターが検出されたのに対し、塩化セチルピリジニウム（ＣＰＣ）を用いた処理では検出箇所を２か所以下まで、次亜塩素酸を用いた処理では３ヶ所まで減少させた。
一方、共振型超音波処理（１３０ＫＨｚ）のみでは、塩化セチルピリジニウム（ＣＰＣ）を用いた処理で、吸引処理との併用と同程度の殺菌効果を示したのに対し、次亜塩素酸を用いた処理では殺菌効果は低かった。
６．カンピロバクターの殺菌効果に及ぼす殺菌処理方法及び使用殺菌剤の影響（定量試験２）
鶏屠体に対する殺菌処理方法と殺菌剤の違いによる殺菌効果を定量的に比較した。
使用した殺菌剤及びその濃度並びに共振型超音波処理の条件は、上記定性試験２と同様であった。
結果を図７に示す。値は、同一の殺菌処理につき３羽の屠体を用いた検出菌数の平均値である。また、無処理は、殺菌液浸漬、吸引処理、共振型超音波処理のいずれの処理も行わなかったサンプルである。
図７から判るように、吸引処理と共振型超音波処理（１３０ＫＨｚ）の併用及び共振型超音波単独処理（１３０ＫＨｚ）で、背とムネの皮に付着しているカンピロバクターの菌数は処理前（無処理サンプル）の１０分の１から１００分の１程度に減少した。殺菌効果は、吸引処理と共振型超音波処理の併用が共振型超音波単独処理よりも高く、また塩化セチルピリジニウム（ＣＰＣ）を用いた処理が次亜塩素酸を用いた処理よりも高い殺菌効果を示した。
７．鶏皮表面の殺菌効果（走査型電子顕微鏡観察）
鶏皮表面の殺菌効果を走査型電子顕微鏡観察により評価した。
使用した鶏皮は、脱羽後のブロイラーのムネの皮膚表面である。
また、使用した殺菌剤及びその濃度は、塩化セチルピリジニウム（ＣＰＣ）で１０００ｐｐｍであり、また共振型超音波処理は、周波数１３０ＫＨｚの共振型超音波を使用した。なお、殺菌処理は、吸引処理と共振型超音波処理の併用であった。
結果を図８に示す。図８において、「処理前」の写真は殺菌処理を行う前の鶏皮の走査型電子顕微鏡写真であり、「処理後」の写真は殺菌処理を行った後の鶏皮の走査型電子顕微鏡写真である。
図８から判るように、殺菌処理を行う前の鶏皮の表面には多数の細菌が膜状に付着していたが、殺菌処理を行った後の鶏皮の表面には付着細菌がほとんど認められず、本来の皮膚の表面が観察できるまでになっていた。
本方法による地鶏の屠体における微生物の制御
１．方法及び材料
食鳥処理場で処理された地鶏の中抜き屠体（脱羽及び内臓摘出後）を使用して、所定の殺菌処理に供した。本実施例で使用した殺菌処理は、「吸引処理」若しくは「共振型超音波処理」単独、又は「吸引処理」後に「共振型超音波処理」を行う併用であった。「吸引処理」は、所定の陰圧下で実施例１と同様にして行った。また、「共振型超音波処理」は、周波数３８ＫＨｚの共振型超音波を使用し、実施例１と同様にして行った。
所定の殺菌処理後、中抜き屠体を１００ＫＨｚの共振型超音波処理をしながら、３０分間（１０分×３回）流水で洗浄した。洗浄後、中抜き屠体の６ヶ所（背、胸、もも内、もも外、手羽内及び手羽外）の皮を５×５ｃｍで採材した。
得られた皮サンプルを使用して、カンピロバクターに対する殺菌効果を、実施例１に記載のカンピロバクター定性試験により調べた。
なお、同一殺菌条件下で３羽の屠体を使用して行った。
２．カンピロバクターの殺菌効果に及ぼす吸引単独処理の影響
吸引処理方法の違い（吸引の強さ及び回数）によるカンピロバクターに対する殺菌効果を調べるため、塩化セチルピリジニウム（ＣＰＣ）１０００ｐｐｍによる各吸引単独処理後の「屠体」６か所の皮からカンピロバクターを検出した。
結果を図９に示す。縦軸は「屠体」６か所の皮における検出箇所数を示し、横軸は各サンプルを示す。各サンプルは、以下の吸引処理条件下で行われたものである：１：無処理、２：陰圧０．０２ＭＰａ＋回数１０分×２回、３：陰圧０．０２ＭＰａ＋回数１０分×３回、４：陰圧０．０６ＭＰａ＋回数１０分×２回、５：陰圧０．０６ＭＰａ＋回数１０分×３回、６：陰圧０．００２ＭＰａ＋回数１０分×２回、７：陰圧０．００２ＭＰａ＋回数１０分×３回。値は、同一の殺菌処理につき３羽の屠体を用いた検出数の平均値である。また、無処理は、殺菌液浸漬、吸引処理、共振型超音波処理のいずれの処理も行わなかったサンプルである。
図９から判るように、殺菌処理を行わない場合（無処理）、６か所全てからカンピロバクターが検出されるのに対して、吸引処理の陰圧の強さと吸引回数が増えると、検出率が低下した。特に、陰圧０．００２ＭＰａ下で２乃至３回吸引処理を行った場合、１箇所からしか菌は検出されなかった。
３．カンピロバクターの殺菌効果に及ぼす吸引処理と共振型超音波処理との併用の影響
吸引処理と共振型超音波処理との併用によるカンピロバクターに対する殺菌効果を調べるため、塩化セチルピリジニウム（ＣＰＣ）１０００ｐｐｍを用いた各殺菌処理後の「屠体」６か所の皮からカンピロバクターを検出した。
結果を図１０に示す。縦軸は「屠体」６か所の皮における検出箇所数を示し、横軸は各サンプルを示す。各サンプルは、以下の殺菌処理条件下で行われたものである：１：無処理、２：共振型超音波単独処理（３０分）、３：吸引処理（陰圧０．０２ＭＰａ＋回数１０分×１回）＋共振型超音波処理（３０分）、４：吸引処理（陰圧０．０２ＭＰａ＋回数１０分×２回）＋共振型超音波処理（３０分）、５：吸引処理（陰圧０．０２ＭＰａ＋回数１０分×３回）＋共振型超音波処理（３０分）、６：吸引処理（陰圧０．０６ＭＰａ＋回数１０分×１回）＋共振型超音波処理（３０分）、７：吸引処理（陰圧０．０６ＭＰａ＋回数１０分×２回）＋共振型超音波処理（３０分）、８：吸引処理（陰圧０．０６ＭＰａ＋回数１０分×３回）＋共振型超音波処理（３０分）、９：吸引処理（陰圧０．００２ＭＰａ＋回数１０分×１回）＋共振型超音波処理（３０分）、１０：吸引処理（陰圧０．００２ＭＰａ＋回数１０分×２回）＋共振型超音波処理（３０分）、１１：吸引処理（陰圧０．００２ＭＰａ＋回数１０分×３回）＋共振型超音波処理（３０分）。値は、同一の殺菌処理につき３羽の屠体を用いた検出数の平均値である。また、無処理は、殺菌液浸漬、吸引処理、共振型超音波処理のいずれの処理も行わなかったサンプルである。さらに、＊は、いずれの部位からもカンピロバクターが検出されなかったことを示す。
