JP5643620B2 - 太陽電池モジュール及び太陽電池モジュールの製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、複数の太陽電池セルの電極がタブ線によって接続されてなる太陽電池モジュール及び太陽電池モジュールの製造方法に関する。

結晶シリコン系太陽電池モジュールでは、複数の隣接する太陽電池セルが、インターコネクタとして半田コートされたリボン状銅箔等からなるタブ線により接続されている。タブ線は、その一端側を一の太陽電池セルの表面電極に接続され、他端側を隣接する太陽電池セルの裏面電極に接続することにより、各太陽電池セルを直列に接続する。このとき、タブ線は、一端側の一面側を一の太陽電池セルの表面電極に接着され、他端側の他面側を隣接する太陽電池セルの裏面電極に接着されている。

具体的に、太陽電池セルとタブ線との接続は、太陽電池セルの受光面に銀ペーストのスクリーン印刷により形成されたバスバー電極及び太陽電池セルの裏面接続部に形成されたＡｇ電極と、タブ線とが半田処理により接続されている（特許文献１）。なお、太陽電池セル裏面の接続部以外の領域はＡｌ電極やＡｇ電極が形成されている。

しかし、半田付けでは約２６０℃と高温による接続処理が行われるため、太陽電池セルの反りや、タブ線と表面電極及び裏面電極との接続部に生じる内部応力、さらにフラックスの残渣等により、太陽電池セルの表面電極及び裏面電極とタブ線との間の接続信頼性が低下することが懸念される。

そこで、従来、太陽電池セルの表面電極及び裏面電極とタブ線との接続に、比較的低い温度での熱圧着処理による接続が可能な導電性接着フィルムが使用されている（特許文献２）。このような導電性接着フィルムとしては、平均粒径が数μｍオーダーの球状または鱗片状の導電性粒子を熱硬化型バインダー樹脂組成物に分散してフィルム化したものが使用されている。

導電性接着フィルムは、表面電極及び裏面電極とタブ線との間に介在された後、タブ線の上から熱加圧されることにより、バインダー樹脂が流動性を示して電極、タブ線間より流出されるとともに、導電性粒子が電極とタブ線間の導通を図り、この状態でバインダー樹脂が熱硬化する。これにより、タブ線によって複数の太陽電池セルが直列接続されたストリングスが形成される。

導電性接着フィルムを用いてタブ線と表面電極及び裏面電極とが接続された複数の太陽電池セルは、ガラス、透光性プラスチックなどの透光性を有する表面保護材と、ＰＥＴ（Poly Ethylene Terephthalate）等のフィルムからなる背面保護材との間に、エチレンビニルアセテート樹脂（ＥＶＡ）等の透光性を有する封止材により封止される。

特開２００４−３５６３４９号公報 特開２００８−１３５６５４号公報 特開２００８−２９４３８３号公報

ところで、導電性接着フィルムを用いた太陽電池モジュールの製造工程においては、予め太陽電池セルの表面電極上及び裏面電極上の所定の位置に導電性接着フィルムを仮貼りし、次いで、当該導電性接着フィルム上にタブ線を仮配置し、タブ線を加熱押圧することにより導電性接着フィルムを硬化させている。このように、従来の工法では、導電性接着フィルムの仮貼り、タブ線の仮配置、タブ線の熱加圧等、多くの工数を要している。

そこで、近年、予め接着層が形成されたタブ線を用い、太陽電池セルの表面電極上及び裏面電極上の所定の位置に当該接着層付きタブ線を直接接着する工法が提案されている。

しかし、当該工法では、タブ線は、予め規定された一面のみに接着層が形成されているため、このままでは、隣接する太陽電池セルの各電極に一面及び他面を接着させることができない。また、タブ線の一面及び他面に接着層を形成すれば、隣接する太陽電池セルの表面電極及び裏面電極に接着させることも可能となるが、不使用の接着層を形成することは不経済となる他、当該接着層が露出することで、他の構成部品への接着剤組成物の付着や流出等が懸念される。

また、接着層付きタブ線を隣接する太陽電池セル間で捩ることにより表面電極及び裏面電極に接着させる工法も提案されているが（特許文献３参照）、タブ線を捩ることによる応力が太陽電池セルの各電極との接続部に伝わり、タブ線の電極からの剥離が懸念される。また、太陽電池セルではシャドーロスの低減のためタブ線の細線化が進んでいるため、捩ることにより、断線や劣化、高抵抗化等が懸念され、接続信頼性に劣る。

そこで、本発明は、予め一面に接着層が形成された接着層付きタブ線を用いるとともに、良好な接続信頼性にて接続を図ることができる太陽電池モジュール及びこの太陽電池モジュールの製造方法を提供することを目的とする。

上述した課題を解決するために、本発明に係る太陽電池モジュールは、表裏面に電極が形成された複数の太陽電池セルと、導電性基材の一面に接着層が設けられ、該接着層を介して上記太陽電池セルの表面電極及び裏面電極に接続されることにより上記各太陽電池セルを接続するタブ線とを有し、上記タブ線は、隣接する上記太陽電池セル間において上記接着層が設けられた一面が反転され、上記太陽電池セルの表面電極及び隣接する上記太陽電池セルの裏面電極に接続されて、上記タブ線は、一方の上記太陽電池セルの電極に接続される第１の接続片と、他方の上記太陽電池セルの電極に接続される第２の接続片と、同方向に延長する上記第１の接続片及び上記第２の接続片の共通の端部となる接続部と、上記第１の接続片又は上記第２の接続片の一方を上記接続部より折り返す折り返し部とを有し、上記タブ線は、長手方向に沿って一端から他端側へ切れ込み線を入れて上記接続部より同方向に延長する上記第１の接続片及び上記第２の接続片に分離し、上記第１の接続片又は上記第２の接続片の一方を上記接続部より折り返すことにより成形される。また、本発明に係る太陽電池モジュールは、表裏面に電極が形成された複数の太陽電池セルとタブ線とを有し、上記タブ線は、導電性基材の一面に接着層が設けられており、該接着層を介して上記太陽電池セルの表面電極及び裏面電極に接続され、上記タブ線は、隣接する上記太陽電池セル間において上記接着層が設けられた一面が反転され、上記太陽電池セルの表面電極及び隣接する上記太陽電池セルの裏面電極に接続され、上記タブ線は、一方の上記太陽電池セルの電極に接続される第１の接続片と、他方の上記太陽電池セルの電極に接続される第２の接続片と、同方向に延長する上記第１の接続片及び上記第２の接続片の共通の端部となる接続部と、上記第１の接続片又は上記第２の接続片の一方を上記接続部より折り返す折り返し部とを有し、上記折り返し部で上記太陽電池セルを挟持する。

