JP5605598B1 - 防錆剤組成物 - Google Patents
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Abstract
【課題】鉄構造物における鉄材の表面に塗布することにより、厳しい腐食環境においても優れた耐候性、耐防食性を有する防錆剤組成物を提供する。
【解決手段】防錆剤組成物には、硬化性シリコーン樹脂、前記硬化性シリコーン樹脂に金属粉として分散させたマグネシウム、アルミニウムおよび亜鉛を含む。硬化性シリコーン樹脂の金属粉分散物中にマグネシウムが0.21〜10.3質量%含まれる。硬化性シリコーン樹脂の金属粉分散物中にアルミニウムが3.0〜19.3質量%含まれる。硬化性シリコーン樹脂の金属粉分散物中に亜鉛が20.5〜63.7質量%含まれる。防錆剤組成物は、マグネシウム、アルミニウムおよび亜鉛の合計量が、硬化性シリコーン樹脂と金属粉との質量比50:50〜30:70の範囲に収まるように調製される。
【選択図】なし
【解決手段】防錆剤組成物には、硬化性シリコーン樹脂、前記硬化性シリコーン樹脂に金属粉として分散させたマグネシウム、アルミニウムおよび亜鉛を含む。硬化性シリコーン樹脂の金属粉分散物中にマグネシウムが0.21〜10.3質量%含まれる。硬化性シリコーン樹脂の金属粉分散物中にアルミニウムが3.0〜19.3質量%含まれる。硬化性シリコーン樹脂の金属粉分散物中に亜鉛が20.5〜63.7質量%含まれる。防錆剤組成物は、マグネシウム、アルミニウムおよび亜鉛の合計量が、硬化性シリコーン樹脂と金属粉との質量比50:50〜30:70の範囲に収まるように調製される。
【選択図】なし
Description
本発明は、例えば鉄構造物における鉄材の表面に塗布することにより防錆効果を発揮する防錆剤組成物に関する。
塔、吊り橋等の鉄構造物等は、耐久性を維持するためにその表面に塗装がなされる。塗装は、鉄表面を塗料の皮膜により覆って、鉄表面が空気中の酸素、海水飛沫、炭酸ガス、硫黄酸化物、窒素酸化物等に直接触れないようにして、鉄の腐食等を防止する。
しかし、鉄表面を塗料の塗膜で被覆するのみでは塗膜の硬度が十分でなく、塗膜表面に損傷および損耗等による傷が発生して塗膜による大気との遮断機能が損なわれ、塗膜の劣化、剥離を誘引し、また紫外線による塗膜の劣化等による腐食が発生する問題がある。
しかし、鉄表面を塗料の塗膜で被覆するのみでは塗膜の硬度が十分でなく、塗膜表面に損傷および損耗等による傷が発生して塗膜による大気との遮断機能が損なわれ、塗膜の劣化、剥離を誘引し、また紫外線による塗膜の劣化等による腐食が発生する問題がある。
塗膜の硬度を高め同時に犠牲陽極作用により鉄の腐食を抑制するために、鉄よりもイオン化傾向が大きい亜鉛粉末を加えた塗料が提案されている(特許文献1)。
特許文献1で提案された防食方法は、亜鉛の犠牲陽極作用により、一定の防食性能を得ることができる。しかし、洋上風力発電装置等の厳しい腐食環境に設置される鉄構造物等では、良好な防食性能を維持することが困難な場合があった。
本発明は、上述の問題に鑑みてなされたもので、厳しい腐食環境においても長期間にわたり優れた耐候性、耐防食性を有する防錆剤組成物を提供する。
本発明は、上述の問題に鑑みてなされたもので、厳しい腐食環境においても長期間にわたり優れた耐候性、耐防食性を有する防錆剤組成物を提供する。
本発明に係る防錆剤組成物は、硬化性シリコーン樹脂、前記硬化性シリコーン樹脂に金属粉として分散させたマグネシウム、アルミニウムおよび亜鉛を含む。硬化性シリコーン樹脂の金属粉分散物中にマグネシウムが0.21〜10.3質量%含まれる。硬化性シリコーン樹脂の金属粉分散物中にアルミニウムが3.0〜19.3質量%含まれる。硬化性シリコーン樹脂の金属粉分散物中に亜鉛が20.5〜63.7質量%含まれる。
防錆剤組成物は、マグネシウム、アルミニウムおよび亜鉛の合計量が、硬化性シリコー
ン樹脂と金属粉との質量比50:50〜30:70の範囲に収まるように調製されている。
マグネシウムは、アルミニウムとの合金で形成されており、この合金は、マグネシウムとアルミニウムとの質量比が5:95〜95:5の粉末である。
ン樹脂と金属粉との質量比50:50〜30:70の範囲に収まるように調製されている。
マグネシウムは、アルミニウムとの合金で形成されており、この合金は、マグネシウムとアルミニウムとの質量比が5:95〜95:5の粉末である。
マグネシウムとアルミニウムとの合金の粉末は、薄片状であって粒径が1〜150μmである。
金属粉としてマグネシウムとの合金由来以外のアルミニウムが含まれる場合のアルミニウムは、薄片状の場合にその粒径が1〜150μmであり、粒状の場合にその粒径が1〜50μmである。
金属粉としてマグネシウムとの合金由来以外のアルミニウムが含まれる場合のアルミニウムは、薄片状の場合にその粒径が1〜150μmであり、粒状の場合にその粒径が1〜50μmである。
金属粉の一つである亜鉛は、薄片状の場合にその粒径が1〜150μmであり、粒状の場合にその粒径が1〜50μmである。
硬化性シリコーン樹脂は、一般式(1)で示されるシラン化合物もしくはその部分加水分解縮合物の1種またはこれらの2種以上の混合物からなる硬化性シリコーン樹脂(式中、R1は、炭素数1〜10の炭化水素基であり、R2は炭素数1〜3のアルキル基、炭素数2〜3のアシル基または炭素数3〜5のアルコキシアシル基であり、Nは0〜2の整数である)を含む。
硬化性シリコーン樹脂は、一般式(1)で示されるシラン化合物もしくはその部分加水分解縮合物の1種またはこれらの2種以上の混合物からなる硬化性シリコーン樹脂(式中、R1は、炭素数1〜10の炭化水素基であり、R2は炭素数1〜3のアルキル基、炭素数2〜3のアシル基または炭素数3〜5のアルコキシアシル基であり、Nは0〜2の整数である)を含む。
本発明によると、厳しい腐食環境においても長期間にわたり優れた耐候性、耐防食性を有する防錆剤組成物を提供することができる。
