JP5605598B1

JP5605598B1 - 防錆剤組成物

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Publication number: JP5605598B1
Application number: JP2014056645A
Authority: JP
Inventors: 和夫小林
Original assignee: 株式会社シールドテクス
Priority date: 2013-03-19
Filing date: 2014-03-19
Publication date: 2014-10-15
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Abstract

【課題】鉄構造物における鉄材の表面に塗布することにより、厳しい腐食環境においても優れた耐候性、耐防食性を有する防錆剤組成物を提供する。
【解決手段】防錆剤組成物には、硬化性シリコーン樹脂、前記硬化性シリコーン樹脂に金属粉として分散させたマグネシウム、アルミニウムおよび亜鉛を含む。硬化性シリコーン樹脂の金属粉分散物中にマグネシウムが０．２１〜１０．３質量％含まれる。硬化性シリコーン樹脂の金属粉分散物中にアルミニウムが３．０〜１９．３質量％含まれる。硬化性シリコーン樹脂の金属粉分散物中に亜鉛が２０．５〜６３．７質量％含まれる。防錆剤組成物は、マグネシウム、アルミニウムおよび亜鉛の合計量が、硬化性シリコーン樹脂と金属粉との質量比５０：５０〜３０：７０の範囲に収まるように調製される。
【選択図】なし

Description

本発明は、例えば鉄構造物における鉄材の表面に塗布することにより防錆効果を発揮する防錆剤組成物に関する。

塔、吊り橋等の鉄構造物等は、耐久性を維持するためにその表面に塗装がなされる。塗装は、鉄表面を塗料の皮膜により覆って、鉄表面が空気中の酸素、海水飛沫、炭酸ガス、硫黄酸化物、窒素酸化物等に直接触れないようにして、鉄の腐食等を防止する。
しかし、鉄表面を塗料の塗膜で被覆するのみでは塗膜の硬度が十分でなく、塗膜表面に損傷および損耗等による傷が発生して塗膜による大気との遮断機能が損なわれ、塗膜の劣化、剥離を誘引し、また紫外線による塗膜の劣化等による腐食が発生する問題がある。

塗膜の硬度を高め同時に犠牲陽極作用により鉄の腐食を抑制するために、鉄よりもイオン化傾向が大きい亜鉛粉末を加えた塗料が提案されている（特許文献１）。

特開２００６−２１３９０９号公報

特許文献１で提案された防食方法は、亜鉛の犠牲陽極作用により、一定の防食性能を得ることができる。しかし、洋上風力発電装置等の厳しい腐食環境に設置される鉄構造物等では、良好な防食性能を維持することが困難な場合があった。
本発明は、上述の問題に鑑みてなされたもので、厳しい腐食環境においても長期間にわたり優れた耐候性、耐防食性を有する防錆剤組成物を提供する。

本発明に係る防錆剤組成物は、硬化性シリコーン樹脂、前記硬化性シリコーン樹脂に金属粉として分散させたマグネシウム、アルミニウムおよび亜鉛を含む。硬化性シリコーン樹脂の金属粉分散物中にマグネシウムが０．２１〜１０．３質量％含まれる。硬化性シリコーン樹脂の金属粉分散物中にアルミニウムが３．０〜１９．３質量％含まれる。硬化性シリコーン樹脂の金属粉分散物中に亜鉛が２０．５〜６３．７質量％含まれる。

防錆剤組成物は、マグネシウム、アルミニウムおよび亜鉛の合計量が、硬化性シリコー
ン樹脂と金属粉との質量比５０：５０〜３０：７０の範囲に収まるように調製されている。
マグネシウムは、アルミニウムとの合金で形成されており、この合金は、マグネシウムとアルミニウムとの質量比が５：９５〜９５：５の粉末である。

マグネシウムとアルミニウムとの合金の粉末は、薄片状であって粒径が１〜１５０μｍである。
金属粉としてマグネシウムとの合金由来以外のアルミニウムが含まれる場合のアルミニウムは、薄片状の場合にその粒径が１〜１５０μｍであり、粒状の場合にその粒径が１〜５０μmである。

金属粉の一つである亜鉛は、薄片状の場合にその粒径が１〜１５０μｍであり、粒状の場合にその粒径が１〜５０μｍである。
硬化性シリコーン樹脂は、一般式（１）で示されるシラン化合物もしくはその部分加水分解縮合物の１種またはこれらの２種以上の混合物からなる硬化性シリコーン樹脂（式中、Ｒ¹は、炭素数１〜１０の炭化水素基であり、Ｒ²は炭素数１〜３のアルキル基、炭素数２〜３のアシル基または炭素数３〜５のアルコキシアシル基であり、Ｎは０〜２の整数である）を含む。

