JP5601954B2

JP5601954B2 - ダクト入りシートパッドの製造方法及びこれに用いる発泡型

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Publication number: JP5601954B2
Application number: JP2010226836A
Authority: JP
Inventors: 秋男桐生; 公成毛利; 景太今井; 裕隆杉山
Original assignee: Inoac Corp
Current assignee: Inoac Corp
Priority date: 2010-10-06
Filing date: 2010-10-06
Publication date: 2014-10-08
Anticipated expiration: 2030-10-06
Also published as: JP2012080909A

Description

本発明は、車両用座席シートを構成するシートクッション用シートパッドで、ダクトをインサート成形で一体化したダクト入りシートパッドの製造方法及びこれに用いる発泡型に関する。

自動車等の車両に搭載される座席シートの座部や背もたれを構成するシートクッションは乗員が座って直かに接する部分であり、暑い季節になると乗員はその箇所が汗ばむ一方、冬の季節を向かえると冷たく感じることがある。こうしたことから、シートパッド内部に配風ダクトを設けて温度調整される座席シートが提案されている（例えば特許文献１〜３）。

特開平３−２９７４１４号公報特開２００５−９５３４３号公報特開２００５−２８７５３２号公報

特許文献１〜３は、配風用ダクトをインサートしてシートパッドが一体発泡成形される発明を開示する。しかし、いずれもシートパッドの発泡成形時にエア噴出口から発泡原料がダクト内へ侵入する問題があるが、この対策記述がない。特許文献１には、「エアダクト１８,１９は、たとえば、シートクッション１４、シートバック１６の形状にそれぞれ対応して、パイプ等から形成され、エアダクト(本発明でいう配風用ダクト)に連通した通気口３０(本発明でいうエア噴出口)が、所定間隔離反した複数箇所で、シート表面に延出して設けられている。」とあるが、いかに通気口を塞いで、シートクッション１４、シートバック１６の発泡成形を行うのか開示されていない。特許文献２,３についても、通気口をどのように塞いで発泡成形を行うのか開示がない。
シートクッション１４、シートバック１６等のシートパッドがエアダクトを埋設して一体発泡成形される際、通気口を型面に当て単に塞ぐだけでは、発泡原料がダクト内へ入り込む。ダクトはセット時の浮きにとどまらず、ウレタン等の発泡原料が発泡するため、下からの力が加わるためダクト全体が浮き易くなっている。こうした発泡成形時の発泡圧の上昇もあることから、通気口をよほどうまく塞がないと、発泡成形時に通気口から発泡原料がパイプ内へ侵入してしまう不具合を招く。パイプ内に入り込んだ発泡原料は後加工で取り除くにしても、シートパッドの成形後であり、シートパッド表面から通気口までの距離が遠くて困難になっている。取り除くことができなければ製品が不良品となるのを余儀なくされる。ダクト内に発泡原料の硬化部分を残せば、通気抵抗が増し、快適性を追求するダクト入りシートパッドに適合しないからである。

本発明は、上記問題を解決するもので、ダクト経路にエア噴出口がある配風用ダクトを埋設してシートパッドを一体発泡成形する際、発泡原料がエア噴出口からダクト内に侵入するのを阻止できるようにして、歩留まり向上を果たし、またパイプ内に入り込んだ発泡原料の取除き作業を解消できるようにしたダクト入りシートパッドの製造方法及びこれに用いる発泡型を提供することを目的とする。