また、本発明にかかる太陽電池モジュールの製造方法は、表裏面に電極が形成された複数の太陽電池セルを並列させる工程と、一面に接着層が設けられるとともに、該一面が隣接する太陽電池セル間において反転されたタブ線の一端側の該一面を一方の太陽電池セルの表面電極に仮配置し、上記タブ線の他端側の上記一面を他方の太陽電池セルの裏面電極に仮配置する工程と、上記タブ線の上記一面と反対側の他面を加熱押圧することにより、上記表面電極及び上記裏面電極と上記タブ線とを接続し、該タブ線を介して隣接する上記太陽電池セルを接続する工程とを有し、上記タブ線は、一方の上記太陽電池セルの電極に接続される第１の接続片と、他方の上記太陽電池セルの電極に接続される第２の接続片と、同方向に延長する上記第１の接続片及び上記第２の接続片の共通の端部となる接続部と、上記第１の接続片又は上記第２の接続片の一方を上記接続部より折り返す折り返し部とを有し、上記タブ線は、長手方向に沿って一端から他端側へ切れ込み線を入れて上記接続部より同方向に延長する上記第１の接続片及び上記第２の接続片に分離し、上記第１の接続片又は上記第２の接続片の一方を上記接続部より折り返すことにより成形される。

本発明によれば、タブ線は、接着層が設けられた一面が反転され、太陽電池セルの表面電極及び隣接する太陽電池セルの裏面電極に接続される。したがって、予め一面に接着層が設けられたタブ線を用いて太陽電池モジュールを形成することができ、部品点数や作業工数が削減でき、良好な接続信頼性を確保しつつ、生産性を向上させることができる。

太陽電池モジュールを示す分解斜視図である。 太陽電池セルのストリングスを示す断面図である。 タブ線によって接続された２つの太陽電池セルを受光面側から示す平面図である。 本発明と従来の発明との製造工程の相違を示す図である。 原反フィルムを示す図である。 不良の太陽電池セルが介在する従来の太陽電池モジュールを示す図である。 タブ線を接続することにより不良の太陽電池セルを切り離す従来の太陽電池モジュールを示す図である。 正常な太陽電池セルを配置した従来の太陽電池モジュールを示す図である。 正常な太陽電池セルと既存の太陽電池セルとを補助タブ線で接続した従来の太陽電池モジュールを示す図である。 不良の太陽電池セルが介在する太陽電池モジュールを示す図である。 タブ線を接続することにより不良の太陽電池セルを切り離す太陽電池モジュールを示す図である。 正常な太陽電池セルを配置した太陽電池モジュールを示す図である。 正常な太陽電池セルと既存の太陽電池セルとを補助タブ線で接続した太陽電池モジュールを示す図である。 タブ線の他の構成を示す斜視図である。 従来の太陽電池セルにおけるタブ線が集電するフィンガー電極の距離を示す平面図である。 太陽電池セルの受光面側に貼着される第１の接続片を複数条形成したタブ線を用いる太陽電池セルにおけるタブ線が集電するフィンガー電極の距離を示す平面図である。 タブ線の他の構成を示す斜視図である。 タブ線の仮配置工程を説明するための図である。 タブ線の加熱加圧工程を説明するための図である。 折り返し部によって太陽電池セルの外側縁部を挟持する構成を示す側面図である。 表面に長手方向に亘って連続する山部及び谷部が幅方向に交互に形成された凹凸部を有するタブ線を示す斜視図である。 凹凸部が形成されたタブ線が接続された太陽電池モジュールを示す断面図である。 凹凸部の形状を示す断面図である。 凹凸部が形成されたタブ線が接続された従来の太陽電池モジュールを示す断面図である。 第１、第２の接続片の幅を異ならせた太陽電池モジュールを示す平面図である。 一般的なシリコン系太陽電池セルの構造を説明するための図である。 一般的なシリコン系太陽電池セルの反りを説明するための側面図である。

以下、本発明が適用された太陽電池モジュール及び太陽電池モジュールの製造方法について、図面を参照しながら詳細に説明する。

［太陽電池モジュール］
本発明が適用された太陽電池モジュール１は、図１〜図３に示すように、複数の太陽電池セル２がインターコネクタとなるタブ線３によって直列に接続されたストリングス４を有し、このストリングス４を複数配列したマトリクス５を備える。そして、太陽電池モジュール１は、このマトリクス５が封止接着剤のシート６で挟まれ、受光面側に設けられた表面カバー７及び裏面側に設けられたバックシート８とともに一括してラミネートされ、最後に、周囲にアルミニウムなどの金属フレーム９が取り付けられることにより形成される。

封止接着剤としては、例えばエチレンビニルアセテート樹脂（ＥＶＡ）等の透光性封止材が用いられる。また、表面カバー７としては、例えば、ガラスや透光性プラスチック等の透光性の材料が用いられる。また、バックシート８としては、ガラスやアルミニウム箔を樹脂フィルムで挟持した積層体等が用いられる。

太陽電池モジュールの各太陽電池セル２は、光電変換素子１０を有する。光電変換素子１０は、単結晶型シリコン光電変換素子、多結晶型光電変換素子を用いる結晶シリコン系太陽電池や、アモルファスシリコンからなるセルと微結晶シリコンやアモルファスシリコンゲルマニウムからなるセルとを積層させた光電変換素子を用いた薄膜シリコン系太陽電池など、各種光電変換素子１０を用いることができる。

また、光電変換素子１０は、受光面側に表面電極となるバスバー電極１１と、バスバー電極１１とほぼ直交する方向に形成された集電極であるフィンガー電極１２が設けられている。また、光電変換素子１０は、受光面と反対の裏面側に、アルミニウムや銀からなる裏面電極１３が設けられている。

そして、太陽電池セル２は、タブ線３によって、表面のバスバー電極１１と、隣接する太陽電池セル２の裏面電極１３とが電気的に接続され、これにより直列に接続されたストリングス４を構成する。タブ線３とバスバー電極１１及び裏面電極１３とは、タブ線３の一面３ａに予め設けられている導電性接着フィルム１７によって接続される。

バスバー電極１１は、Ａｇペーストを塗布し、加熱することにより形成される。太陽電池セル２の受光面に形成されるバスバー電極１１は、入射光を遮る面積を小さくし、シャドーロスを抑えるために、例えば１ｍｍ幅でライン状に形成されている。バスバー電極１１の数は、太陽電池セル２のサイズや抵抗を考慮して適宜設定される。バスバー電極１１は、後述する導電性接着フィルム１７が一面３ａに設けられたタブ線３の当該一面３ａと接着される。

フィンガー電極１２は、バスバー電極１１と同様の方法により、バスバー電極１１と交差するように、太陽電池セル２の受光面のほぼ全面に亘って形成されている。また、フィンガー電極１２は、例えば約１００μｍ程度の幅を有するラインが、所定間隔、例えば２ｍｍおきに形成されている。

裏面電極１３は、図２に示すように、アルミニウムや銀からなる電極が例えばスクリーン印刷やスパッタ等により太陽電池セル２の裏面に形成される。裏面電極１３は、後述する導電性接着フィルム１７が一面３ａに設けられたタブ線３の当該一面３ａが接続されるタブ線接続部１４を有する。

［タブ線］
タブ線３は、図２に示すように、隣接する太陽電池セル２ａ、２ｂ間を電気的に接続する長尺状の導電性基材１６と、導電性基材１６の一面に設けられ、接着層となる導電性接着フィルム１７とを備える。