本発明によると、厳しい腐食環境においても長期間にわたり優れた耐候性、耐防食性を有する防錆剤組成物を提供することができる。

図１は防錆剤組成物における金属粉の含有率（質量基準）と防錆性との関係を示す図である。図２は防錆剤組成物におけるＭｇの含有率（質量基準）と防錆性との関係を示す図である。図３は防錆剤組成物におけるＡｌの含有率（質量基準）と防錆性との関係を示す図である。図４は防錆剤組成物におけるＺｎの含有率（質量基準）と防錆性との関係を示す図である。

本発明に係る防錆効果を有する防錆剤組成物は、例えば、Ｚｎ（亜鉛）のグリット状（粒状）の微粉末、薄片状の微粉末の一方または両方、Ａｌ（アルミニウム）の薄片状の微粉末、およびＡｌおよびＭｇ（マグネシウム）の合金（以下「Ａｌ−Ｍｇ合金」という）の薄片状の微粉末（これらをまとめて「金属粉」という）を、樹脂組成物に分散させて得られる。

金属粉の成分の一つであるＺｎのグリット状の微粉末は、粒径が１〜５０μｍ、好ましくは５〜１５μｍのものが使用される。Ｚｎの薄片状の微粉末は、粒径が１〜１５０μｍ、好ましくは１５〜４０μｍ、厚さが３〜１０μｍのものが使用される。使用されるＺｎ微粉末は、いずれも純度が９９．９％以上である。
Ａｌの薄片状の微粉末は、粒径が１〜１５０μｍ、好ましくは１５〜４０μｍ、厚さが１〜８μｍのものが使用される。使用されるＡｌ微粉末は純度が９９．９％以上である。

Ａｌ−Ｍｇ合金の薄片状の微粉末は、大きさ（粒径）が１〜１５０μｍ、好ましくは３０〜８０μｍである。厚さは３〜１０μｍが好ましい。ＡｌとＭｇとの質量比は、９５：５〜５：９５であり、好ましくは５０：５０である。それぞれの純度は９９．９％以上である。
Ｍｇは、Ａｌ−Ｍｇ合金としてではなく、Ａｌに対比した相当する量のＭｇ単体の微粉末を使用することができる。

なお、上述したグリット状の微粉末における「粒径」および薄片状の微粒子の「大きさ（粒径）」は、ふるいの目開きの大きさを基準とするふるい分け法による値である。
Ｚｎよりもイオン化傾向が大きく負の自然電位が大きなＭｇとＡｌとの合金（Ａｌ−Ｍｇ合金）の微粉末を、Ａｌ単体の微粉末およびＺｎ微粉末とともに樹脂組成物に混入することにより、鉄表面の塗膜に含まれるＭｇが、鉄構造物等のＦｅが関与する局部電池の形成を抑制し、鉄構造物等の表面の酸化を防止する効果が期待できる。またＡｌの麟片状粉末は表層が緻密な酸化膜に被覆され安定性に優れており、過度な腐食電流を抑制して腐食成生物の発生を妨げ、塗膜を劣化させ難くして高い遮蔽効果を持続させることで、防食性能を長時間維持することが期待できる。

樹脂組成物は、シリコーン樹脂、硬化触媒、溶剤等の混合物である。
シリコーン樹脂として、変性シリコーン樹脂、硬化性シリコーン樹脂等の種々の樹脂が使用できる。シリコーン樹脂は、一般式（１）で示されるシラン化合物、またはその部分（共）加水分解縮合物の１種または２種以上の混合物からなる常温硬化性シリコーン樹脂の使用が好ましい。

一般式（１）中のＲ¹は、同一または異なる炭素数１〜１０の非置換または置換の一価炭化水素基であり、具体的にはメチル基、エチル基、プロピル基、ブチル基、ヘキシル基、オクチル基、デシル基等のアルキル基、シクロヘキシル基等のシクロアルキル基、ビニル基、アリル基等のアルケニル基、フェニル基、トリル基等のアリール基が例示される。
Ｒ²は、炭素数１〜３のアルキル基、炭素数２〜３のアシル基、または炭素数３〜５のアルコキシアルキル基であり、具体的にはメチル基、エチル基、プロピル基、イソプロピル基から選択されるアルキル基、アセチル基等のアシル基、メトキシエチル基、エトキシエチル基、プロポキシエチル基、メトキシプロピル基、エトキシプロピル基等のアルコキシアルキル基が例示される。