上記目的を達成すべく、請求項１に記載の発明の要旨は、エア導入部(61)が設けられると共にダクト経路にエア噴出口(64)が設けられた配風用ダクト(6)を、発泡型(7)にセットし、次いで、発泡原料(m)の注入及び型閉じを経て、該ダクト(6)が埋設されるシートパッド(1)を発泡成形し、その発泡成形で、乗員当接側のシートパッド表面(1a)に形成する窪み(21)を前記エア噴出口(64)に合わせて空気吹き出し口(20)にするダクト入りシートパッドの製造方法であって、前記窪み(21)を形成する隆起部(72)に、その上面部分(722)から洞穴(721)が掘り下げさられ、且つ該洞穴(721)内に、対向する二枚の板片部(8b)が弾発性を有して互いの対向間隔を保持する板バネ体(8)が配設された発泡型(7)を用いて、該発泡型(7)への前記ダクト(6)のセットで、二枚の該板片部(8b)が互いの間隔を詰めるようにして前記エア噴出口(64)からダクト(6)内へ侵入し、さらに、二枚の該板片部(8b)が詰められた距離を弾性復元で広げて、該エア噴出口(64)周りのダクト部(66)を、前記洞穴(721)周りの隆起部上面部分(722)に密着させ、次いで、発泡原料(m)の注入及び型閉じを経て、該ダクト(6)をインサートしてシートパッド(1)を一体発泡成形することを特徴とするダクト入りシートパッドの製造方法にある。
請求項２の発明たるダクト入りシートパッドの製造方法は、請求項１で、エア噴出口(64)周りの前記ダクト部(66)のダクト表面部分(66a)に、エア噴出口(64)を囲む環状凹所(662)がさらに設けられ、前記発泡型(7)へのダクト(6)のセットで、前記隆起部上面部分(722)が該環状凹所(662)を塞ぐようにしてダクト表面部分(66a)に当接することを特徴とする。請求項３の発明たるダクト入りシートパッドの製造方法は、請求項１又は２で、洞穴(721)周りの隆起部上面部分(722)に、環状溝(723)がさらに形成され、前記発泡型(7)へのダクト(6)のセットで、前記エア噴出口(64)周りの前記ダクト部(66)に係るダクト表面部分(66a)が、該環状溝(723)を塞ぐようにして該隆起部上面部分(722)に当接することを特徴とする。
請求項４に記載の発明の要旨は、エア導入部(61)が設けられると共にダクト経路にエア噴出口(64)が設けられた配風用ダクト(6)を、発泡型(7)にセットし、次いで、発泡原料(m)の注入及び型閉じを経て、該ダクト(6)が埋設されるシートパッド(1)を発泡成形し、その発泡成形で、乗員当接側のシートパッド表面(1a)に形成する窪み(21)を前記エア噴出口(64)に合わせて空気吹き出し口(20)にするダクト入りシートパッドの製造方法に用いる前記発泡型であって、前記窪み(21)を形成する隆起部(72)に、その上面部分(722)から洞穴(721)が掘り下げさられ、且つ該洞穴(721)内に、対向する二枚の板片部(8b)が弾発性を有して互いの対向間隔を維持する板バネ体(8)が配設され、前記ダクト(6)のセットで、二枚の該板片部(8b)が互いの間隔を詰めるようにして前記エア噴出口(64)からダクト(6)内へ侵入し、さらに、二枚の該板片部(8b)が詰められた距離を弾性復元で広げて、該エア噴出口(64)周りのダクト部(66)を、前記洞穴(721)の開口周囲の隆起部上面部分(722)に密着させることを特徴とするダクト入りシートパッドの製造方法に用いる発泡型にある。

本発明のダクト入りシートパッドの製造方法及びこれに用いる発泡型は、シートパッドの発泡成形時に発泡原料がエア噴出口からダクト内へ侵入するのを阻止でき、歩留まりを向上させて作業効率,生産性を高め、さらに品質向上にも貢献できるなど優れた効果を発揮する。

実施形態１で、シートパッドを二点鎖線で表すダクト入りシートパッドの表面側から見た全体斜視図である。ダクト入りシートパッドを図１と違う角度から見た全体斜視図である。図２のIII-III線矢視図である。発泡型に配風用ダクト,不織布をセットし、発泡原料を注入する説明断面図である。図４のV-V線矢視図である。図５の部分拡大図である。図４から型閉じ工程へと進んだ説明断面図である。図５に代わる他態様の説明断面図である。実施形態２で、発泡型へダクトをセットした説明断面図である。発泡型へのダクトのセット進行状況に係る説明断面図である。

