WO2019073616A1 - アルミニウム電解コンデンサ用電極材及びその製造方法 - Google Patents

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body layer
powder
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賢治 村松
敏文 平
正明 村嶋
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東洋アルミニウム株式会社
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Definitions

  • the present invention relates to an electrode material for an aluminum electrolytic capacitor and a method of manufacturing the same.
  • an etching pit is formed by subjecting an aluminum foil to an etching process to increase its surface area.
  • the surface area of the electrode material for an aluminum electrolytic capacitor is increased by the etching process, and a capacitor having a large capacitance can be obtained.
  • an oxide film is formed, which functions as a dielectric.
  • various oxide electrode materials (foil) for electrolytic capacitors according to a use can be manufactured by forming an oxide film on the surface by various voltages according to a working voltage.
  • Patent Document 1 proposes that a film made of a composition containing at least one powder of aluminum and an aluminum alloy be formed on a substrate, and the film be sintered. According to this method, it is possible to obtain a surface area greater than the pit area obtained by the etching process, and as a result, it is possible to obtain a capacitor having a large capacitance.
  • the electrode material for an aluminum electrolytic capacitor disclosed in Patent Document 1 also has a problem in terms of strength, and particularly tends to be broken at the time of anodizing treatment.
  • the electrode material for an aluminum electrolytic capacitor disclosed in Patent Document 1 is obtained by sintering a film composed of a composition containing an aluminum powder and / or an aluminum alloy powder.
  • an aluminum anode foil (material) is often rolled together with a separator and a cathode foil (material) with a very small diameter.
  • high bending strength is required for an electrode material for an aluminum electrolytic capacitor constituting an aluminum anode foil.
  • Patent Document 2 when forming an electrode material for an aluminum electrolytic capacitor, the sintered body is embossed to obtain an electrode material for an aluminum electrolytic capacitor in which the surface roughness of the sintered body is adjusted within a predetermined range. Thus, it has been introduced that the electrode material is less likely to break in the anodizing treatment step.
  • Patent Document 2 requires an embossing process, and has a problem that the manufacturing cost is increased. Furthermore, there is a problem that the capacitance tends to decrease if embossing is performed too deeply.
  • an object of the present invention is to provide an electrode material for an aluminum electrolytic capacitor which can exhibit the capacitance required for the capacitor and is excellent in bending strength. .
  • the present inventors have found that an electrode material having excellent bending strength can be manufactured by providing a crack on the surface of the electrode material for aluminum electrolytic capacitors.
  • the present inventors have conducted further studies based on such findings, and have completed the present invention.
  • the present invention provides the following electrode material for an aluminum electrolytic capacitor.
  • Item 1 It has a sintered body layer made of an aluminum sintered body on one side or both sides of the substrate, The sintered body layer has a plurality of cracks, An electrode material for an aluminum electrolytic capacitor, wherein an area ratio of the crack on the surface of the sintered body layer is 1.0% or more.
  • Item 2. The electrode material according to item 1, wherein a total thickness of the sintered body layer is 40 to 400 ⁇ m.
  • Item 3 The electrode material according to item 1 or 2, wherein the substrate is an aluminum foil having a thickness of 10 to 80 ⁇ m.
  • Item 5 The electrode material according to any one of Items 1 to 4, wherein an average particle diameter of the aluminum powder and the aluminum alloy powder is 1 to 15 ⁇ m.
  • Item 6 The electrode material according to any one of Items 1 to 3, further having an anodized film on the surface of the sintered body.
  • Item 9 The method according to Item 7 or 8, wherein the substrate is an aluminum foil having a thickness of 10 to 80 ⁇ m.
  • Item 10 The method according to any one of Items 7 to 9, further comprising an anodizing treatment step after Step 3.
  • the electrode material for an aluminum electrolytic capacitor according to the present invention can exhibit the capacitance required for the capacitor, and is excellent in bending strength.
  • Electrode material for aluminum electrolytic capacitors The electrode material for aluminum electrolytic capacitors of the present invention (hereinafter, also simply referred to as "electrode material”) has a sintered body layer made of an aluminum sintered body on one side or both sides of a substrate.
  • the sintered body layer has a plurality of cracks, and the area ratio of the cracks on the surface of the sintered body layer is 1.0% or more.
  • a wide variety of known base materials can be used as the base material for the base material of the electrode material for aluminum electrolytic capacitors.
  • an aluminum foil of pure aluminum or an aluminum alloy As a substrate, it is preferable to use an aluminum foil of pure aluminum or an aluminum alloy.
  • Such aluminum alloys are silicon (Si), iron (Fe), copper (Cu), manganese (Mn), magnesium (Mg), chromium (Cr), zinc (Zn), titanium (Ti), vanadium (V), It may be an aluminum alloy to which at least one metal element selected from the group consisting of gallium (Ga), nickel (Ni) and boron (B) is added within a necessary range, or the above element is an unavoidable impurity element It may be aluminum containing as
  • the thickness of the substrate is preferably 10 ⁇ m or more, and more preferably 20 ⁇ m or more, in order to secure the strength.
  • the capacity per volume when used as a capacitor electrode material it is preferably 80 ⁇ m or less, more preferably 40 ⁇ m or less.
  • the surface of the base material may be roughened in order to strengthen the adhesion with the sintered body layer described later.
  • the electrode material of the present invention has a sintered layer on one side or both sides of the substrate.
  • the sintered body layer is made of an aluminum sintered body and has a plurality of cracks.
  • the plurality of cracks preferably extend in substantially the same direction as shown in FIG.
  • the aluminum sintered body constituting the sintered body layer is configured to include at least one selected from the group consisting of aluminum powder and aluminum alloy powder, and the powders are sintered and connected while maintaining the space, and the tertiary is formed. It is preferable that it is a porous sintered body having an original network structure. By having such a structure, the surface area of the sintered body layer is increased, and an electrode material capable of manufacturing a capacitor having a large capacitance can be obtained.
  • the aluminum sintered body preferably comprises at least one of aluminum powder and aluminum alloy powder.
  • the aluminum purity of the aluminum powder is preferably 99.80% by mass or more, more preferably 99.85% by mass or more, and still more preferably 99.99% by mass or more.
  • the above-mentioned aluminum alloy powder includes silicon (Si), iron (Fe), copper (Cu), manganese (Mn), magnesium (Mg), chromium (Cr), zinc (Zn), titanium (Ti), vanadium ( And V) may contain one or more selected from gallium (Ga), nickel (Ni), boron (B), zirconium (Zr) and the like.
  • the content of these elements in the aluminum alloy is preferably 100 mass ppm or less, and more preferably 50 mass ppm or less.
  • the average particle size of the aluminum powder and the aluminum alloy powder is preferably 1 to 15 ⁇ m.
