JP5630786B2 - 車両フレーム部品、および車両フレーム部品の製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、例えば車両シートフレームや車両ボデーフレームのように車両構成体のフレームをなす車両フレーム部品、および該車両フレーム部品の製造方法に関する。

近年、ミニバンに代表される車両にあっては、車両シートが車両前後方向に３列で並べられたものが知られている。このように３列に並べられる車両シートのうち、２列目シートの後席となる３列目シートにあっては、この３列目シートに着座した着座者の膝元スペースが狭くなり易い。このため、このような３列目シート着座者の膝元スペースをなるべく広く確保することができるようにしておきたい。
そこで、このような２列目シートのバックフレームにあっては、腰元部分から背中部分に向けて、後側に弓形に曲げられたものが知られている（例えば、特許文献１参照）。このように弓形に反るように曲げられてバックフレームを構成した場合には、２列目シートの腰元部分を前側に位置させることができて、３列目シートに着座する着座者の膝元のスペースを広くすることができる。
なお、バックフレームを、腰元部分から背中部分に向けて後側に弓形に反るように曲げるにあたっては、プレス加工における絞り加工工程によりによってなされていた。具体的には、プレス加工における絞り加工工程により鋼板を弓形に反るように絞って変形させ、バックフレームの曲げ形状としていた。

特開２０１０−１３１６４０

ところで、昨今、上記したようなバックフレーム等の車両フレーム部品の材料には、非常に高い強度を有する高張力鋼板が選択されるようになりつつある。このような高張力鋼板は、非常に高い強度を有しているため、上記した絞り加工工程にて弓形に反らせようとすると、この高張力鋼板に皺を生じさせてしまう。このように高張力鋼板に皺が生じてしまうと、この皺によって他部品に干渉してしまったり、この皺によって車両フレーム部品の強度を低下させてしまったりすることがある。このため、車両フレーム部品に対しては、このような皺が生じてしまうのを無くすようにしておきたい。

本発明は、このような事情に鑑みなされたものであって、本発明が解決しようとする課題は、車両フレーム部品において、車両フレーム部品の材料に非常に高い強度を有する鋼板（例えば高張力鋼板）を選択する場合であっても、この鋼板に皺を生じさせてしまうことなく、綺麗に弓形に曲がる形状となる成形品とすることにある。

上記した課題を解決するにあたって、本発明に係る車両フレーム部品は次の手段を採用する。
すなわち、本発明の第１の発明に係る車両フレーム部品は、対向配置される２つの側壁部位と、該２つの側壁部位の端縁同士を連接する連接部位とを具備して車両構成体のフレームをなす車両フレーム部品であって、前記連接部位の少なくとも一部には、該連接部位の延在方向に沿って延びつつ前記２つの側壁部位同士の間に向けて突き出す連接側突条部が設けられつつ、該連接部位を該連接側突条部の突出し方向とは反対方向に弓形に反らせて曲げられる形状が形成されていることを特徴とする。
この第１の発明に係る車両フレーム部品によれば、連接部位の少なくとも一部は、弓形に反らせて曲げられる形状が形成されているので、この車両フレーム部品を車両用シートのバックフレームとして利用する場合に、この弓形に反らせて曲げられる形状によって後席の膝元スペースを広くすることができる。ここで、この第１の発明に係る車両フレーム部品によれば、この連接部位の少なくとも一部には、連接部位の延在方向に沿って延びつつ２つの側壁部位同士の間に向けて突き出す連接側突条部が設けられている。このため、車両フレーム部品の材料に非常に高い強度を有する鋼板を選択して車両フレーム部品として弓形に反らせて曲げられる形状に成形するような場合であっても、この成形により生ずる余分な肉余り部分を、連接側突条部として２つの側壁部位同士の間に向けて突き出させることができる。これによって、この車両フレーム部品として弓形に反らせて曲げられる形状に成形するような場合に、この車両フレーム部品として皺を生じさせないように肉余り部分を逃がすことができる。したがって、車両フレーム部品の材料に非常に高い強度を有する鋼板（例えば高張力鋼板）を選択する場合であっても、この鋼板に皺を生じさせてしまうことなく、綺麗に弓形に曲がる形状となる成形品とすることができる。