図１０から判るように、殺菌処理を行わない（無処理）場合には６か所全てから、また共振型超音波単独処理では５ヶ所からカンピロバクターが検出されるのに対して、共振型超音波処理との併用で吸引処理の陰圧の強さと吸引回数が増えると、検出率が低下した。特に、０．０６ＭＰａの陰圧下で吸引処理を２回以上行った後に共振型超音波処理を行うと、高い殺菌効果が得られた。
１．方法及び材料
食鳥処理場で処理された地鶏の中抜き屠体（脱羽及び内臓摘出後）を使用して、所定の殺菌処理に供した。本実施例で使用した殺菌処理は、「吸引処理」若しくは「共振型超音波処理」単独、又は「吸引処理」後に「共振型超音波処理」を行う併用であった。「吸引処理」は、所定の陰圧下で実施例１と同様にして行った。また、「共振型超音波処理」は、周波数３８ＫＨｚの共振型超音波を使用し、実施例１と同様にして行った。
所定の殺菌処理後、中抜き屠体を１００ＫＨｚの共振型超音波処理をしながら、３０分間（１０分×３回）流水で洗浄した。洗浄後、中抜き屠体の６ヶ所（背、胸、もも内、もも外、手羽内及び手羽外）の皮を５×５ｃｍで採材した。
得られた皮サンプルを使用して、カンピロバクターに対する殺菌効果を、実施例１に記載のカンピロバクター定性試験により調べた。
なお、同一殺菌条件下で３羽の屠体を使用して行った。
２．カンピロバクターの殺菌効果に及ぼす吸引単独処理の影響
吸引処理方法の違い（吸引の強さ及び回数）によるカンピロバクターに対する殺菌効果を調べるため、塩化セチルピリジニウム（ＣＰＣ）１０００ｐｐｍによる各吸引単独処理後の「屠体」６か所の皮からカンピロバクターを検出した。
結果を図９に示す。縦軸は「屠体」６か所の皮における検出箇所数を示し、横軸は各サンプルを示す。各サンプルは、以下の吸引処理条件下で行われたものである：１：無処理、２：陰圧０．０２ＭＰａ＋回数１０分×２回、３：陰圧０．０２ＭＰａ＋回数１０分×３回、４：陰圧０．０６ＭＰａ＋回数１０分×２回、５：陰圧０．０６ＭＰａ＋回数１０分×３回、６：陰圧０．００２ＭＰａ＋回数１０分×２回、７：陰圧０．００２ＭＰａ＋回数１０分×３回。値は、同一の殺菌処理につき３羽の屠体を用いた検出数の平均値である。また、無処理は、殺菌液浸漬、吸引処理、共振型超音波処理のいずれの処理も行わなかったサンプルである。
図９から判るように、殺菌処理を行わない場合（無処理）、６か所全てからカンピロバクターが検出されるのに対して、吸引処理の陰圧の強さと吸引回数が増えると、検出率が低下した。特に、陰圧０．００２ＭＰａ下で２乃至３回吸引処理を行った場合、１箇所からしか菌は検出されなかった。
３．カンピロバクターの殺菌効果に及ぼす吸引処理と共振型超音波処理との併用の影響
吸引処理と共振型超音波処理との併用によるカンピロバクターに対する殺菌効果を調べるため、塩化セチルピリジニウム（ＣＰＣ）１０００ｐｐｍを用いた各殺菌処理後の「屠体」６か所の皮からカンピロバクターを検出した。
結果を図１０に示す。縦軸は「屠体」６か所の皮における検出箇所数を示し、横軸は各サンプルを示す。各サンプルは、以下の殺菌処理条件下で行われたものである：１：無処理、２：共振型超音波単独処理（３０分）、３：吸引処理（陰圧０．０２ＭＰａ＋回数１０分×１回）＋共振型超音波処理（３０分）、４：吸引処理（陰圧０．０２ＭＰａ＋回数１０分×２回）＋共振型超音波処理（３０分）、５：吸引処理（陰圧０．０２ＭＰａ＋回数１０分×３回）＋共振型超音波処理（３０分）、６：吸引処理（陰圧０．０６ＭＰａ＋回数１０分×１回）＋共振型超音波処理（３０分）、７：吸引処理（陰圧０．０６ＭＰａ＋回数１０分×２回）＋共振型超音波処理（３０分）、８：吸引処理（陰圧０．０６ＭＰａ＋回数１０分×３回）＋共振型超音波処理（３０分）、９：吸引処理（陰圧０．００２ＭＰａ＋回数１０分×１回）＋共振型超音波処理（３０分）、１０：吸引処理（陰圧０．００２ＭＰａ＋回数１０分×２回）＋共振型超音波処理（３０分）、１１：吸引処理（陰圧０．００２ＭＰａ＋回数１０分×３回）＋共振型超音波処理（３０分）。値は、同一の殺菌処理につき３羽の屠体を用いた検出数の平均値である。また、無処理は、殺菌液浸漬、吸引処理、共振型超音波処理のいずれの処理も行わなかったサンプルである。さらに、＊は、いずれの部位からもカンピロバクターが検出されなかったことを示す。
図１０から判るように、殺菌処理を行わない（無処理）場合には６か所全てから、また共振型超音波単独処理では５ヶ所からカンピロバクターが検出されるのに対して、共振型超音波処理との併用で吸引処理の陰圧の強さと吸引回数が増えると、検出率が低下した。特に、０．０６ＭＰａの陰圧下で吸引処理を２回以上行った後に共振型超音波処理を行うと、高い殺菌効果が得られた。
回転処理を用いる本方法によるブロイラー及び地鶏の屠体における微生物の制御
１．材料及び方法
食鳥処理場で処理されたブロイラー及び地鶏の中抜き屠体（脱羽及び内臓摘出後）を使用した。所定の処理前に屠体左側の背と胸の皮を約１０ｇ採取した（各３ヶ所）。
次いで、屠体を殺菌液（塩化セチルピリジニウム（ＣＰＣ）１０００ｐｐｍ又は次亜塩素酸１００ｐｐｍ）に浸漬し、吸引機で引いて内部を陰圧（０．００２ＭＰａ）にし、１０分間静置した後、常圧に戻した。当該陰圧と常圧の操作を３回繰り返した。また、対照として、殺菌液に３０分間浸漬のみ、及び吸引（３回）のみの実験も行った。
さらに、殺菌液（塩化セチルピリジニウム（ＣＰＣ）１０００ｐｐｍ又は次亜塩素酸１００ｐｐｍ）を満たしたステンレス容器に屠体を浸漬し、共振型超音波処理に静置で５分間又は回転装置で屠体を１分間に３０回転させながら１５分間供した。また、対照として水道水に屠体を浸漬し、共振型超音波処理に回転装置で屠体を１分間に３０回転させながら１５分間供した。
各処理後、水道水で屠体を１０分間流水洗浄し、屠体の右側の背と胸の皮を約１０ｇ採取した（各３ヶ所）。
２．ブロイラー及び地鶏の屠体におけるカンピロバクターの定量試験
処理前及び各処理後に採取した皮に、９０ｍｌのＰｒｅｓｔｏｎ培地を加え、ストマッカー処理に供した。
次いで、実施例１に記載の方法に準じて、皮１０ｇ当たりの菌数を最確数（ＭＰＮ）法で算出し、カンピロバクターの定量試験を行った（検出限界値：３ｃｆｕ／１０ｇ）。ここで、ｃｆｕ（ｃｏｌｏｎｙ ｆｏｒｍｉｎｇ ｕｎｉｔ）は、細菌の集落数（個数）を表す。