導電性基材１６は、従来の太陽電池モジュールで使用されているタブ線と同様に、例えば、５０〜３００μｍ厚のリボン状銅箔を使用し、必要に応じて金メッキ、銀メッキ、スズメッキ、ハンダメッキ等が施されている。

また、導電性基材１６は、バスバー電極１１及び裏面電極１３に貼着される一面に導電性接着フィルム１７が一体に接着されている。そして、タブ線３は、導電性接着フィルム１７が設けられた一面３ａが、一の太陽電池セル２ａの表面に形成されたバスバー電極１１上に接続されると共に、当該太陽電池セル２ａに隣接する他の太陽電池セル２ｂとの間で当該一面３ａの向きが反転され他の太陽電池セル２ｂの裏面電極１３に接続される。

かかるタブ線３を用いることにより、図４に示すように、太陽電池モジュール１は、２つの太陽電池セル２ａ、２ｂを接続するに際し、タブ線３の原反タブの定尺カット（２本）、タブ線３の成型（２本）に続き、バスバー電極１１上及び裏面電極１３のタブ線接続部１４上にタブ線３の導電性接着フィルム１７が設けられた一面３ａを仮配置し（２本）、熱加圧する（２本）工程だけでタブ線３による太陽電池セル２の接続を行うことができる。

一方、図４に示すように、従来の工法では、導電性接着フィルムの定尺カット（表面電極用×２本、裏面電極用×２本）及び導電性接着フィルムの仮貼り（表面電極×２本、裏面電極×２本）と、タブ線の定尺カット（２本）及びタブ線の成型（２本）を行った後、バスバー電極上及び裏面電極のタブ線接続部上に仮貼りされた導電性接着フィルム上にタブ線を仮貼りし（２本）、その後、タブ線を所定の温度、圧力で熱圧着して接続する（２本）。

したがって、太陽電池モジュール１は、従来の工法に比して、部品点数や作業工数が削減でき、生産性を向上させることができる。また、太陽電池モジュール１は、導電性接着フィルムやタブ線の加工、配置、熱加圧の工数が減ることから、タブ線や導電性接着フィルムの配置や仮圧着工程における位置ズレの問題もなく、バスバー電極及び裏面電極との接続信頼性を確保することができる。

具体的に、図２及び図３に示すように、タブ線３は、一方の太陽電池セル２ａのバスバー電極１１に接続される第１の接続片２０と、太陽電池セル２ａに隣接する他方の太陽電池セル２ｂの裏面電極１３のタブ線接続部１４に接続される第２の接続片２１と、同方向に延長する第１及び第２の接続片２０，２１の共通の端部となる接続部２２と、第１の接続片２０又は第２の接続片２１の一方（本実施の形態では第２の接続片２１）を接続部２２より折り返す折り返し部２３とを有する。

第１の接続片２０は、導電性基材１６のバスバー電極１１との接続面に導電性接着フィルム１７が一体に設けられてなる。また、第１の接続片２０は、接続部２２より延長され、接続されるバスバー電極１１の長さに応じた所定の長さを有する。

第２の接続片２１は、導電性基材１６の裏面電極１３のタブ線接続部１４との接続面に導電性接着フィルム１７が一体に設けられてなる。また第２の接続片２１は、接続部２２より第１の接続片２０と同方向に延長されるとともに導電性接着フィルム１７が設けられている面が折り返し部２３を介して反転され、接続される裏面電極１３のタブ線接続部１４の長さに応じた所定の長さを有する。

これら第１、第２の接続片２０，２１は、共通の端部となる接続部２２を介して連続されている。接続部２２も、導電性基材１６に導電性接着フィルム１７が一体に設けられている。なお、本図面では、説明の便宜上、太陽電池セル２ａ、２ｂの面積に比して、バスバー電極１１、裏面電極１３のタブ線接続部１４、及びタブ線３の寸法が過大に表現されている。

［タブ線の加工］
タブ線３は、以下のように形成される。先ず、幅広の原反フィルム２５を用意する。原反フィルム２５は、第１、第２の接続片２０，２１、接続部２２及び折り返し部２３の各部に加工される前の長尺幅広の導電性基材１６であり、５０〜３００μｍ厚のリボン状銅箔を使用し、必要に応じて金メッキ、銀メッキ、スズメッキ、ハンダメッキ等が施されている。この原反フィルム２５は、一面２５ａに導電性接着フィルム１７が熱加圧されることにより全面に亘って接着される。

［接着フィルム］
導電性接着フィルム１７は、図５（ａ）に示すように、導電性粒子２６が高密度に含有された熱硬化性のバインダー樹脂層であり、予めバインダー樹脂層が熱硬化しない程度の低温低圧で原反フィルム２５の一面２５ａに熱加圧されることにより接着され、原反フィルム２５と一体化されている。また、導電性接着フィルム１７は、押し込み性の観点から、バインダー樹脂の最低溶融粘度が、１００〜１０００００Ｐａ・ｓであることが好ましい。導電性接着フィルム１７は、最低溶融粘度が低すぎると低圧着から本硬化の過程で樹脂が流動してしまい接続不良やセル受光面へのはみ出しが生じやすく、受光率低下の原因ともなる。また、最低溶融粘度が高すぎてもフィルム貼着時に不良を発生しやすく、接続信頼性に悪影響が出る場合もある。なお、最低溶融粘度については、サンプルを所定量回転式粘度計に装填し、所定の昇温速度で上昇させながら測定することができる。

導電性接着フィルム１７に用いられる導電性粒子２６としては、特に制限されず、例えば、ニッケル、金、銀、銅などの金属粒子、樹脂粒子に金めっきなどを施したもの、樹脂粒子に金めっきを施した粒子の最外層に絶縁被覆を施したものなどを挙げることができる。なお、導電性粒子２６として、扁平なフレーク状金属粒子を含有することにより、互いに重なり合う導電性粒子２６の数を増加させ、良好な導通信頼性を確保することができる。

また、導電性接着フィルム１７は、常温付近での粘度が１０〜１００００ｋＰａ・ｓであることが好ましく、さらに好ましくは、１０〜５０００ｋＰａ・ｓである。導電性接着フィルム１７の粘度が１０〜１００００ｋＰａ・ｓの範囲であることにより、導電性接着フィルム１７をテープ状のリール巻とした場合において、いわゆるはみ出しを防止することができ、また、所定のタック力を維持することができる。

導電性接着フィルム１７のバインダー樹脂層の組成は、上述のような特徴を害さない限り、特に制限されないが、より好ましくは、膜形成樹脂と、液状エポキシ樹脂と、潜在性硬化剤と、シランカップリング剤とを含有する。

膜形成樹脂は、平均分子量が１００００以上の高分子量樹脂に相当し、フィルム形成性の観点から、１００００〜８００００程度の平均分子量であることが好ましい。膜形成樹脂としては、エポキシ樹脂、変性エポキシ樹脂、ウレタン樹脂、フェノキシ樹脂等の種々の樹脂を使用することができ、その中でも膜形成状態、接続信頼性等の観点からフェノキシ樹脂が好適に用いられる。