  • the average particle diameter of the powder contained in the aluminum sintered body is defined as one obtained by measurement and measurement by observing the cross section of the aluminum sintered body with a scanning electron microscope. . More specifically, although the above-mentioned powder after sintering is in a state where a part thereof is melted or the powders are connected to each other, a part having a substantially circular shape can be approximately regarded as particles. Therefore, in the above cross-sectional observation, the maximum diameter (long diameter) of each of the particles having a substantially circular shape is used as the particle diameter of that particle, and the particle diameter of arbitrary 50 particles is measured.
  • the average particle size of the powder of The particle size of the powder obtained by this method hardly changes compared to the particle size before sintering.
  • the area ratio of the cracks on the surface of the sintered body layer is 1.0% or more.
  • the area ratio of the cracks on the surface of the sintered body layer means the ratio of the total area of the plurality of cracks in the surface area of the sintered body layer in the photograph taken from directly above the surface of the sintered body layer. Means Thus, by providing the crack on the surface of the electrode material in advance, the possibility of breakage of the electrode material in the winding process at the time of manufacturing the capacitor is reduced. Such an effect can be obtained when the area ratio of the cracks on the surface of the sintered body layer (hereinafter, also simply referred to as “area ratio”) is 1.0% or more, and more preferably 3% or more. More preferably, it is 5% or more.
  • the upper limit value of the area ratio is preferably 10% or less in consideration of processing simplicity.
  • the occurrence of the leakage current of the capacitor is suppressed by avoiding the damage in the winding process of the electrode material.
  • Photographing is performed with a scanning electron microscope (product number: JSM-5510) manufactured by JEOL, and a sintered body layer under the conditions of a secondary electron image, photographing magnification 100 times, acceleration voltage 15 kV, spot diameter 20, working distance 20 mm. Take an image of the surface.
  • the area ratio of the crack on the surface of the sintered body layer is calculated by the image analysis software WinROOF 2015 manufactured by Mitani Corporation. Specifically, an image captured by a scanning electron microscope is softly captured as a JPEG image (1280 pixels ⁇ 960 pixels), and the contrast is set to the maximum value 100. By maximizing the contrast of the image, the binarization ratio from the threshold (0 to 0) to (0 to 254) becomes constant in the binarization processing using two thresholds. Adjust the brightness so that the binarization rate is as close to 30% as possible. The above binarization (ratio 30%, transparency 125) is performed to extract a portion corresponding to the void.
  • part) is 50 micrometers or less is excluded as not corresponding to a crack.
  • the total area of the cracks extracted by the above operation is calculated, and the ratio of the area occupied by the sintered body layer in the image is calculated.
  • This work is similarly performed with ten views of the surface of the sintered body layer randomly selected, the average value of them is calculated, and the area ratio of the crack on the surface of the sintered body layer is obtained.
  • the total thickness of the sintered body layer refers to the thickness of the sintered body layer on one side
  • the sintered body layer is When provided on both sides of the material, it refers to the total thickness of the sintered layers on both sides.
  • the total thickness of the sintered body layer is preferably 40 ⁇ m or more, more preferably 60 ⁇ m or more, in order to improve the capacitance when used as an aluminum electrolytic capacitor electrode.
  • the total thickness of the sintered body layer is preferably 400 ⁇ m or less, more preferably 150 ⁇ m or less.
  • the total thickness of the sintered body layer is the thickness of the substrate from the average value of the five points excluding the maximum value and the minimum value by measuring the thickness of the entire seven randomly selected electrode materials. It is obtained by subtracting Further, in the present specification, the thickness of the sintered body layer in the case of providing an anodic oxide film described later is to obtain the thickness of the sintered body layer by the same method as in the case of not providing the anodic oxide film. Define. This is because the thickness of the anodized film is very thin compared to the thickness of the sintered body layer.
  • Anodic oxide film A dielectric film is obtained by anodic oxidation.
  • Film withstand voltage is 2 to 700V. Anodization is difficult at voltages lower than 2 V and higher than 700 V.
  • the measurement method of the film withstand voltage conforms to the Japan Electronics Industries Association Standard RC-2364A.
  • Step 1 of attaching a paste-like composition containing at least one member selected from the group consisting of aluminum powder and aluminum alloy powder and a resin binder to one side or both sides of a substrate to form a non-sintered laminate (2) Step 2 of passing the green laminate through a roll having a diameter of 5 to 60 mm to form a crack, and (3) sintering the green laminate at 560 to 660 ° C. to form a sintered laminate It is characterized by having the body process 3.
  • Step 1 a paste-like composition containing at least one member selected from the group consisting of aluminum powder and aluminum alloy powder and a resin binder is attached to one side or both sides of a substrate to form a non-sintered laminate.
  • an aluminum powder having an aluminum purity of 99.80 mass% or more is preferable, an aluminum powder having an aluminum purity of 99.85 mass% or more is more preferable, and an aluminum powder having an aluminum purity of 99.99 mass% or more Is more preferred.
  • an aluminum alloy powder of a raw material for example, silicon (Si), iron (Fe), copper (Cu), manganese (Mn), magnesium (Mg), chromium (Cr), zinc (Zn), titanium (Ti)
  • An alloy containing one or more of elements such as vanadium (V), gallium (Ga), nickel (Ni), boron (B), and zirconium (Zr) is preferable.
  • the content of these elements in the aluminum alloy is preferably 100 mass ppm or less, and more preferably 50 mass ppm or less.
  • the aluminum powder and the aluminum alloy powder preferably have an average particle size of 1 to 15 ⁇ m. By making an average particle diameter into the said range, it can utilize suitably as an electrode material of an aluminum electrolytic capacitor. When the average particle size is 15 ⁇ m or less, sufficient capacitance can be obtained when used as an electrode material of an electrolytic capacitor.
  • the average particle diameter of the aluminum powder and the aluminum alloy powder before sintering is defined as a D50 value determined by measuring the particle size distribution on a volume basis by a laser diffraction method.
  • the shapes of the aluminum powder and the aluminum alloy powder are not particularly limited, and any shape such as spherical, indeterminate, scaly and fibrous can be suitably used, but a powder consisting of spherical particles is particularly preferable for industrial production.
  • the aluminum powder and the aluminum alloy powder those produced by known methods can be used.
  • atomization method melt spinning method, rotary disk method, rotary electrode method, rapid solidification method etc.
  • gas atomization method is preferable for industrial production. That is, it is desirable to use a powder obtained by atomizing a molten metal.
  • the resin binder known ones can be widely adopted.
  • carboxy modified polyolefin resin vinyl acetate resin, vinyl chloride resin, salt-and-acetate copolymer resin, vinyl alcohol resin, butyral resin, vinyl fluoride resin, acrylic resin, polyester resin, urethane resin, epoxy resin Synthetic resins such as urea resin, phenol resin, acrylonitrile resin, cellulose resin, paraffin wax and polyethylene wax, and natural resins or waxes such as wax, tar, glue, currant, rosin, beeswax and the like can be suitably used.