一般式（１）中のＮは、０〜２の整数（Ｎ＝０、１、２）であるが、樹脂組成物の硬化性、硬化塗膜の表面硬度、基材との密着性等の観点から、硬化性シリコーン樹脂中で、Ｎ＝１のシラン化合物および／またはその部分（共）加水分解縮合物の占める割合が３０モル％以上であることが好ましく、より好ましくは４０〜１００モル％である。また、Ｎ＝０のシラン化合物および／またはその部分（共）加水分解縮合物の占める割合は、硬化性シリコーン樹脂中で４０モル％以下であることが好ましく、Ｎ＝２のシラン化合物および／またはその部分（共）加水分解縮合物の占める割合は、硬化性シリコーン樹脂中で６０モル％以下であることが好ましい。

硬化性シリコーン樹脂成分として、Ｎ＝１のシラン化合物および／またはその部分（共）加水分解縮合物に加えて、Ｎ＝０のシラン化合物および／またはその部分（共）加水分解縮合物を配合すると、防錆対象物に塗布した後の硬化皮膜（樹脂皮膜）の表面硬度をより高くすることができる。しかし、部分（共）加水分解縮合物の配合量が多過ぎると皮膜表面にクラックが発生するおそれがある。Ｎ＝２のシラン化合物および／またはその部分（共）加水分解縮合物を併用すると、硬化塗膜に強靱性と可撓性が与えられるが、配合量が多すぎると十分な架橋密度が得られないために、表面硬度や硬化性が低下するおそれがある。

シラン化合物およびその部分（共）加水分解縮合物の具体例としては、テトラメトキシシラン、テトラエトキシシラン、メチルトリメトキシシラン、メチルトリエトキシシラン、メチルトリイソプロポキシシラン、メチルトリアセトキシシラン、メチルトリス（メトキシエトキシ）シラン、メチルトリス（メトキシプロポキシ）シラン、エチルトリメトキシシラン、プロピルトリメトキシシラン、ブチルトリメトキシシラン、ヘキシルトリメトキシシラン、オクチルトリメトキシシラン、デシルトリメトキシシラン、シクロヘキシルトリメトキシシラン、ビニルトリメトキシシラン、ビニルトリエトキシシラン、アリルト
リメトキシシラン、フェニルトリメトキシシラン、フェニルトリエトキシシラン、トリルトリメトキシシラン、シアノエチルトリエトキシシラン、γ−グリシドキシプロピルトリメトキシシラン、γ−グリシドキシプロピルトリエトキシシラン、β−（３，４エポキシシクロヘキシル）エチルトリメトキシシラン、γ−メタクリロキシプロピルトリメトキシシラン、γ−アクリロキシプロピルトリメトキシシラン、γ−アミノプロピルトリメトキシシラン、γ−アミノプロピルトリエトキシシラン、Ｎ−β（アミノエチル）γ−アミノプロピルトリメトキシシラン、Ｎ−フェニル−γ−アミノプロピルトリメトキシシラン、γ−メルカプトプロピルトリメトキシシラン、ジメチルジメトキシシラン、ジメチルジエトキシシラン、ジエチルジメトキシシラン、メチルエチルジメトキシシラン、メチルプロピルジメトキシシラン、メチルビニルジメトキシシラン、メチルアリルジメトキシシラン、ジフェニルジメトキシシラン、ジフェニルジエトキシシラン、メチルフェニルジメトキシシラン、γ−クロロプロピルメチルジメトキシシラン、３，３，３−トリフルオロプロピルメチルジメトキシシラン、γ−グリシドキシプロピルメチルジエトキシシラン、γ−メタクリロキシプロピルメチルジメトキシシラン、γ−アクリロキシプロピルメチルジメトキシシラン、γ−アミノプロピルメチルジエトキシシラン、Ｎ−β（アミノエチル）γ−アミノプロピルメチルジメトキシシラン、γ−メルカプトプロピルメチルジエトキシシラン等のアルコキシシランまたはアシロキシシラン、およびこれらの部分（共）加水分解縮合物を挙げることができる。

これらのシラン化合物および部分（共）加水分解縮合物の前駆体としてのシラン化合物の中でも、汎用性、コスト面、および防錆剤として使用した際の硬化性、塗膜（皮膜）特性等の観点から、一般式（１）におけるＲ¹がメチル基およびフェニル基から選択される基、Ｒ²がメチル基およびエチル基から選択される基であるシラン化合物を用いることが好ましい。具体的には、メチルトリメトキシシラン、メチルトリエトキシシラン、フェニルトリメトキシシラン、フェニルトリエトキシシラン、ジメチルジメトキシシラン、ジメチルジエトキシシラン、ジフェニルジメトキシシラン、ジフェニルジエトキシシランが例示される。

