JP5618714B2 - アルミニウム電解コンデンサ用電極材及びその製造方法 - Google Patents
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Description
1.アルミニウム及びアルミニウム合金の少なくとも1種の粉末の焼結体からなり、電解液に含浸して用いるアルミニウム電解コンデンサ用電極材であって、
(1)前記粉末は、平均粒径D50が1μm以上50μm以下であり、
(2)前記焼結体は、3層以上の焼結層からなり、隣接する焼結層に含まれる前記粉末は、平均粒径D50が6〜45μm異なり、
(3)前記焼結体を構成する焼結層のうち、最外層の焼結層に含まれる前記粉末の平均粒径D 50 が最外層よりも内側の焼結層に含まれる前記粉末の平均粒径D 50 よりも大きく、最外層の焼結層に含まれる前記粉末は、平均粒径D50が15〜48μmである、
ことを特徴とするアルミニウム電解コンデンサ用電極材。
2.アルミニウム及びアルミニウム合金の少なくとも1種の粉末の焼結体及び前記焼結体を支持する基材を構成要素として含み、電解液に含浸して用いるアルミニウム電解コンデンサ用電極材であって、
(1)前記粉末は、平均粒径D50が1μm以上50μm以下であり、
(2)前記焼結体は、前記基材の片面又は両面に形成されており、各焼結体は2層以上の焼結層からなり、隣接する焼結層に含まれる前記粉末は、平均粒径D50が6〜45μm異なり、
(3)各焼結体を構成する焼結層のうち、最外層の焼結層に含まれる前記粉末の平均粒径D 50 が最外層よりも内側の焼結層に含まれる前記粉末の平均粒径D 50 よりも大きく、最外層の焼結層に含まれる前記粉末は、平均粒径D50が15〜48μmである、
ことを特徴とするアルミニウム電解コンデンサ用電極材。
3.前記基材は、アルミニウム箔である、上記項2に記載のアルミニウム電解コンデンサ用電極材。
4.前記基材の両面に前記焼結体が形成されており、
(1)各面の前記焼結体の厚さは、それぞれ35μm以上250μm以下であり、
(2)各面の前記焼結体に含まれる各焼結層の厚さは、それぞれ15μm以上である、
上記項2又は3に記載のアルミニウム電解コンデンサ用電極材。
5.電解液に含浸されるアルミニウム電解コンデンサ用電極材を製造する方法であって、
アルミニウム及びアルミニウム合金の少なくとも1種の粉末を含む組成物からなる皮膜を基材の片面に2層以上積層する工程であって、(i)各皮膜に含まれる前記粉末は、平均粒径D50が1μm以上50μm以下であり、(ii)隣接する皮膜に含まれる前記粉末は、平均粒径D50が6〜45μm異なり、(iii)最外層の皮膜に含まれる前記粉末の平均粒径D 50 が最外層よりも内側の皮膜に含まれる前記粉末の平均粒径D 50 よりも大きく、最外層の皮膜に含まれる前記粉末は、平均粒径D50が15〜48μmである第1工程と、
前記第1工程の後に前記2層以上の皮膜を560℃以上660℃以下の温度で焼結する第2工程と、を含み、
且つ、エッチング工程を含まない、
ことを特徴とする製造方法。
6.前記2層以上の皮膜を、基材の両面にそれぞれ形成する、上記項5に記載の製造方法。
7.前記焼結した2層以上の皮膜を陽極酸化処理する第3工程を更に含む、上記項5又は6に記載の製造方法。
本発明のアルミニウム電解コンデンサ用電極材は、下記の通り、基材を有さない第1態様の電極材及び基材を有する第2態様の2つに大別することができる。
(1)前記粉末は、平均粒径D50が1μm以上50μm以下であり、
(2)前記焼結体は、3層以上の焼結層からなり、隣接する焼結層に含まれる前記粉末は、平均粒径D50が1.0μm以上異なり、
(3)前記焼結体を構成する焼結層のうち、最外層の焼結層に含まれる前記粉末は、平均粒径D50が10μmを超えることを特徴とする。
(1)前記粉末は、平均粒径D50が1μm以上50μm以下であり、
(2)前記焼結体は、前記基材の片面又は両面に形成されており、各焼結体は2層以上の焼結層からなり、隣接する焼結層に含まれる前記粉末は、平均粒径D50が1.0μm以上異なり、
(3)各焼結体を構成する焼結層のうち、最外層の焼結層に含まれる前記粉末は、平均粒径D50が10μmを超えることを特徴とする。
本発明のアルミニウム電解コンデンサ用電極材を製造する方法は限定的ではないが、例えば、第1態様の電極材であれば、