本発明に係る防錆効果を有する防錆剤組成物は、例えば、Zn(亜鉛)のグリット状(粒状)の微粉末、薄片状の微粉末の一方または両方、Al(アルミニウム)の薄片状の微粉末、およびAlおよびMg(マグネシウム)の合金(以下「Al−Mg合金」という)の薄片状の微粉末(これらをまとめて「金属粉」という)を、樹脂組成物に分散させて得られる。
金属粉の成分の一つであるZnのグリット状の微粉末は、粒径が1〜50μm、好ましくは5〜15μmのものが使用される。Znの薄片状の微粉末は、粒径が1〜150μm、好ましくは15〜40μm、厚さが3〜10μmのものが使用される。使用されるZn微粉末は、いずれも純度が99.9%以上である。
Alの薄片状の微粉末は、粒径が1〜150μm、好ましくは15〜40μm、厚さが1〜8μmのものが使用される。使用されるAl微粉末は純度が99.9%以上である。
Alの薄片状の微粉末は、粒径が1〜150μm、好ましくは15〜40μm、厚さが1〜8μmのものが使用される。使用されるAl微粉末は純度が99.9%以上である。
Al−Mg合金の薄片状の微粉末は、大きさ(粒径)が1〜150μm、好ましくは30〜80μmである。厚さは3〜10μmが好ましい。AlとMgとの質量比は、95:5〜5:95であり、好ましくは50:50である。それぞれの純度は99.9%以上である。
Mgは、Al−Mg合金としてではなく、Alに対比した相当する量のMg単体の微粉末を使用することができる。
Mgは、Al−Mg合金としてではなく、Alに対比した相当する量のMg単体の微粉末を使用することができる。
なお、上述したグリット状の微粉末における「粒径」および薄片状の微粒子の「大きさ(粒径)」は、ふるいの目開きの大きさを基準とするふるい分け法による値である。
Znよりもイオン化傾向が大きく負の自然電位が大きなMgとAlとの合金(Al−Mg合金)の微粉末を、Al単体の微粉末およびZn微粉末とともに樹脂組成物に混入することにより、鉄表面の塗膜に含まれるMgが、鉄構造物等のFeが関与する局部電池の形成を抑制し、鉄構造物等の表面の酸化を防止する効果が期待できる。またAlの麟片状粉末は表層が緻密な酸化膜に被覆され安定性に優れており、過度な腐食電流を抑制して腐食成生物の発生を妨げ、塗膜を劣化させ難くして高い遮蔽効果を持続させることで、防食性能を長時間維持することが期待できる。
Znよりもイオン化傾向が大きく負の自然電位が大きなMgとAlとの合金(Al−Mg合金)の微粉末を、Al単体の微粉末およびZn微粉末とともに樹脂組成物に混入することにより、鉄表面の塗膜に含まれるMgが、鉄構造物等のFeが関与する局部電池の形成を抑制し、鉄構造物等の表面の酸化を防止する効果が期待できる。またAlの麟片状粉末は表層が緻密な酸化膜に被覆され安定性に優れており、過度な腐食電流を抑制して腐食成生物の発生を妨げ、塗膜を劣化させ難くして高い遮蔽効果を持続させることで、防食性能を長時間維持することが期待できる。
樹脂組成物は、シリコーン樹脂、硬化触媒、溶剤等の混合物である。
シリコーン樹脂として、変性シリコーン樹脂、硬化性シリコーン樹脂等の種々の樹脂が使用できる。シリコーン樹脂は、一般式(1)で示されるシラン化合物、またはその部分(共)加水分解縮合物の1種または2種以上の混合物からなる常温硬化性シリコーン樹脂の使用が好ましい。
シリコーン樹脂として、変性シリコーン樹脂、硬化性シリコーン樹脂等の種々の樹脂が使用できる。シリコーン樹脂は、一般式(1)で示されるシラン化合物、またはその部分(共)加水分解縮合物の1種または2種以上の混合物からなる常温硬化性シリコーン樹脂の使用が好ましい。
一般式(1)中のR1は、同一または異なる炭素数1〜10の非置換または置換の一価炭化水素基であり、具体的にはメチル基、エチル基、プロピル基、ブチル基、ヘキシル基、オクチル基、デシル基等のアルキル基、シクロヘキシル基等のシクロアルキル基、ビニル基、アリル基等のアルケニル基、フェニル基、トリル基等のアリール基が例示される。
R2は、炭素数1〜3のアルキル基、炭素数2〜3のアシル基、または炭素数3〜5のアルコキシアルキル基であり、具体的にはメチル基、エチル基、プロピル基、イソプロピル基から選択されるアルキル基、アセチル基等のアシル基、メトキシエチル基、エトキシエチル基、プロポキシエチル基、メトキシプロピル基、エトキシプロピル基等のアルコキシアルキル基が例示される。
R2は、炭素数1〜3のアルキル基、炭素数2〜3のアシル基、または炭素数3〜5のアルコキシアルキル基であり、具体的にはメチル基、エチル基、プロピル基、イソプロピル基から選択されるアルキル基、アセチル基等のアシル基、メトキシエチル基、エトキシエチル基、プロポキシエチル基、メトキシプロピル基、エトキシプロピル基等のアルコキシアルキル基が例示される。
一般式(1)中のNは、0〜2の整数(N=0、1、2)であるが、樹脂組成物の硬化性、硬化塗膜の表面硬度、基材との密着性等の観点から、硬化性シリコーン樹脂中で、N=1のシラン化合物および/またはその部分(共)加水分解縮合物の占める割合が30モル%以上であることが好ましく、より好ましくは40〜100モル%である。また、N=0のシラン化合物および/またはその部分(共)加水分解縮合物の占める割合は、硬化性シリコーン樹脂中で40モル%以下であることが好ましく、N=2のシラン化合物および/またはその部分(共)加水分解縮合物の占める割合は、硬化性シリコーン樹脂中で60モル%以下であることが好ましい。
硬化性シリコーン樹脂成分として、N=1のシラン化合物および/またはその部分(共)加水分解縮合物に加えて、N=0のシラン化合物および/またはその部分(共)加水分解縮合物を配合すると、防錆対象物に塗布した後の硬化皮膜(樹脂皮膜)の表面硬度をより高くすることができる。しかし、部分(共)加水分解縮合物の配合量が多過ぎると皮膜表面にクラックが発生するおそれがある。N=2のシラン化合物および/またはその部分(共)加水分解縮合物を併用すると、硬化塗膜に強靱性と可撓性が与えられるが、配合量が多すぎると十分な架橋密度が得られないために、表面硬度や硬化性が低下するおそれがある。