液状エポキシ樹脂としては、常温で流動性を有していれば、特に制限はなく、市販のエポキシ樹脂が全て使用可能である。このようなエポキシ樹脂としては、具体的には、ナフタレン型エポキシ樹脂、ビフェニル型エポキシ樹脂、フェノールノボラック型エポキシ樹脂、ビスフェノール型エポキシ樹脂、スチルベン型エポキシ樹脂、トリフェノールメタン型エポキシ樹脂、フェノールアラルキル型エポキシ樹脂、ナフトール型エポキシ樹脂、ジシクロペンタジエン型エポキシ樹脂、トリフェニルメタン型エポキシ樹脂などを用いることができる。これらは単独でも、２種以上を組み合わせて用いてもよい。また、アクリル樹脂など他の有機樹脂と適宜組み合わせて使用してもよい。

潜在性硬化剤としては、加熱硬化型、ＵＶ硬化型などの各種硬化剤が使用できる。潜在性硬化剤は、通常では反応せず、何かしらのトリガーにより活性化し、反応を開始する。トリガーには、熱、光、加圧などがあり、用途により選択して用いることができる。液状エポキシ樹脂を使用する場合は、イミダゾール類、アミン類、スルホニウム塩、オニウム塩などからなる潜在性硬化剤を使用することができる。

シランカップリング剤としては、エポキシ系、アミノ系、メルカプト・スルフィド系、ウレイド系などを用いることができる。これらの中でも、本実施の形態では、エポキシ系シランカップリング剤が好ましく用いられる。これにより、有機材料と無機材料の界面における接着性を向上させることができる。

また、その他の添加組成物として、無機フィラーを含有することが好ましい。無機フィラーを含有することにより、圧着時における樹脂層の流動性を調整し、粒子捕捉率を向上させることができる。無機フィラーとしては、シリカ、タルク、酸化チタン、炭酸カルシウム、酸化マグネシウム等を用いることができ、無機フィラーの種類は特に限定されるものではない。

図５（ａ）は、原反フィルム２５及び導電性接着フィルム１７をタブ線３に加工する前の形態の一例を模式的に示す図である。この原反フィルム２５及び導電性接着フィルム１７は、剥離基材２７上にバインダー樹脂層が積層されるとともに、バインダー樹脂層上にカバーフィルムとして、原反フィルム２５が貼付され、テープ状に成型されている。このテープ状のフィルム積層体は、リール２８に巻回される。剥離基材２７としては、特に制限はなく、ＰＥＴ（Poly Ethylene Terephthalate）、ＯＰＰ（Oriented Polypropylene）、ＰＭＰ（Poly-4-methylpentene−1）、ＰＴＦＥ（Polytetrafluoroethylene）などを用いることができる。

このように、予め剥離基材２７上に導電性接着フィルム１７と原反フィルム２５とを積層一体化させておくことにより、後述する切断加工や、折り返し加工を容易に行うことができる。また、タブ線３の実使用時においては、剥離基材２７を剥離し、導電性接着フィルム１７のバインダー樹脂層をバスバー電極１１や裏面電極１３の接続部１４上に貼着することによりタブ線３と各電極１１，１３との接続が図られる。なお、剥離基材２７は、フィルム積層体の切断加工前に剥離しておいてもよく、また、切断加工後、実使用直前に剥離してもよい。

なお、原反フィルム２５及び導電性接着フィルム１７のフィルム積層体は、リール形状に限らず、短冊形状であってもよい。

なお、図５（ａ）に示すように導電性接着フィルム１７が巻き取られたリール製品として提供される場合、導電性接着フィルム１７の粘度を１０〜１００００ｋＰａ・ｓの範囲とすることにより、導電性接着フィルム１７の変形を防止し、所定の寸法を維持することができる。また、導電性接着フィルム１７が短冊形状で２枚以上積層された場合も同様に、変形を防止し、所定の寸法を維持することができる。

上述した導電性接着フィルム１７は、導電性粒子２６と、膜形成樹脂と、液状エポキシ樹脂と、潜在性硬化剤と、シランカップリング剤とを溶剤に溶解させる。溶剤としては、トルエン、酢酸エチルなど、又はこれらの混合溶剤を用いることができる。溶解させて得られた樹脂生成用溶液を剥離基材２７上に塗布し、溶剤を揮発させることにより、導電性接着フィルム１７を得る。この導電性接着フィルム１７を原反フィルム２５の一面２５ａにバインダー樹脂が熱硬化しないが流動性を示す程度の低温低圧で熱加圧することにより、原反フィルム２５と一体化する。

次いで、剥離基材２７上に導電性接着フィルム１７及び原反フィルム２５が積層されたフィルム積層体を、隣接する２つの太陽電池セル２ａ、２ｂ間に接続するために必要な所定の長さに切断し、図５（ｂ）に示す原反タブ３０を得る。

次いで、原反タブ３０の長手方向に沿って一端３０ａから他端３０ｂ側へ切れ込み線３１を入れ、原反タブ３０を切断する。切れ込み線３１は、原反タブ３０の幅方向の略中間部に長手方向に沿って形成する。これにより、切れ込み線３１によって分離された一方が第１の接続片２０となり、他方が第２の接続片２１となる。

また、切れ込み線３１は、原反タブ３０の他端３０ｂ側を、太陽電池セル２ａ、２ｂ間の距離に相当する所定長さだけ残して形成される。これにより、当該他端部が第１、第２の接続片２０，２１の共通の端部となる接続部２２となる。

次いで、図５（ｃ）に示すように、接続部２２より延長する第２の接続片２１の基端部を折り返し、タブ線３が成形される。かかるタブ線３は、折り返し部２３を介して、第１の接続片２０と第２の接続片２１とで、導電性接着フィルム１７が形成された面が逆向きとなる。したがって、タブ線３は、第１の接続片２０を一方の太陽電池セル２ａの表面に形成されたバスバー電極１１上に導電接続し、第２の接続片２１を隣接する他方の太陽電池セル２ｂの裏面に形成された裏面電極１３のタブ線接続部１４に導電接続することができる。

また、タブ線３によれば、原反タブ３０の長さよりも長く使用することができ、例えば、リール２８に原反フィルム２５が３００ｍ巻回されているときには、５００ｍ分のタブ線３を切り出すことができる。

また、タブ線３は、太陽電池セル２の受光面に設けられたバスバー電極１１上に接続された第１の接続片２０と、太陽電池セル２の裏面に設けられた裏面電極１３のタブ線接続部１４上に接続された第２の接続片２１とが、原反タブ３０の幅を有し、第１、第２の接続片２０，２１の共通の端部となる接続部２２を介して接続されている。かかるタブ線３を用いる太陽電池モジュール１では、従来の長尺状のタブ線１００を用いる太陽電池モジュール１０１に比して、以下の効果を奏する。

先ず、タブ線によって複数の太陽電池セルを接続した後に、不良の太陽電池セルが発見された場合、従来の長尺状のタブ線１００を用いる太陽電池モジュール１０１では、図６（ａ）（ｂ）に示すように、不良の太陽電池セル１０２Ａと、その前後で接続されている太陽電池セル１０２Ｂ、１０２Ｃとの間でタブ線１００を切断する。次いで、図７（ａ）（ｂ）に示すように、不良の太陽電池セル１０２Ａを除いた後、図８（ａ）（ｂ）に示すように、新たに正常な太陽電池セル１０２Ｄを配置する。この補充された太陽電池セル１０２Ｄには、予め表裏面にタブ線１０３がタブ線１００と同一線上となるように設けられている。