  • these resin binders are classified into those that volatilize during heating and those from which the residue remains with the aluminum powder due to thermal decomposition, and they are properly used according to the electrical characteristics such as desired capacitance. be able to.
  • the content of the resin binder in the paste-like composition is preferably 0.5 to 10% by mass, and more preferably 0.75 to 5% by mass in 100% by mass of the paste-like composition.
  • the amount of the resin binder in the paste-like composition is 0.5% by mass or more, the effect of being able to improve the adhesion strength between the base and the non-sintered laminate can be obtained.
  • the amount of the resin binder is 10% by mass or less, the resin is easily degreased in the sintering step, and it is possible to prevent the problem caused by the residual resin binder.
  • the paste-like composition may optionally contain a solvent, a sintering aid, a surfactant and the like. Any of these may be known or commercially available. Thereby, the film can be formed efficiently.
  • solvent it is possible to adopt widely known solvents.
  • organic solvents such as toluene, alcohols, ketones, esters and the like can be used.
  • a wide range of known sintering aids can also be used as a sintering aid.
  • sintering aids There is no particular limitation, and for example, aluminum fluoride, potassium fluoride, calcium fluoride and the like can be used.
  • surfactants can also be used as surfactants.
  • surfactants of betaine type, sulfobetaine type, alkyl betaine type, etc. can be used.
  • the total thickness of the non-sintered laminate is preferably 40 to 400 ⁇ m, 60 It is more preferable to set it to ⁇ 200 ⁇ m, and it is further preferable to set it to 80 to 150 ⁇ m.
  • it By setting it as this numerical range, when it is set as the electrode material for capacitors, while being able to improve the bending strength of an electrode material, it also improves the electrostatic capacitance of the capacitor manufactured using this electrode material. it can.
  • the method for forming a film on a substrate is not particularly limited, and the paste-like composition can be formed using a coating method such as a roller, brush, spray, dipping, etc., and known printing such as silk screen printing It can also be formed by a method.
  • a coating method such as a roller, brush, spray, dipping, etc.
  • known printing such as silk screen printing It can also be formed by a method.
  • the unsintered laminate deposited on the substrate at a temperature in the range of 20 to 300 ° C. for 1 to 30 minutes, if necessary.
  • Step 2 the unsintered laminate obtained in step 1 is passed through a roll having a diameter of 5 to 60 mm to generate a crack on the surface of the unsintered laminate.
  • the holding angle at the time of passing the unsintered laminate through the roll is preferably 45 degrees or more, more preferably 90 degrees or more, in order to facilitate the formation of cracks.
  • the upper limit value of the holding angle is preferably 180 degrees or less, more preferably 160 degrees or less, in order to suppress the occurrence of wrinkles.
  • Step 3 is a step of sintering the green laminate at 560 to 660 ° C. to form a sintered laminate.
  • step 3 the aluminum powder in the green laminate is sintered to form a sintered laminate having a crack. If the heating temperature during sintering is less than 560 ° C., sintering does not proceed and a desired capacitance can not be obtained. Even if the heating temperature exceeds 660 ° C., the powder melts and a sufficient capacity can not be obtained when it is used as an electrode material of an electrolytic capacitor.
  • the sintering temperature is more preferably 570 to 650 ° C., further preferably 580 to 620 ° C.
  • the sintering time is influenced by the sintering temperature and the like, but can usually be suitably determined within the range of about 5 to 24 hours.
  • the sintering atmosphere is not particularly limited, and may be, for example, any of a vacuum atmosphere, an inert gas atmosphere, an oxidizing gas atmosphere (air), a reducing atmosphere, etc., but in particular, a vacuum atmosphere or a reducing atmosphere. Is preferred. Further, pressure conditions may be normal pressure, reduced pressure or increased pressure.
  • an oxide film is formed on the surface of the sintered body, which functions as a dielectric, and can be usefully used as an aluminum electrolytic capacitor electrode.
  • the anodizing treatment conditions are not particularly limited, but usually 10 mA / cm 2 or more and 400 mA / cm 2 in a boric acid aqueous solution or an ammonium adipate aqueous solution having a concentration of 0.01 mol to 5 mol and a temperature of 30 ° C. to 100 ° C.
  • the following current may be applied for 5 minutes or more.
  • the above-mentioned anodizing treatment is usually performed while feeding the electrode material for an aluminum electrolytic capacitor by one or more rolls under a production line.
  • the voltage in the anodizing step is preferably selected from 2 to 700 V. It is preferable to set the processing voltage according to the operating voltage of the aluminum electrolytic capacitor when it is used as an aluminum electrolytic capacitor electrode
  • an excellent electrode material can be obtained without performing the etching process.
  • processing such as hydrochloric acid used for etching becomes unnecessary, and the environmental and economic burden is further reduced.
  • Electrolytic Capacitor An electrolytic capacitor can be manufactured using the electrode material of the present invention.
  • the electrode material of the present invention is used as an anode foil, and the anode foil and the cathode foil are laminated with a separator interposed therebetween, and wound to form a capacitor element.
  • There is a method of manufacturing an electrolytic capacitor by impregnating the capacitor element with an electrolytic solution, storing the capacitor element containing the electrolytic solution in an outer case, and sealing the outer case with a sealing body.
  • Example 1 An ethyl cellulose-based binder resin was added to butyl acetate as a solvent to 5% by mass to obtain a resin binder solution. To 60 parts by mass of the obtained resin binder solution, 100 parts by mass of aluminum powder having an average particle diameter of 3 ⁇ m (manufactured by Toyo Aluminum Co., Ltd., JIS A1080) was added and mixed to obtain a paste-like composition. The resulting paste-like composition is applied to both sides of a 30 ⁇ m thick aluminum foil using a comma coater to adhere to both sides of the aluminum foil at a thickness of 50 ⁇ m and then dried at 100 ° C. for 1.5 minutes , A non-sintered laminate was obtained. In addition, the average particle diameter of aluminum powder measured the particle size distribution on a volume basis by laser analysis using Microtrac MT3300EX II Nikkiso Co., Ltd.), and calculated the D50 value.
  • the obtained non-sintered laminate was passed through a roll having a diameter of 5 mm at an angle of 150 degrees. Thereafter, the resultant was sintered at 600 ° C. for 10 hours in an argon gas atmosphere to obtain a sintered laminate, and an electrode material was obtained. When the thickness of the laminate after sintering was measured, there was no change from the thickness of the laminate before sintering.
  • the obtained electrode material was further anodized at a predetermined voltage.
  • the anodizing treatment was performed in accordance with Japan Electronic Machinery Industry Standard RC-2364A at a formation voltage of 550 V.