シラン化合物およびその部分(共)加水分解縮合物の具体例としては、テトラメトキシシラン、テトラエトキシシラン、メチルトリメトキシシラン、メチルトリエトキシシラン、メチルトリイソプロポキシシラン、メチルトリアセトキシシラン、メチルトリス(メトキシエトキシ)シラン、メチルトリス(メトキシプロポキシ)シラン、エチルトリメトキシシラン、プロピルトリメトキシシラン、ブチルトリメトキシシラン、ヘキシルトリメトキシシラン、オクチルトリメトキシシラン、デシルトリメトキシシラン、シクロヘキシルトリメトキシシラン、ビニルトリメトキシシラン、ビニルトリエトキシシラン、アリルト
リメトキシシラン、フェニルトリメトキシシラン、フェニルトリエトキシシラン、トリルトリメトキシシラン、シアノエチルトリエトキシシラン、γ−グリシドキシプロピルトリメトキシシラン、γ−グリシドキシプロピルトリエトキシシラン、β−(3,4エポキシシクロヘキシル)エチルトリメトキシシラン、γ−メタクリロキシプロピルトリメトキシシラン、γ−アクリロキシプロピルトリメトキシシラン、γ−アミノプロピルトリメトキシシラン、γ−アミノプロピルトリエトキシシラン、N−β(アミノエチル)γ−アミノプロピルトリメトキシシラン、N−フェニル−γ−アミノプロピルトリメトキシシラン、γ−メルカプトプロピルトリメトキシシラン、ジメチルジメトキシシラン、ジメチルジエトキシシラン、ジエチルジメトキシシラン、メチルエチルジメトキシシラン、メチルプロピルジメトキシシラン、メチルビニルジメトキシシラン、メチルアリルジメトキシシラン、ジフェニルジメトキシシラン、ジフェニルジエトキシシラン、メチルフェニルジメトキシシラン、γ−クロロプロピルメチルジメトキシシラン、3,3,3−トリフルオロプロピルメチルジメトキシシラン、γ−グリシドキシプロピルメチルジエトキシシラン、γ−メタクリロキシプロピルメチルジメトキシシラン、γ−アクリロキシプロピルメチルジメトキシシラン、γ−アミノプロピルメチルジエトキシシラン、N−β(アミノエチル)γ−アミノプロピルメチルジメトキシシラン、γ−メルカプトプロピルメチルジエトキシシラン等のアルコキシシランまたはアシロキシシラン、およびこれらの部分(共)加水分解縮合物を挙げることができる。
リメトキシシラン、フェニルトリメトキシシラン、フェニルトリエトキシシラン、トリルトリメトキシシラン、シアノエチルトリエトキシシラン、γ−グリシドキシプロピルトリメトキシシラン、γ−グリシドキシプロピルトリエトキシシラン、β−(3,4エポキシシクロヘキシル)エチルトリメトキシシラン、γ−メタクリロキシプロピルトリメトキシシラン、γ−アクリロキシプロピルトリメトキシシラン、γ−アミノプロピルトリメトキシシラン、γ−アミノプロピルトリエトキシシラン、N−β(アミノエチル)γ−アミノプロピルトリメトキシシラン、N−フェニル−γ−アミノプロピルトリメトキシシラン、γ−メルカプトプロピルトリメトキシシラン、ジメチルジメトキシシラン、ジメチルジエトキシシラン、ジエチルジメトキシシラン、メチルエチルジメトキシシラン、メチルプロピルジメトキシシラン、メチルビニルジメトキシシラン、メチルアリルジメトキシシラン、ジフェニルジメトキシシラン、ジフェニルジエトキシシラン、メチルフェニルジメトキシシラン、γ−クロロプロピルメチルジメトキシシラン、3,3,3−トリフルオロプロピルメチルジメトキシシラン、γ−グリシドキシプロピルメチルジエトキシシラン、γ−メタクリロキシプロピルメチルジメトキシシラン、γ−アクリロキシプロピルメチルジメトキシシラン、γ−アミノプロピルメチルジエトキシシラン、N−β(アミノエチル)γ−アミノプロピルメチルジメトキシシラン、γ−メルカプトプロピルメチルジエトキシシラン等のアルコキシシランまたはアシロキシシラン、およびこれらの部分(共)加水分解縮合物を挙げることができる。
これらのシラン化合物および部分(共)加水分解縮合物の前駆体としてのシラン化合物の中でも、汎用性、コスト面、および防錆剤として使用した際の硬化性、塗膜(皮膜)特性等の観点から、一般式(1)におけるR1がメチル基およびフェニル基から選択される基、R2がメチル基およびエチル基から選択される基であるシラン化合物を用いることが好ましい。具体的には、メチルトリメトキシシラン、メチルトリエトキシシラン、フェニルトリメトキシシラン、フェニルトリエトキシシラン、ジメチルジメトキシシラン、ジメチルジエトキシシラン、ジフェニルジメトキシシラン、ジフェニルジエトキシシランが例示される。
部分(共)加水分解縮合物としては、上記したようなシラン化合物の2量体(シラン化合物2モルに水1モルを作用させてアルコール2モルを脱離させ、ジシロキサン単位としたもの)〜100量体が挙げられる。部分(共)加水分解縮合物として、好ましくは2〜50量体、更に好ましくは2〜30量体としたものが好適に使用でき、また2種以上のシラン化合物を原料とする部分(共)加水分解縮合物を使用することもできる。
硬化性シリコーン樹脂として、上記したシラン化合物またはその部分(共)加水分解縮合物を単独で使用してもよいが、構造の異なる2種類以上のシラン化合物または部分(共)加水分解縮合物を用い、シラン化合物と部分(共)加水分解縮合物とを併用することも可能である。但し、各成分の混合時や塗装時の揮発性、作業性、硬化性コントロールの容易さ、湿気硬化により発生するアルコール量を考慮すると、部分(共)加水分解縮合物を必須成分とすることが好ましい。
硬化性シリコーン樹脂成分の25℃における粘度(力学的粘度)は、各成分の混合時の作業性、防錆剤としての塗装性、防錆効果およびシールド効果を考慮すると、好ましくは1〜200mPa・s、より好ましくは5〜50mPa・s、更に好ましくは10〜30mPa・s程度とするのがよい。硬化性シリコーン樹脂成分の粘度および硬化性の調整目的で上記したシラン化合物を使用することができる。
塗布用の防錆剤における最終的な粘度調整は、メチルアルコール、エチルアルコール、イソプロピルアルコール等のアルコール類、その他のいわゆる有機溶剤により行われる。
基材(塗布対象物)との密着性向上を目的としてエポキシ基、アミノ基、メルカプト基等を有するシランカップリング剤を配合し、塗膜特性向上を目的としてシラノール基含有シリコーン樹脂を一部併用してもよい。
基材(塗布対象物)との密着性向上を目的としてエポキシ基、アミノ基、メルカプト基等を有するシランカップリング剤を配合し、塗膜特性向上を目的としてシラノール基含有シリコーン樹脂を一部併用してもよい。
樹脂組成物には、硬化性シリコーン樹脂を使用する場合、アルコキシシリル基を含有する硬化性シリコーン樹脂を湿気硬化させるための硬化触媒を使用することができる。
使用される硬化触媒として、リン酸等の酸類;トリエタノールアミン等の有機アミン類
;ジメチルアミンアセテート等の有機アミン塩;テトラメチルアンモニウムヒドロキシド等の第4級アンモニウム塩;炭酸水素ナトリウム等の有機酸のアルカリ(土類)金属塩;γ−アミノプロピルトリエトキシシラン等のアミノアルキルシラン化合物;オクチル酸亜鉛等のカルボン酸金属塩;ジオクチル錫ジラウレート等の有機錫化合物;テトライソプロピルチタネート、テトラブチルチタネート等のチタン酸エステル類;アセチルアセトンアルミニウム塩等の金属キレート化合物;アルミニウムのアルコキシド等が挙げられる。
使用される硬化触媒として、リン酸等の酸類;トリエタノールアミン等の有機アミン類
;ジメチルアミンアセテート等の有機アミン塩;テトラメチルアンモニウムヒドロキシド等の第4級アンモニウム塩;炭酸水素ナトリウム等の有機酸のアルカリ(土類)金属塩;γ−アミノプロピルトリエトキシシラン等のアミノアルキルシラン化合物;オクチル酸亜鉛等のカルボン酸金属塩;ジオクチル錫ジラウレート等の有機錫化合物;テトライソプロピルチタネート、テトラブチルチタネート等のチタン酸エステル類;アセチルアセトンアルミニウム塩等の金属キレート化合物;アルミニウムのアルコキシド等が挙げられる。
硬化触媒には、アルミニウムのアルコキシドが好ましく、具体的には、トリイソプロポキシアルミニウム、トリ−n−ブトキシアルミニウム、ジイソプロポキシエチルアセトアセテートアルミニウム、ジイソプロポキシアセチルアセトナートアルミニウム、ジ−n−ブトキシエチルアセトアセテートアルミニウム、イソプロポキシビス(エチルアセトアセテート)アルミニウム、イソプロポキシビス(アセチルアセトナート)アルミニウム、トリス(エチルアセトアセテート)アルミニウム、トリス(アセチルアセトナート)アルミニウム、モノアセチルアセトナートビス(エチルアセトアセテート)アルミニウム等の有機アルミニウム化合物を挙げることができる。
また、硬化触媒には、テトラノルマルブチルチタネート、テトライソプロピルチタネート、テトラオクチルチタネート、チタンエチルアセトアセテート等の有機チタン化合物を使用することができる。
硬化触媒の使用量は、使用する硬化性シリコーン樹脂成分および硬化触媒の種類や所望する硬化速度によって異なるが、適量ではない場合、硬化性、作業性、保存安定性や塗膜特性が悪くなる。硬化触媒の使用量は、一般的に硬化性シリコーン樹脂成分100質量部に対して、0.1〜20質量部の範囲とすればよく、好ましくは0.5〜10質量部の範囲である。
硬化触媒の使用量は、使用する硬化性シリコーン樹脂成分および硬化触媒の種類や所望する硬化速度によって異なるが、適量ではない場合、硬化性、作業性、保存安定性や塗膜特性が悪くなる。硬化触媒の使用量は、一般的に硬化性シリコーン樹脂成分100質量部に対して、0.1〜20質量部の範囲とすればよく、好ましくは0.5〜10質量部の範囲である。
樹脂組成物には、上記成分に加えて各種の顔料、染料、充填剤、接着性改良剤、レベリング性向上剤、無機および有機の紫外線吸収剤、保存安定性改良剤、可塑剤、老化防止剤等を添加することができる。
防錆剤組成物に添加する添加剤には、例えば粒径が5〜100nm、好ましくは16〜20nmの球状シリカ(二酸化ケイ素)が使用される。添加剤に合成フューズドシリカ(アモルファス二酸化珪素)を使用する場合、防錆剤組成物中に0.05〜2.0質量%、好ましくは0.1〜1.0質量%の範囲で添加すると、分散が維持される適度な粘度を得、分散したAl−Mg合金等の金属粉の沈降防止に対して効果的である。
防錆剤組成物に添加する添加剤には、例えば粒径が5〜100nm、好ましくは16〜20nmの球状シリカ(二酸化ケイ素)が使用される。添加剤に合成フューズドシリカ(アモルファス二酸化珪素)を使用する場合、防錆剤組成物中に0.05〜2.0質量%、好ましくは0.1〜1.0質量%の範囲で添加すると、分散が維持される適度な粘度を得、分散したAl−Mg合金等の金属粉の沈降防止に対して効果的である。
防錆剤組成物に添加する分散剤には、溶剤系塗料中への顔料の分散に適する湿潤分散剤、例えば水酸基含有のカルボン酸エステル、シリコーン系湿潤・レベリング剤等が使用される。これらの湿潤分散剤は、防錆剤組成物中に0.05〜3.0質量%、好ましくは0.1〜1.0質量%の範囲で添加すると適度な湿潤分散が得られる。
防錆剤組成物に添加剤、分散剤を混入することにより、金属粉等の凝集、沈降による樹脂組成物からの分離が防止され、塗布前の再分散等の作業が容易になって施工性の改善を図ることができる。
防錆剤組成物に添加剤、分散剤を混入することにより、金属粉等の凝集、沈降による樹脂組成物からの分離が防止され、塗布前の再分散等の作業が容易になって施工性の改善を図ることができる。
防錆剤組成物の調製は、シリコーン樹脂、硬化触媒、溶剤等を混合して樹脂組成物とし、これに金属粉、添加剤、分散剤を加えて十分に分散混合させる。
金属粉を過剰に加えると樹脂組成物の割合が少なくなり塗装性が損なわれるので、樹脂組成物に分散させる金属粉の量は、樹脂組成物との質量比(樹脂組成物:金属粉)で50:50〜30:70が好ましい。
金属粉を過剰に加えると樹脂組成物の割合が少なくなり塗装性が損なわれるので、樹脂組成物に分散させる金属粉の量は、樹脂組成物との質量比(樹脂組成物:金属粉)で50:50〜30:70が好ましい。
なお、金属粉として使用されるZn微粉末は、粒状の微粉末のみ、または粒状の微粉末に対して薄片状の微粉末が3〜80質量%加えられたものが使用される。
樹脂組成物への金属粉等の分散は、槽内全体を流動させるパドル型攪拌翼を用いて、60分〜120分間攪拌することにより行われる。
樹脂組成物および防錆剤組成物の調製は、いずれもアルコキシ基等の加水分解性基の加水分解を防止するため、窒素雰囲気で行われる。
樹脂組成物への金属粉等の分散は、槽内全体を流動させるパドル型攪拌翼を用いて、60分〜120分間攪拌することにより行われる。
樹脂組成物および防錆剤組成物の調製は、いずれもアルコキシ基等の加水分解性基の加水分解を防止するため、窒素雰囲気で行われる。
次に、防錆剤組成物による塗膜の長期耐久性試験(防錆性試験)を行った結果について説明する。
試験に使用した防錆剤組成物およびこれを塗布した試験片は、それぞれ以下のようにして調製した。
[硬化性シリコーン樹脂の調製]
(A1) 硬化性シリコーン樹脂A1の調製
平均重合度:5、粘度:5mPa・sのメチルトリメトキシシランの部分加水分解縮合物を70質量%、メチルトリメトキシシラン70モル%とジメチルジメトキシシラン30モル%との部分共加水分解縮合物であって平均重合度:20、粘度:100mPa・sのものを20重量%、ジメチルジメトキシシラン2質量%、硬化触媒としてジ−n−ブトキシエチルアセトアセテートアルミニウム5質量%、および溶媒としてメチルアルコール3質量%を、室温、窒素雰囲気下において攪拌混合して調製した。
(A2) 硬化性シリコーン樹脂A2の調製
ジフェニルジメトキシシラン10モル%とメチルトリメトキシシラン90モル%との部分共加水分解縮合物であって平均重合度:10、粘度:20mPa・sのものを70質量%、フェニルトリメトキシシラン80モル%とジメチルジメトキシシラン20モル%との部分共加水分解縮合物であって平均重合度:15、粘度:100mPa・sのものを12質量%、ジメチルジメトキシシラン12質量%、硬化触媒としてテトラアルコキシチタネート3質量%、および溶媒としてメチルアルコール3質量%を、室温、窒素雰囲気下において攪拌混合して調製した。
試験に使用した防錆剤組成物およびこれを塗布した試験片は、それぞれ以下のようにして調製した。
[硬化性シリコーン樹脂の調製]
(A1) 硬化性シリコーン樹脂A1の調製
平均重合度:5、粘度:5mPa・sのメチルトリメトキシシランの部分加水分解縮合物を70質量%、メチルトリメトキシシラン70モル%とジメチルジメトキシシラン30モル%との部分共加水分解縮合物であって平均重合度:20、粘度:100mPa・sのものを20重量%、ジメチルジメトキシシラン2質量%、硬化触媒としてジ−n−ブトキシエチルアセトアセテートアルミニウム5質量%、および溶媒としてメチルアルコール3質量%を、室温、窒素雰囲気下において攪拌混合して調製した。
(A2) 硬化性シリコーン樹脂A2の調製
ジフェニルジメトキシシラン10モル%とメチルトリメトキシシラン90モル%との部分共加水分解縮合物であって平均重合度:10、粘度:20mPa・sのものを70質量%、フェニルトリメトキシシラン80モル%とジメチルジメトキシシラン20モル%との部分共加水分解縮合物であって平均重合度:15、粘度:100mPa・sのものを12質量%、ジメチルジメトキシシラン12質量%、硬化触媒としてテトラアルコキシチタネート3質量%、および溶媒としてメチルアルコール3質量%を、室温、窒素雰囲気下において攪拌混合して調製した。
[実施例1]
(B) 金属粉の調製
Al−Mg合金(質量比50:50)を6質量%、薄片状のAlを4質量%、および粒状のZnを90質量%の割合で混合した。
(C) 防錆剤組成物の調製
硬化性シリコーン樹脂A2を30質量%および金属粉70質量%を槽に添加し、分散攪拌機を用いて水冷により28℃以下に保ちながら、窒素雰囲気下で十分に攪拌混合して中間物を得た。この中間物の質量100に対して、シリカ(二酸化ケイ素、日本アエロジル、AEROSIL90G(登録商標))を0.5質量部、およびシリコーン系湿潤・レベリング剤(共栄社化学(株)、ポリフローKL−700(登録商標))を1.0質量部添加し、撹拌混合を行って防錆剤組成物を得た。
[実施例2]
(B) 金属粉の調製
Al−Mg合金(質量比50:50)を6質量%、薄片状のAlを3質量%、薄片状のZn3質量%、および粒状のZnを88質量%の割合で混合した。
(C) 防錆剤組成物の調製
実施例1と同様にして防錆剤組成物を調製した。
[実施例3]
(B) 金属粉の調製
Al−Mg合金(質量比50:50)を6質量%、薄片状のAlを4質量%および粒状のZnを90質量%の割合で混合した。
(C) 防錆剤組成物の調製
実施例1における硬化性シリコーン樹脂A2に換えて硬化性シリコーン樹脂A1を用い、他は実施例1と同様にして防錆剤組成物を調製した。
[実施例4]
(B) 金属粉の調製
Al−Mg合金(質量比50:50)を8質量%、薄片状のAlを8質量%、および粒状のZnを84質量%の割合で混合した。
(C) 防錆剤組成物の調製
硬化性シリコーン樹脂A2を40質量%、金属粉60質量%使用したことの他は、実施例1と同様にして防錆剤組成物を調製した。
[実施例5]
(B) 金属粉の調製
Al−Mg合金(質量比5:95)を6質量%、薄片状のAlを4質量%、および粒状のZnを90質量%の割合で混合した。
(C) 防錆剤組成物の調製
実施例3と同じ方法で防錆剤組成物を調製した。
[実施例6]
(B) 金属粉の調製
Al−Mg合金(質量比95:5)を6質量%、薄片状のAlを4質量%および粒状のZnを90質量%の割合で混合した。