３．カンピロバクターの殺菌効果に及ぼす殺菌処理方法及び使用殺菌剤の影響（定量試験）
結果を図１１〜１４に示す。図１１は、ブロイラーにおけるカンピロバクターの殺菌効果に及ぼす殺菌処理方法及び殺菌剤（次亜塩素酸）の影響に関する定量試験の結果を示すグラフである。図１２は、ブロイラーにおけるカンピロバクターの殺菌効果に及ぼす殺菌処理方法及び殺菌剤（塩化セチルピリジニウム（ＣＰＣ））の影響に関する定量試験の結果を示すグラフである。図１３は、地鶏におけるカンピロバクターの殺菌効果に及ぼす殺菌処理方法及び殺菌剤（次亜塩素酸）の影響に関する定量試験の結果を示すグラフである。図１４は、地鶏におけるカンピロバクターの殺菌効果に及ぼす殺菌処理方法及び殺菌剤（塩化セチルピリジニウム（ＣＰＣ））の影響に関する定量試験の結果を示すグラフである。
図１１〜１４において、各処理方法は、以下の通りである；「吸引」：１０分×３回吸引、「回転」：３０回転／分、「静置・共振」：静置で５分間共振型超音波処理、「回転・共振」：回転しながら１５分間共振型超音波処理。また、図１１〜１４において、＊及び＊＊は、それぞれ有意差検定（ｔ検定）におけるＰ＜０．０５及びＰ＜０．０１を意味する。
図１１及び１２に示すように、ブロイラーにおいては、塩化セチルピリジニウム（ＣＰＣ）（１０００ｐｐｍ）を用いた場合、吸引処理と共振型超音波処理の組み合わせた処理により、有意な菌数の減少が認められた（未処理の１／１０〜１／１００程度）。
また、図１３及び１４に示すように、地鶏においては、次亜塩素酸（１００ｐｐｍ）を用いた場合、吸引処理と共振型超音波処理の組み合わせた処理により、有意な菌数の減少が認められた（未処理の１／１０〜１／１００程度）。さらに回転装置を併用することにより殺菌効果が高まる傾向を示した。塩化セチルピリジニウム（ＣＰＣ）（１０００ｐｐｍ）を用いると、次亜塩素酸よりも高い殺菌効果が認められ、回転処理と共振型超音波処理又はこれに吸引処理を組み合わせて行うことで、カンピロバクターを検出限界値以下（未処理の１／１００以下）に減少させることができた。
１．材料及び方法
食鳥処理場で処理されたブロイラー及び地鶏の中抜き屠体（脱羽及び内臓摘出後）を使用した。所定の処理前に屠体左側の背と胸の皮を約１０ｇ採取した（各３ヶ所）。
次いで、屠体を殺菌液（塩化セチルピリジニウム（ＣＰＣ）１０００ｐｐｍ又は次亜塩素酸１００ｐｐｍ）に浸漬し、吸引機で引いて内部を陰圧（０．００２ＭＰａ）にし、１０分間静置した後、常圧に戻した。当該陰圧と常圧の操作を３回繰り返した。また、対照として、殺菌液に３０分間浸漬のみ、及び吸引（３回）のみの実験も行った。
さらに、殺菌液（塩化セチルピリジニウム（ＣＰＣ）１０００ｐｐｍ又は次亜塩素酸１００ｐｐｍ）を満たしたステンレス容器に屠体を浸漬し、共振型超音波処理に静置で５分間又は回転装置で屠体を１分間に３０回転させながら１５分間供した。また、対照として水道水に屠体を浸漬し、共振型超音波処理に回転装置で屠体を１分間に３０回転させながら１５分間供した。
各処理後、水道水で屠体を１０分間流水洗浄し、屠体の右側の背と胸の皮を約１０ｇ採取した（各３ヶ所）。
２．ブロイラー及び地鶏の屠体におけるカンピロバクターの定量試験
処理前及び各処理後に採取した皮に、９０ｍｌのＰｒｅｓｔｏｎ培地を加え、ストマッカー処理に供した。
次いで、実施例１に記載の方法に準じて、皮１０ｇ当たりの菌数を最確数（ＭＰＮ）法で算出し、カンピロバクターの定量試験を行った（検出限界値：３ｃｆｕ／１０ｇ）。ここで、ｃｆｕ（ｃｏｌｏｎｙ ｆｏｒｍｉｎｇ ｕｎｉｔ）は、細菌の集落数（個数）を表す。
３．カンピロバクターの殺菌効果に及ぼす殺菌処理方法及び使用殺菌剤の影響（定量試験）
結果を図１１〜１４に示す。図１１は、ブロイラーにおけるカンピロバクターの殺菌効果に及ぼす殺菌処理方法及び殺菌剤（次亜塩素酸）の影響に関する定量試験の結果を示すグラフである。図１２は、ブロイラーにおけるカンピロバクターの殺菌効果に及ぼす殺菌処理方法及び殺菌剤（塩化セチルピリジニウム（ＣＰＣ））の影響に関する定量試験の結果を示すグラフである。図１３は、地鶏におけるカンピロバクターの殺菌効果に及ぼす殺菌処理方法及び殺菌剤（次亜塩素酸）の影響に関する定量試験の結果を示すグラフである。図１４は、地鶏におけるカンピロバクターの殺菌効果に及ぼす殺菌処理方法及び殺菌剤（塩化セチルピリジニウム（ＣＰＣ））の影響に関する定量試験の結果を示すグラフである。
図１１〜１４において、各処理方法は、以下の通りである；「吸引」：１０分×３回吸引、「回転」：３０回転／分、「静置・共振」：静置で５分間共振型超音波処理、「回転・共振」：回転しながら１５分間共振型超音波処理。また、図１１〜１４において、＊及び＊＊は、それぞれ有意差検定（ｔ検定）におけるＰ＜０．０５及びＰ＜０．０１を意味する。
図１１及び１２に示すように、ブロイラーにおいては、塩化セチルピリジニウム（ＣＰＣ）（１０００ｐｐｍ）を用いた場合、吸引処理と共振型超音波処理の組み合わせた処理により、有意な菌数の減少が認められた（未処理の１／１０〜１／１００程度）。
また、図１３及び１４に示すように、地鶏においては、次亜塩素酸（１００ｐｐｍ）を用いた場合、吸引処理と共振型超音波処理の組み合わせた処理により、有意な菌数の減少が認められた（未処理の１／１０〜１／１００程度）。さらに回転装置を併用することにより殺菌効果が高まる傾向を示した。塩化セチルピリジニウム（ＣＰＣ）（１０００ｐｐｍ）を用いると、次亜塩素酸よりも高い殺菌効果が認められ、回転処理と共振型超音波処理又はこれに吸引処理を組み合わせて行うことで、カンピロバクターを検出限界値以下（未処理の１／１００以下）に減少させることができた。
殺菌液としてキンコロスウォーター液を用いる本方法によるブロイラー及び地鶏の屠体における微生物の制御
１．材料及び方法
食鳥処理場で処理されたブロイラー及び地鶏の中抜き屠体（脱羽及び内臓摘出後）を使用した。所定の処理前に屠体左側の背と胸の皮を約１０ｇ採取した（各３ヶ所）。
次いで、屠体を殺菌液（４％キンコロスウォーター液）に浸漬し、吸引機で引いて内部を陰圧（０．００２ＭＰａ）にし、１０分間静置した後、常圧に戻した。当該陰圧と常圧の操作を３回繰り返した。