部分（共）加水分解縮合物としては、上記したようなシラン化合物の２量体（シラン化合物２モルに水１モルを作用させてアルコール２モルを脱離させ、ジシロキサン単位としたもの）〜１００量体が挙げられる。部分（共）加水分解縮合物として、好ましくは２〜５０量体、更に好ましくは２〜３０量体としたものが好適に使用でき、また２種以上のシラン化合物を原料とする部分（共）加水分解縮合物を使用することもできる。

硬化性シリコーン樹脂として、上記したシラン化合物またはその部分（共）加水分解縮合物を単独で使用してもよいが、構造の異なる２種類以上のシラン化合物または部分（共）加水分解縮合物を用い、シラン化合物と部分（共）加水分解縮合物とを併用することも可能である。但し、各成分の混合時や塗装時の揮発性、作業性、硬化性コントロールの容易さ、湿気硬化により発生するアルコール量を考慮すると、部分（共）加水分解縮合物を必須成分とすることが好ましい。

硬化性シリコーン樹脂成分の２５℃における粘度（力学的粘度）は、各成分の混合時の作業性、防錆剤としての塗装性、防錆効果およびシールド効果を考慮すると、好ましくは１〜２００ｍＰａ・ｓ、より好ましくは５〜５０ｍＰａ・ｓ、更に好ましくは１０〜３０ｍＰａ・ｓ程度とするのがよい。硬化性シリコーン樹脂成分の粘度および硬化性の調整目的で上記したシラン化合物を使用することができる。

塗布用の防錆剤における最終的な粘度調整は、メチルアルコール、エチルアルコール、イソプロピルアルコール等のアルコール類、その他のいわゆる有機溶剤により行われる。
基材（塗布対象物）との密着性向上を目的としてエポキシ基、アミノ基、メルカプト基等を有するシランカップリング剤を配合し、塗膜特性向上を目的としてシラノール基含有シリコーン樹脂を一部併用してもよい。

樹脂組成物には、硬化性シリコーン樹脂を使用する場合、アルコキシシリル基を含有する硬化性シリコーン樹脂を湿気硬化させるための硬化触媒を使用することができる。
使用される硬化触媒として、リン酸等の酸類；トリエタノールアミン等の有機アミン類
；ジメチルアミンアセテート等の有機アミン塩；テトラメチルアンモニウムヒドロキシド等の第４級アンモニウム塩；炭酸水素ナトリウム等の有機酸のアルカリ（土類）金属塩；γ−アミノプロピルトリエトキシシラン等のアミノアルキルシラン化合物；オクチル酸亜鉛等のカルボン酸金属塩；ジオクチル錫ジラウレート等の有機錫化合物；テトライソプロピルチタネート、テトラブチルチタネート等のチタン酸エステル類；アセチルアセトンアルミニウム塩等の金属キレート化合物；アルミニウムのアルコキシド等が挙げられる。

硬化触媒には、アルミニウムのアルコキシドが好ましく、具体的には、トリイソプロポキシアルミニウム、トリ−ｎ−ブトキシアルミニウム、ジイソプロポキシエチルアセトアセテートアルミニウム、ジイソプロポキシアセチルアセトナートアルミニウム、ジ−ｎ−ブトキシエチルアセトアセテートアルミニウム、イソプロポキシビス（エチルアセトアセテート）アルミニウム、イソプロポキシビス（アセチルアセトナート）アルミニウム、トリス（エチルアセトアセテート）アルミニウム、トリス（アセチルアセトナート）アルミニウム、モノアセチルアセトナートビス（エチルアセトアセテート）アルミニウム等の有機アルミニウム化合物を挙げることができる。

また、硬化触媒には、テトラノルマルブチルチタネート、テトライソプロピルチタネート、テトラオクチルチタネート、チタンエチルアセトアセテート等の有機チタン化合物を使用することができる。
硬化触媒の使用量は、使用する硬化性シリコーン樹脂成分および硬化触媒の種類や所望する硬化速度によって異なるが、適量ではない場合、硬化性、作業性、保存安定性や塗膜特性が悪くなる。硬化触媒の使用量は、一般的に硬化性シリコーン樹脂成分１００質量部に対して、０．１〜２０質量部の範囲とすればよく、好ましくは０．５〜１０質量部の範囲である。

樹脂組成物には、上記成分に加えて各種の顔料、染料、充填剤、接着性改良剤、レベリング性向上剤、無機および有機の紫外線吸収剤、保存安定性改良剤、可塑剤、老化防止剤等を添加することができる。
防錆剤組成物に添加する添加剤には、例えば粒径が５〜１００ｎｍ、好ましくは１６〜２０ｎｍの球状シリカ（二酸化ケイ素）が使用される。添加剤に合成フューズドシリカ（アモルファス二酸化珪素）を使用する場合、防錆剤組成物中に０．０５〜２．０質量％、好ましくは０．１〜１．０質量％の範囲で添加すると、分散が維持される適度な粘度を得、分散したＡｌ−Ｍｇ合金等の金属粉の沈降防止に対して効果的である。