(C) 防錆剤組成物の調製
実施例3に同じ調整方法にて防錆剤組成物を得た。
[実施例7]
Al−Mg合金(質量比50:50)を41質量%、薄片状のAlを18質量%、薄片状Znを10質量%、および粒状のZnを31質量%の割合で混合した。
(C) 防錆剤組成物の調製
硬化性シリコーン樹脂A2を50質量%、金属粉50質量%を用いて、実施例1と同じ調整法にて防錆剤組成物を得た。
[比較例1]
防錆剤組成物として、亜鉛を含み揮発性有機化合物を含まない無機系ジンク塗料であるゼロVOC水性常温亜鉛めっきZRC(ZRCジャパン株式会社、登録商標)を使用した。
[比較例2]
後述する鋼板の試験片になされた、JIS H0401に規定されたメッキの密着性試験の判定基準であるHDZ55を満たす溶融亜鉛めっきである。
[比較例3]
(B) 金属粉の調製
Al−Mg合金(質量比50:50)を95質量%、薄片状のAlを5質量%の割合で混合した。
(C) 防錆剤組成物の調製
硬化性シリコーン樹脂A2を55質量%、金属粉を45質量%使用し、実施例1と同様にして防錆剤組成物を調製した。
[比較例4]
(B) 金属粉の調製
Al−Mg合金(質量比50:50)のみを金属粉とした。
(C) 防錆剤組成物の調製
硬化性シリコーン樹脂A2を60質量%、金属粉を40質量%使用し、実施例1と同様にして防錆剤組成物を調製した。
[比較例5]
(B) 金属粉の調製
Al−Mg合金(質量比50:50)を11質量%、薄片状のAlを33質量%、および粒状のZnを56質量%の割合で混合した。
(C) 防錆剤組成物の調製
硬化性シリコーン樹脂A2を57質量%、金属粉を43質量%使用し、実施例1と同じ調整法にて防錆剤組成物を得た。
[比較例6]
(B) 金属粉の調製
薄片状のAlを4質量%、薄片状のZnを20質量%、および粒状のZnを76質量%の割合で混合した。
(C) 防錆剤組成物の調製
実施例1と同じ調整方法にて防錆剤組成物を得た。
[比較例7]
(B) 金属粉の調製
Al−Mg合金(質量比50:50)を54質量%、薄片状のAlを23質量%、薄片状のZnを11質量%、および粒状のZnを12質量%の割合で混合した。
(C) 防錆剤組成物の調製
硬化性シリコーン樹脂A2を55質量%、金属粉を45質量%使用し、実施例1と同じ調整方法にて防錆剤組成物を得た。
[比較例8]
(B) 金属粉の調製
粒状のMgを4質量%、薄片状のZnを20質量%、および粒状のZnを76質量%の割合で混合した。
(C) 防錆剤組成物の調製
硬化性シリコーン樹脂A1を30質量%、金属粉を70質量%使用し、実施例1と同じ調整方法にて防錆剤組成物を得た。
(B) 金属粉の調製
Al−Mg合金(質量比50:50)を6質量%、薄片状のAlを4質量%、および粒状のZnを90質量%の割合で混合した。
(C) 防錆剤組成物の調製
硬化性シリコーン樹脂A2を30質量%および金属粉70質量%を槽に添加し、分散攪拌機を用いて水冷により28℃以下に保ちながら、窒素雰囲気下で十分に攪拌混合して中間物を得た。この中間物の質量100に対して、シリカ(二酸化ケイ素、日本アエロジル、AEROSIL90G(登録商標))を0.5質量部、およびシリコーン系湿潤・レベリング剤(共栄社化学(株)、ポリフローKL−700(登録商標))を1.0質量部添加し、撹拌混合を行って防錆剤組成物を得た。
[実施例2]
(B) 金属粉の調製
Al−Mg合金(質量比50:50)を6質量%、薄片状のAlを3質量%、薄片状のZn3質量%、および粒状のZnを88質量%の割合で混合した。
(C) 防錆剤組成物の調製
実施例1と同様にして防錆剤組成物を調製した。
[実施例3]
(B) 金属粉の調製
Al−Mg合金(質量比50:50)を6質量%、薄片状のAlを4質量%および粒状のZnを90質量%の割合で混合した。
(C) 防錆剤組成物の調製
実施例1における硬化性シリコーン樹脂A2に換えて硬化性シリコーン樹脂A1を用い、他は実施例1と同様にして防錆剤組成物を調製した。
[実施例4]
(B) 金属粉の調製
Al−Mg合金(質量比50:50)を8質量%、薄片状のAlを8質量%、および粒状のZnを84質量%の割合で混合した。
(C) 防錆剤組成物の調製
硬化性シリコーン樹脂A2を40質量%、金属粉60質量%使用したことの他は、実施例1と同様にして防錆剤組成物を調製した。
[実施例5]
(B) 金属粉の調製
Al−Mg合金(質量比5:95)を6質量%、薄片状のAlを4質量%、および粒状のZnを90質量%の割合で混合した。
(C) 防錆剤組成物の調製
実施例3と同じ方法で防錆剤組成物を調製した。
[実施例6]
(B) 金属粉の調製
Al−Mg合金(質量比95:5)を6質量%、薄片状のAlを4質量%および粒状のZnを90質量%の割合で混合した。
(C) 防錆剤組成物の調製
実施例3に同じ調整方法にて防錆剤組成物を得た。
[実施例7]
Al−Mg合金(質量比50:50)を41質量%、薄片状のAlを18質量%、薄片状Znを10質量%、および粒状のZnを31質量%の割合で混合した。
(C) 防錆剤組成物の調製
硬化性シリコーン樹脂A2を50質量%、金属粉50質量%を用いて、実施例1と同じ調整法にて防錆剤組成物を得た。
[比較例1]
防錆剤組成物として、亜鉛を含み揮発性有機化合物を含まない無機系ジンク塗料であるゼロVOC水性常温亜鉛めっきZRC(ZRCジャパン株式会社、登録商標)を使用した。
[比較例2]
後述する鋼板の試験片になされた、JIS H0401に規定されたメッキの密着性試験の判定基準であるHDZ55を満たす溶融亜鉛めっきである。
[比較例3]
(B) 金属粉の調製
Al−Mg合金(質量比50:50)を95質量%、薄片状のAlを5質量%の割合で混合した。
(C) 防錆剤組成物の調製
硬化性シリコーン樹脂A2を55質量%、金属粉を45質量%使用し、実施例1と同様にして防錆剤組成物を調製した。
[比較例4]
(B) 金属粉の調製
Al−Mg合金(質量比50:50)のみを金属粉とした。