さらに、殺菌液（４％キンコロスウォーター液）を満たしたステンレス容器に屠体を浸漬し、共振型超音波処理に回転装置で屠体を１分間に３０回転させながら１５分間供した。
処理後、水道水で屠体を１０分間流水洗浄し、屠体の右側の背と胸の皮を約１０ｇ採取した（各３ヶ所）。
２．ブロイラー及び地鶏の屠体におけるカンピロバクターの定量試験
処理前及び処理後に採取した皮に、９０ｍｌのＰｒｅｓｔｏｎ培地を加え、ストマッカー処理に供した。
次いで、実施例１に記載の方法に準じて、皮１０ｇ当たりの菌数を最確数（ＭＰＮ）法で算出し、カンピロバクターの定量試験を行った（検出限界値：３ｃｆｕ／１０ｇ）。
３．カンピロバクターの殺菌効果に及ぼすキンコロスウォーター液の影響（定量試験）
結果を図１５に示す。図１５は、地鶏及びブロイラーにおけるカンピロバクターの殺菌効果に及ぼすキンコロスウォーター液の影響に関する定量試験の結果を示すグラフである（Ａ：地鶏、Ｂ：ブロイラー）。
図１５に示すように、キンコロスウォーター液の地鶏屠体に付着したカンピロバクターに対する殺菌効果は高いことが判った。
１．材料及び方法
食鳥処理場で処理されたブロイラー及び地鶏の中抜き屠体（脱羽及び内臓摘出後）を使用した。所定の処理前に屠体左側の背と胸の皮を約１０ｇ採取した（各３ヶ所）。
次いで、屠体を殺菌液（４％キンコロスウォーター液）に浸漬し、吸引機で引いて内部を陰圧（０．００２ＭＰａ）にし、１０分間静置した後、常圧に戻した。当該陰圧と常圧の操作を３回繰り返した。
さらに、殺菌液（４％キンコロスウォーター液）を満たしたステンレス容器に屠体を浸漬し、共振型超音波処理に回転装置で屠体を１分間に３０回転させながら１５分間供した。
処理後、水道水で屠体を１０分間流水洗浄し、屠体の右側の背と胸の皮を約１０ｇ採取した（各３ヶ所）。
２．ブロイラー及び地鶏の屠体におけるカンピロバクターの定量試験
処理前及び処理後に採取した皮に、９０ｍｌのＰｒｅｓｔｏｎ培地を加え、ストマッカー処理に供した。
次いで、実施例１に記載の方法に準じて、皮１０ｇ当たりの菌数を最確数（ＭＰＮ）法で算出し、カンピロバクターの定量試験を行った（検出限界値：３ｃｆｕ／１０ｇ）。
３．カンピロバクターの殺菌効果に及ぼすキンコロスウォーター液の影響（定量試験）
結果を図１５に示す。図１５は、地鶏及びブロイラーにおけるカンピロバクターの殺菌効果に及ぼすキンコロスウォーター液の影響に関する定量試験の結果を示すグラフである（Ａ：地鶏、Ｂ：ブロイラー）。
図１５に示すように、キンコロスウォーター液の地鶏屠体に付着したカンピロバクターに対する殺菌効果は高いことが判った。
本発明によれば、食鳥肉等の食品材料の品質劣化を引き起こす細菌群や食中毒の原因となる病原微生物を効率的に制御することができる。
本発明において食品材料として食鳥肉を用いる場合、食鳥肉に付着している細菌（特にカンピロバクター等の主要な食中毒菌）の数を最大１００分の１程度まで減少させることが可能である。
本発明において食品材料として食鳥肉を用いる場合、食鳥肉に付着している細菌（特にカンピロバクター等の主要な食中毒菌）の数を最大１００分の１程度まで減少させることが可能である。
１、１ａ：本発明に係る食品材料における微生物の制御装置
２、２ａ、２ｂ：処理槽
３、３ａ、３ｂ：食品材料
４：間接槽
５ａ〜５ｆ：超音波振動子
６：溶存ガス制御手段
７：超音波発振器
８：減圧制御手段
９、９ａ、９ｂ：回転処理手段
１０ａ、１０ｂ：冷却水導入路
１１ａ、１１ｂ：冷却水排出路
１２：循環ポンプ
１３：フィルター
１４ａ、１４ｂ：熱交換器
１５：給水ポンプ
１６：殺菌液導入路
１７：水排出路
１８：水導入路
１９ａ、１９ｂ：配管
本明細書で引用した全ての刊行物、特許及び特許出願をそのまま参考として本明細書にとり入れるものとする。
２、２ａ、２ｂ：処理槽
３、３ａ、３ｂ：食品材料
４：間接槽
５ａ〜５ｆ：超音波振動子
６：溶存ガス制御手段
７：超音波発振器
８：減圧制御手段
９、９ａ、９ｂ：回転処理手段
１０ａ、１０ｂ：冷却水導入路
１１ａ、１１ｂ：冷却水排出路
１２：循環ポンプ
１３：フィルター
１４ａ、１４ｂ：熱交換器
１５：給水ポンプ
１６：殺菌液導入路
１７：水排出路
１８：水導入路
１９ａ、１９ｂ：配管
本明細書で引用した全ての刊行物、特許及び特許出願をそのまま参考として本明細書にとり入れるものとする。
Claims (15)
- 殺菌液に浸漬した食鳥肉の屠体を陰圧と常圧の繰り返し処理に供する工程と、
前記陰圧と常圧の繰り返し処理工程後又は該工程と同時に、殺菌液に浸漬した食鳥肉の屠体を共振型超音波処理に供する工程と、
を含み、前記共振型超音波処理において、前記殺菌液は、殺菌剤を溶存酸素濃度が2.5〜3.5mg/lの範囲に制御された水に溶解して製造されており、槽内全域に超音波を行き渡らせることを特徴とする、食鳥肉の屠体における微生物の制御方法。 - 殺菌液に浸漬した食鳥肉の屠体を回転させながら共振型超音波処理に供する、請求項１記載の方法。
- 陰圧処理が0.002〜0.06MPaで吸引することにより行われる、請求項１又は２記載の方法。
- 陰圧と常圧の繰り返しが1〜5回である、請求項１〜３のいずれか１項記載の方法。
- 共振型超音波処理が周波数28〜130KHzの共振型超音波を照射することにより行われる、請求項１〜４のいずれか１項記載の方法。
- 殺菌液が塩化セチルピリジニウム溶液である、請求項１〜５のいずれか１項記載の方法。
- 殺菌液中の塩化セチルピリジニウム濃度が500〜2000ppmである、請求項６記載の方法。
- 微生物がカンピロバクター属に属する細菌である、請求項１〜７のいずれか１項記載の方法。
- 殺菌液に浸漬した食鳥肉の屠体を陰圧と常圧の繰り返し処理に供する手段と、
液中の溶存ガスを制御する溶存ガス制御手段と、
前記食鳥肉の屠体を共振型超音波で処理する手段と、
を有し、溶存ガス制御手段による溶存ガス制御下で、前記殺菌液は、殺菌剤を溶存酸素濃度が2.5〜3.5mg/lの範囲に制御された水に溶解して製造されており、共振型超音波処理手段により槽内全域に超音波を行き渡らせることを特徴とする、食鳥肉の屠体における微生物の制御装置。 - 殺菌液に浸漬した食鳥肉の屠体を回転処理に供する手段をさらに有することを特徴とする、請求項９記載の装置。