  • Example 2-4 and Comparative Example 1-2 The diameters of the rolls used at the time of manufacture were set as shown in Table 1, and electrode materials of Examples 2 to 4 and Comparative Example 1 were obtained. The holding angle when the unsintered laminate passed through the roll was set to the same as in Example 1. Moreover, the comparative example 2 which did not perform the process which passes an unsintered laminated body to a roll was also prepared. Anodizing treatment was also applied to each of these examples and comparative examples.
  • Example 5-8 and Comparative Example 3-4 An electrode material was manufactured under the conditions of Table 2 below. The anodizing treatment was carried out at a formation voltage of 700 V in accordance with Japan Electronic Machinery Industrial Standard RC-2364A.
  • Example 9-12 and Comparative Example 5-6 An electrode material was manufactured under the conditions of Table 3 below. The anodizing treatment was performed at a formation voltage of 2 V in accordance with Japan Electronic Machinery Industry Standard RC-2364A.
  • Example 13-16 and Comparative Example 7 An electrode material was manufactured under the conditions of Table 4 below. The anodizing treatment was carried out at a formation voltage of 50 V in accordance with Japan Electronic Machinery Industrial Standard RC-2364A.
  • Example 18-22 and Comparative Example 8 An electrode material was manufactured under the conditions of Table 5 below. The anodizing treatment was carried out at a formation voltage of 350 V in accordance with Japan Electronic Machinery Industry Standard RC-2364A.
  • Capacitance evaluation test The electrostatic capacity evaluation test was carried out using the electrode material of each of the examples and the comparative examples in accordance with the Japan Electronic Machinery Industry Standard RC-2364A.
  • the bending strength of the electrode material after the chemical conversion treatment was measured according to the MIT-type automatic bending test method defined by the Japan Electronic Machinery Manufacturers Association (Japan Electronic Machinery Manufacturers Association Standard RC-2364A).
  • the MIT-type automatic bending test apparatus uses the apparatus specified in JIS P8115, and the number of bendings is the number of bendings at which each electrode material breaks, and as shown in FIG.
  • the bending operation was repeated 90.degree. In the opposite direction three times, returned to the original position, and counted four times. After the fifth time, the bending operation was repeated in the same manner as the first to fourth times until the electrode material broke.
  • the column of “bending strength” in Tables 1 to 5 shows the number of bending operations repeated until the electrode material is broken by the above operation.
  • the electrode material of each example can exhibit the capacitance required for the capacitor and has excellent bending strength as compared with the electrode material of the corresponding comparative example. It was confirmed to have.

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Abstract

コンデンサに要求される静電容量を示すことができ、且つ、コンデンサ製造時における捲回工程に必要とされる折曲強度に優れるアルミニウム電解コンデンサ用電極材を提供すること。 基材の片面又は両面に、アルミニウム焼結体からなる焼結体層を有し、該焼結体層は、複数のクラックを有し、該クラックの前記焼結体層表面における面積率は１．０％以上であることを特徴とする、アルミニウム電解コンデンサ用電極材。