次いで、図９（ａ）（ｂ）に示すように、正常な太陽電池セル１０２Ｂ、１０２Ｃのタブ線１００の端部と、補充された太陽電池セル１０２Ｄのタブ線１０３の各端部を、補助タブ線１０５を介してハンダ接続する。このとき、太陽電池モジュール１０１では、太陽電池セル１０２Ｂ、１０２Ｃ、１０２Ｄ間の間隔が１〜２ｍｍ程度と狭小なことから、補助タブ線１０５を介した接続信頼性及び接続作業性に劣る。

すなわち、太陽電池セル１０２Ｂ〜１０２Ｄの狭小なセル間においては、太陽電池セル１０２Ｂ、１０２Ｃの切断されたタブ線１００の端部には、補助タブ線１０５をはんだ接続できる余白が殆ど残されていない。したがって、補助タブ線１０５を介した太陽電池セル１０２Ｂ、１０２Ｃのタブ線１００と、補充された太陽電池セル１０２Ｄのタブ線１０３の各端部との接続強度は必ずしも高くない。

また、図９（ａ）に示すように、補助タブ線１０５を介した接続は、太陽電池セル１０２Ｂ〜１０２Ｄの狭小なセル間において、タブ線１００とタブ線１０３とを斜めにして、かつセル間の内側で行う必要がある。したがって、太陽電池モジュール１０１において、補助タブ線１０５を介した接続作業は容易ではなく、また確実に接続されたか否かの確認も困難である。

一方、タブ線３を用いる太陽電池モジュール１では、図１０（ａ）（ｂ）に示すように、不良の太陽電池セル１０２Ａと、その前後で接続されている太陽電池セル１０２Ｂ、１０２Ｃとの間で、タブ線３の接続部２２を切断する。このとき、タブ線３は、第１の接続片２０と第２の接続片２１とを分離させる切れ込み線３１の延長線上で切断される。

次いで、図１１（ａ）（ｂ）に示すように、不良の太陽電池セル１０２Ａを除いた後、図１２（ａ）（ｂ）に示すように、新たに正常な太陽電池セル１０２Ｄを配置する。この補充された太陽電池セル１０２Ｄには、予め表面にタブ線３の第１の接続片２０が、裏面にタブ線３の接続部２２の第２の接続片２１側から先の部分が、それぞれ設けられている。太陽電池セル１０２Ｄの第１の接続片２１は、太陽電池セル１０２Ｂの接続部２２と隣接するように設けられている。また、太陽電池セル１０２Ｄの接続部２２は、太陽電池セル１０２Ｃの第１の接続片２０の端部と隣接するように設けられている。

次いで、図１３（ａ）（ｂ）に示すように、太陽電池セル１０２Ｂの接続部２２と、補充された太陽電池セル１０２Ｄの第１の接続片２０とを、補助タブ線１０５を介してハンダ接続し、太陽電池セル１０２Ｃの第１の接続片２０の端部と、補充された太陽電池セル１０２Ｄの接続部２２とを、補助タブ線１０５を介してハンダ接続する。このとき、太陽電池モジュール１では、補助タブ線１０５を、各接続部２２と第１の接続片２０の端部とに亘って重ねる。

したがって、太陽電池モジュール１では、補助タブ線１０５を介したハンダの塗布領域を広く確保することができ、補充された太陽電池セル１０２Ｄの第１の接続片２０及び接続部２２と太陽電池セル１０２Ｂ、１０２Ｃの接続部２２及び第１の接続片２０とを強固に接続することができる。

また、太陽電池モジュール１では、第１、第２の接続片２０，２１の共通の端部である接続部２２を切断し、当該切断箇所に第１の接続片２０や接続部２２を隣接させ補助タブ線１０５をハンダ接続している。この接続部２２は、第１の接続片２０と同じ高さに位置し、且つ狭小なセル間の隙間と平行であるため、太陽電池セル１０２Ｂ、１０２Ｃ、１０２Ｄ間の間隔が１〜２ｍｍ程度と狭小であっても、補助タブ線１０５の接続作業を容易に行うことができ、また確実に接続されたか否かの確認も容易である。

［タブ線の変形例］
なお、タブ線３は、第１の接続片２０及び／又は第２の接続片２１を複数条形成してもよい。例えば、タブ線３は、図１４に示すように、第１の接続片２０を２条形成し、第２の接続片２１を１条形成してもよい。２条の第１の接続片２０と１条の第２の接続片２１とは、いずれも同じ幅（例えば１ｍｍ）に形成してもよく、互いに異なる幅で形成してもよい。

タブ線３は、接続片を複数条形成することにより、各接続片によるフィンガー電極１２からの集電距離を短くすることができ、集電ロスを抑えることができる。すなわち、図１５に示すように、従来の長尺状のタブ線１００を用いる太陽電池セル１０２においては、各タブ線１００とフィンガー電極１０６の端部との距離Ｄ１や、各タブ線１００間の距離Ｄ２が離れている。したがって、この太陽電池セル１０２は、各タブ線１００が集電するフィンガー電極１０６の距離が長くなり、集電ロスが生じてしまう。

一方、太陽電池セル２の受光面側に貼着される第１の接続片２０を複数条形成したタブ線３を用いる太陽電池セル２では、図１６に示すように複数の第１の接続片２０とフィンガー電極１２の端部との距離Ｄ３や、各タブ線３間の距離Ｄ４が、太陽電池セル１０２と比して短くすることができる。したがって、太陽電池セル２では、各第１の接続片２０が集電するフィンガー電極１２の距離が短くなり、その分、集電ロスを抑えることができる。

なお、タブ線３は、タブ線１００に比して第１の接続片２０が細線化され、高抵抗になると考えられるが、厚みを増すことで第１の接続片２０の抵抗の上昇を抑制することができる。

［タブ線の変形例］
また、タブ線３は、図１７に示すように、原反タブの長手方向の略中間に、両辺から長手方向にずらして切れ込み線を幅方向中間に向かって入れ、図１７（ａ）に示す点線に沿って山折りに、一点鎖線に沿って谷折りに折り返すことにより形成してもよい。

図１７（ｂ）に示すように、このタブ線３によれば、第１の接続片２０と第２の接続片２１とが長手方向に並列することから、太陽電池セル２のバスバー電極１１上に接続される第１の接続片２０と裏面電極１３のタブ線接続部１４上に接続される第２の接続片２１とを重畳させることができる。