- 共振型超音波処理を周波数28〜130KHzの共振型超音波を照射することにより行う、請求項９又は１０記載の装置。
- 殺菌液に浸漬した食鳥肉の屠体を処理に供する少なくとも1つの処理槽と、
内部に処理槽を配置する間接槽と、
殺菌液に浸漬した食鳥肉の屠体を陰圧と常圧の繰り返し処理に供する減圧制御手段と、
処理槽と間接槽における液中の溶存ガスを制御する溶存ガス制御手段と、
殺菌液に浸漬した食鳥肉の屠体を共振型超音波処理に供する手段と、
を備え、溶存ガス制御手段による溶存ガス制御下で、前記殺菌液は、殺菌剤を溶存酸素濃度が2.5〜3.5mg/lの範囲に制御された水に溶解して製造されており、前記間接槽における液中の溶存ガス濃度を2.5〜3.5mg/lの範囲に制御して、共振型超音波処理手段により槽内全域に超音波を行き渡らせることを特徴とする、食鳥肉の屠体における微生物の制御装置。 - 殺菌液に浸漬した食鳥肉の屠体を回転処理に供する手段をさらに備え、該食鳥肉の屠体を回転させながら共振型超音波処理に供することを特徴とする、請求項１２記載の装置。
- 超音波出力制御手段を備えることを特徴とする、請求項９〜１３のいずれか１項記載の装置。
- 微生物がカンピロバクター属に属する細菌である、請求項９〜１４のいずれか１項記載の装置。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2012507123A JP5645172B2 (ja) | 2010-03-23 | 2011-03-18 | 真空及び共振型超音波処理による食品材料における微生物の制御方法及び制御装置 |
Applications Claiming Priority (4)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2010065744 | 2010-03-23 | ||
| JP2010065744 | 2010-03-23 | ||
| JP2012507123A JP5645172B2 (ja) | 2010-03-23 | 2011-03-18 | 真空及び共振型超音波処理による食品材料における微生物の制御方法及び制御装置 |
| PCT/JP2011/057490 WO2011118821A1 (ja) | 2010-03-23 | 2011-03-18 | 真空及び共振型超音波処理による食品材料における微生物の制御方法及び制御装置 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPWO2011118821A1 JPWO2011118821A1 (ja) | 2013-07-04 |
| JP5645172B2 true JP5645172B2 (ja) | 2014-12-24 |
Family
ID=44673361
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2012507123A Active JP5645172B2 (ja) | 2010-03-23 | 2011-03-18 | 真空及び共振型超音波処理による食品材料における微生物の制御方法及び制御装置 |
Country Status (5)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US8677892B2 (ja) |
| EP (1) | EP2550867B1 (ja) |
| JP (1) | JP5645172B2 (ja) |
| BR (1) | BRPI1106095A2 (ja) |
| WO (1) | WO2011118821A1 (ja) |
Families Citing this family (11)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US20150147447A1 (en) * | 2012-06-01 | 2015-05-28 | Fuso Pharmaceutical Industries, Ltd. | Method for producing detoxified liver |
| EP2708148B1 (en) * | 2012-09-14 | 2016-08-10 | GEA Food Solutions Bakel B.V. | Inline meat treatment process |
| MX360436B (es) * | 2013-03-14 | 2018-11-01 | Persedo LLC | Conversion de contaminantes en alcohol-agua. |
| JP6208720B2 (ja) * | 2015-07-27 | 2017-10-04 | 佐藤 英典 | 食品用細菌抑制装置 |
| JP2017071566A (ja) * | 2015-10-06 | 2017-04-13 | 株式会社かわかみ | 化粧料 |
| US10874113B1 (en) | 2016-02-08 | 2020-12-29 | Hormel Foods Corporation | Method of producing bacteria reduced raw, fresh, ground meat products |
| EP3439489A1 (en) * | 2016-04-05 | 2019-02-13 | Ultra Biotecs Limited | Disinfection of foodstuffs |
| JP6442571B1 (ja) * | 2017-07-19 | 2018-12-19 | 鈴木 耕一 | 野生鳥獣肉製品の製造方法及び屋内製造施設 |
| JP2021003670A (ja) * | 2019-06-26 | 2021-01-14 | 次郎 三箇 | 超音波処理方法及び装置 |
| JP7319612B2 (ja) * | 2019-09-19 | 2023-08-02 | 国立大学法人京都大学 | 殺菌処理された肉塊の製造方法 |