Description

アルミニウム電解コンデンサ用電極材及びその製造方法
　本発明は、アルミニウム電解コンデンサ用電極材及びその製造方法に関する。
　従来より、アルミニウム電解コンデンサ用電極材の加工において、アルミニウム箔にエッチング処理を施すことによりエッチングピットを形成し、その表面積を増大させることが行われている。エッチング処理によりアルミニウム電解コンデンサ用電極材の表面積が大きくなり、静電容量の大きなコンデンサを得ることができる。
　また、アルミニウム電解コンデンサ用電極材表面に陽極酸化処理を施すことにより、酸化皮膜が形成され、これが誘電体として機能する。このように、表面に使用電圧に応じた種々の電圧で酸化皮膜を形成することにより用途に応じた各種の電解コンデンサ用アルミニウム陽極用電極材（箔）を製造することができる。
　ところで、エッチング処理に際しては、塩酸中に硫酸、燐酸、硝酸等を含有する塩酸水溶液を使用しなければならず、環境面での負荷が大きい。また、その処理に際しても経済的及び労力的な負担が大きい。加えて、エッチング処理では、エッチングピットの発生が均一にならないことがあり、ピットの合体が起こり易い領域やピットの発生が起こり難い領域が生じ、いわゆるピット規制に関して課題がある。また、微細ピットを多数発生させるとアルミニウム電解コンデンサ用電極材の強度が弱くなるという問題もある。
　そこで近年では、エッチング処理を行わずにアルミニウム電解コンデンサ用電極材の表面積を増大させる試みが行われている。例えば、特許文献１には、アルミニウム及びアルミニウム合金の少なくとも１種の粉末を含む組成物からなる皮膜を基材に形成し、前記皮膜を焼結させることが提案されている。かかる方法によれば、エッチング処理により得られるピット面積以上の表面積を得ることができ、その結果、静電容量の大きなコンデンサを得ることができる。
　しかしながら、特許文献１に開示されるアルミニウム電解コンデンサ用電極材も、強度に関する課題が存在しており、特に陽極酸化処理の際には破断しやすい傾向がある。既述の如く特許文献１に開示されるアルミニウム電解コンデンサ用電極材は、アルミニウム粉末及び／又はアルミニウム合金粉末を含む組成物により構成される皮膜を焼結することにより得られる。ここで、アルミニウム電解コンデンサを製造する際には、アルミニウム陽極箔（材）はセパレータ、陰極箔（材）と共に、非常に小さな径で捲かれることが多い。その捲回に耐えるための特性として、アルミニウム陽極箔を構成するアルミニウム電解コンデンサ用電極材には、高い折曲強度が求められる。
　アルミニウム電解コンデンサ用電極材の製造に使用されるアルミニウム粉末及び／又はアルミニウム合金粉末の粉末径を大きくすることにより、アルミニウム電解コンデンサ用電極材の折曲強度を高めることは可能である。しかしこの場合、アルミニウム電解コンデンサ用電極材の表面積が小さくなることから、かかるアルミニウム電解コンデンサ用電極材を使用してアルミニウム電解コンデンサを製造した際に、コンデンサの静電容量が小さくなってしまう。逆に、アルミニウム粉末及び／又はアルミニウム合金粉末の粉末径を小さくしてアルミニウム電解コンデンサ用電極材の静電容量を高めると、アルミニウム電解コンデンサ用電極材の折曲強度が不十分となる。
　そこで、特許文献２では、アルミニウム電解コンデンサ用電極材を形成する際、焼結体にエンボス加工を施して、焼結体の表面粗度を所定内に調整したアルミニウム電解コンデンサ用電極材とすることにより、陽極酸化処理工程において電極材が破断しにくくなることが紹介されている。
　しかし、かかる方法においても、コンデンサの容量及び製造コストの面で検討の余地がある。特許文献２に開示される製造方法では、エンボス加工工程が必要であり、製造コストの増大を招くという問題がある。更にあまり深くエンボスをしてしまうと静電容量が低下する傾向があるという問題がある。
　そこで、特許文献３には、アルミニウム電解コンデンサ用電極材を形成する際、アルミニウム箔基材（基材としてのアルミニウム箔）にマンガン（Ｍｎ）を添加したものを使用してアルミニウム電解コンデンサ用電極材を製造することにより陽極酸化処理工程において、電極材が破断しにくくなることが紹介されている。
　しかしながら、陽極酸化処理を行った電極材でコンデンサを製造するには、特許文献３に開示される製造方法でもってしても、捲回工程における電極材及び陽極酸化皮膜の破損を充分に抑制できるとは言い難く、より折曲強度に優れた電極材が必要とされている。
特開２００８－９８２７９号公報 国際公開第２０１６／１３６８０４号 国際公開第２０１５／０９８６４４号
　上記のような事情に鑑み、本発明の目的とするところは、コンデンサに要求される静電容量を示すことができ、且つ、折曲強度に優れるアルミニウム電解コンデンサ用電極材を提供することにある。
　本発明者らは上記目的を達成すべく鋭意研究を重ねた結果、アルミニウム電解コンデンサ用電極材の表面にクラックを設けることで、折曲強度に優れた電極材を製造できることを見出した。本発明者らは、かかる知見に基づきさらに研究を重ね、本発明を完成するに至った。
　即ち、本発明は、以下のアルミニウム電解コンデンサ用電極材を提供する。
項１．
　基材の片面又は両面に、アルミニウム焼結体からなる焼結体層を有し、
　該焼結体層は、複数のクラックを有し、
　該クラックの前記焼結体層表面における面積率は１．０％以上であることを特徴とする、アルミニウム電解コンデンサ用電極材。
項２．
　前記焼結体層の合計厚さは４０～４００μｍである、項１に記載の電極材。
項３．
　前記基材は、厚さ１０～８０μｍのアルミニウム箔である、項１又は２に記載の電極材。
項４．
　前記焼結体層はアルミニウム粉末及びアルミニウム合金粉末からなる群より選ばれる少なくとも１種を含んで構成される焼結体である、項１～３の何れか１項に記載の電極材。
項５．
　前記アルミニウム粉末及びアルミニウム合金粉末の平均粒子径が１～１５μｍである、項１～４の何れか１項に記載の電極材。
項６．
　前記焼結体の表面に、さらに陽極酸化皮膜を有する、項１～３の何れかに記載の電極材。
項７．
（１）アルミニウム粉末及びアルミニウム合金粉末からなる群より選ばれる少なくとも１種及び樹脂バインダーを含むペースト状組成物を、基材の片面又は両面に付着させて未焼結積層体を形成する工程１、
（２）前記未焼結積層体を直径５～６０ｍｍのロールに通過させてクラックを形成する工程２、及び
（３）前記未焼結積層体を５６０～６６０℃で焼結して焼結積層体とする工程３を有することを特徴とする、
　アルミニウム電解コンデンサ用電極材の製造方法。
項８．
　前記アルミニウム粉末及びアルミニウム合金粉末の平均粒子径Ｄ５０は１～１５μｍである、項７に記載の製造方法。
項９．
　前記基材は、厚さ１０～８０μｍのアルミニウム箔である、項７又は８に記載の製造方法。
項１０．
　前記工程３の後に、陽極酸化処理工程を有する、項７～９の何れかに記載の製造方法。
　本発明に係るアルミニウム電解コンデンサ用電極材は、コンデンサに要求される静電容量を示すことができ、且つ、折曲強度に優れる。
焼結体層表面の走査電子顕微鏡写真。 折曲強度評価試験の説明図。
１．アルミニウム電解コンデンサ用電極材
　本発明のアルミニウム電解コンデンサ用電極材（以下、単に「電極材」ともいう。）は、基材の片面又は両面に、アルミニウム焼結体からなる焼結体層を有し、該焼結体層は、複数のクラックを有し、該クラックの前記焼結体層表面における面積率は１．０％以上であることを特徴とする。