防錆剤組成物に添加する分散剤には、溶剤系塗料中への顔料の分散に適する湿潤分散剤、例えば水酸基含有のカルボン酸エステル、シリコーン系湿潤・レベリング剤等が使用される。これらの湿潤分散剤は、防錆剤組成物中に０．０５〜３．０質量％、好ましくは０．１〜１．０質量％の範囲で添加すると適度な湿潤分散が得られる。
防錆剤組成物に添加剤、分散剤を混入することにより、金属粉等の凝集、沈降による樹脂組成物からの分離が防止され、塗布前の再分散等の作業が容易になって施工性の改善を図ることができる。

防錆剤組成物の調製は、シリコーン樹脂、硬化触媒、溶剤等を混合して樹脂組成物とし、これに金属粉、添加剤、分散剤を加えて十分に分散混合させる。
金属粉を過剰に加えると樹脂組成物の割合が少なくなり塗装性が損なわれるので、樹脂組成物に分散させる金属粉の量は、樹脂組成物との質量比（樹脂組成物：金属粉）で５０：５０〜３０：７０が好ましい。

なお、金属粉として使用されるＺｎ微粉末は、粒状の微粉末のみ、または粒状の微粉末に対して薄片状の微粉末が３〜８０質量％加えられたものが使用される。
樹脂組成物への金属粉等の分散は、槽内全体を流動させるパドル型攪拌翼を用いて、６０分〜１２０分間攪拌することにより行われる。
樹脂組成物および防錆剤組成物の調製は、いずれもアルコキシ基等の加水分解性基の加水分解を防止するため、窒素雰囲気で行われる。

次に、防錆剤組成物による塗膜の長期耐久性試験（防錆性試験）を行った結果について説明する。
試験に使用した防錆剤組成物およびこれを塗布した試験片は、それぞれ以下のようにして調製した。
［硬化性シリコーン樹脂の調製］
（Ａ１）硬化性シリコーン樹脂Ａ１の調製
平均重合度：５、粘度：５ｍＰａ・ｓのメチルトリメトキシシランの部分加水分解縮合物を７０質量％、メチルトリメトキシシラン７０モル％とジメチルジメトキシシラン３０モル％との部分共加水分解縮合物であって平均重合度：２０、粘度：１００ｍＰａ・ｓのものを２０重量％、ジメチルジメトキシシラン２質量％、硬化触媒としてジ−ｎ−ブトキシエチルアセトアセテートアルミニウム５質量％、および溶媒としてメチルアルコール３質量％を、室温、窒素雰囲気下において攪拌混合して調製した。
（Ａ２）硬化性シリコーン樹脂Ａ２の調製
ジフェニルジメトキシシラン１０モル％とメチルトリメトキシシラン９０モル％との部分共加水分解縮合物であって平均重合度：１０、粘度：２０ｍＰａ・ｓのものを７０質量％、フェニルトリメトキシシラン８０モル％とジメチルジメトキシシラン２０モル％との部分共加水分解縮合物であって平均重合度：１５、粘度：１００ｍＰａ・ｓのものを１２質量％、ジメチルジメトキシシラン１２質量％、硬化触媒としてテトラアルコキシチタネート３質量％、および溶媒としてメチルアルコール３質量％を、室温、窒素雰囲気下において攪拌混合して調製した。