| US20210161161A1 (en) * | 2019-12-02 | 2021-06-03 | Preservation Tech LLC | Systems and methods for disinfecting meat products |
Citations (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH07328316A (ja) * | 1994-04-12 | 1995-12-19 | Choonpa Kogyo Kk | 脱気方法 |
| JP2001238612A (ja) * | 2000-02-29 | 2001-09-04 | Puraseramu:Kk | 食品の含浸処理方法 |
| JP2007029944A (ja) * | 2005-06-21 | 2007-02-08 | Kaijo Corp | 脱気装置およびこれを用いた超音波洗浄装置 |
| JP2009506771A (ja) * | 2005-09-03 | 2009-02-19 | ビオコート エンタープライジズ， インコーポレイテッド | 微生物溶液およびそれに関連するプロセス |
| WO2009135273A1 (en) * | 2008-05-08 | 2009-11-12 | Cavitus Pty Ltd | Methods and apparatus for ultrasonic cleaning |
| JP2010046570A (ja) * | 2008-08-19 | 2010-03-04 | Japan Organo Co Ltd | 超音波処理装置用供給液の製造装置、超音波処理装置用供給液の製造方法及び超音波処理システム |
Family Cites Families (13)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DK62691A (da) * | 1991-04-09 | 1992-12-10 | Tulip Int As | Fremgangsmaade ved saltning af koed samt anlaeg til brug ved udoevelse af fremgangsmaaden |
| JPH05146263A (ja) * | 1991-11-27 | 1993-06-15 | Yamamoto Sangyo:Kk | 保存可能な浸漬加工米の製造方法 |
| US5484615A (en) * | 1993-04-30 | 1996-01-16 | Maple Leaf Farms, Inc. | Apparatus and method for microbiological decontamination of poultry |
| NO178713C (no) * | 1994-01-05 | 1996-05-22 | Jan Hatloe | Fremgangsmåte til lakesalting og/eller marinering av ikke-vegetabilske næringsmiddelråvarer ved bruk av forskjellige saltkonsentrasjoner og ved vekselvis å utsette råvarene for vakuum og neddykking i laken |
| US6171548B1 (en) | 1997-12-29 | 2001-01-09 | Spectrum Environmental Technologies, Inc. | Surface and air sterilization using ultraviolet light and ultrasonic waves |
| US6090346A (en) | 1997-12-29 | 2000-07-18 | Spectrum Environmental Technologies, Inc. | Sterilization using ultraviolet light and ultrasonic waves |
| JP2000116313A (ja) | 1998-10-13 | 2000-04-25 | Shinko Shoji Kk | ブロイラー等の洗浄方法及び装置 |
| EP1264546B1 (en) | 2000-02-29 | 2011-04-06 | Meiji Seika Kaisha Ltd. | Method of impregnation of food and vitamin c-containing egg and pidan-like egg obtained by this method |
| DK1423023T3 (da) | 2001-07-13 | 2007-04-10 | Danisco | Sammensætning med bakteriostatisk og baktericid aktivitet mod bakterielle sporer og vegetative celler samt fremgangsmåde til behandling af födevarer dermed |
| AU2002952457A0 (en) * | 2002-11-01 | 2002-11-21 | Mars, Incorporated | Method of Treatment of Vegetable Matter with Ultrasonic Energy |
| BRPI0613934A2 (pt) | 2005-07-25 | 2011-02-22 | Hormel Foods Llc | composições antimicrobianas e métodos para tratar produtos alimentìcios embalados |
| JP4975659B2 (ja) | 2008-02-13 | 2012-07-11 | 国立大学法人 宮崎大学 | 超音波処理およびオゾン含有マイクロバブル処理による食品材料における微生物の制御方法 |