(C) 防錆剤組成物の調製
硬化性シリコーン樹脂A2を60質量%、金属粉を40質量%使用し、実施例1と同様にして防錆剤組成物を調製した。
[比較例5]
(B) 金属粉の調製
Al−Mg合金(質量比50:50)を11質量%、薄片状のAlを33質量%、および粒状のZnを56質量%の割合で混合した。
(C) 防錆剤組成物の調製
硬化性シリコーン樹脂A2を57質量%、金属粉を43質量%使用し、実施例1と同じ調整法にて防錆剤組成物を得た。
[比較例6]
(B) 金属粉の調製
薄片状のAlを4質量%、薄片状のZnを20質量%、および粒状のZnを76質量%の割合で混合した。
(C) 防錆剤組成物の調製
実施例1と同じ調整方法にて防錆剤組成物を得た。
[比較例7]
(B) 金属粉の調製
Al−Mg合金(質量比50:50)を54質量%、薄片状のAlを23質量%、薄片状のZnを11質量%、および粒状のZnを12質量%の割合で混合した。
(C) 防錆剤組成物の調製
硬化性シリコーン樹脂A2を55質量%、金属粉を45質量%使用し、実施例1と同じ調整方法にて防錆剤組成物を得た。
[比較例8]
(B) 金属粉の調製
粒状のMgを4質量%、薄片状のZnを20質量%、および粒状のZnを76質量%の割合で混合した。
(C) 防錆剤組成物の調製
硬化性シリコーン樹脂A1を30質量%、金属粉を70質量%使用し、実施例1と同じ調整方法にて防錆剤組成物を得た。
それぞれの防錆剤組成物による試験片作成および防錆試験方法は、以下の通りである。[試験片の作成]
鋼板(材質SPCC(一般用冷間圧延鋼板)、厚さ3.0mm、70mm×150mm)をサンドブラスト(細目:平均表面粗度Rz15μm)で表面処理する。続いて鋼板をイソプロピルアルコールにて脱脂、洗浄し、エアーレスガンにて乾燥時100μmの塗膜厚になるように各防錆剤組成物を塗布し、温度25℃、湿度35%の雰囲気下で7日間放置して硬化皮膜を形成させ試験片とした。
鋼板(材質SPCC(一般用冷間圧延鋼板)、厚さ3.0mm、70mm×150mm)をサンドブラスト(細目:平均表面粗度Rz15μm)で表面処理する。続いて鋼板をイソプロピルアルコールにて脱脂、洗浄し、エアーレスガンにて乾燥時100μmの塗膜厚になるように各防錆剤組成物を塗布し、温度25℃、湿度35%の雰囲気下で7日間放置して硬化皮膜を形成させ試験片とした。
なお、比較例3の試験片における溶融亜鉛めっき層の厚さは100μmである。
[防錆試験方法]
各試験片について促進耐久試験の複合サイクル試験(JIS K5600−7−9)に準拠して防食性試験(塩水噴霧:温度35±2℃で2時間、乾燥:温度60±2℃、湿度25%で4時間、湿潤:温度50±2℃、湿度95%で2時間、を1サイクルとして)315サイクル(計2520時間)を行い、錆の発生の有無を目視にて観察することによって、防錆性を評価した。
[防錆試験方法]
各試験片について促進耐久試験の複合サイクル試験(JIS K5600−7−9)に準拠して防食性試験(塩水噴霧:温度35±2℃で2時間、乾燥:温度60±2℃、湿度25%で4時間、湿潤:温度50±2℃、湿度95%で2時間、を1サイクルとして)315サイクル(計2520時間)を行い、錆の発生の有無を目視にて観察することによって、防錆性を評価した。
表1は、各実施例、比較例についての防錆試験結果である。
防錆性は、クロスカット部およびクロスカット部以外の部分について以下の基準で行い、防錆性の総合評価は、各評価結果を括弧内の数値に置き換えて両者の和を求めて行った。
〔クロスカット部〕
◎(=5) : 白錆有り。赤錆無し。
〔クロスカット部〕
◎(=5) : 白錆有り。赤錆無し。
○(=4) : 白錆有り、微量の赤錆有り。
△(=3) : 全体に白錆、赤錆有り。
▲(=1) : 全体に赤錆有り。
×(=0) : 多量の赤錆、塗膜の膨れおよび割れ有り。
〔クロスカット部以外〕
◎(=5) : 部分的に白錆有り、赤錆無し。
△(=3) : 全体に白錆、赤錆有り。
▲(=1) : 全体に赤錆有り。
×(=0) : 多量の赤錆、塗膜の膨れおよび割れ有り。
〔クロスカット部以外〕
◎(=5) : 部分的に白錆有り、赤錆無し。
○(=4) : 全面に白錆あり、赤錆なし。
△(=3) : 全面に白錆有り、部分的に僅かに赤錆有り。
▲(=1) : 全面に多量の白錆有り、赤錆有り。
×(=0) : 多量の赤錆、塗膜の膨れ有り。
図1は防錆剤組成物における金属粉の含有率(質量基準)と防錆性との関係を示す図、図2は防錆剤組成物におけるMgの含有率(質量基準)と防錆性との関係を示す図、図3は防錆剤組成物におけるAlの含有率(質量基準)と防錆性との関係を示す図、図4は防錆剤組成物におけるZnの含有率(質量基準)と防錆性との関係を示す図である。
△(=3) : 全面に白錆有り、部分的に僅かに赤錆有り。
▲(=1) : 全面に多量の白錆有り、赤錆有り。
×(=0) : 多量の赤錆、塗膜の膨れ有り。
図1は防錆剤組成物における金属粉の含有率(質量基準)と防錆性との関係を示す図、図2は防錆剤組成物におけるMgの含有率(質量基準)と防錆性との関係を示す図、図3は防錆剤組成物におけるAlの含有率(質量基準)と防錆性との関係を示す図、図4は防錆剤組成物におけるZnの含有率(質量基準)と防錆性との関係を示す図である。
防錆性の評価は、「クロスカット部」および「クロスカット部以外」のいずれにおいても「△」以上(評価数値の和が6以上)を良好とした。
なお、「白錆」は、ZnおよびMgの酸化物であって金属表面に保護被膜を生成させ、耐食性に悪影響を与えるものでないことが知られている。
図1から、金属粉にMgを含まない比較例6を除き、防錆剤組成物の金属粉含有率が少なくとも0.5〜0.7の範囲で、防錆性が良好であると判断される。
なお、「白錆」は、ZnおよびMgの酸化物であって金属表面に保護被膜を生成させ、耐食性に悪影響を与えるものでないことが知られている。