［実施例１］
（Ｂ）金属粉の調製
Ａｌ−Ｍｇ合金（質量比５０：５０）を６質量％、薄片状のＡｌを４質量％、および粒状のＺｎを９０質量％の割合で混合した。
（Ｃ）防錆剤組成物の調製
硬化性シリコーン樹脂Ａ２を３０質量％および金属粉７０質量％を槽に添加し、分散攪拌機を用いて水冷により２８℃以下に保ちながら、窒素雰囲気下で十分に攪拌混合して中間物を得た。この中間物の質量１００に対して、シリカ（二酸化ケイ素、日本アエロジル、ＡＥＲＯＳＩＬ９０Ｇ（登録商標））を０．５質量部、およびシリコーン系湿潤・レベリング剤（共栄社化学(株)、ポリフローＫＬ−７００（登録商標））を１．０質量部添加し、撹拌混合を行って防錆剤組成物を得た。
［実施例２］
（Ｂ）金属粉の調製
Ａｌ−Ｍｇ合金（質量比５０：５０）を６質量％、薄片状のＡｌを３質量％、薄片状のＺｎ３質量％、および粒状のＺｎを８８質量％の割合で混合した。
（Ｃ）防錆剤組成物の調製
実施例１と同様にして防錆剤組成物を調製した。
［実施例３］
（Ｂ）金属粉の調製
Ａｌ−Ｍｇ合金（質量比５０：５０）を６質量％、薄片状のＡｌを４質量％および粒状のＺｎを９０質量％の割合で混合した。
（Ｃ）防錆剤組成物の調製
実施例１における硬化性シリコーン樹脂Ａ２に換えて硬化性シリコーン樹脂Ａ１を用い、他は実施例１と同様にして防錆剤組成物を調製した。
［実施例４］
（Ｂ）金属粉の調製
Ａｌ−Ｍｇ合金（質量比５０：５０）を８質量％、薄片状のＡｌを８質量％、および粒状のＺｎを８４質量％の割合で混合した。
（Ｃ）防錆剤組成物の調製
硬化性シリコーン樹脂Ａ２を４０質量％、金属粉６０質量％使用したことの他は、実施例１と同様にして防錆剤組成物を調製した。
［実施例５］
（Ｂ）金属粉の調製
Ａｌ−Ｍｇ合金（質量比５：９５）を６質量％、薄片状のＡｌを４質量％、および粒状のＺｎを９０質量％の割合で混合した。
（Ｃ）防錆剤組成物の調製
実施例３と同じ方法で防錆剤組成物を調製した。
［実施例６］
（Ｂ）金属粉の調製
Ａｌ−Ｍｇ合金（質量比９５：５）を６質量％、薄片状のＡｌを４質量％および粒状のＺｎを９０質量％の割合で混合した。
（Ｃ）防錆剤組成物の調製
実施例３に同じ調整方法にて防錆剤組成物を得た。
[実施例７]
Ａｌ−Ｍｇ合金（質量比５０：５０）を４１質量％、薄片状のＡｌを１８質量％、薄片状Ｚｎを１０質量％、および粒状のＺｎを３１質量％の割合で混合した。
（Ｃ）防錆剤組成物の調製
硬化性シリコーン樹脂Ａ２を５０質量％、金属粉５０質量％を用いて、実施例１と同じ調整法にて防錆剤組成物を得た。
［比較例１］
防錆剤組成物として、亜鉛を含み揮発性有機化合物を含まない無機系ジンク塗料であるゼロＶＯＣ水性常温亜鉛めっきＺＲＣ（ＺＲＣジャパン株式会社、登録商標）を使用した。
［比較例２］
後述する鋼板の試験片になされた、ＪＩＳＨ０４０１に規定されたメッキの密着性試験の判定基準であるＨＤＺ５５を満たす溶融亜鉛めっきである。
［比較例３］
（Ｂ）金属粉の調製
Ａｌ−Ｍｇ合金（質量比５０：５０）を９５質量％、薄片状のＡｌを５質量％の割合で混合した。
（Ｃ）防錆剤組成物の調製
硬化性シリコーン樹脂Ａ２を５５質量％、金属粉を４５質量％使用し、実施例１と同様にして防錆剤組成物を調製した。
［比較例４］
（Ｂ）金属粉の調製
Ａｌ−Ｍｇ合金（質量比５０：５０）のみを金属粉とした。
（Ｃ）防錆剤組成物の調製
硬化性シリコーン樹脂Ａ２を６０質量％、金属粉を４０質量％使用し、実施例１と同様にして防錆剤組成物を調製した。
［比較例５］
（Ｂ）金属粉の調製
Ａｌ−Ｍｇ合金（質量比５０：５０）を１１質量％、薄片状のＡｌを３３質量％、および粒状のＺｎを５６質量％の割合で混合した。
（Ｃ）防錆剤組成物の調製
硬化性シリコーン樹脂Ａ２を５７質量％、金属粉を４３質量％使用し、実施例１と同じ調整法にて防錆剤組成物を得た。
[比較例６]
（Ｂ）金属粉の調製
薄片状のＡｌを４質量％、薄片状のＺｎを２０質量％、および粒状のＺｎを７６質量％の割合で混合した。
（Ｃ）防錆剤組成物の調製
実施例１と同じ調整方法にて防錆剤組成物を得た。
[比較例７]
（Ｂ）金属粉の調製
Ａｌ−Ｍｇ合金（質量比５０：５０）を５４質量％、薄片状のＡｌを２３質量％、薄片状のＺｎを１１質量％、および粒状のＺｎを１２質量％の割合で混合した。
（Ｃ）防錆剤組成物の調製
硬化性シリコーン樹脂Ａ２を５５質量％、金属粉を４５質量％使用し、実施例１と同じ調整方法にて防錆剤組成物を得た。
[比較例８]
（Ｂ）金属粉の調製
粒状のＭｇを４質量％、薄片状のＺｎを２０質量％、および粒状のＺｎを７６質量％の割合で混合した。
（Ｃ）防錆剤組成物の調製
硬化性シリコーン樹脂Ａ１を３０質量％、金属粉を７０質量％使用し、実施例１と同じ調整方法にて防錆剤組成物を得た。