| JP2010065744A (ja) | 2008-09-09 | 2010-03-25 | Fuji Koki Corp | 電動弁 |
-
2011
- 2011-03-18 BR BRPI1106095-6A patent/BRPI1106095A2/pt not_active IP Right Cessation
- 2011-03-18 JP JP2012507123A patent/JP5645172B2/ja active Active
- 2011-03-18 US US13/262,511 patent/US8677892B2/en active Active
- 2011-03-18 WO PCT/JP2011/057490 patent/WO2011118821A1/ja active Application Filing
- 2011-03-18 EP EP11759625.4A patent/EP2550867B1/en active Active
Patent Citations (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH07328316A (ja) * | 1994-04-12 | 1995-12-19 | Choonpa Kogyo Kk | 脱気方法 |
| JP2001238612A (ja) * | 2000-02-29 | 2001-09-04 | Puraseramu:Kk | 食品の含浸処理方法 |
| JP2007029944A (ja) * | 2005-06-21 | 2007-02-08 | Kaijo Corp | 脱気装置およびこれを用いた超音波洗浄装置 |
| JP2009506771A (ja) * | 2005-09-03 | 2009-02-19 | ビオコート エンタープライジズ， インコーポレイテッド | 微生物溶液およびそれに関連するプロセス |
| WO2009135273A1 (en) * | 2008-05-08 | 2009-11-12 | Cavitus Pty Ltd | Methods and apparatus for ultrasonic cleaning |
| JP2010046570A (ja) * | 2008-08-19 | 2010-03-04 | Japan Organo Co Ltd | 超音波処理装置用供給液の製造装置、超音波処理装置用供給液の製造方法及び超音波処理システム |
Non-Patent Citations (2)
| Title |
|---|
| JPN6011018918; 三澤尚明， 副島潤一郎: '超音波を使用したカンピロバクター撃退技術' 超音波ＴＥＣＨＮＯ Ｖｏｌ．２２， Ｎｏ．４, 201007, ｐｐ．６-９ * |
| JPN6011018920; 新木泰輔ら: '鶏と体のカンピロバクター制御技術の開発' 日本獣医学会学術集会講演要旨集 Ｖｏｌ．１５０, 201009, ｐ．２５８ * |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| WO2011118821A1 (ja) | 2011-09-29 |
| US20120027898A1 (en) | 2012-02-02 |
| EP2550867A4 (en) | 2015-03-11 |
| US8677892B2 (en) | 2014-03-25 |
| EP2550867B1 (en) | 2019-05-08 |
| BRPI1106095A2 (pt) | 2015-09-01 |
| JPWO2011118821A1 (ja) | 2013-07-04 |
| EP2550867A1 (en) | 2013-01-30 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JP5645172B2 (ja) | 真空及び共振型超音波処理による食品材料における微生物の制御方法及び制御装置 | |
| Turantaş et al. | Ultrasound in the meat industry: General applications and decontamination efficiency | |
| Baumann et al. | Removal of Listeria monocytogenes biofilms from stainless steel by use of ultrasound and ozone | |
| Xiong et al. | Spraying chicken skin with selected chemicals to reduce attached Salmonella typhimurium | |
| Piyasena et al. | Inactivation of microbes using ultrasound: a review | |
| Afari et al. | Reduction of Escherichia coli O157: H7 and Salmonella Typhimurium DT 104 on fresh produce using an automated washer with near neutral electrolyzed (NEO) water and ultrasound | |
| Iram et al. | Electrolyzed oxidizing water and its applications as sanitation and cleaning agent | |
| AU2006335047B2 (en) | Apparatus and methods for treating allograft products | |
| JP2011522683A (ja) | 超音波洗浄方法および装置 | |
| JP4975659B2 (ja) | 超音波処理およびオゾン含有マイクロバブル処理による食品材料における微生物の制御方法 | |