以下、本発明に係るダクト入りシートパッドの製造方法及びこれに用いる発泡型について詳述する。
（１）実施形態１
図１〜図８は本発明のダクト入りシートパッドの製造方法及びこれに用いる発泡型で、図１はシートパッドを二点鎖線で表すダクト入りシートパッドの表面側から見た全体斜視図、図２はダクト入りシートパッドを違う角度から見た全体斜視図、図３は図２のIII-III線矢視図、図４は発泡型に配風用ダクト,不織布をセットし、発泡原料を注入する説明断面図、図５は図４のV-V線矢視図、図６は図５の部分拡大図、図７は図４から型閉じ工程へと進んだ説明断面図、図８は図５に代わる他態様図を示す。尚、図５〜図８は板バネ体のハッチング図示を省く。また、ダクト６に図１のごとくの舌片状クリップ６７,取付孔６７１を設けるが、他図はそれらの図示を省略する。

ダクト入りシートパッドの製造方法は、発泡型７を用いて、該発泡型７に配風用ダクト６(以下、単に「ダクト」という。)をセットした後、発泡原料ｍの注入及び型閉じを経て、図１〜図３のようなシートパッド１を発泡成形する。ダクト６入りシートパッド１は、車両用座席シートの座部やバックレストのシートクッションに使用される。ここでは、車両用座席シート用座部向けのダクト６入りシートパッド１に適用する。発泡成形に先立ち、ダクト６,発泡型７が用意される。

ダクト６はポリプロピレン樹脂等からなる樹脂製管状部材である。ダクト６には、エア導入部６１が設けられると共にダクト経路にエア噴出口６４が設けられる。本実施形態は図１,図３のような平面視略Ｈ字状した配風流路６０を有するブロー成形ダクト６で、車幅方向に配される横筒部６ｂの両端から一対の縦筒部６ａが車両前後方向へ延びる。

ダクト６の表面側には、エア噴出口６４が複数開設される。本発明の「表面側」とは乗員が座部に腰掛ける時に当接する面の側をいう。ここでのダクト６は、その表面側に短管からなるエア噴出口６４用のノズル部６５を複数立設する。
エア噴出口６４周りのダクト部６６は、断面形状が円形でなく、図３のごとく扁平化したオーバル状になっている。該ダクト部６６に係るダクト表面部分６６ａはほぼ平坦面に形成し、また流路６０を介して該ダクト表面部分６６ａに対向するダクト背面部分６６ｂも平坦面を形成して、両者を弧面状のダクト側面部分６６ｃで結合する。このダクト表面部分６６ａには、図１,図５のごとくエア噴出口６４周りで、細幅リング溝状に凹んで、エア噴出口６４を囲む環状凹所６６２が形成される。環状凹所６６２は図１に示すように縦筒部６ａの四方角部に位置するエア噴出口６４の四箇所にとどめるが、全てのエア噴出口６４に設けることができる。尚、本実施形態は、エア噴出口６４周りのダクト部６６に係るダクト表面部分６６ａ,ダクト背面部分６６ｂを平坦面に形成するだけでなく、ダクト縦筒部６ａ,横筒部６ｂの表面側,裏面側ほぼ全域を図１のごとく平坦面に形成する。

一方、ダクト６の裏面側には、エア導入部６１が設けられる。シートパッド１の発泡成形で、ダクト６入りシートパッド１が完成した段階で、シートパッド裏面１ｂのほぼ中央から、先端口がエア導入口ｅになるエア導入部６１が突出する(図３)。詳しくは、横筒部６ｂの略中央で膨出部６ｂ_１が張出し(図１)、該膨出部６ｂ_１はその先端部で裏面側へと屈曲、延設されてエア導入口ｅを形成する円筒状のエア導入部６１となる。略同一平面上にあるダクト６の主要部に対し、エア導入部６１が起立する。

本ダクト入りシートパッドの製造方法に用いる発泡型７は、図４のごとくの分割型で、下型７ａ(一の分割型)と上型７ｂ(他の分割型)とを備える。下型７ａと上型７ｂは図示しないヒンジにより開閉可能に接続されている。前記ヒンジを支点にして図７のごとく型閉じすると、全体的にへこみ度合いが大きな下型７ａの型面７１と、一部に凹み７３を有するものの略平坦な上型７ｂの型面７６とで、ダクト６入りシートパッド１のキャビティ７０をつくる。図１〜図７に示す本製法では、下型７ａの型面７１でシートパッド表面１ａ側が成形され、上型７ｂの型面７６でシートパッド裏面１ｂ側が成形される(図４,図７)。
下型７ａには、メイン部２の上半部用型面を中央にして、その両脇にサイド部３の上半部用型面が形成される。そして、下型７ａにはメイン部用型面７１ａの各所を柱状に盛り上げて、各窪み２１を形成するための隆起部７２が複数設けられる。各隆起部７２は窪み２１の形成を担い、上部７２ａがさらにエア噴出口６４を封止する役目を担う。各隆起部７２の上面部分７２２から洞穴７２１がすり鉢状に掘り下げられる。洞穴７２１周りには平坦且つ平滑面を形成して、該洞穴を取り囲む上面部分７２２が設けられる。洞穴７２１の底には平らな底面７２１ｂが形成される。そして、この底面７２１ｂに板バネ体８が取着される。

板バネ体８は、洞穴７２１内に配設され、対向する二枚の板片部８ｂが弾発性を有して互いの対向間隔を保持する金属製薄板体である(図７の円内拡大図)。板バネ体８は、洞穴底面７２１ｂにほぼ水平にして載置される方形の底片部８ａと、該底片部８ａの対向辺から屈曲延設して起立する一対の板片部８ｂとを備える。板片部８ｂはエア噴出口６４,ノズル部６５を通過できる横幅で側面視が長方形になっている(図４)。底片部８ａの中央には小孔８０が設けられ、該小孔８０を利用して、板バネ体８がビスｐｎで洞穴底面７２１ｂに固定される。洞穴底面７２１ｂに固定された板バネ体８は、二枚の板片部８ｂの起立部分８１が底片部８ａから洞穴開口７２１ａの上方へ向けて図５のごとく正面視逆ハの字状に広がり、その先端が洞穴開口７２１ａよりも少し突き出た地点で、外方に屈曲する。屈曲後の両張出部分８２は互いに遠ざかるようそれぞれ両外方略水平に張出す。なお、両張出部分８２はそれぞれ両外方やや上方に向けて張出してもよい。そうすることで、成形後のダクト入りシートパッドを発泡型７から取り出しやすくなる。さらに該張出部分８２の先端で、鋭角の角度で底片部８ａの中央側へ屈折し、斜め上方へガイド部分８３が延びる。両ガイド部分８３は正面視ハの字状に互いの距離を減少させながら洞穴７２１の上方に突出する。両板片部８ｂは、そのままでは張出部分８２の張出しが大きすぎて、エア噴出口６４,ノズル部６５を通過できない形状になっている(図５)。しかし、両板片部８ｂを弾性変形させて図５鎖線のように両者が近づくよう寄せると、板片部８ｂのガイド部分８３,張出部分８２はエア噴出口６４,ノズル部６５をくぐり抜けることができる。エア噴出口６４,ノズル部６５を通過しダクト６内に入った後の張出部分８２は、板片部８ｂの弾性変形が解除されるため、エア噴出口６４周りのダクト内面６６ｄを強制的に押圧する。