それぞれの防錆剤組成物による試験片作成および防錆試験方法は、以下の通りである。［試験片の作成］
鋼板（材質ＳＰＣＣ（一般用冷間圧延鋼板）、厚さ３．０ｍｍ、７０ｍｍ×１５０ｍｍ）をサンドブラスト（細目：平均表面粗度Ｒｚ１５μｍ）で表面処理する。続いて鋼板をイソプロピルアルコールにて脱脂、洗浄し、エアーレスガンにて乾燥時１００μｍの塗膜厚になるように各防錆剤組成物を塗布し、温度２５℃、湿度３５％の雰囲気下で７日間放置して硬化皮膜を形成させ試験片とした。

なお、比較例３の試験片における溶融亜鉛めっき層の厚さは１００μｍである。
［防錆試験方法］
各試験片について促進耐久試験の複合サイクル試験（ＪＩＳＫ５６００−７−９）に準拠して防食性試験（塩水噴霧：温度３５±２℃で２時間、乾燥：温度６０±２℃、湿度２５％で４時間、湿潤：温度５０±２℃、湿度９５％で２時間、を１サイクルとして）３１５サイクル（計２５２０時間）を行い、錆の発生の有無を目視にて観察することによって、防錆性を評価した。

表１は、各実施例、比較例についての防錆試験結果である。

防錆性は、クロスカット部およびクロスカット部以外の部分について以下の基準で行い、防錆性の総合評価は、各評価結果を括弧内の数値に置き換えて両者の和を求めて行った。
〔クロスカット部〕
◎（＝５）：白錆有り。赤錆無し。

○（＝４）：白錆有り、微量の赤錆有り。
△（＝３）：全体に白錆、赤錆有り。
▲（＝１）：全体に赤錆有り。
×（＝０）：多量の赤錆、塗膜の膨れおよび割れ有り。
〔クロスカット部以外〕
◎（＝５）：部分的に白錆有り、赤錆無し。

○（＝４）：全面に白錆あり、赤錆なし。
△（＝３）：全面に白錆有り、部分的に僅かに赤錆有り。
▲（＝１）：全面に多量の白錆有り、赤錆有り。
×（＝０）：多量の赤錆、塗膜の膨れ有り。
図１は防錆剤組成物における金属粉の含有率（質量基準）と防錆性との関係を示す図、図２は防錆剤組成物におけるＭｇの含有率（質量基準）と防錆性との関係を示す図、図３は防錆剤組成物におけるＡｌの含有率（質量基準）と防錆性との関係を示す図、図４は防錆剤組成物におけるＺｎの含有率（質量基準）と防錆性との関係を示す図である。

防錆性の評価は、「クロスカット部」および「クロスカット部以外」のいずれにおいても「△」以上（評価数値の和が６以上）を良好とした。
なお、「白錆」は、ＺｎおよびＭｇの酸化物であって金属表面に保護被膜を生成させ、耐食性に悪影響を与えるものでないことが知られている。
図１から、金属粉にＭｇを含まない比較例６を除き、防錆剤組成物の金属粉含有率が少なくとも０．５〜０．７の範囲で、防錆性が良好であると判断される。

図２から、防錆剤組成物中に含まれるＭｇが少なくとも０．２１質量％（実施例６）以上１０．３質量％（実施例７）以下であれば、良好な防錆性が得られることが判る。
図３から、防錆剤組成物中に含まれるＡｌが少なくとも３質量％（実施例５）以上１９．３質量％（実施例７）以下であれば、良好な防錆性が得られることが判る。
図４から、防錆剤組成物中に含まれるＺｎが少なくとも２０．５質量％（実施例７）以上６３．７質量％（実施例２）以下であれば、良好な防錆性が得られることが判る。

また、図２〜４から、良好な防錆性が得られるＭｇの範囲、Ａｌの範囲よびＺｎの範囲は、いずれも防錆剤組成物の金属粉含有率が０．５〜０．７の場合であることが確認できる。
表１（および図１〜４）から、防錆剤組成物の金属粉含有量が５０〜７０質量％であり、少なくとも防錆剤組成物中に、Ｍｇが０．２１〜１０．３質量％、Ａｌが３〜１９．３質量％およびＺｎが２０．５〜６３．７質量％含まれていれば、良好な防錆性を有する防錆剤組成物が得られる。