第２の発明に係る車両フレーム部品は、前記第１の発明に係る車両フレーム部品において、前記２つの側壁部位のそれぞれには、前記連接部位に対して近接する位置に、前記連接側突条部が設けられる範囲に亘って互いに対向する方向に突き出す側壁側突条部が設けられていることを特徴とする。
この第２の発明に係る車両フレーム部品によれば、連接部位に対して近接する位置に連接側突条部が設けられる範囲に亘って互いに対向する方向に突き出す側壁側突条部が設けられているので、連接部位に連接側突条部を成形するにあたり、連接側突条部の成形における連接部位からの成形曲げ支持力を側壁側突条部にて受けさせることができる。これによって、この第２の発明に係る車両フレーム部品によれば、連接側突条部を連接部位に設けるにあたり、側壁側突条部にて成形曲げ支持力を受けさせ、有利に連接側突条部の成形を行うことができる。したがって、上記した鋼板に皺を生じさせてしまう問題をさらに有利に回避することができて、綺麗に弓形に曲がる形状の成形品とすることができる。

第３の発明に係る車両フレーム部品は、前記第１または前記第２の発明に係る車両フレーム部品において、前記連接部位と前記２つの側壁部位とは前記車両フレーム部品の長手方向に交差する断面がコ字形をなすように、連接される前記連接部位と前記２つの側壁部位との間における境界部分が折曲されていることを特徴とする。
この第３の発明に係る車両フレーム部品によれば、連接部位と２つの側壁部位とは車両フレーム部品の長手方向に交差する断面がコ字形をなすように、連接される連接部位と２つの側壁部位との間における境界部分が折曲されているので、連接部位と２つの側壁部位とを一体化した鋼板の成形品とすることができる。これによって、成形時の作業簡単化を図ることができつつ、部品点数を最小にして製造コストの削減も図ることができる。

第４の発明に係る車両フレーム部品の製造方法は、前記第３の発明に係る車両フレーム部品を製造するための製造方法であって、加工材料としての鋼板を前記２つの側壁部位と前記連接部位とに区分けして該２つの側壁部位と該連接部位との境界部分を折曲させることにより該連接部位を介して該２つの側壁部位を対向配置させたコ字形加工鋼板を形成する加工鋼板形成工程と、金型に前記加工鋼板形成工程により形成された前記コ字形加工鋼板を挟み込んで該コ字形加工鋼板の前記連接部位を弓形に反らせる加工鋼板曲げ工程とを備え、前記加工鋼板曲げ工程は、前記金型からプレス力を受けることにより、前記連接部位に近接する前記２つの側壁部位の前記境界部分近くを該２つの側壁部位同士の互いに向き合う方向に突き出させて前記側壁側突条部を形成する工程と、前記金型からプレス力を受けることにより前記境界部分を含む前記連接部位を弓形に反らせて成形するに際して、形成された前記側壁側突条部からの支持力を受けて前記連接部位の中間部分を前記２つの側壁部位同士の間に向けて突き出せて前記連接側突条部を形成する工程と、を含むことを特徴とする。

この第４の発明に係る車両フレーム部品の製造方法によれば、金型からプレス力を受けることにより、境界部分を含む連接部位を弓形に反らせて成形するに際して、形成された側壁側突条部からの支持力を受けて連接部位の中間部分を２つの側壁部位同士の間に向けて突き出せて連接側突条部を形成する。これによって、車両フレーム部品を弓形に曲がる形状に成形するにあたって、連接部位の中間部分を２つの側壁部位同士の間に向けて突き出して連接側突条部３５を形成することができ、鋼板に皺を生じさせてしまわないものとすることができる。

第１の発明に係る車両フレーム部品によれば、車両フレーム部品の材料に非常に高い強度を有する鋼板（例えば高張力鋼板）を選択する場合であっても、この鋼板に皺を生じさせてしまうことなく、綺麗に弓形に曲がる形状の成形品とすることができる。
第２の発明に係る車両フレーム部品によれば、鋼板に皺を生じさせてしまうことをより有利に回避することができて、綺麗に弓形に曲がる形状の成形品とすることができる。
第３の発明に係る車両フレーム部品によれば、成形時の作業簡単化を図ることができつつ、部品点数を最小にして製造コストの削減も図ることができる。
第４の発明に係る車両フレーム部品の製造方法によれば、車両フレーム部品を弓形に曲がる形状に成形するにあたって、鋼板に皺を生じさせてしまわないものとすることができる。

車両用シートの骨格の一部をなすシートフレームを示す斜視図である。 センターフレームを拡大して示す斜視図である。 図２のＩＩＩ−ＩＩＩ断面矢視を示す断面図である。 図２のＩＶ−ＩＶ断面矢視を示す断面図である。 フレーム製造工程の概略順序を示すフレーム製造概略工程図である。 加工鋼板曲げ工程における成形詳細の第１加工工程を示す図である。 加工鋼板曲げ工程における成形詳細の第２加工工程を示す図である。 加工鋼板曲げ工程における成形詳細の第３加工工程を示す図である。

以下、本発明に係る車両フレーム部品を実施するための形態について図面を参照しながら説明する。なお、以下に説明する本発明に係る車両フレーム部品としては、自動車の車両に設置される車両用シートの骨格をなすシートフレーム１０である。図１は、車両用シートの骨格の一部をなすシートフレーム１０を図示している。図１に示すシートフレーム１０は、シートが前後３列で配置されるミニバン等の車両における２列目シートの骨格をなすものである。このシートフレーム１０は、着座者の背凭れとなるシートバックの骨格となるバックフレーム１５を具備して構成される。このバックフレーム１５は、２列目シートのシートバックの骨格をなすものである。このため、後に詳述するバックフレーム１５（センターフレーム２０）は、後席となる３列目シートの着座者の膝元スペースが広く空いたものとなるように、弓形に曲がる形状に成形されている。

図１に示すシートフレーム１０は、不図示の車両フロアや不図示のシートクッション等に固定設置される固定フレーム１１と、この固定フレーム１１に対して相対回動可能に連結されるバックフレーム１５とを備える。固定フレーム１１は、不図示の車両フロアに固定して取り付けられる３つの縦型プレート１２と、これら３つの縦型プレート１２を連結する連結ロッド１３とを備える。この固定フレーム１１には、連結装置１４を介してバックフレーム１５が連結されている。このバックフレーム１５は、外縁をなすように形成されるバックフレーム本体１６と、このバックフレーム本体１６の中間位置に配置されるセンターフレーム２０とを備える。バックフレーム本体１６は、連結装置１４に連結されるサイドフレーム１７１，１７２と、このサイドフレーム１７１，１７２とともにバックフレーム１５の外縁をなすパイプフレーム１８とを備える。左側サイドフレーム１７１は、連結装置１４に対して連結されて着座者荷重を支持し、右側サイドフレーム１７２は固定フレーム１１に対して連結されて着座者荷重を支持するものである。また、パイプフレーム１８は、矩形構造をなして形成されている。なお、このシートフレーム１０には、不図示のシートパッドやシートカバー等が取り付けられて車両用シートとして形成される。

センターフレーム２０は、図１に示すようにバックフレーム１５の中間位置に上下方向に延在して配設されるものであり、着座者の背中が凭れかかった場合の着座者荷重を支持するものである。このため、このセンターフレーム２０は、支持強度が高められるようにコ字形あるいはロ字形に折曲された略箱型構造にて形成されている。また、このセンターフレーム２０は、後席となる３列目シートの着座者の膝元スペースが広く空くように、弓形に曲がる形状にて成形されている。図２は、センターフレーム２０を拡大して示す斜視図である。図３は、図２に示すセンターフレーム２０のＩＩＩＩＩ−ＩＩＩ断面矢視を示す断面図である。図４は、図２に示すセンターフレーム２０のＩＶ−ＩＶ断面矢視を示す断面図である。

センターフレーム２０は、本発明に係る車両フレーム部品である。つまり、センターフレーム２０は、車両構成体のフレームをなすものである。このセンターフレーム２０は、図２および図３に示すように、左右両側の側壁をなる２つの側壁部位２１，２５と、この２つの側壁部位２１，２５のうち配置位置が後側となる端縁同士を連接する連接部位３０とを具備する。この２つの側壁部位２１，２５は、互いに向き合うように対向配置されている。連接部位３０と２つの側壁部位２１，２５とは、センターフレーム２０の長手方向（図示上下方向）に対して交差する断面が、図３に示すコ字形をなすように折曲構造をなして形成されている。言い換えれば、このセンターフレーム２０は、連接される連接部位３０と２つの側壁部位２１，２５との間における境界部分３１，３２は折曲されることにより、連接部位３０と２つの側壁部位２１，２５との相対位置は、互いに直交する方向に配置される。なお、センターフレーム２０は、図２および図３に示すように、適宜に折曲されて溶接された溶接部位３７を設けて形成されている。このため、図示されるセンターフレーム２０は、連接部位３０と２つの側壁部位２１，２５とにより断面視コ字形をなしつつ、連接部位３０と対向する部分に溶接部位３７により壁構造が設けられた断面視ロ字形をなして形成されるものとなっている。

ところで、このセンターフレーム２０の連接部位３０は、弓形に反らせて曲げられた湾曲形状にて形成されている。この連接部位３０の湾曲角度は、図４に示すようにセンターフレーム２０の長手方向の位置に応じて相対変化するように、弓形に反らせて曲げられた湾曲形状にて形成されている。具体的には、図２および図４に示すように、センターフレーム２０の下側部分に配置される下側連接部位３３１（３０）は、緩やかな湾曲形状をなすように曲げられている。これに対して、センターフレーム２０の上側部分に配置される上側連接部位３３２（３０）は、この下側連接部位３３１（３０）に比して急な湾曲形状をなすように曲げられている。このように下側連接部位３３１と上側連接部位３３２とは、相対的曲げ角度が相違する湾曲形状としながら、センターフレーム２０としては総じて上側に向かうにしたがって後側に弓形に反らされた曲げ形状となっている。このため、センターフレーム２０の下側部分は、センターフレーム２０の上側部分に比して前側に位置することとなる。つまり、センターフレーム２０を２列目シートのバックフレーム１５として利用する場合には、この弓形に反らせて曲げられる形状により、センターフレーム２０の上側部分に比してセンターフレーム２０の下側部分は前側に位置することとなって、後席となる３列目シートの膝元のスペースを広くすることができるようになっている。

ここで、連接部位３０には、連接側突条部３５が設けられている。この連接側突条部３５は、上記した２つの側壁部位２１，２５同士の間に向けて突き出すようにして、連接部位３０の延在方向に沿って延びるように形成されている。なお、このように突き出された連接側突条部２２，２６の突出し方向は、上記したようにセンターフレーム２０の上側に向かうにしたがって後側に弓形に反らせて曲げられる形状に対する反対方向となる前側に向かって形成されている。この連接側突条部３５は、図２および図３に示すように、連接部位３０の中間部分が上下方向に沿って延びて皺を折り込むようにして形成されるものである。また図４に示すように、この連接側突条部３５の皺の折込量Ｔとしても、センターフレーム２０の長手方向の位置に応じて相対変化するようになっている。つまり、この連接側突条部３５の皺の折込量Ｔとしても、上記したセンターフレーム２０の長手方向の位置に応じて相対変化する連接部位３０の湾曲角度とも依存するように、センターフレーム２０の長手方向の位置に応じて相対変化するようになっている。具体的には、図２および図４に示すように、センターフレーム２０の上側連接部位３３２における連接側突条部３５の皺の折込量Ｔは、下側連接部位３３１における連接側突条部３５の皺の折込量Ｔに比して深い折込量となっている。
他方、上記した対向配置される２つの側壁部位２１，２５のそれぞれには、上記した連接部位３０に対して近接する位置に、側壁側突条部２２，２６が設けられている。この側壁側突条部２２，２６は、上記した連接側突条部３５が設けられる範囲に亘って、互いに対向する方向となる内向きに突き出すように、側壁部位２１，２５のそれぞれに設けられている。具体的には、図２および図３に示すように、左側側壁部位２１には、右側側壁部位２５に向かって突き出すように、連接側突条部３５が設けられる範囲に亘る左側側壁側突条部２２が設けられている。また、右側側壁部位２５には、左側側壁部位２１に向かって突き出すように、連接側突条部３５が設けられる範囲に亘る右側側壁側突条部２６が設けられている。

上記した車両フレーム部品としてのセンターフレーム２０によれば、次のような作用効果を奏することができる。
すなわち、上記したセンターフレーム２０によれば、連接部位３０は、弓形に反らせて曲げられる形状が形成されているので、このセンターフレーム２０を車両用シートのバックフレーム１５として利用する場合に、この弓形に反らせて曲げられる形状によって後席の膝元スペースを広くすることができる。ここで、上記したセンターフレーム２０によれば、この連接部位３０には、連接部位３０の延在方向に沿って延びつつ２つの側壁部位２１，２５同士の間に向けて突き出す連接側突条部３５が設けられている。このため、センターフレーム２０の材料に非常に高い強度を有する高張力鋼板を選択してセンターフレーム２０として弓形に反らせて曲げられる形状に成形するような場合であっても、この成形により生ずる余分な肉余り部分を、連接側突条部３５として２つの側壁部位２１，２５同士の間に向けて突き出させることができる。これによって、このセンターフレーム２０として弓形に反らせて曲げられる形状に成形するような場合に、このセンターフレーム２０として皺を生じさせないように肉余り部分を逃がすことができる。したがって、センターフレーム２０の材料に非常に高い強度を有する高張力鋼板を選択する場合であっても、この高張力鋼板に皺を生じさせてしまうことなく、綺麗に弓形に曲がる形状となる成形品とすることができる。

また、上記したセンターフレーム２０によれば、連接部位３０に対して近接する位置に連接側突条部３５が設けられる範囲に亘って互いに対向する方向に突き出す側壁側突条部２２，２６が設けられているので、連接部位３０に連接側突条部３５を成形するにあたり、連接側突条部３５の成形における連接部位３０からの成形曲げ支持力を側壁側突条部２２，２６にて受けさせることができる。これによって、上記したセンターフレーム２０によれば、連接側突条部３５を連接部位３０に設けるにあたり、側壁側突条部２２，２６にて成形曲げ支持力を受けさせ、有利に連接側突条部３５の成形を行うことができる。したがって、上記した高張力鋼板に皺を生じさせてしまう問題をさらに有利に回避することができて、綺麗に弓形に曲がる形状の成形品とすることができる。
また、上記したセンターフレーム２０によれば、連接部位３０と２つの側壁部位２１，２５とはセンターフレーム２０の長手方向に交差する断面がコ字形をなすように、連接される連接部位３０と２つの側壁部位２１，２５との間における境界部分３１，３２が折曲されているので、連接部位３０と２つの側壁部位２１，２５とを一体化した高張力鋼板の成形品とすることができる。これによって、成形時の作業簡単化を図ることができつつ、部品点数を最小にして製造コストの削減も図ることができる。

次に、上記した本発明に係る車両フレーム部品としてのセンターフレーム２０を製造するための製造方法について説明する。なお、図５は、フレーム製造工程の概略順序を示すフレーム製造概略工程図である。この図５では、上側の図が正面から視た図であり、下側の図が板厚方向から視た図である。
図５に示すように、上記したセンターフレーム２０の製造方法は、加工鋼板形成工程（Ｓ１０）と、この加工鋼板形成工程（Ｓ１０）の後に行う加工鋼板曲げ工程（Ｓ２０）とを含む。なお、このセンターフレーム２０の製造方法は、これらの工程（Ｓ１０，Ｓ２０）のほか、各種の工程を含んで成立している。
加工鋼板形成工程（Ｓ１０）は、形抜き工程（Ｓ１１）と、コ字形形成工程（Ｓ１５）とを含む。形抜き工程（Ｓ１１）は、加工材料としての鋼板の外形を抜く工程である。この形抜き工程（Ｓ１１）によれば、図示するように、曲げ加工がされていない状態の抜き加工鋼板２００が形成される。なお、この加工材料となる鋼板には、『ハイテン材』とも称される非常に高い強度を有する高張力鋼板が選択されている。コ字形形成工程（Ｓ１５）は、上記した形抜き工程（Ｓ１１）にて外形が抜かれた加工鋼板２００を、コ字形加工鋼板２０１として折曲成形する工程である。具体的には、コ字形形成工程（Ｓ１５）は、形抜き工程（Ｓ１１）にて抜かれた加工鋼板２００を、２つの側壁部位２１，２５と連接部位３０とに区分けして２つの側壁部位２１，２５と連接部位３０との境界部分を折曲させる工程である。このコ字形形成工程（Ｓ１５）によれば、図示するように、連接部位３０を介して２つの側壁部位２１，２５を対向配置させたコ字形加工鋼板２０１が形成される。なお、図示するように、コ字形加工鋼板２０１は、コ字形の開口側が拡がったハ字形に近い形状となっている。なお、このコ字形加工鋼板２０１のように、コ字形開口側を拡がらせて成形しておくと、次の加工鋼板曲げ工程（Ｓ２０）においてのプレス加工が行い易いものとなる。

加工鋼板曲げ工程（Ｓ２０）は、図６〜図８の工程順にてプレス加工を行う。なお、図６〜図８は加工鋼板曲げ工程（Ｓ２０）における成形詳細を示す図であり、図６は加工鋼板曲げ工程の第１加工工程（Ｓ２１）を示す図、図７は加工鋼板曲げ工程の第２加工工程（Ｓ２２）を示す図、図８は加工鋼板曲げ工程の第３加工工程（Ｓ２３）を示す図となっている。図５に示すように、加工鋼板曲げ工程（Ｓ２０）は、上記した加工鋼板形成工程（Ｓ１０）により形成されたコ字形加工鋼板２０１を金型に挟み込んでコ字形加工鋼板２０１の連接部位３０を弓形に反らせる工程である。
具体的には、図６に示すように、加工鋼板曲げ工程（Ｓ２０）の第１加工工程（Ｓ２１）では、プレス機５０の下金型５１と上金型５２との間に、上記した加工鋼板形成工程（Ｓ１０）により形成されたコ字形加工鋼板２０１を挟み込ませている。なお、図示符号４１は基台であり、この基台４１には下金型５１が取り付けられている。図示符号４２は可動台であり、この可動台４２には上金型５２が取り付けられている。図示符号４３はプレス加工機構であり、プレス力を受けることによって境界部分３１，３２を含む連接部位３０を弓形に反らせて曲げる成形を行う機構である。

次いで、図７に示すように、加工鋼板曲げ工程（Ｓ２０）の第２加工工程（Ｓ２２）では、上記した下金型５１と上金型５２との間のコ字形加工鋼板２０１に対して第１プレス加工している。この第１プレス加工では、コ字形加工鋼板２０１は下金型５１と上金型５２とからプレス力を受け、境界部分３１，３２に近接する２つの側壁部位２１，２５にて側壁側突条部２２，２６を形成する。この側壁側突条部２２，２６同士は、２つの側壁部位２１，２５同士の互いに向き合う方向に突き出している。なお、このように突き出した側壁側突条部２２，２６同士は、上記した下金型５１と上金型５２とに設けられた金型形状に対応した形状で形成される。つまり、コ字形加工鋼板２０１には、この下金型５１と上金型５２とによって挟み込まれたプレス加工によって、これらの下金型５１と上金型５２とに設けられた凹凸形状と合致する側壁部位２１，２５に側壁側突条部２２，２６が形成される。

また、図８に示すように、加工鋼板曲げ工程（Ｓ２０）の第３加工工程（Ｓ２３）では、上記した第２加工工程（Ｓ２２）にて側壁側突条部２２，２６が形成された状態で、コ字形加工鋼板２０１に対してプレス加工機構４３により第２プレス加工している。この第２プレス加工では、プレス加工機構４３の成形面４４を、下金型５１と上金型５２とにより把持した状態のコ字形加工鋼板２０１に当てている。このようにコ字形加工鋼板２０１の連接部位３０にプレス加工機構４３の成形面４４を当てると、このプレス加工機構４３の成形面４４は、境界部分３１，３２を含む連接部位３０を弓形に反らせて曲げるように成形する。つまり、プレス加工機構４３の成形面４４は、このコ字形加工鋼板２０１の境界部分３１，３２をしっかりと折曲させるように成形しながら、プレス加工機構４３の折曲用凸部４５を連接部位３０の中間個所に当てることとなる。
そうすると、この境界部分３１，３２のしっかりとした折曲により生じる、側壁側突条部２２，２６から連接部位３０にかけての肉余り部分により連接側突条部３５を形成させている。つまり、側壁側突条部２２，２６から連接部位３０にかけての肉余り部分を、プレス加工機構４３の折曲用凸部４５の当たりによって、連接部位３０の中間部分から２つの側壁部位２１，２５同士の間に向けて突き出させるよう折り込ませている。これによって、２つの側壁部位２１，２５同士の間に向けて突き出した連接側突条部３５が、連接部位３０に形成されるものとなっている。

ところで、この連接側突条部３５の皺の折込量Ｔは、プレス加工機構４３の折曲用凸部４５の大きさに対応するものではない。図８では分かり難いが、連接側突条部３５の折込量は、折曲用凸部４５の突出量よりも大きくなっている。
すなわち、下金型５１と上金型５２とからプレス力を受けることにより境界部分３１，３２を含む連接部位３０を弓形に反らせて成形するに際して、形成された側壁側突条部２２，２６からの支持力を受けて連接部位３０の中間部分を２つの側壁部位２１，２５同士の間に向けて突き出せて連接側突条部３５を形成している。
このため、この連接側突条部３５の皺の折込量Ｔは、側壁側突条部２２，２６から連接部位３０にかけての肉余り部分の量に依存するものであり、具体的にはセンターフレーム２０の長手方向の位置に応じて相対変化する連接部位３０の湾曲角度に依存するものとなっている。つまり図４に示すように、センターフレーム２０の上側連接部位３３２における連接側突条部３５の皺の折込量Ｔは、下側連接部位３３１における連接側突条部３５の皺の折込量Ｔに比して深い折込量となっている。
なお、図示していないが、上記した加工鋼板形成工程（Ｓ１０）および加工鋼板曲げ工程（Ｓ２０）の後には、ロ字形工程が含まれている。このロ字形工程では、図８に示すセンターフレーム２０のうち、左右側壁部位２１，２５の端縁同士は、互いに内側に向けて折り曲げられるとともに、これら端縁同士が向かい合って溶接されるようにしている。つまり図２および図３に示すセンターフレーム２０のように、連接部位３０と２つの側壁部位２１，２５とにより断面視コ字形をなしつつ、連接部位３０と対向する部分に溶接部位３７により壁構造が設けられた断面視ロ字形をなして形成されている。

上記したセンターフレーム２０を製造するための製造方法によれば、次のような作用効果を奏することができる。
すなわち、上記したセンターフレーム２０の製造方法によれば、金型５１，５２からプレス力を受けることにより、境界部分３１，３２を含む連接部位３０を弓形に反らせて成形するに際して形成された側壁側突条部２２，２６からの支持力を受けて連接部位３０の中間部分を２つの側壁部位２１，２５同士の間に向けて突き出して連接側突条部３５を形成する。これによって、センターフレーム２０を弓形に曲がる形状に成形するにあたって、連接部位３０の中間部分を２つの側壁部位２１，２５同士の間に向けて突き出して連接側突条部３５を形成することができ、高張力鋼板に皺を生じさせてしまわないものとすることができる。
なお、上記したセンターフレーム２０を製造するための製造方法については主となる工程について説明するものであり、適宜の処理工程等が含まれて上記したセンターフレーム２０が形成されるものとなっている。

なお、本発明に係る車両フレーム部品にあっては、上記した実施の形態に限定されるものではなく、適宜個所を変更して構成されるものであってよい。
すなわち、上記した実施の形態では、本発明に係る車両フレーム部品として、自動車の車両に設置される車両用シートの骨格をなすシートフレーム１０を例示して説明するものであった。しかしながら、本発明に係る車両フレーム部品は、上記した実施の形態に限定されることなく、例えばピラーやメンバーに代表される車両の骨格をなすフレーム部品であってもよいものであり、材料に高張力鋼板のような非常に高い強度を有する鋼板が選択されて弓形に反らせて曲げられる形状とする、車両のフレーム部品全てを対象とするものである。

１０ シートフレーム
１１ 固定フレーム
１２ 縦型プレート
１３ 連結ロッド
１４ 連結装置
１５ バックフレーム
１６ バックフレーム本体
１７１ 左側サイドフレーム
１７２ 右側サイドフレーム
１８ パイプフレーム
２０ センターフレーム（車両フレーム部品）
２００ 加工鋼板
２０１ コ字形加工鋼板
２１ 左側側壁部位
２２ 左側側壁側突条部
２５ 右側側壁部位
２６ 右側側壁側突条部
３０ 連接部位
３１，３２ 境界部分
３３１ 下側連接部位
３３２ 上側連接部位
３５ 連接側突条部
３７ 溶接部位
４１ 基台
４２ 可動台
４３ プレス加工機構
４４ 成形面
４５ 折曲用凸部
５０ プレス機
５１ 下金型
５２ 上金型
Ｔ 折込量

Claims (5)

1. 対向配置される２つの側壁部位と、該２つの側壁部位の端縁同士を連接する連接部位とを具備して車両構成体のフレームをなす車両フレーム部品であって、
   前記連接部位の少なくとも一部には、該連接部位の延在方向に沿って延びつつ前記２つの側壁部位同士の間に向けて突き出す連接側突条部が設けられつつ、
   該連接部位を該連接側突条部の突出し方向とは反対方向に弓形に反らせて曲げられる形状が形成されており、
   前記連接側突条部は、前記連接部位を延在方向に沿って皺を折り込むようにして形成されており、
   前記連接側突条部の折込量は、前記連接部位の弓形に反らせて曲げられる形状の湾曲角度に依存して変化するように設定されていることを特徴とする車両フレーム部品。
2. 請求項１に記載の車両フレーム部品において、
   前記連接部位と前記２つの側壁部位とは前記車両フレーム部品の長手方向に交差する断面がコ字形をなすように、連接される前記連接部位と前記２つの側壁部位との間における境界部分が折曲されていることを特徴とする車両フレーム部品。
3. 請求項１または請求項２に記載の車両フレーム部品において、
   前記２つの側壁部位のそれぞれには、前記連接部位に対して近接する位置に、前記連接側突条部が設けられる範囲に亘って互いに対向する方向に突き出す側壁側突条部が設けられていることを特徴とする車両フレーム部品。
4. 請求項３に記載の車両フレーム部品を製造するための製造方法であって、
   加工材料としての鋼板を前記２つの側壁部位と前記連接部位とに区分けして該２つの側壁部位と該連接部位との境界部分を折曲させることにより該連接部位を介して該２つの側壁部位を対向配置させたコ字形加工鋼板を形成する加工鋼板形成工程と、
   金型に前記加工鋼板形成工程により形成された前記コ字形加工鋼板を挟み込んで該コ字形加工鋼板の前記連接部位を弓形に反らせる加工鋼板曲げ工程とを備え、
   前記加工鋼板曲げ工程は、
   前記金型からプレス力を受けることにより、前記連接部位に近接する前記２つの側壁部位の前記境界部分近くを該２つの側壁部位同士の互いに向き合う方向に突き出させて前記側壁側突条部を形成する工程と、
   前記金型からプレス力を受けることにより前記境界部分を含む前記連接部位を弓形に反らせて成形するに際して、形成された前記側壁側突条部からの支持力を受けて前記連接部位の中間部分を前記２つの側壁部位同士の間に向けて突き出せて前記連接側突条部を形成する工程と、を含むことを特徴とする車両フレーム部品を製造するための製造方法。
5. 対向配置される２つの側壁部位と、該２つの側壁部位の端縁同士を連接する連接部位とを具備して車両構成体のフレームをなし、
   前記連接部位の少なくとも一部には、該連接部位の延在方向に沿って延びつつ前記２つの側壁部位同士の間に向けて突き出す連接側突条部が設けられつつ、
   該連接部位を該連接側突条部の突出し方向とは反対方向に弓形に反らせて曲げられる形状が形成されており、
   前記連接部位と前記２つの側壁部位とは前記車両フレーム部品の長手方向に交差する断面がコ字形をなすように、連接される前記連接部位と前記２つの側壁部位との間における境界部分が折曲されており、
   前記２つの側壁部位のそれぞれには、前記連接部位に対して近接する位置に、前記連接側突条部が設けられる範囲に亘って互いに対向する方向に突き出す側壁側突条部が設けられている、車両フレーム部品を製造するための製造方法であって、
   加工材料としての鋼板を前記２つの側壁部位と前記連接部位とに区分けして該２つの側壁部位と該連接部位との境界部分を折曲させることにより該連接部位を介して該２つの側壁部位を対向配置させたコ字形加工鋼板を形成する加工鋼板形成工程と、
   金型に前記加工鋼板形成工程により形成された前記コ字形加工鋼板を挟み込んで該コ字形加工鋼板の前記連接部位を弓形に反らせる加工鋼板曲げ工程とを備え、
   前記加工鋼板曲げ工程は、
   前記金型からプレス力を受けることにより、前記連接部位に近接する前記２つの側壁部位の前記境界部分近くを該２つの側壁部位同士の互いに向き合う方向に突き出させて前記側壁側突条部を形成する工程と、
   前記金型からプレス力を受けることにより前記境界部分を含む前記連接部位を弓形に反らせて成形するに際して、形成された前記側壁側突条部からの支持力を受けて前記連接部位の中間部分を前記２つの側壁部位同士の間に向けて突き出せて前記連接側突条部を形成する工程と、を含むことを特徴とする車両フレーム部品を製造するための製造方法。

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