前記板バネ体８を隆起部７２の洞穴７２１内に備えることで、発泡型７の隆起部７２へエア噴出口６４を合わせてダクト６をセットすると、二枚の該板片部８ｂが互いの間隔を詰めるようにしてエア噴出口６４からダクト６内へ侵入し、さらに、二枚の該板片部８ｂが詰められた距離を弾性復元で広げて、該エア噴出口６４周りのダクト部６６を、洞穴７２１周りの隆起部上面部分７２２に密着、シールさせる(図５)。
詳しくは、下型７ａへのダクト６のセットで、隆起部７２周りでは、洞穴７２１にノズル部６５が収納されるが、隆起部７２の洞穴７２１上にノズル部６５を載置するだけだと、エア噴出口６４周りのノズル部６５がガイド部分８３でつかえる(図５の鎖線)。しかるに、洞穴７２１上でガイド部分８３につかえるノズル部６５の背面側ダクト部６６を上方から押さえ付けることによって、エア噴出口６４を形成するノズル部６５の先端が両ガイド部分８３を押圧し、弾性変形させて両者を近づけ(図５の鎖線)、両ガイド部分８３がノズル部６５内に入り込む。ノズル部６５は、該ノズル部６５内に入り込むガイド部分８３の分だけ、ガイド部分８３の表面を滑り降りながら洞穴７２１内へと向かう。その後、ノズル部６５がこのガイド部分８３,張出部分８２を乗り越える。と同時に、弾性変形で近づいていた両板片部８ｂが解放されて、ダクト内に入り込んだ張出部分８２が、エア噴出口６４周りのダクト内面６６ｄ、具体的にはノズル部６５の基端周りのダクト内面６６ｄを押圧し、この力で、エア噴出口６４周りのダクト部６６を、洞穴７２１周りの隆起部上面部分７２２に押し付け密着,シールする(図５の実線)。

こうして、エア噴出口６４周りのダクト表面部分６６ａが、板バネ体８の弾性復元力の力を借りて隆起部上面部分７２２に当接,密着し、洞穴７２１内に収容されたエア噴出口６４の口を塞ぐようになる(図５,図７)。エア噴出口６４周りのダクト表面部分６６ａが洞穴７２１周りの隆起部上面部分７２２に密着しシールすることで、型閉じ後の発泡成形で、エア噴出口６４内への発泡原料ｍの侵入をなくす型構造となっている。
シートパッド１が成形されると、この隆起部７２が乗員当接側のシートパッド表面１ａに窪み２１を形成し、該窪み２１がエア噴出口６４に連通する空気吹き出し口２０をつくる。図４〜図７中、符号６６１は環状凹所６６２の形成に伴うダクト内面側の段部、符号７４は型閉じでエア導入部６１が当接するくぼみ、符号７９は吊溝４１(縦溝４１ａ)を形成する凸部を示す。

前記発泡型７,ダクト６を用いて、ダクト６入りシートパッド１は、例えば次のように製造される。
まず、発泡型７を図４の型開状態とする。この型開状態の下型７ａに、エア導入部６１が設けられると共にダクト経路にエア噴出口６４が設けられたダクト６をセットする。各ノズル部６５を下方側に向け洞穴７２１内に収容して、エア噴出口６４周りのダクト表面部分６６ａが洞穴７２１周りの隆起部上面部分７２２に当接するよう、ダクト６を下型７ａにセットする。

前記ノズル部６５の洞穴７２１への収容では、洞穴７２１内に配された板バネ体８のガイド部分８３が張り出し且つ洞穴７２１の上方に突出しており、ダクト６を下型７ａに載置するだけでは、ノズル部６５が該ガイド部分８３につかえる。ダクト６は、ノズル部６５の先端部分がガイド部分８３に被ってその一部を収容しながらも、隆起部７２から浮いた状態になる(図５の鎖線)。そこで、ノズル部６５のエア噴出口６４が洞穴７２１内のガイド部分８３と対向するようにしてダクト６を下型７ａに載置し、ノズル部６５内にガイド部分８３の一部を取り込む。しかる後、ノズル部６５の背面側ダクト部６６を手などで隆起部７２の方に向けて押圧することによって、ノズル部６５,エア噴出口６４を洞穴７２１内に収容し、ダクト６をセットする。

ノズル部６５の背面側ダクト部６６を板バネ体８の方に向けて押圧すると、ガイド部分８３、さらに起立部分８１がこの押圧を受けて、互いに近づく方向に弾性変形してエネルギ吸収する(図５の鎖線)。ノズル部６５は、弾性変形で幅が狭まった両ガイド部分８３の表面を滑り降りて、ガイド部分８３,張出部分８２を乗り越え、洞穴７２１内に納まる。一方、ガイド部分８３,張出部分８２はノズル部６５を通過しダクト内に入ることで、ノズル部６５の規制から解放され、弾性変形で吸収したエネルギを放出し、張出部分８２がダクト部６６のエア噴出口周縁内面６６ｄ、いいかえればノズル部６５の基端周りのダクト内面６６ｄを押圧する(図５の中黒矢印)。起立部分８１も弾性変形で吸収したエネルギを放出し、図５の白抜き矢印のごとくノズル部６５の内面を押圧する。そうして、エア噴出口６４周りのダクト部６６を洞穴７２１周りの隆起部上面部分７２２に密着させてシールする。本実施形態は、また、環状凹所６６２の内周側及び外周側に在るダクト表面部分６６ａが隆起部上面部分７２２に当接し、密着,シールするようにしている(図５)。