確認となるが、Ｍｇ，Ａｌ，Ｚｎそれぞれの量は、それぞれの上記含有率の範囲内で、防錆剤組成物中の金属粉含有量が５０〜７０質量％となるように適宜組み合わされる。
Ｍｇは耐食性の低い金属であるが、ＡｌＭｇ合金は優れた耐食性を有している。防錆組成物中にＭｇ単体を含有すると防錆性能の低下につながるおそれがある。好ましくは、ＭｇをＡｌ−Ｍｇ合金微粉末として使用することで、耐食性が持続する優れた防錆組成物が得られる。

実施例に代表される防錆剤組成物では、Ａｌ−Ｍｇ合金微粉末、Ｚｎ微粉末が配合されることにより、例えばＡｌ−Ｍｇ合金微粉末とＺｎ微粉末との電位差による犠牲陽極作用が増す。また、Ｚｎ微粉末と鉄基材との電位差による犠牲陽極作用の２段階の犠牲陽極作用により、樹脂組成物の外部腐食要因の遮蔽性を加えた防錆防食性効果が向上する。
さらに、実施例１〜７のように、Ａｌ微粉末を含有させることによりクロスカット部以外の白錆の発生が抑えられる。硬化性シリコーン樹脂Ａ１中にＡｌ微粉末を分散させるこ
とで、鉄を腐食させる原因となる水、塩化物イオンを遮蔽する効果が発生する。またＡｌ微粉末の表層を覆う緻密な酸化膜により促進耐久試験下でも安定的な状態を保つことができ、長期間に渡って優れた防錆性を持続することができる。

なお、Ｍｇ，Ａｌ，Ｚｎそれぞれの防錆剤組成物における含有率が上記値の範囲であれば、防錆剤組成物の金属粉含有率を０．５〜０．７とするために、犠牲陽極作用を有する、鉄よりもイオン化傾向が大きい他の金属粉を加えることができる。
実施例において、ＭｇをＡｌ−Ｍｇ合金として防錆剤組成物に含ませるのではなく、Ｍｇ単体の微粉末として含ませてもよい。

本発明は、厳しい腐食環境に設置された塔、吊り橋等の鉄構造物等の腐食防止に利用することができる。

Claims

硬化性シリコーン樹脂、前記硬化性シリコーン樹脂に金属粉として分散させたマグネシウム、アルミニウムおよび亜鉛を含み、
前記硬化性シリコーン樹脂の前記金属粉分散物中に前記マグネシウムが０．２１〜１０．３質量％含まれ、
前記硬化性シリコーン樹脂の前記金属粉分散物中に前記アルミニウムが３．０〜１９．３質量％含まれ、
前記硬化性シリコーン樹脂の前記金属粉分散物中に前記亜鉛が２０．５〜６３．７質量％含まれ、
かつ、前記マグネシウム、前記アルミニウムおよび前記亜鉛の合計量が、前記硬化性シリコーン樹脂と前記金属粉との質量比５０：５０〜３０：７０の範囲に収まるように調製され、
前記マグネシウムは、アルミニウムとの合金で形成されており、
前記合金は、マグネシウムとアルミニウムとの質量比が５：９５〜９５：５の粉末である
ことを特徴とする防錆剤組成物。
前記合金の粉末は、薄片状であって粒径が１〜１５０μｍである
請求項１に記載の防錆剤組成物。
金属粉として前記合金由来以外のアルミニウムが含まれる場合の前記アルミニウムは、
薄片状の場合にその粒径が１〜１５０μｍであり、
粒状の場合にその粒径が１〜５０μmである
請求項１に記載の防錆剤組成物。
前記金属粉の一つである前記亜鉛は、
薄片状の場合にその粒径が１〜１５０μｍであり、
粒状の場合にその粒径が１〜５０μｍである
請求項１ないし請求項３のいずれか１項に記載の防錆剤組成物。
前記硬化性シリコーン樹脂は、
一般式（１）で示されるシラン化合物もしくはその部分加水分解縮合物の１種またはこれらの２種以上の混合物からなる硬化性シリコーン樹脂（式中、Ｒ ¹ は、炭素数１〜１０の炭化水素基であり、Ｒ ² は炭素数１〜３のアルキル基、炭素数２〜３のアシル基または炭素数３〜５のアルコキシアシル基であり、Ｎは０〜２の整数である）を含む
請求項１ないし請求項４のいずれか１項に記載の防錆剤組成物。