［セル接続工程］
次いで、太陽電池モジュール１の製造工程について説明する。先ず、複数の太陽電池セル２を、直列接続される順に配列する。

次いで、図１８に示すように、配列された各太陽電池セル２に対して、タブ線３をバスバー電極１１上及び裏面電極１３のタブ線接続部１４上に仮配置する。タブ線３の仮配置工程では、導電性接着フィルム１７上に設けられている剥離基材２７を剥がし、図２に示すように、先行する一の太陽電池セル２ａの表面に形成されたバスバー電極１１上に、未硬化の導電性接着フィルム１５を介してタブ線３の第１の接続片２０を仮配置し、後に続く他の太陽電池セル２ｂの裏面電極１３の接続部１４に、未硬化の導電性接着フィルム１５を介して当該タブ線３の第２の接続片２１を仮配置する。同様に、当該他の太陽電池セル２ｂの表面に形成されたバスバー電極１１上と、この太陽電池セル２ｂの後に続く太陽電池セル２ｃの裏面電極１３の接続部１４とに、未硬化の導電性接着フィルム１５を介してタブ線３の第１の接続片２０及び第２の接続片２１を仮配置する。このように、隣接する太陽電池セル２同士をタブ線３で直列に連結していく。

タブ線３は、接続部２２及び折り返し部２３を介して第１の接続片２０と第２の接続片２１の導電性接着フィルム１７が設けられた一面３ａの向きが反転されているため、第１、第２の接続片２０，２１のそれぞれが導電性接着フィルム１７を介してバスバー電極１１又は裏面電極１３のタブ線接続部１４と接続可能となる。

このとき、タブ線３は、第２の接続片２１の基端部が折り返し部２３によって導電性接着フィルム１７が内側に折り込まれるように折り返されているため、導電性基材１６が緩やかに湾曲し、当該折り返し部２３に過度に負荷がかかることがない。したがって、タブ線３は、折り返し部２３における断線や劣化等の危険もなく接続信頼性を維持することができる。

なお、タブ線３は、原反タブ３０の長さ及び切れ込み線３１の距離を調整することにより、接続部２２及び折り返し部２３を、太陽電池セル２間に位置されている。

次いで、図１９に示すように、タブ線３によって直列接続された太陽電池セル２を、上下一対の加熱押圧ヘッド３２と対峙する所定の位置に搬送し、加熱押圧ヘッド３２によってタブ線３の第１の接続片２０及び第２の接続片２１を導電性基材１６側から加熱加圧することにより導電性接着フィルム１７を硬化させ、太陽電池セル２の各電極１１，１３に接続する。このとき、複数の太陽電池セル２は、先行する太陽電池セル２ａが、上方及び下方に設けられた一対の加熱押圧ヘッド３２が同期して昇降されることによって、タブ線３が所定の圧力で押圧される。加熱押圧ヘッド３２は、導電性接着フィルム１７が硬化する所定の温度に加熱される。したがって、導電性接着フィルム１７は、バインダー樹脂が熱硬化し、タブ線３とバスバー電極１１又は裏面電極１３の接続部１４とを電気的、機械的に接続する。

加熱押圧ヘッド３２によって先行する太陽電池セル２ａにタブ線３が本圧着されると、一対の加熱押圧ヘッド３２がタブ線３より離間し、後に続く太陽電池セル２ｂが一対の加熱押圧ヘッド３２の直下に搬送される。このように、太陽電池セル２は、一枚ずつ加熱押圧ヘッド３２の直下に搬送され、順次、タブ線３がバスバー電極１１及び裏面電極１３の接続部１４に接着されると共に、隣接する太陽電池セル２と直列に接続され、ストリングス４が形成される。

なお、本実施の形態では、導電性接着フィルム１５によって接続部１４とタブ線３との接続を行うため、太陽電池セル２の裏面電極１３として、Ａｌ又はＡｇのいずれも用いることができるが、裏面電極１３として、裏面Ａｌ集電電極を用いることにより、従来のはんだ接続用のＡｇ電極を設ける必要がないため、太陽電池セルの製造工程が短縮され、生産技術的なメリットを有する。

その後、従来の工程に従って、ストリングス４が複数配列されたマトリクス５を形成し、このマトリクス５をＥＶＡ等の封止接着剤のシート６で挟持するとともに表面カバー７及びバックシート８とともに一括してラミネートし、最後にフレーム９が取り付けられることにより、太陽電池モジュール１が完成する。

［太陽電池モジュールの変形例］
また、本発明が適用された太陽電池モジュール１は、図２０に示すように、タブ線３の折り返し部２３によって、隣接する太陽電池セル２ｂの外側縁部を挟みこんでもよい。これにより、太陽電池モジュール１は、太陽電池セル２ａ、２ｂ同士を近接配置させることができる。

このとき、太陽電池セル２ｂは、折り返し部２３によって挟持される外側縁部は、加熱押圧ヘッド３２によって押圧されない。したがって、当該折り返し部２３に設けられている導電性接着フィルム１７によって導電性基材１６とバスバー電極１１や裏面電極１３とが導通されることはない。

［タブ線の変形例］
また、本発明が適用された太陽電池モジュール１は、図２１に示すように、一面に導電性接着フィルム１７が一体に設けられると共に、他面に凹凸形状を形成したタブ線４０を用いてもよい。なお、以下の説明では、上記タブ線３と同一の構成については同一の符号を付してその詳細を省略する。このタブ線４０は、上述したタブ線３と同様に、長尺状の導電性基材４１と、導電性基材４１の一面に一体に設けられた導電性接着フィルム１７とからなり、さらに、導電性基材４１の他面に、凹凸部４３が形成されている。凹凸部４３は、図２２に示すように、タブ線４０の長手方向に亘って連続する山部４３ａと谷部４３ｂとが幅方向に交互に設けられている。

そして、タブ線４０は、タブ線３と同様に、導電性接着フィルム１７が設けられた一面４０ａが、一の太陽電池セル２ａの表面に形成されたバスバー電極１１上に接続されると共に、当該太陽電池セル２ａに隣接する他の太陽電池セル２ｂとの間で当該一面４０ａの向きが反転され他の太陽電池セル２ｂの裏面電極１３に接続される。また、これによりタブ線４０は、凹凸部４３が形成された他面４０ｂが太陽電池セル２ａの表面と同方向に向けられるとともに、隣接する太陽電池セル２ｂの裏面と同方向にも向けられる。

具体的に、タブ線４０は、上記タブ線３と同様に、一方の太陽電池セル２ａのバスバー電極１１に接続される第１の接続片２０と、太陽電池セル２ａに隣接する他方の太陽電池セル２ｂの裏面電極１３のタブ線接続部１４に接続される第２の接続片２１と、同方向に延長する第１及び第２の接続片２０，２１の共通の端部となる接続部２２と、第１の接続片２０又は第２の接続片２１の一方（本実施の形態では第２の接続片２１）を接続部２２より折り返す折り返し部２３とを有する。

そして、タブ線４０は、第１の接続片２０を太陽電池セル２ａの表面に形成されたバスバー電極１１上に接続されるとともに、第２の接続片２１を隣接する太陽電池セル２ｂの裏面電極１３のタブ線接続部１４上に接続することにより、凹凸部４３が太陽電池セル２ａの表面及び太陽電池セル２ｂの裏面と同方向に向けられる。したがって、太陽電池モジュール１は、図２２に示すように、受光面と同方向に凹凸部４３が向けられるため、入射光が凹凸部４３によって散乱され、その散乱光が表面カバー７で反射し、受光面に再入射することにより受光効率を向上させることができる。

また、太陽電池モジュール１は、両面受光タイプの太陽電池セル２を用いた場合には、太陽電池セル２ｂの裏面側でも入射光が凹凸部４３によって散乱され、さらに受光効率を向上させることができる。

なお、タブ線４０は、凹凸部４３の形状を、図２３（ａ）に示すように、山部４３ａ及び谷部４３ｂの各断面形状を鋸刃状としてもよく、図２３（ｂ）に示すように、山部４３ａ及び谷部４３ｂの各断面形状を蒲鉾状としてもよく、いずれも受光効率を向上させることができる。

ここで、図２４に示すように、折り返し部２３が設けられず、凹凸部４３が設けられた他面を太陽電池セル２ｂの裏面側に向けて、導電性接着フィルム１７によって接続する構成を考える。かかる構成においては、タブ線と裏面電極１３との接続が凹凸部４３の山部４３ａによって図られる。したがって、裏面電極１３とタブ線との接続が十分に図られず、接着強度の低下や、導通抵抗の上昇の危険もある。また、タブ線３，４０のように、予め導電性基材の一面に導電性接着フィルム１７を一体に設けることができず、太陽電池モジュールの製造にあたっては、太陽電池セルへの導電性接着フィルム１７の仮貼り工程、タブ線の仮配置工程、タブ線の本圧着工程の各工程を要し、部品点数や作業工数の増加を招いてしまう。

一方、タブ線４０によれば、太陽電池セル２との接続面となる一面４０ａが太陽電池セル２ａ、２ｂ間で反転されているため、太陽電池セル２の表面及び裏面とも導電性接着フィルム１７によって接続される。したがって、タブ線４０は、バスバー電極１１及び裏面電極１３との接続が十分に図られ、かつ、導通抵抗の上昇の危険もない他、予め導電性基材４１の一面に導電性接着フィルム１７を一体に設けることで、作業工数や部品点数の削減を図ることができる。

このタブ線４０も、タブ線３と同様に、幅広の導電性基材の一面に導電性接着フィルムが一体に設けられた原反タブを用意し、この原反タブの長手方向の一端から他端側に亘って切り込み線を入れ、第１、第２の接続片２０，２１、接続部２２を形成した後、第１、第２の接続片２０，２１のいずれか一方を折り返すことにより折り返し部２３を形成することにより成型される。

タブ線４０の原反タブは、例えば、５０〜３００μｍ厚のリボン状銅箔を使用し、必要に応じて金メッキ、銀メッキ、スズメッキ、ハンダメッキ等が施されている。凹凸部４３は、例えば上記メッキ処理されたリボン状銅箔をプレス成形することなどにより形成される。この原反タブは、長手方向に亘って切り込み線を入れる際、長手方向に沿って連続する凹凸部４３が形成されているため、谷部４３ｂに沿って容易に切り込むことができる。

なお、導電性基材の一面に導電性接着フィルムを一体に設けたタブ線を、太陽電池セル２間で捩ることにより、該導電性接着フィルムが設けられた面を反転させる工法においては、凹凸部を設けたタブ線を捩ることが困難であり、導電性基材の他面に凹凸部を設けることができない。

［タブ線の変形例］
また、タブ線３，４０は、図２５に示すように、太陽電池セル２ａの表面に形成されたバスバー電極１１上に接続される第１接続片２０の幅を、太陽電池セル２ｂの裏面電極１３のタブ線接続部１４上に接続される第２接続片２１の幅よりも大きくしてもよい。

ここで、図２６に一般的な結晶シリコン系の太陽電池セル５０ａ、５０ｂが一般的なタブ線６０によって直列接続された平面図（図２６（ａ））、Ａ−Ａ’断面図（図２６（ｂ））及びＢ−Ｂ’断面図（図２６（ｃ））を示す。図２６に示すように、一般的な結晶シリコン系の太陽電池セル５０においては、それぞれ厚みの異なるｎ型半導体層５１とｐ型半導体層５２が上下に積層形成されている。また、表面側には反射防止膜５３及びフィンガー電極やバスバー電極といったＡｇ電極層５４が形成されるのに対して、裏面側にはＡｌ反射層５５及びタブ線の接続部に応じてＡｇ電極層５６が形成され、表面側と裏面側とで異なる材料による積層構造を有する。

そのため、図２７に示すように、タブ線を高温環境下ではんだ接続する構造や、導電性接着フィルムを用いて比較的低温で接続する構造に拘わらず、少なからず太陽電池セル５０に反りが発生する。反りの発生は太陽電池セル５０内部に負荷が掛かっていることを示すものであり、タブ線６０の接続工程中、あるいはその後の工程で、セル割れといわれる組立不良や表面に現れないセル内部の割れが発生し、発電量の低下などの不具合の原因となっている。

特に、シリコン系太陽電池セルは、主原料となるシリコンを安価かつ大量に調達することが課題となっており、近年では多結晶シリコンインゴットよりシリコンウェハを極薄（例えば２００μｍ〜１５０μｍ）で切り出し、量産に使われだしていることから、反りの問題が顕在化し、反り量が製品の良否を判断する評価項目の一つとされている。

そこで、タブ線３，４０は、図２５に示すように、太陽電池セル２の表面側に接続される第１の接続片２０と裏面側に接続される第２の接続片２１の接着面積を意図的に変更する。これにより、タブ線３，４０は、太陽電池セル２への接続工程やその後の工程において発生する太陽電池セル２の表面及び裏面に発生する応力を調整するとともに、太陽電池セル２の内部に発生する応力を緩和する。したがって、タブ線３，４０は、導電性接着フィルム１７による低温接着によって発生する応力の抑制、及び応力調整の２つの効果によって、タブ線の接続工程中及びその後の工程における太陽電池セル２の反りを低減し、歩留まりの向上、品質の改善を図ることができる。

このようなタブ線３，４０は、幅広の導電性基材の一面に導電性接着フィルムが一体に設けられた原反タブに入れる切り込み線を幅方向の一方側に偏倚させて入れることにより形成される。第１の接続片２０の幅を第２の接続片２１の幅に対してどの程度広げるかは、太陽電池セル２に発生する反りに応じて適宜調整される。

次いで、第１の接続片２０と第２の接続片２１とで幅が異なる場合と、同一の場合とで、太陽電池セル２に生じた反り量について測定した結果について説明する。この実施例では、１辺が１５６ｍｍ（６インチ）の多結晶シリコン型太陽電池セル（厚み２００μｍ）に対して、銅箔表面を半田処理した厚さ２０μｍ、長さ１５０ｍｍのタブ線を接着し、接着の前後における太陽電池セル２の反り量の変化を測定した。

タブ線を太陽電池セル２に対して熱加圧する際の条件は、接着温度を１８０℃、圧力を２ＭＰａ、加圧時間を１０ｓｅｃとした。測定したタブ線は、受光面に接着した第１の接続片２０の幅を２ｍｍ、裏面に接着した第２の接続片２１の幅を２ｍｍとしたもの（実施例１）、受光面に接着した第１の接続片２０の幅を１ｍｍ、裏面に接着した第２の接続片２１の幅を２ｍｍとしたもの（実施例２）、受光面に接着した第１の接続片２０の幅を１ｍｍ、裏面に接着した第２の接続片２１の幅を１ｍｍとしたもの（実施例３）、受光面に接着した第１の接続片２０の幅を２ｍｍ、裏面に接着した第２の接続片２１の幅を１ｍｍとしたもの（実施例４）を用いた。

測定結果を表１に示す。なお、太陽電池セル２の反り量の測定は、セルの凸面を水平板上に静置し、４つのコーナー部の水平板からの高さを定規で測定し、受光面側へ突出状態を（＋）と定義した。表１の値は、４つのコーナー部における値の平均値である。

表１に示すように、受光面に接着した第１の接続片２０の幅を２ｍｍ、裏面に接着した第２の接続片２１の幅を１ｍｍとしたもの（実施例４）が最もセルの反り量が小さく、反対に受光面に接着した第１の接続片２０の幅を１ｍｍ、裏面に接着した第２の接続片２１の幅を２ｍｍとしたもの（実施例２）が最もセルの反り量が大きくなった。これより、太陽電池セル２の表面に接続される第１の接続片２０を幅広に成形することが効果的に反りを抑制できることが分かる。

また、第１の接続片２０と第２の接続片２１との幅が同一である実施例１と実施例３を見ると、第１、第２の接続片２０，２１の幅を各１ｍｍとした実施例３の方が、各２ｍｍとした実施例４よりもセルの反り量が小さかった。これより、タブ線の幅を単に広くしても太陽電池セル２の反りを抑制できるとは限らないことが分かる。

１ 太陽電池モジュール、２ 太陽電池セル、３ タブ線、４ ストリングス、５ マトリクス、６ シート、７ 表面カバー、８ バックシート、９ 金属フレーム、１０ 光電変換素子、１１ バスバー電極、１２ フィンガー電極、１３ 裏面電極、１４ タブ線接続部、１６ 導電性基材、１７ 導電性接着フィルム、２０ 第１の接続片、２１ 第２の接続片、２２ 接続部、２３ 折り返し部、２５ 原反フィルム、２６ 導電性粒子、２７ 剥離基材、２８ リール、３０ 原反タブ、３１ 切れ込み線、３２ 加熱押圧ヘッド、４０ タブ線、４１ 導電性基材、４３ 凹凸部、５０ 太陽電池セル、５１ ｎ型半導体層、５２ ｐ型半導体層、５３ 反射防止膜、５４ Ａｇ電極層、５５ Ａｌ反射層、５６ Ａｇ電極層

Claims (10)

1. 表裏面に電極が形成された複数の太陽電池セルとタブ線とを有し、
   上記タブ線は、導電性基材の一面に接着層が設けられており、該接着層を介して上記太陽電池セルの表面電極及び裏面電極に接続され、
   上記タブ線は、隣接する上記太陽電池セル間において上記接着層が設けられた一面が反転され、上記太陽電池セルの表面電極及び隣接する上記太陽電池セルの裏面電極に接続され、
   上記タブ線は、一方の上記太陽電池セルの電極に接続される第１の接続片と、他方の上記太陽電池セルの電極に接続される第２の接続片と、同方向に延長する上記第１の接続片及び上記第２の接続片の共通の端部となる接続部と、上記第１の接続片又は上記第２の接続片の一方を上記接続部より折り返す折り返し部とを有し、
   上記タブ線は、長手方向に沿って一端から他端側へ切れ込み線を入れて上記接続部より同方向に延長する上記第１の接続片及び上記第２の接続片に分離し、上記第１の接続片又は上記第２の接続片の一方を上記接続部より折り返すことにより成形される太陽電池モジュール。
2. 上記タブ線は、上記第１の接続片と上記第２の接続片とが異なる幅で形成されている請求項１記載の太陽電池モジュール。
3. 上記タブ線は、上記太陽電池セルの受光面に形成された表面電極に接続される接続片が、隣接する太陽電池セルの裏面電極に接続される接続片よりも幅広に形成されている請求項２記載の太陽電池モジュール。
4. 上記タブ線は、幅方向の一方に偏倚させた位置に切れ込み線を入れることにより、互いに異なる幅の上記第１の接続片及び上記第２の接続片を形成する請求項１記載の太陽電池モジュール。
5. 上記タブ線は、上記第１の接続片と上記第２の接続片のいずれか一方が複数形成されている請求項１記載の太陽電池モジュール。
6. 上記タブ線は、長手方向に沿って一端から他端側へ複数の切れ込み線を入れることにより形成する請求項５記載の太陽電池モジュール。
7. 上記折り返し部で上記太陽電池セルを挟持する請求項１〜請求項６のいずれか１項に記載の太陽電池モジュール。
8. 表裏面に電極が形成された複数の太陽電池セルとタブ線とを有し、
   上記タブ線は、導電性基材の一面に接着層が設けられており、該接着層を介して上記太陽電池セルの表面電極及び裏面電極に接続され、
   上記タブ線は、隣接する上記太陽電池セル間において上記接着層が設けられた一面が反転され、上記太陽電池セルの表面電極及び隣接する上記太陽電池セルの裏面電極に接続され、
   上記タブ線は、一方の上記太陽電池セルの電極に接続される第１の接続片と、他方の上記太陽電池セルの電極に接続される第２の接続片と、同方向に延長する上記第１の接続片及び上記第２の接続片の共通の端部となる接続部と、上記第１の接続片又は上記第２の接続片の一方を上記接続部より折り返す折り返し部とを有し、
   上記折り返し部で上記太陽電池セルを挟持する太陽電池モジュール。
9. 上記タブ線は、上記一面と反対側の他面に長手方向又は幅方向に沿って連続する山部及び谷部が幅方向又は長手方向に亘って形成されている請求項１〜請求項８のいずれか１項に記載の太陽電池モジュール。
10. 表裏面に電極が形成された複数の太陽電池セルを並列させる工程と、
    一面に接着層が設けられるとともに、該一面が隣接する太陽電池セル間において反転されたタブ線の一端側の該一面を一方の太陽電池セルの表面電極に仮配置し、上記タブ線の他端側の上記一面を他方の太陽電池セルの裏面電極に仮配置する工程と、
    上記タブ線の上記一面と反対側の他面を加熱押圧することにより、上記表面電極及び上記裏面電極と上記タブ線とを接続し、該タブ線を介して隣接する上記太陽電池セルを接続する工程とを有し、
    上記タブ線は、一方の上記太陽電池セルの電極に接続される第１の接続片と、他方の上記太陽電池セルの電極に接続される第２の接続片と、同方向に延長する上記第１の接続片及び上記第２の接続片の共通の端部となる接続部と、上記第１の接続片又は上記第２の接続片の一方を上記接続部より折り返す折り返し部とを有し、
    上記タブ線は、長手方向に沿って一端から他端側へ切れ込み線を入れて上記接続部より同方向に延長する上記第１の接続片及び上記第２の接続片に分離し、上記第１の接続片又は上記第２の接続片の一方を上記接続部より折り返すことにより成形される太陽電池モジュールの製造方法。

Images