アルミニウム及びアルミニウム合金の少なくとも1種の粉末を含む組成物からなる皮膜を3層以上積層する第1工程であって、(i)各皮膜に含まれる前記粉末は、平均粒径D50が1μm以上50μm以下であり、(ii)隣接する皮膜に含まれる前記粉末は、平均粒径D50が1.0μm以上異なり、(iii)最外層の皮膜に含まれる前記粉末は、平均粒径D50が10μmを超える第1工程と、
前記第1工程の後に前記3層以上の皮膜を560℃以上660℃以下の温度で焼結する第2工程と、を含み、
且つ、エッチング工程を含まない製造方法を採用することができる。
アルミニウム及びアルミニウム合金の少なくとも1種の粉末を含む組成物からなる皮膜を基材に2層以上積層する工程であって、(i)各皮膜に含まれる前記粉末は、平均粒径D50が1μm以上50μm以下であり、(ii)隣接する皮膜に含まれる前記粉末は、平均粒径D50が1.0μm以上異なり、(iii)最外層の皮膜に含まれる前記粉末は、平均粒径D50が10μmを超える第1工程と、
前記第1工程の後に前記2層以上の皮膜を560℃以上660℃以下の温度で焼結する第2工程と、を含み、
且つ、エッチング工程を含まない製造方法を採用することができる。
(第1工程)
第1工程では、アルミニウム及びアルミニウム合金の少なくとも1種の粉末を含む組成物からなる2層以上の皮膜を基材に形成する。ここで、(i)各皮膜に含まれる前記粉末は、平均粒径D50が1μm以上50μm以下であり、(ii)隣接する皮膜に含まれる前記粉末は、平均粒径D50が1.0μm以上(好ましくは1.0μm以上12.0μm以下)異なり、(iii)最外層の皮膜に含まれる前記粉末は、平均粒径D50が10μmを超える。
(第2工程)
第2工程では、前記皮膜を560℃以上660℃以下の温度で焼結する。焼結温度は、560℃以上660℃以下とし、好ましくは560℃以上660℃未満、より好ましくは570℃以上659℃以下とする。焼結時間は、焼結温度等により異なるが、通常は5〜24時間程度の範囲内で適宜決定することができる。焼結雰囲気は、特に制限されず、例えば真空雰囲気、不活性ガス雰囲気、酸化性ガス雰囲気(大気)、還元性雰囲気等のいずれであっても良いが、特に真空雰囲気又は還元性雰囲気とすることが好ましい。また、圧力条件についても、常圧、減圧又は加圧のいずれでも良い。
(第3工程)
前記の第2工程において、本発明の電極材が得られる。これは、エッチング処理を施すことなく、そのままアルミニウム電解コンデンサ用電極(電極箔)として用いることが可能である。一方、前記電極材は、必要に応じて第3工程として陽極酸化処理を施すことにより誘電体を形成させることができ、これを電極とすることができる。陽極酸化処理条件は特に限定されないが、通常は濃度0.01モル以上5モル以下、温度30℃以上100℃以下のホウ酸溶液中で、10mA/cm2以上400mA/cm2程度の電流を5分以上印加すれば良い。
平均粒径D50が3μmのアルミニウム粉末(JIS A1080、東洋アルミニウム(株)製、品番AHUZ58FN)60重量部をセルロース系バインダ40重量部(7重量%が樹脂分)と混合し、溶剤(エチルセロソロブ)に分散させて固形分60重量%の塗工液Aを得た。図2に示すように、塗工液Aを、厚みが30μmのアルミニウム箔(JIS 1N30−H18、500mm×500mm)の両面にコンマコーターを用いて塗工した後、乾燥した。塗工方法は、片面に塗工液Aを50μm塗工した後、100℃の炉内で2分乾燥し、反対側の面に同様に塗工し乾燥する工程を、2回繰り返した。
平均粒径D50が4μmのアルミニウム粉末(JIS A1080、東洋アルミニウム(株)製、品番AHUZ580F)を用いた以外は、比較例1と同様にして、塗工液Bを得た。図2に示すように、アルミニウム箔の両面に塗工液Bを塗工した以外は比較例1と同様にして電極材を作製した。焼結後の電極材の厚みは約230μmであった。
平均粒径D50が5μmのアルミニウム粉末(JIS A1080、東洋アルミニウム(株)製、品番AHUZ58CN)を用いた以外は、比較例1と同様にして、塗工液Cを得た。図2に示すように、アルミニウム箔の両面に塗工液Cを塗工した以外は比較例1と同様にして電極材を作製した。焼結後の電極材の厚みは約230μmであった。
図1に示すように、比較例1で調製した塗工液Aを、厚みが30μmのアルミニウム箔(JIS 1N30−H18、500mm×500mm)の両面にコンマコーターを用いて厚さ50μm塗工し、乾燥した。