| Khaire et al. | Applications of ultrasound for food preservation and disinfection: A critical review | |
| US20090324786A1 (en) | Underwater Pressure Arc Discharge System for Disinfection of Food and Food Products | |
| Gómez-López et al. | Reduction of microbial load and sensory evaluation of minimally processed vegetables treated with chlorine dioxide and electrolysed water. | |
| Zhou et al. | Microbial decontamination of food by power ultrasound | |
| WO2011038168A1 (en) | Continous-flow bacterial disinfection of fruits, vegetables, fresh-cut produce and leafy greens using high-intensity ultrasound | |
| US20060182816A1 (en) | Hypobromous acid system | |
| JP7083627B2 (ja) | 包装済食物の製造方法、及び、包装済食物 | |
| JP3349810B2 (ja) | 食材殺菌および鮮度維持装置およびその方法 | |
| KR101599457B1 (ko) | 미생물 저감을 위한 김치원료 세척시스템 | |
| Wang et al. | Modeling of the effect of washing solution flow conditions on Escherichia coli O157: H7 population reduction on fruit surfaces | |
| JPWO2006043351A1 (ja) | ラジカル含有水の調製装置及びその用途 | |
| CN110367328A (zh) | 一种长保质期蛋清液制备方法 | |
| EP4381944A1 (en) | Apparatus and method of treating and preserving foods with carbonated water | |
| WO2019187320A1 (ja) | 食物の殺菌方法 | |
| Ghadimi et al. | Survey on Approaches to Eliminate Harmful Microorganisms in Food Technology Based on Ultrasonic Waves |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A521 | Request for written amendment filed |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20120213 |
|
| A521 | Request for written amendment filed |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A821 Effective date: 20120413 |
|
| A521 | Request for written amendment filed |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20120703 |
|
| A621 | Written request for application examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621 Effective date: 20120412 |
|
| A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20131203 |
|
| A521 | Request for written amendment filed |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20140131 |
|
| A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20140708 |
|
| A521 | Request for written amendment filed |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20140901 |
|
| TRDD | Decision of grant or rejection written | ||
| A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 20140930 |
|
| A61 | First payment of annual fees (during grant procedure) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A61 Effective date: 20141024 |
|
| R150 | Certificate of patent or registration of utility model |
Ref document number: 5645172 Country of ref document: JP Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R150 |
|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |