JP5604080B2 - 糸条交絡装置 - Google Patents

Description

本発明は、走行する糸に交絡を付与する糸条交絡装置に関する。

特許文献１に記載の糸条交絡装置においては、複数の交絡片が、一方向に配列された状態で互いに接合されている。各交絡片には、それぞれ、上記一方向に関する一方の側面において開口した糸走行空間、他方の側面において開口した流体噴射孔、及び、流体噴射孔に連通する流体供給流路が形成されており、隣接する２つの交絡片が互いに接合されることにより、一方の交絡片に形成された糸走行空間と、他方の交絡片に形成された流体噴射孔とが連通する。また、これら２つの交絡片が互いに接合されることにより、これらの接合面の間に、糸走行空間に糸を挿入するためのスリット（糸挿入隙間）が形成される。

そして、糸がスリットから糸走行空間に挿入され、この糸が糸走行空間を走行している状態で、流体噴射孔から糸走行空間に空気などの流体が噴射されると、糸走行空間内の流体の流れによってこの糸に交絡が付与される。このとき、糸走行空間は、糸の走行方向及びスリットから糸走行空間への糸の挿入方向と直交する方向に関して奥広がりになっているため、流体噴射孔から糸走行空間に噴射された流体は、糸走行空間内を螺旋状に流れる。そして、この螺旋状の流体の流れにより、効率よく糸に交絡を付与することができる。

特開２００９−１０８４４１号公報

ここで、このように２つの交絡片を接合することによって、糸走行空間と流体噴射孔とを連通させる場合、２つの交絡片の接合面における平面度が低いと、２つの交絡片の接合面の間に不要な隙間ができ、スリットから糸走行空間に糸が挿入される際に、糸がこの隙間に引っかかってしまう虞がある。あるいは、交絡片がセラミックス材料などにより形成されている場合には、２つの交絡片の接合面における平面度が低いと、接合時に交絡片に力が加えられたときに、接合面の一部分に応力が集中して、交絡片が破損してしまう虞もある。交絡片の接合面の平面度が高く、２つ部材の接合面が十分に密着していれば、これらの問題は生じないが、このためには、交絡片の接合面を平面度の高いものとする研磨加工など工程などが必要となり、糸条交絡装置の製造に手間がかかることとなる。

本発明の目的は、糸の引っかかりや、製造時の破損が生じにくく、且つ、製造が容易な糸条交絡装置を提供することである。

第１の発明に係る糸条交絡装置は、交絡対象としての糸が走行する糸走行空間と、前記糸走行空間に連通しており、糸をその走行方向と直交する挿入方向から前記糸走行空間に挿入可能とする糸挿入隙間と、前記糸走行空間に流体を噴射するための流体噴射孔とを備えており、前記糸走行空間が、前記走行方向及び前記挿入方向と直交する方向に関して奥広がりであり、前記糸走行空間、前記糸挿入隙間及び前記流体噴射孔が、１つの基材に形成され、前記基材がセラミックス材料からなり、前記走行方向及び前記挿入方向と直交する方向において、前記糸挿入隙間が、前記糸走行空間よりも狭く、前記糸走行空間及び前記糸挿入隙間の壁面が、前記セラミックス材料の結晶成長により形成された凹凸を有する面となっており、前記糸走行空間及び前記糸挿入隙間の壁面における表面粗さＲａの値が０．３〜１．２の範囲にあることを特徴とするものである。

これによると、糸走行空間が奥広がりになっているため、流体噴射孔から糸走行空間に噴射された流体は、螺旋状に糸走行空間を流れることとなり、この螺旋状の流体の流れにより糸走行空間内の糸に効率よく交絡を付与することができる。

さらに、糸走行空間、糸挿入隙間及び流体噴射孔が１つの基材に形成されているため、２つの部材が互いに接合されることによってこれらが形成されている場合のような接合面が存在しない。したがって、上述したような糸が接合面の間の隙間に引っかかったり、部材の接合時に、平面度が低い接合面の一部に応力が集中して、部材が破損したりするといった問題が生じることもない。

また、上述したような接合面が存在しないため、接合面の平面度を高くするために研磨加工を行う必要などもなく、糸条交絡装置を容易に製造することができる。

また、これによると、凹凸のある糸走行空間及び糸挿入隙間の壁面と、糸との接触面積が小さくなり、その結果、糸の毛羽立ちを防止することができる。

また、基材においては、糸走行空間や糸挿入隙間の壁面以外の部分においてもセラミックス材料が結晶成長することとなるが、上述したのと同様、糸走行空間、糸挿入隙間及び流体噴射孔が１つの基材に形成されているため、２つの部材が互いに接合される場合のような接合面がなく、接合面の間の隙間に糸が引っかかったり、接合時に部材が破損したりすることがない。

また、これによると、糸走行空間の壁面及び糸挿入隙間の壁面と糸との接触面積を確実に小さくすることができ、糸の毛羽立ちを効果的に防止することができる。

本発明によれば、糸を効率よく交絡することができる。さらに、糸走行空間、糸挿入隙間及び流体噴射孔が、２つの部材が互いに接合されることによって形成されている場合のような、接合面の間の隙間に糸が引っかかったり、部材の接合時に接合面の一部分に応力が集中して部材が破損したりするといった問題が生じることもない。また、糸条交絡装置を容易に製造することができる。

第１実施形態に係る糸条交絡装置の斜視図である。 図１のII−II線断面図である。 図２の一点鎖線で囲まれた部分の拡大図である。 第１実施形態において、糸条交絡装置が２つの部材が接合されることによって形成されているとした場合の図２相当の図である。 第２実施形態に係る糸条交絡装置ユニットの斜視図である。 図５のVI−VI線断面図である。 第２実施形態において、糸条交絡装置が２つの部材が接合されることによって形成されているとした場合の図６相当の図である。 一変形例における図６相当の図である。

以下、本発明の好適な実施の形態について説明する。

［第１実施形態］
図１は、本発明の第１形態に係る糸条交絡装置の構成を示す斜視図である。図２は、図１のII−II線断面図である。図３は、図２の一点鎖線で囲まれた部分の拡大図である。なお、第１実施形態では、図１〜図３に示すように、糸走行方向、糸挿入方向及び高さ方向を規定して説明を行う。ここで、糸走行方向、糸挿入方向及び高さ方向は、互いに直交している。

図１〜図３に示すように、第１実施形態に係る糸条交絡装置１は、アルミナなどのセラミックス材料からなる基材１１に、糸走行空間１２、糸挿入隙間１３、流体噴射孔１４、流体供給流路１５、２つのボルト取り付け孔１６などが形成されたものであり、取り付け板９の上面に配置されている。ここで、取り付け板９は、例えば、マルチフィラメント糸Ｙを製造する紡糸機と、マルチフィラメント糸Ｙをボビンに巻き取る巻き取り装置との間の搬送経路の途中に設けられる、交絡部材１を設置するための部材である。

また、基材１１は、略直方体形状を有しており、糸挿入隙間１３よりも下側の部分が、上側の部分よりも、図２の左方に突出している。また、基材１１は、図２における左側の壁面１１ａが、高さ方向に関して糸挿入隙間１３に近い部分ほど、糸挿入方向に関して基材１１の内側（図２の右側）に入り込んだ曲面となっている。

糸走行空間１２は、基材１１の高さ方向に関する略中央部に形成されており、糸走行方向に関して基材１１の全長にわたって延びているとともに、基材１１の糸走行方向に関する両端面において開口している。

また、糸走行空間１２は、挿入部１２ａと奥部１２ｂとからなる。挿入部１２ａは、糸走行空間１２の下端部を形成している部分であり、糸挿入方向に関する幅が、糸走行方向の全長にわたって一定となっている。また、後述するように、糸走行空間１２には、挿入部１２ａ側からマルチフィラメント糸Ｙが挿入される。奥部１２ｂは、挿入部１２ａの上端に接続されており、糸走行方向から見て糸挿入方向を長手方向とする略楕円形状であるとともに、糸挿入方向に関する幅が挿入部１２ａよりも広くなっている。そして、このように、挿入部１２ａと奥部１２ｂとからなる糸走行空間１２は、糸走行方向及び糸挿入方向と直交する高さ方向に関して奥広がりになっている。

糸挿入隙間１３は、挿入部１２ａの図２における左側の壁面の下端部から左方に、基材１１の図中左側の壁面まで延びており、この壁面において開口している。より詳細には、糸挿入隙間１３は、基材１１の図２における左側の側面のうち、糸挿入方向に関して最も基材１１の内側に入り込んだ部分において開口している。また、糸挿入隙間１３は、糸走行空間１２と同様、糸走行方向に関して、基材１１の全長にわたって延びているとともに、基材１１の糸走行方向に関する両端面において開口している。

また、図３において太線で示す、糸走行空間１２及び糸挿入隙間１３の壁面は、基材１１を形成するセラミックス材料の結晶成長により形成された凹凸を有する面となっており、その表面粗さＲａが０．８程度となっている。ここで、表面粗さＲａとは、日本工業規格（ＪＩＳ)によって定義された、表面の粗さを示す尺度のことであり、粗さ曲線を中心線から折り返し、その粗さ曲線と中心線によって得られた面積を長さで割った値をマイクロメートルで表わしたものである。

そして、このように、糸走行空間１２及び糸挿入隙間１３が形成されていることにより、図１〜図３に示すように、糸走行方法に延びたマルチフィラメント糸Ｙを、糸挿入隙間１３の図３における左側の開口から挿入部１２ａ、さらには奥部１２ｂに挿入することができるようになっている。

このとき、基材１１の壁面１１ａは、高さ方向に関して糸挿入隙間１３に近づくほど、糸挿入方向に関して基材１１の内側に入り込んだ曲面となっているため、マルチフィラメント糸Ｙを壁面１１ａに沿って移動させることにより、マルチフィラメント糸Ｙを容易に糸挿入隙間１３に挿入することができる。

さらに、糸挿入隙間１３の壁面が、凹凸を有する面となっているため、この面を凹凸の非常に小さい（例えば、表面粗さＲａが０．１〜０．２程度の）面とした場合と比較して、糸挿入隙間１３の壁面とマルチフィラメント糸Ｙとの接触面積が小さくなる。これにより、マルチフィラメント糸Ｙが糸挿入隙間１３を通過する際に、マルチフィラメント糸Ｙが、糸挿入隙間１３の壁面との摩擦によって毛羽立ってしまうのを防止することができる。

そして、糸挿入隙間１３から糸走行空間１２に挿入されたマルチフィラメント糸Ｙは、糸走行空間１２内を走行する。このとき、糸走行空間１２の壁面が、凹凸を有する面となっているため、この面を凹凸の非常に小さい面とした場合と比較して、糸走行空間１２の壁面とマルチフィラメント糸Ｙとの接触面積が小さくなる。これにより、糸走行空間１２を走行するマルチフィラメント糸Ｙが、糸走行空間１２の壁面との摩擦によって毛羽立ってしまうのを防止することができる。

流体噴射孔１４は、挿入部１２ａの下側の壁面の、糸走行方向に関する略中央部から下方に延びている。また、流体噴射孔１４は、糸挿入方向に関する長さが挿入部１２ａよりも短くなっている。なお、流体噴射孔１４の糸挿入方向に関する長さは、挿入部１２ａよりも短いことには限られず、挿入部１２ａ以上となっていてもよい。

流体供給流路１５は、流体噴射孔１４の下方に配置されており、その上端が、流体噴射孔１４に連通しているとともに、その下端が、取り付け板９に形成された、空気などの流体が流れる流体流路８に連通している。

そして、このように流体噴射孔１４及び流体供給流路１５が形成されていることにより、流体流路８を流れる流体が、流体供給流路１５を流れて流体噴射孔１４から糸走行空間１２に噴射される。このとき、糸走行空間１２に噴射された流体は、流体噴射孔１４から糸走行方向の両側に流れる。さらに、糸走行空間１２は、上述したように高さ方向に関して奥広がりになっているため、糸走行空間１２に噴射された流体は、図３に矢印で示したように、挿入部１２ａ及び奥部１２ｂを上方に流れて奥部１２ｂの上側の壁面に衝突し、衝突した流体は、さらに奥部１２ｂの壁面に沿って流れる。