発泡型７への斯かるダクトのセットで、ダクト６はほぼ同一平面上に形成されたダクト主部を水平に配して、起立するノズル部６５が洞穴７２１に納められ、前記密着,シールで、洞穴７２１内に納まるエア噴出口６４の口を塞いだ格好になる。ダクト主部からはエア導入部６１が上方へ突出する。

発泡型７へのダクト６のセットと相前後して、本実施形態は図４のごとく上型７ｂの型面７６に不織布９１をセットする。ダクト６入りシートパッド１が成形された時点で、不織布９１がダクト６を覆って、シートパッド裏面１ｂに該不織布９１を一体被着させるためである(図３)。尚、図７は不織布９１の図示を省く。

次に、図４の型開状態のまま、下型７ａのキャビティ７０を形成する型面７１に、注入ホースｈ等を使用してシートパッド成形用ウレタン発泡原液等の発泡原料ｍを所定量注入する。

続いて、上型７ｂを作動させ型閉じする(図７)。上型７ｂと下型７ａとの型閉じで、ダクト６がインサートセットされたシートパッド１用キャビティ７０ができる。
本実施形態は発泡型７へのダクト６のセット後、発泡原料ｍを注入し、その後、型閉じしたが、発泡型７にダクト６をセットした後、型閉じし、その後、発泡原料ｍを注入することもできる。

前記型閉じの後、主工程の発泡成形に移る。図７の型閉じ状態を所定時間維持し、図３ごとくのダクト６が埋設一体化されるシートパッド１を発泡成形する。
ここで、板バネ体８がないと、下型７ａにダクト６をセットし、型閉じしても、ダクト６に反りや変形などが生じ、下型７ａとダクト６間に隙やダクト６の浮きが発生する虞もある。エア噴出口６４を塞ぎきれないケースも起こり得る。しかし、本発明は、洞穴７２１内に板バネ体８を配設し、既述のごとく起立部分８１,ガイド部分８３が弾性復元によるエネルギでもって、エア噴出口６４周りのダクト表面部分６６ａを隆起部上面部分７２２へ強制的に押さえ付け、シールし、エア噴出口６４の口を塞ぐ。

本実施形態は、さらにダクト表面部分６６ａにエア噴出口６４を囲む環状凹所６６２を設けている。下型７ａへのダクトのセットで、隆起部上面部分７２２が該環状凹所６６２を塞いでダクト表面部分６６ａに当接する。環状凹所６６２をまたぐ内周側及び外周側に在るダクト表面部分６６ａが隆起部上面部分７２２に当接する。万一、隆起部上面部分７２２へのダクト表面部分６６ａの圧接が何らかの理由で弱くなり、図６のごとく発泡原料ｍがエア噴出口６４へ向かって侵入したとしても、環状凹所６６２に入り込めば、そこがバッファ空間ｐｔになる。発泡原料ｍが該環状凹所６６２に滞留する。滞留と同時に、発泡原料ｍの硬化も始まり、さらなる後続発泡原料ｍの侵入を妨げる。
ここで、図５に代わる図８のような環状凹所６６２をなしにした他態様のダクトでも特に問題ないが、本実施形態のごとく環状凹所６６２を設けることによって、発泡成形時における発泡原料ｍのエア噴出口６４内への侵入を完璧に阻止でき、より好ましくなっている。尚、図８の符号ｊはダクト部６６と隆起部上面部分７２２との当接,密着部分を示す。