基材
　基材は、アルミニウム電解コンデンサ用電極材の基材として使用されるものであれば、公知のものを広く使用することができる。
　基材としては、純アルミニウム又はアルミニウム合金のアルミニウム箔を使用することが好ましい。かかるアルミニウム合金は、珪素（Si）、鉄（Fe）、銅（Cu）、マンガン（Mn）、マグネシウム（Mg）、クロム（Cr）、亜鉛（Zn）、チタン（Ti）、バナジウム（V）、ガリウム（Ga）、ニッケル（Ni）及びホウ素（B）からなる群より選択される少なくとも１種の金属元素を必要範囲内において添加したアルミニウム合金であってもよいし、上記元素を不可避的不純物元素として含むアルミニウムでもよい。
　基材の厚さは、強度の確保という理由から、１０μｍ以上であることが好ましく、２０μｍ以上であることがより好ましい。一方、コンデンサ用電極材とした際の体積あたりの容量を考慮し、８０μｍ以下であることが好ましく、４０μｍ以下であることがより好ましい。
　また、基材は、後述する焼結体層との密着を強固にするために、その表面が粗面化されていてもよい。
焼結体層
　本発明の電極材は、基材の片面又は両面に、焼結体層を有する。焼結体層はアルミニウム焼結体により構成され、複数のクラックを有する。複数のクラックは、図１に示すように、略同一方向に伸びていることが好ましい。
　焼結体層を構成するアルミニウム焼結体は、アルミニウム粉末及びアルミニウム合金粉末からなる群より選ばれる少なくとも１種を含んで構成され、該粉末どうしが空隙を維持しながら焼結しつながることにより三次元網目構造を有している多孔質焼結体であることが好ましい。かかる構造を有することにより焼結体層の表面積が大きくなり、大きな静電容量を有するコンデンサを製造可能な電極材が得られる。
　アルミニウム焼結体は、アルミニウム粉末及びアルミニウム合金粉末の少なくとも１種を含んで構成されることが好ましい。
　上記アルミニウム粉末のアルミニウム純度は、９９．８０質量％以上であることが好ましく、９９．８５質量％以上であることがより好ましく、９９．９９質量％以上であることがさらに好ましい。
　一方、上記アルミニウム合金粉末は、珪素（Si）、鉄（Fe）、銅（Cu）、マンガン（Mn）、マグネシウム（Mg）、クロム（Cr）、亜鉛（Zn）、チタン（Ti）、バナジウム（V）、ガリウム（Ga）、ニッケル（Ni）、ホウ素（B）、ジルコニウム（Zr）等から選ばれる１種以上を含んでもよい。アルミニウム合金中のこれらの元素の含有量は、１００質量ｐｐｍ以下、特に５０質量ｐｐｍ以下とすることが好ましい。
　上記アルミニウム粉末及びアルミニウム合金粉末の平均粒子径は、１～１５μｍであることが好ましい。尚、本明細書において、アルミニウム焼結体に含まれる前記粉末の平均粒子径は、アルミニウム焼結体の断面を、走査型電子顕微鏡で観察することによって測定・計測して得られるものと定義する。より具体的に説明すると、焼結後の上記粉末は、一部が溶融又は粉末同士が繋がった状態となっているが、略円形状を有する部分は近似的に粒子とみなすことができる。そこで、上記断面観察において、略円形状を有する粒子のそれぞれの最大径（長径）をその粒子の粒子径とし、任意の５０個の粒子の粒子径を測定し、これらの算術平均を焼結後の前記粉末の平均粒子径とする。かかる方法により得られる粉末の粒子径は、焼結前の粒子径と比較し、殆ど変化しない。
　また、クラックの焼結体層表面における面積率は、１．０％以上である。本明細書における「クラックの焼結体層表面における面積率」とは、焼結体層表面を真上から撮影した写真において、焼結体層表面面積中に占める複数のクラックの合計面積の割合を意味する。このように、予め電極材表面にクラックが設けられていることにより、コンデンサ製造時の捲回工程における電極材の破損の可能性が低減される。かかる効果は、クラックの焼結体層表面における面積率（以下、単に「面積率」ともいう。）が１．０％以上であることにより得ることができ、３％以上であるとより好ましく、５％以上であるとさらに好ましい。
　一方、面積率の上限値としては、加工の簡便性を考慮し、１０％以下とすることが好ましい。
　このように、電極材の捲回工程における破損が回避されることにより、コンデンサの漏れ電流の発生が抑制される。
　以下、クラックの焼結体層表面における面積率の測定・算出方法について詳細に記載する。
　撮影は、JEOL社製の走査電子顕微鏡（品番：JSM-5510）で行い、二次電子像、撮影倍率１００倍、加速電圧１５ｋV、スポット径２０、作動距離２０ｍｍ、の条件で、焼結体層表面の画像撮影を行う。
　次いで、三谷商事株式会社製の画像解析ソフトWinROOF2015によりクラックの焼結体層表面における面積率を算出する。具体的には、走査電子顕微鏡で撮影した画像をJPEGイメージ（1280ピクセル×960ピクセル）でソフトに取り込み、コントラストを最大値100に設定する。画像のコントラストを最大にすることで、2つのしきい値による2値化処理で、しきい値（0～0）から（0～254）までの2値化される割合が一定となる。その2値化される割合が出来るだけ30％に近くなるように明るさを調整する。以上の２値化（割合３０％、透明度１２５）を行い、空隙に該当する部位を抽出する。ここで、骨格長さ（抽出部位の長軸の長さ）が５０μｍ以下の抽出部位は、クラックに該当しないとして除外する。以上の作業により抽出されたクラックの合計面積を算出し、画像中の焼結体層面積中に占める割合を算出する。かかる作業を、ランダムに選ばれた焼結体層表面の１０個の視野で同様に行い、それらの平均値を算出し、クラックの焼結体層表面における面積率を得る。
　本明細書において、焼結体層の合計厚さとは、焼結体層を基材の片面に設けた場合には、その片面の焼結体層の厚さを指し、焼結体層を基材の両面に設けた場合には、その両面の焼結体層の厚さの合計を指す。
　焼結体層の合計厚さは、アルミニウム電解コンデンサ電極として用いた際の静電容量を向上させるため、４０μｍ以上であることが好ましく、６０μｍ以上であることがより好ましい。一方、焼結体層の合計厚さは、４００μｍ以下であることが好ましく、１５０μｍ以下であることがより好ましい。
　本明細書において、焼結体層の合計厚さは、ランダムに選ばれる７点の電極材全体の厚さを測定し、最大値と最小値を除いた５点の平均値から基材の厚さを引くことにより、得られる。また、本明細書において、後述する陽極酸化皮膜を設けた場合の焼結体層の厚さは、陽極酸化皮膜を設けない場合と同様の手法により、焼結体層の厚さを得るものと定義する。これは、陽極酸化皮膜の厚さは焼結体層の厚さと比較し、極めて薄い厚さしか有していないためである。
陽極酸化皮膜
　陽極酸化によって誘電体皮膜を得る。皮膜耐電圧は2～700Ｖ。2Vより低い、また700Vより高い電圧では陽極酸化が困難。皮膜耐電圧の測定方法は日本電子機械工業会規格 RC-2364Aに従う。
２．アルミニウム電解コンデンサ用電極材の製造方法
　本発明のアルミニウム電解コンデンサ用電極材の製造方法は、
（１）アルミニウム粉末及びアルミニウム合金粉末からなる群より選ばれる少なくとも１種及び樹脂バインダーを含むペースト状組成物を、基材の片面又は両面に付着させて未焼結積層体を形成する工程１、
（２）前記未焼結積層体を直径５～６０ｍｍのロールに通過させてクラックを形成する工程２、及び
（３）前記未焼結積層体を５６０～６６０℃で焼結して焼結積層体とする工程３を有することを特徴とする。