以上のことから、流体噴射孔１４から糸走行空間１２に噴射された流体は、糸走行空間１２内を、螺旋状に流れてその糸走行方向に関する両端部の開口から外部に流れ出る。そして、糸走行空間１２内を走行するたマルチフィラメント糸Ｙには、この螺旋状の流体の流れにより効率よく交絡が加えられる。

２つのボルト取り付け孔１６は、基材１１の図２における右端部に配置されている。また、２つのボルト取り付け孔１６は、糸走行方向に配列されているとともに、基材１１をその高さ方向に貫通している。そして、ボルト取り付け孔１６にボルト７が取り付けられることにより、糸条交絡装置１が、取り付け板９に固定されている。

ここで、糸条交絡装置１の製造方法について説明する。糸条交絡装置１を製造するには、例えば成型などによって、糸走行空間１２、糸挿入隙間１３、流体噴射孔１４、流体供給流路１５、２つのボルト取り付け孔１６などが形成された基材１１を形成し、この基材１１を焼成する。

続いて、糸走行空間１２及び糸挿入隙間１３の壁面を研磨加工することによって、これらの壁面を凹凸の非常に小さい（例えば、表面粗さＲａが０．１〜０．２程度の）面とする。次に、基材１１を、上記焼成時の焼成温度よりも高い温度（例えば１０００℃程度）で加熱することにより、基材１１を形成するセラミックス材料を結晶成長させる。これにより、凹凸が非常に小さい面であった糸走行空間１２及び糸挿入隙間１３の壁面が、凹凸を有する（例えば、表面粗さＲａが０．８程度の）面となる。以上のようにして、糸条交絡装置１は製造される。

ここで、本実施の形態とは異なり、例えば、図４に示すように、糸条交絡装置が、糸走行空間１２が形成された部材３１と、流体噴射孔１４及び流体供給流路１５が形成された部材３２とが互いに接合されたもの（以下、糸条交絡装置３０とする）であり、部材３１と部材３２とが接合されることによって、その接合面の間に糸挿入隙間１３が形成されたものであるとすると、セラミックス材料の結晶成長のために部材３１、３２を加熱したときに、部材３１、３２は、糸走行空間１２及び糸挿入隙間１３以外の部分においても結晶成長が起こり、その結果、部材３１、３２の接合面が平面度の低いものとなってしまう。

そして、部材３１、３２の接合面における平面度が低いと、部材３１と部材３２とを接合したときに、これらの接合面の間に不要な隙間ができてしまい、糸挿入隙間１３から糸走行空間１２にマルチフィラメント糸Ｙ糸を挿入する際に、マルチフィラメント糸Ｙがこの隙間に引っかかってしまう虞がある。あるいは、糸条交絡装置３０の製造時、部材３１と部材３２とを接合するために力が加えられたときに、平面度の低い部材３１、３２の接合面の一部分に応力が集中し、部材３１、３２が破損してしまう虞がある。

ここで、セラミックス材料を結晶成長させた後、部材３１、３２の接合面を研磨加工するなどして、接合面を平面度の高いものとすれば、上述したようなマルチフィラメント糸Ｙの引っかかりや部材の破損などは起こりにくい。しかしながら、この場合には、セラミックス材料を結晶成長させた後、さらに、部材３１、３２の接合面を研磨加工する工程などが必要となり、糸条交絡装置３０の製造に手間がかかってしまう。

なお、セラミックス材料を結晶成長させて糸走行空間１２及び糸挿入隙間１３の壁面を凹凸のある面にしないとしても、成型により形成され、その後焼成された部材３１、３２においては、その接合面の平面度はそれほど高いものではないため、成型により部材３１、３２を形成した後、研磨加工行うなどして接合面の平面度を高くする必要があり、上述したのと同様、糸条交絡装置３０の製造に手間がかかってしまう。

これに対して、本実施形態では、糸走行空間１２、糸挿入隙間１３、流体噴射孔１４及び流体供給流路１５が１つの基材１１に形成されているため、糸条交絡装置３０を部材３１と部材３２を接合して形成する場合のような接合面が存在しない。したがって、上述したような糸の引っかかりや、製造時の部材の破損などの問題は生じない。

また、糸条交絡装置３０を部材３１と部材３２とを接合することにより形成する場合のような接合面が存在しないため、接合面を精度よく形成するための研磨加工などを行う必要もなく、糸条交絡装置１を容易に製造することができる。

［第２実施形態］
次に、本発明に係る第２実施形態について説明する。図５は、第２実施形態に係る糸条交絡装置ユニットの斜視図である。図６は図５のVI−VI線断面図である。なお、図５、図６では、後述する複数の糸条交絡装置１０１のうち２つだけを図示している。また、第２実施形態では、図５、図６に示すように、糸走行方向、糸挿入方向及び配列方向を規定して説明を行う。ここで、糸走行方向、糸挿入方向及び配列方向は、互いに直交する方向となっている。

図５、図６に示すように、第２実施形態に係る糸条交絡装置ユニット１００は、複数の糸条交絡装置１０１が、取り付け板１０２の上面に形成された溝１０２ａ上に配列方向に配列されることによって形成されている。

複数の糸条交絡装置１０１は、それぞれ、アルミナなどのセラミックス材料からなる基材１１１に、糸走行空間１１２、糸挿入隙間１１３、流体噴射孔１１４、流体供給流路１１５、切り欠き１１６などが形成されたものである。

糸走行空間１１２は、第１実施形態の糸走行空間１２（図１〜図３参照）と同様、挿入部１１２ａと奥部１１２ｂとからなる、糸走行方向及び糸挿入方向と直交する配列方向に関して奥広がりとなった空間であり、また、糸挿入隙間１１３及び流体噴射孔１１４は、それぞれ、第１実施形態の糸挿入隙間１３及び流体噴射孔１４（図１〜図３参照）と同様の構成を有するものであるため、ここではその詳細な説明を省略する。

流体供給流路１１５は、流体噴射孔１１４の図６における左側において糸走行方向に延びており、その上端が、流体噴射孔１１４に接続されているとともに、その下端が、取り付け板１０２に形成された、空気などの流体が流れる流体流路１０４の接続口１０４ａに接続されている。

そして、このように流体噴射孔１１４及び流体供給流路１１５が形成されていることにより、流体流路１０４を流れる流体が、流体供給流路１１５を流れて流体噴射孔１１４から糸走行空間１１２に噴射される。

２つの切り欠き１１６は、基材１１１の下端部に形成されており、基材１１１の糸走行方向に関する両端面から、それぞれ、基材１１１の糸走行方向に関する内側に向かって延びている。また、切り欠き１１６は、配列方向に関して基材１１１の全長にわたって延びている。

ここで、取り付け板１０２の上面には、糸走行方向に関する両端部に、それぞれ、配列方向に関して基材１１１の全長にわたって延びた固定板１０３が配置されている。各固定板１０３は、配列方向に関する外側の端部がボルト１０４によって取り付け板１０２に固定されているとともに、内側の端部が切り欠き１１６の内部に入り込んでいる。これにより、基材１１１は、互いに連結されるとともに、取り付け板１０２に固定される。

そして、糸条交絡装置１０１においても、糸走行空間１１２が奥広がりになっているため、第１実施形態と同様、流体噴射孔１１４から糸走行空間１１２に噴射された流体が、糸走行空間１１２内を螺旋状に流れ、この螺旋状の流体の流れによって、糸走行空間１１２内を走行するマルチフィラメント糸Ｙに、効率よく交絡が加えられる。

また、図６において太線で示す、糸走行空間１１２及び糸挿入隙間１１３の壁面が、凹凸を有する（表面粗さＲａが０．８程度の）面となっているため、第１実施形態と同様、糸挿入隙間１１３から糸走行空間１１２に挿入される、あるいは、糸走行空間１１２を走行するマルチフィラメント糸Ｙが、糸走行空間１１２や糸挿入隙間１１３の壁面との摩擦によって毛羽立ってしまうのを防止することができる。

次に、糸条交絡装置ユニット１００（糸条交絡装置１０１）の製造方法について説明する。糸条交絡装置ユニット１００を製造するには、複数の糸条交絡装置１０１を製造し、これらの糸条交絡装置１０１を溝１０２ａ上に配置するとともに、ボルト１０４により固定板１０３を取り付け板１０２に取り付けることによって、複数の糸条交絡装置１０１を互いに連結するとともに取り付け板１０２に固定する。

糸条交絡装置１０１を製造する方法は、第１実施形態と同様であり、まず、成型などによって、糸走行空間１１２、糸挿入隙間１１３、流体噴射孔１１４、流体供給流路１１５、切り欠き１１６などが形成された基材１１１を形成し、この基材１１１を焼成する。そして、研磨加工などによって糸走行空間１１２及び糸挿入隙間１１３の壁面を凹凸の非常に小さい（例えば、表面粗さＲａが０．１〜０．２程度の）面とし、次に、基材１１１を加熱して基材１１１を形成するセラミックス材料を結晶成長させることにより、糸走行空間１１２及び糸挿入隙間１１３の壁面を凹凸のある（例えば表面粗さが０．８程度の）面にする。

ここで、第２実施形態においても、例えば、図７に示すように、糸条交絡装置が、糸走行空間１１２が形成された部材１３１と、流体噴射孔１１４及び流体供給流路１１５が形成された部材１３２とが互いに接合されたものであり、部材１３１と部材１３２とが接合されることによって、その接合面の間に糸挿入隙間１１３が形成されたもの（以下、糸条交絡装置１３０とする）であるとすると、部材１３１、１３２の接合面における平面度が低い場合には、第１実施形態と同様、部材１３１と部材１３２との間に不要な隙間ができ、この隙間にマルチフィラメント糸Ｙが引っかかってしまう、あるいは、部材１３１と部材１３２とを接合するために部材１３１、１３２に力が加えられたときに、接合面の一部分に応力が集中し、部材１３１、１３２が破損してしまう虞がある。

これに対して、第２実施形態においても、糸走行空間１１２、糸挿入隙間１１３、流体噴射孔１１４及び流体供給流路１１５が１つの基材１１１に形成されているため、糸条交絡装置１３０を部材１３１と部材１３２を接合して形成する場合のような接合面が存在しない。したがって、上述したような糸の引っかかりや、製造時の部材の破損などの問題は生じない。

また、糸条交絡装置１３０を部材１３１と部材１３２とを接合することにより形成する場合のような接合面が存在しないため、接合面を精度よく形成するための研磨加工などを行う必要もなく、糸条交絡装置１０１を容易に製造することができる。

次に第１、第２実施形態に種々の変更を加えた変形例について説明する。ただし、本実施の形態と同じ構成を有する部分については同じ符号を付し、適宜その説明を省略する。

第２実施形態では、糸走行空間１１２と流体供給流路１１５とが、糸条交絡装置１０１の配列方向に並んでいたがこれには限られない。

一変形例では、図８に示すように、糸条交絡装置１０１の代わりに、基材１４１に糸走行空間１４２、糸挿入隙間１４３、流体噴射孔１４４、流体供給流路１４５などが形成された糸条交絡装置１４０が複数配列されている。そして、糸条交絡装置１４０においては、糸走行空間１４２の奥部１４２ｂが挿入部１４２ａの図中上方に位置しており、流体噴射孔１４４及び流体供給流路１４５が糸走行空間１４２の図中下方に配置されて糸挿入方向（図中上下方向）に延びている。また、配列された複数の糸条交絡装置１４０の間には、糸挿入隙間１４３に連通する糸挿入方向に延びた隙間１４６が形成されており、マルチフィラメント糸Ｙは、隙間１４６及び糸挿入隙間１４３を順に通過して糸走行空間１４２に挿入される。