図1に示すように、内側の皮膜に比較例2で調製した塗工液Bを使用した以外は実施例1と同様にして電極材を作製した。焼結後の電極材の厚みは約230μmであった。
図1に示すように、内側の皮膜に比較例3で調製した塗工液Cを使用した以外は実施例1と同様にして電極材を作製した。焼結後の電極材の厚みは約230μmであった。
平均粒径D50が9μmのアルミニウム粉末(JIS A1080、東洋アルミニウム(株)製、品番AHUZ560F)60重量部をセルロース系バインダ40重量部(7重量%が樹脂分)と混合し、固形分60重量%の塗工液Eを得た。図1に示すように、内側の皮膜に塗工液Eを使用した以外は実施例1と同様にして電極材を作製した。焼結後の電極材の厚みは約230μmであった。
平均粒径D50が48μmのアルミニウム粉末(JIS A1080、東洋アルミニウム(株)製、品番AHUZ520F)60重量部をセルロース系バインダ40重量部(7重量%が樹脂分)と混合し、固形分60重量%の塗工液Fを得た。
図1に示すように、内側の皮膜に塗工液A、外側の皮膜に塗工液Fを使用した以外は実施例1と同様にして電極材を作製した。焼結後の電極材の厚みは約230μmであった。
Claims (7)
- アルミニウム及びアルミニウム合金の少なくとも1種の粉末の焼結体からなり、電解液に含浸して用いるアルミニウム電解コンデンサ用電極材であって、
(1)前記粉末は、平均粒径D50が1μm以上50μm以下であり、
(2)前記焼結体は、3層以上の焼結層からなり、隣接する焼結層に含まれる前記粉末は、平均粒径D50が6〜45μm異なり、
(3)前記焼結体を構成する焼結層のうち、最外層の焼結層に含まれる前記粉末の平均粒径D 50 が最外層よりも内側の焼結層に含まれる前記粉末の平均粒径D 50 よりも大きく、最外層の焼結層に含まれる前記粉末は、平均粒径D50が15〜48μmである、
ことを特徴とするアルミニウム電解コンデンサ用電極材。 - アルミニウム及びアルミニウム合金の少なくとも1種の粉末の焼結体及び前記焼結体を支持する基材を構成要素として含み、電解液に含浸して用いるアルミニウム電解コンデンサ用電極材であって、
(1)前記粉末は、平均粒径D50が1μm以上50μm以下であり、
(2)前記焼結体は、前記基材の片面又は両面に形成されており、各焼結体は2層以上の焼結層からなり、隣接する焼結層に含まれる前記粉末は、平均粒径D50が6〜45μm異なり、
(3)各焼結体を構成する焼結層のうち、最外層の焼結層に含まれる前記粉末の平均粒径D 50 が最外層よりも内側の焼結層に含まれる前記粉末の平均粒径D 50 よりも大きく、最外層の焼結層に含まれる前記粉末は、平均粒径D50が15〜48μmである、
ことを特徴とするアルミニウム電解コンデンサ用電極材。 - 前記基材は、アルミニウム箔である、請求項2に記載のアルミニウム電解コンデンサ用電極材。
- 前記基材の両面に前記焼結体が形成されており、
(1)各面の前記焼結体の厚さは、それぞれ35μm以上250μm以下であり、
(2)各面の前記焼結体に含まれる各焼結層の厚さは、それぞれ15μm以上である、
請求項2又は3に記載のアルミニウム電解コンデンサ用電極材。 - 電解液に含浸されるアルミニウム電解コンデンサ用電極材を製造する方法であって、
アルミニウム及びアルミニウム合金の少なくとも1種の粉末を含む組成物からなる皮膜を基材の片面に2層以上積層する工程であって、(i)各皮膜に含まれる前記粉末は、平均粒径D50が1μm以上50μm以下であり、(ii)隣接する皮膜に含まれる前記粉末は、平均粒径D50が6〜45μm異なり、(iii)最外層の皮膜に含まれる前記粉末の平均粒径D 50 が最外層よりも内側の皮膜に含まれる前記粉末の平均粒径D 50 よりも大きく、最外層の皮膜に含まれる前記粉末は、平均粒径D50が15〜48μmである第1工程と、
前記第1工程の後に前記2層以上の皮膜を560℃以上660℃以下の温度で焼結する第2工程と、を含み、
且つ、エッチング工程を含まない、
ことを特徴とする製造方法。 - 前記2層以上の皮膜を、基材の両面にそれぞれ形成する、請求項5に記載の製造方法。
- 前記焼結した2層以上の皮膜を陽極酸化処理する第3工程を更に含む、請求項5又は6に記載の製造方法。
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