図1から、金属粉にMgを含まない比較例6を除き、防錆剤組成物の金属粉含有率が少なくとも0.5〜0.7の範囲で、防錆性が良好であると判断される。
図2から、防錆剤組成物中に含まれるMgが少なくとも0.21質量%(実施例6)以上10.3質量%(実施例7)以下であれば、良好な防錆性が得られることが判る。
図3から、防錆剤組成物中に含まれるAlが少なくとも3質量%(実施例5)以上19.3質量%(実施例7)以下であれば、良好な防錆性が得られることが判る。
図4から、防錆剤組成物中に含まれるZnが少なくとも20.5質量%(実施例7)以上63.7質量%(実施例2)以下であれば、良好な防錆性が得られることが判る。
図3から、防錆剤組成物中に含まれるAlが少なくとも3質量%(実施例5)以上19.3質量%(実施例7)以下であれば、良好な防錆性が得られることが判る。
図4から、防錆剤組成物中に含まれるZnが少なくとも20.5質量%(実施例7)以上63.7質量%(実施例2)以下であれば、良好な防錆性が得られることが判る。
また、図2〜4から、良好な防錆性が得られるMgの範囲、Alの範囲よびZnの範囲は、いずれも防錆剤組成物の金属粉含有率が0.5〜0.7の場合であることが確認できる。
表1(および図1〜4)から、防錆剤組成物の金属粉含有量が50〜70質量%であり、少なくとも防錆剤組成物中に、Mgが0.21〜10.3質量%、Alが3〜19.3質量%およびZnが20.5〜63.7質量%含まれていれば、良好な防錆性を有する防錆剤組成物が得られる。
表1(および図1〜4)から、防錆剤組成物の金属粉含有量が50〜70質量%であり、少なくとも防錆剤組成物中に、Mgが0.21〜10.3質量%、Alが3〜19.3質量%およびZnが20.5〜63.7質量%含まれていれば、良好な防錆性を有する防錆剤組成物が得られる。
確認となるが、Mg,Al,Znそれぞれの量は、それぞれの上記含有率の範囲内で、防錆剤組成物中の金属粉含有量が50〜70質量%となるように適宜組み合わされる。
Mgは耐食性の低い金属であるが、AlMg合金は優れた耐食性を有している。防錆組成物中にMg単体を含有すると防錆性能の低下につながるおそれがある。好ましくは、MgをAl−Mg合金微粉末として使用することで、耐食性が持続する優れた防錆組成物が得られる。
Mgは耐食性の低い金属であるが、AlMg合金は優れた耐食性を有している。防錆組成物中にMg単体を含有すると防錆性能の低下につながるおそれがある。好ましくは、MgをAl−Mg合金微粉末として使用することで、耐食性が持続する優れた防錆組成物が得られる。
実施例に代表される防錆剤組成物では、Al−Mg合金微粉末、Zn微粉末が配合されることにより、例えばAl−Mg合金微粉末とZn微粉末との電位差による犠牲陽極作用が増す。また、Zn微粉末と鉄基材との電位差による犠牲陽極作用の2段階の犠牲陽極作用により、樹脂組成物の外部腐食要因の遮蔽性を加えた防錆防食性効果が向上する。
さらに、実施例1〜7のように、Al微粉末を含有させることによりクロスカット部以外の白錆の発生が抑えられる。硬化性シリコーン樹脂A1中にAl微粉末を分散させるこ
とで、鉄を腐食させる原因となる水、塩化物イオンを遮蔽する効果が発生する。またAl微粉末の表層を覆う緻密な酸化膜により促進耐久試験下でも安定的な状態を保つことができ、長期間に渡って優れた防錆性を持続することができる。
さらに、実施例1〜7のように、Al微粉末を含有させることによりクロスカット部以外の白錆の発生が抑えられる。硬化性シリコーン樹脂A1中にAl微粉末を分散させるこ
とで、鉄を腐食させる原因となる水、塩化物イオンを遮蔽する効果が発生する。またAl微粉末の表層を覆う緻密な酸化膜により促進耐久試験下でも安定的な状態を保つことができ、長期間に渡って優れた防錆性を持続することができる。
なお、Mg,Al,Znそれぞれの防錆剤組成物における含有率が上記値の範囲であれば、防錆剤組成物の金属粉含有率を0.5〜0.7とするために、犠牲陽極作用を有する、鉄よりもイオン化傾向が大きい他の金属粉を加えることができる。
実施例において、MgをAl−Mg合金として防錆剤組成物に含ませるのではなく、Mg単体の微粉末として含ませてもよい。
実施例において、MgをAl−Mg合金として防錆剤組成物に含ませるのではなく、Mg単体の微粉末として含ませてもよい。
本発明は、厳しい腐食環境に設置された塔、吊り橋等の鉄構造物等の腐食防止に利用することができる。
Claims (5)
- 硬化性シリコーン樹脂、前記硬化性シリコーン樹脂に金属粉として分散させたマグネシウム、アルミニウムおよび亜鉛を含み、
前記硬化性シリコーン樹脂の前記金属粉分散物中に前記マグネシウムが0.21〜10.3質量%含まれ、
前記硬化性シリコーン樹脂の前記金属粉分散物中に前記アルミニウムが3.0〜19.3質量%含まれ、
前記硬化性シリコーン樹脂の前記金属粉分散物中に前記亜鉛が20.5〜63.7質量%含まれ、
かつ、前記マグネシウム、前記アルミニウムおよび前記亜鉛の合計量が、前記硬化性シリコーン樹脂と前記金属粉との質量比50:50〜30:70の範囲に収まるように調製され、
前記マグネシウムは、アルミニウムとの合金で形成されており、
前記合金は、マグネシウムとアルミニウムとの質量比が5:95〜95:5の粉末である
ことを特徴とする防錆剤組成物。 - 前記合金の粉末は、薄片状であって粒径が1〜150μmである
請求項1に記載の防錆剤組成物。 - 金属粉として前記合金由来以外のアルミニウムが含まれる場合の前記アルミニウムは、
薄片状の場合にその粒径が1〜150μmであり、
粒状の場合にその粒径が1〜50μmである
請求項1に記載の防錆剤組成物。 - 前記金属粉の一つである前記亜鉛は、
薄片状の場合にその粒径が1〜150μmであり、
粒状の場合にその粒径が1〜50μmである
請求項1ないし請求項3のいずれか1項に記載の防錆剤組成物。
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