この場合には、糸走行空間１４２と流体供給流路１４５とが、糸条交絡装置１４０の配列方向と直交する方向に並んでいるため、各糸条交絡装置１４０の配列方向に関する長さを、第２実施形態のように糸走行空間１１２と流体供給流路１１５とが配列方向に並んだ糸条交絡装置１０１よりも短くすることができる。これにより、複数の糸条交絡装置１４０が配列されることによって形成される交絡装置ユニットの配列方向に関する長さも短くすることができる。交絡装置ユニットは、配列される糸条交絡装置の数が多い場合には、どうしても配列方向に長尺なものとなってしまうが、本変形例では、上述したように、交絡装置ユニットの配列方向に関する長さが長くなってしまうのを極力抑えることで、装置のコンパクト化が実現される。

また、第１、第２実施形態では、奥部１２ｂ、１１２ｂが糸走行方向から見て略楕円形状となっていたが、これには限られず、糸挿入方向に関する長さが挿入部１２ａ、１１２ａよりも長くなっており、糸走行空間１２、１１２が糸走行方向及び糸挿入方向と直交する方向（高さ方向、配列方向）に関して奥広がりになっていれば、糸走行方向から見た奥部１２ｂ、１１２ｂの形状は、円形、台形、多角形など楕円以外の形状であってもよい。

また、第１、第２実施形態では、糸走行空間１２、１１２及び糸挿入隙間１３、１１３の壁面がセラミックス材料の結晶成長により形成された凹凸を有する面となっており、その表面粗さＲａが０．８程度となっていたが、これらの壁面が上記のような凹凸を有する面となっていれば、その表面粗さＲａはこれには限られない。ただし、マルチフィラメント糸とこれらの壁面との摩擦を低減して、マルチフィラメント糸Ｙの毛羽立ちを防止するという観点からは、表面粗さＲａが、０．３〜１．２の範囲にあることが好ましい。さらには、これらの壁面を、凹凸の非常に小さい（例えば、表面粗さＲａが０．１〜０．２程度の）面としてもよい。

また、糸走行空間１２、１１２及び糸挿入隙間１３、１１３の壁面がセラミックス材料の結晶成長により形成された凹凸を有する面となっている場合には、糸走行空間１２、１１２が奥広がりになっていなくても、糸挿入隙間１３、１１３から糸走行空間１２、１１２にマルチフィラメント糸Ｙが挿入される際、及び、マルチフィラメント糸Ｙに交絡が付与される際に、マルチフィラメント糸Ｙが、これらの壁面との摩擦によって毛羽立ってしまうのを防止することができる。

１ 糸条交絡装置
１１ 基材
１２ 糸走行空間
１３ 糸挿入隙間
１４ 流体噴射孔
１０１ 糸条交絡装置
１１１ 基材
１１２ 糸走行空間
１１３ 糸挿入隙間
１１４ 流体噴射孔
１４０ 糸条交絡装置
１４１ 基材
１４２ 糸走行空間
１４３ 糸挿入隙間
１４４ 流体噴射孔

Claims (1)

1. 交絡対象としての糸が走行する糸走行空間と、
   前記糸走行空間に連通しており、糸をその走行方向と直交する挿入方向から前記糸走行空間に挿入可能とする糸挿入隙間と、
   前記糸走行空間に流体を噴射するための流体噴射孔とを備えており、
   前記糸走行空間が、前記走行方向及び前記挿入方向と直交する方向に関して奥広がりであり、
   前記糸走行空間、前記糸挿入隙間及び前記流体噴射孔が、１つの基材に形成され、
   前記基材がセラミックス材料からなり、
   前記走行方向及び前記挿入方向と直交する方向において、前記糸挿入隙間が、前記糸走行空間よりも狭く、
   前記糸走行空間及び前記糸挿入隙間の壁面が、前記セラミックス材料の結晶成長により形成された凹凸を有する面となっており、
   前記糸走行空間及び前記糸挿入隙間の壁面における表面粗さＲａの値が０．３〜１．２の範囲にあることを特徴とする糸条交絡装置。

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