工程１
　工程１では、アルミニウム粉末及びアルミニウム合金粉末からなる群より選ばれる少なくとも１種及び樹脂バインダーを含むペースト状組成物を、基材の片面又は両面に付着させて未焼結積層体を形成する。
　原料のアルミニウムの粉末としては、例えば、アルミニウム純度９９．８０質量％以上のアルミニウム粉末が好ましく、アルミニウム純度９９．８５質量％以上のアルミニウム粉末がより好ましく、アルミニウム純度９９．９９質量％以上のアルミニウム粉末が更に好ましい。また、原料のアルミニウム合金粉末としては、例えば、珪素（Si）、鉄（Fe）、銅（Cu）、マンガン（Mn）、マグネシウム（Mg）、クロム（Cr）、亜鉛（Zn）、チタン（Ti）、バナジウム（V）、ガリウム（Ga）、ニッケル（Ni）、ホウ素（B）、ジルコニウム（Zr）等の元素のうち、1種又は2種以上を含む合金が好ましい。アルミニウム合金中のこれらの元素の含有量は、１００質量ｐｐｍ以下、特に５０質量ｐｐｍ以下とすることが好ましい。
　アルミニウム粉末及びアルミニウム合金粉末は、平均粒子径が１～１５μｍのものを用いるのが好ましい。平均粒子径を上記範囲とすることでアルミニウム電解コンデンサの電極材として好適に利用することができる。平均粒子径が１５μｍ以下であると、電解コンデンサの電極材として使用した場合に十分な静電容量を得ることができる。
　なお、本明細書において、焼結前のアルミニウム粉末及びアルミニウム合金粉末の平均粒子径は、レーザー回折法により粒度分布を体積基準で測定して求めたＤ５０値であると定義する。
　アルミニウム粉末及びアルミニウム合金粉末の形状は、特に限定されず、球状、不定形状、鱗片状、繊維状等のいずれも好適に使用できるが、工業的生産には球状粒子からなる粉末が特に好ましい。
　アルミニウム粉末及びアルミニウム合金粉末は、公知の方法によって製造されるものを使用することができる。例えば、アトマイズ法、メルトスピニング法、回転円盤法、回転電極法、急冷凝固法等が挙げられるが、工業的生産にはアトマイズ法、特にガスアトマイズ法が好ましい。すなわち、溶湯をアトマイズすることにより得られる粉末を用いることが望ましい。
　樹脂バインダーについては、公知のものを広く採用することができる。特に限定はなく、例えば、カルボキシ変性ポリオレフィン樹脂、酢酸ビニル樹脂、塩化ビニル樹脂、塩酢ビ共重合樹脂、ビニルアルコール樹脂、ブチラール樹脂、フッ化ビニル樹脂、アクリル樹脂、ポリエステル樹脂、ウレタン樹脂、エポキシ樹脂、尿素樹脂、フェノール樹脂、アクリロニトリル樹脂、セルロース樹脂、パラフィンワックス、ポリエチレンワックス等の合成樹脂、並びに、ワックス、タール、にかわ、ウルシ、松脂、ミツロウ等の天然樹脂又はワックスが好適に使用できる。これらの樹脂バインダーは、分子量、樹脂の種類等により、加熱時に揮発するものと、熱分解によりその残渣がアルミニウム粉末とともに残存するものとがあり、所望の静電容量等の電気特性に応じて使い分けることができる。
　ペースト状組成物中の樹脂バインダーの含有量は、ペースト状組成物１００質量％中に０．５～１０質量％とすることが好ましく、０．７５～５質量％とすることがより好ましい。ペースト状組成物中の樹脂バインダー量が０．５質量％以上であることにより、基材と未焼結積層体との密着強度を向上できるという効果が得られる。一方、樹脂バインダー量が１０質量％以下であることにより、焼結工程において脱脂しやすく、樹脂バインダーが残留する事によって発生する不具合を防止できる。
　その他、必要に応じて適宜、ペースト状組成物中には溶剤、焼結助剤、界面活性剤等が含まれていてもよい。これらはいずれも公知又は市販のものを使用することができる。これにより効率よく皮膜を形成することができる。
　溶剤としては、公知の溶剤を広く採用することが可能である。特に限定はなく、例えば、水のほか、トルエン、アルコール類、ケトン類、エステル類等の有機溶剤を使用することができる。
　焼結助剤としても、公知の焼結助剤を広く使用することができる。特に限定はなく、例えば、アルミニウムフッ化物、カリウムフッ化物、カルシウムフッ化物等を使用することができる。
　界面活性剤としても、公知の界面活性剤を広く使用することが可能である。特に限定はなく、例えば、ベタイン系、スルホベタイン系、アルキルベタイン系等の界面活性剤を使用することができる。
　上記のペースト状組成物を、基材の片面または両面に付着させて未焼結積層体を形成するに際し、未焼結積層体の合計の厚さは、４０～４００μｍとすることが好ましく、６０～２００μｍとすることがより好ましく、８０～１５０μｍとすることがさらに好ましい。かかる数値範囲とすることにより、コンデンサ用電極材とした際に、電極材の折曲強度を向上させることができるとともに、かかる電極材を使用して製造したコンデンサの静電容量も向上させることができる。
　基材上に皮膜を形成する形成方法としては特に限定されず、ペースト状組成物を、例えばローラー、刷毛、スプレー、ディッピング等の塗布方法を用いて形成できるほか、シルクスクリーン印刷等の公知の印刷方法により形成することもできる。
　また、必要に応じて、基材上に付着させた未焼結積層体を、基材と共に２０～３００℃の範囲内の温度で１～３０分間乾燥させることも好ましい。
工程２
　工程２では、工程１で得られた未焼結積層体を、直径５～６０ｍｍのロールに通過させて、未焼結積層体の表面にクラックを発生させる。
　直径５～６０ｍｍのロールに通過させるという工程を採用することにより、未焼結積層体の表面に、効率的にクラックを形成することが可能となる。未焼結積層体をロールに通過させる際の抱き角としてはクラックを形成しやすくするために、４５度以上とすることが好ましく、９０度以上とすることがより好ましい。上記抱き角の上限値としては、シワの発生を抑えるべく、１８０度以下とすることが好ましく、１６０度以下とすることがより好ましい。
工程３
　工程３は、未焼結積層体を、５６０～６６０℃で焼結して焼結積層体を形成する工程である。
　工程３により、未焼結積層体内の、アルミニウム粉末が焼結され、クラックを有する焼結積層体が形成される。焼結の際の加熱温度が５６０℃未満であると、焼結が進まず所望の静電容量が得られない。加熱温度が６６０℃を超えても、粉末が溶融して、電解コンデンサの電極材として使用した場合に十分な容量が得られない。尚、焼結温度は、５７０～６５０℃がより好ましく、５８０～６２０℃がさらに好ましい。
　焼結時間は焼結温度等にも影響されるが、通常は５～２４時間程度の範囲内で適宜決定することができる。焼結雰囲気は、特に制限されず、例えば真空雰囲気、不活性ガス雰囲気、酸化性ガス雰囲気（大気）、還元性雰囲気等のいずれであってもよいが、特に真空雰囲気又は還元性雰囲気とすることが好ましい。また、圧力条件についても、常圧、減圧又は加圧のいずれでもよい。
陽極酸化処理工程
　工程３の後に、陽極酸化処理工程を有するのも好ましい実施態様である。陽極酸化処理を実施することにより、焼結体の表面に酸化皮膜が形成され、これが誘電体として機能することでアルミニウム電解コンデンサ電極として有用に用いることができる。
　陽極酸化処理条件は特に限定されないが、通常は濃度０．０１モル以上５モル以下、温度３０℃以上１００℃以下のホウ酸水溶液またはアジピン酸アンモニウム水溶液中で、１０ｍＡ／ｃｍ２以上４００ｍＡ／ｃｍ２以下の電流を５分以上印加すればよい。上記のような陽極酸化処理は、製造ライン下においては、通常、一又は複数のロールによってアルミニウム電解コンデンサ用電極材を送りつつ行われる。
　また、上記陽極酸化処理工程における電圧に関しては、２～７００Ｖから選択されることが好ましい。アルミニウム電解コンデンサ電極として用いられた際のアルミニウム電解コンデンサの動作電圧に応じた処理電圧にするのが好ましい
　本発明の電極材の製造方法によれば、エッチング処理を行わずして、優れた電極材を得ることができる。エッチング工程を含まないことにより、エッチングに用いる塩酸等の処理が不要となり、環境上、経済上の負担がより一層低減される。
電解コンデンサの製造方法
　本発明の電極材を用いて、電解コンデンサを製造することができる。上記電解コンデンサを製造する方法としては、例えば、本発明の電極材を陽極箔として用い、当該陽極箔と、陰極箔とをセパレータを介在させて積層し、捲回してコンデンサ素子を形成する。当該コンデンサ素子を電解液に含浸させ、電解液を含んだコンデンサ素子を外装ケースに収納し、封口体で外装ケースを封口することによって、電解コンデンサを製造する方法が挙げられる。
　以上、本発明の実施形態について説明したが、本発明はこうした例に何ら限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲において種々なる形態で実施し得ることは勿論である。
　以下、実施例に基づき、本発明の実施形態をより具体的に説明するが、本発明がこれらに限定されるものではない。
（実施例１）
　エチルセルロース系バインダー樹脂を、溶剤としての酢酸ブチルに５質量％となるように加えて樹脂バインダー溶液を得た。得られた樹脂バインダー溶液６０質量部に対し、平均粒子径が３μｍのアルミニウム粉末（東洋アルミニウム株式会社製、JIS A1080）１００質量部を加え、混合してペースト状組成物を得た。得られたペースト状組成物を、厚みが３０μｍのアルミニウム箔の両面にコンマコーターを用いて塗工して５０μｍの厚さでアルミニウム箔の両面に付着させ、次いで１００℃で１．５分間乾燥させ、未焼結積層体を得た。尚、アルミニウム粉末の平均粒径は、マイクロトラックMT3300EX II日機装株式会社製）を使用し、レーザー解析法により粒度分布を体積基準で測定し、Ｄ５０値を算出した。
　得られた未焼結積層体を、直径５ｍｍのロールに抱き角１５０度で通過させた。その後、アルゴンガス雰囲気中、６００℃で１０時間焼結して焼結積層体とし、電極材を得た。焼結後の積層体の厚みを測定したところ、焼結前の積層体の厚みと変化はなかった。
　得られた電極材を、さらに所定の電圧で陽極酸化処理を施した。陽極酸化処理は、化成電圧５５０Ｖで日本電子機械工業会規格 RC-2364Aに従い行った。
（実施例２－４及び比較例１－２）
　製造時に使用するロールの直径を表１のように設定し、実施例２～４及び比較例１の電極材を得た。未焼結積層体がロールを通過する際の抱き角については、実施例１と同じに設定した。また、未焼結積層体をロールに通過させる処理を行わなかった比較例２も準備した。これらの各実施例及び比較例についても、陽極酸化処理を施した。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
（実施例５－８及び比較例３－４）
　下記表２の条件で電極材を製造した。尚、陽極酸化処理は化成電圧７００Ｖとし、日本電子機械工業会規格RC-2364Aに準拠して実施した。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000002
（実施例９－１２及び比較例５－６）
　下記表３の条件で電極材を製造した。尚、陽極酸化処理は化成電圧２Ｖとし、日本電子機械工業会規格RC-2364Aに準拠して実施した。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000003
（実施例１３－１６及び比較例７）
　下記表４の条件で電極材を製造した。尚、陽極酸化処理は化成電圧５０Ｖとし、日本電子機械工業会規格RC-2364Aに準拠して実施した。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000004
（実施例１８－２２及び比較例８）
　下記表５の条件で電極材を製造した。尚、陽極酸化処理は化成電圧３５０Ｖとし、日本電子機械工業会規格RC-2364Aに準拠して実施した。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000005
（静電容量評価試験）
　日本電子機械工業会規格RC-2364Aに準拠し、各実施例及び比較例の電極材を使用した際の静電容量評価試験を実施した。
（折曲強度評価試験）
　化成処理後の電極材の折り曲げ強度を、日本電子機械工業会規定のＭＩＴ型自動折り曲げ試験法（日本電子機械工業会規格RC-2364A）に従って測定した。ＭＩＴ型自動折り曲げ試験装置はＪＩＳ　Ｐ８１１５で規定された装置を使用し、折り曲げ回数は、各電極材が破断する折り曲げ回数とし、図２に示すように９０°曲げて１回、元に戻して２回、反対方向に９０°曲げて３回、元に戻して４回と数え、５回目以降は、１～４回目と同様に折り曲げ操作を、電極材が破断するまで繰り返した。尚、表１～５における「折曲強度」の欄には、上記操作を行い、電極材が破断するまでに繰り返した折り曲げ操作の回数を示す。
（折曲強度評価試験結果）
　表１～５に示されるように、各実施例の電極材は、対応する比較例の電極材と比べ、コンデンサに要求される静電容量を示すことができ、且つ、優れた折曲強度を有することが確認された。

Claims (10)

  1. 　基材の片面又は両面に、アルミニウム焼結体からなる焼結体層を有し、
    　該焼結体層は、複数のクラックを有し、
    　該クラックの前記焼結体層表面における面積率は１．０％以上であることを特徴とする、アルミニウム電解コンデンサ用電極材。
  2. 　前記焼結体層の合計厚さは４０～４００μｍである、請求項１に記載の電極材。
  3. 　前記基材は、厚さ１０～８０μｍのアルミニウム箔である、請求項１又は２に記載の電極材。
  4. 　前記焼結体層はアルミニウム粉末及びアルミニウム合金粉末からなる群より選ばれる少なくとも１種を含んで構成される焼結体である、請求項１～３の何れか１項に記載の電極材。
  5. 　前記アルミニウム粉末及びアルミニウム合金粉末の平均粒子径が１～１５μｍである、請求項１～４の何れか１項に記載の電極材。
  6. 　前記焼結体の表面に、さらに陽極酸化皮膜を有する、請求項１～５の何れか１項に記載の電極材。
  7. （１）アルミニウム粉末及びアルミニウム合金粉末からなる群より選ばれる少なくとも１種及び樹脂バインダーを含むペースト状組成物を、基材の片面又は両面に付着させて未焼結積層体を形成する工程１、
    （２）前記未焼結積層体を直径５～６０ｍｍのロールに通過させてクラックを形成する工程２、及び
    （３）前記未焼結積層体を５６０～６６０℃で焼結して焼結積層体とする工程３を有することを特徴とする、
    　アルミニウム電解コンデンサ用電極材の製造方法。
  8. 　前記アルミニウム粉末及びアルミニウム合金粉末の平均粒子径Ｄ５０は１～１５μｍである、請求項７に記載の製造方法。
  9. 　前記基材は、厚さ１０～８０μｍのアルミニウム箔である、請求項７又は８に記載の製造方法。
  10. 　前記工程３の後に、陽極酸化処理工程を有する、請求項７～９の何れか１項に記載の製造方法。
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