斯かる発泡型７へのダクト６,不織布９１のセット下で、ダクト６及び不織布９１をインサートしてシートパッド１を発泡成形する。隆起部７２で乗員当接側のシートパッド表面１ａに形成する窪み２１を形成し、且つ該窪み２１をエア噴出口６４に合わせて空気吹き出し口２０にするダクト６入りシートパッド１が発泡成形される。不織布９１がダクト６の裏面側略全体を覆う。ダクト背面部分６６ｂを覆う不織布９１は、乗員着座による製品使用でのシートパッド１の変形で、シートパッド１からダクト６がもげるのを防ぐ効果がある。符号５はエア導入部６１に巻き付く弾性シール部で、発泡成形時に発泡原料ｍが凹み７３内に侵入して、該弾性シール部５がシートパッド１と同時成形される。

シートパッド１の発泡成形を終え、脱型すれば、所望のダクト６入りシートパッド１が得られる(図１〜図３)。ダクト６入りシートパッド１に表皮９９を被せると、車両用座席シートの座部用シートクッションになる。

（２）実施形態２
本実施形態は、図９,図１０の板バネ体８を有するダクト入りシートパッドの製造方法及びこれに用いる発泡型７である。図９は実施形態１とは異なる板バネ体８を備えた発泡型７へダクトをセットした説明断面図で、図５に対応する断面図、図１０は発泡型７へのダクトのセット進行状況に係る説明断面図を示す。

発泡型７は、実施形態１と同様、窪み２１を形成する隆起部７２に、その上面部分７２２から洞穴７２１が掘り下げさられ、且つ洞穴７２１内に、対向する二枚の板片部８ｂが弾発性を有して互いの対向間隔を維持する板バネ体８が配設される。しかるに、本板バネ体８は、実施形態１と違って洞穴底面７２１ｂに固定されずに、常態でその底片部８ａが、圧縮コイルバネｓｇの弾性付勢力で洞穴底面７２１ｂに引き寄せられて密着する。板バネ体８が洞穴７２１に上下動可能に取付けられる。
具体的には、下型７ａに洞穴底面７２１ｂから下型下面７ａ_１に貫通する通孔ｔｈが形成され、該通孔ｔｈに軸部ｓｈを挿通する可動軸体Ｋが設けられる(図９)。可動軸体Ｋは、軸部ｓｈの頭部ｈｅ周りを板バネ体８の底片部８ａに固着一体化する一方、通孔ｔｈを貫通した軸部ｓｈと該軸部先端に固着した押え板ｄｃとの間に圧縮コイルバネｓｇが介装される。この可動軸体Ｋと一体となった板バネ体８は、常態で、圧縮コイルバネｓｇによって洞穴底面７２１ｂに圧接する付勢力を受けつつ(図１０のイ)、該圧縮コイルバネｓｇに抗する外力を加えれば、図１０(ロ)のごとく洞穴底面７２１ｂから浮上できる構成にある。

また、実施形態１はダクトに環状凹所６６２を設けたが、これに代って発泡型７に環状溝７２３を設ける。洞穴７２１周りの隆起部上面部分７２２に、環状溝７２３が形成され、発泡型７へのダクト６のセットで、エア噴出口６４周りのダクト部６６に係るダクト表面部分６６ａが、該環状溝７２３を塞ぐようにして隆起部上面部分７２２に当接する。
他の発泡型７の構成は実施形態１と同様で、その説明を省く。実施形態１と同一符号は同一又は相当部分を示す。

本発泡型７を用いたダクト入りシートパッドの製造方法は、発泡型７へのダクトのセットが実施形態１とは若干異なる。

発泡型７へのダクトのセットで、各ノズル部６５を洞穴７２１内に収容するが、ダクトを下型７ａに載置するだけでは、実施形態１と同様、ノズル部６５がガイド部分８３につかえる。ダクトは、ノズル部６５の先端部分がガイド部分８３に被ってその一部を収容しながらも、隆起部７２から浮いた状態になる(図１０のイ)。そこで、ノズル部６５のエア噴出口６４が洞穴７２１内のガイド部分８３と対向するようにしてダクトを下型７ａに載置し、ノズル部６５内にガイド部分８３の一部を取り込む。次に、ノズル部６５の背面側ダクト部６６を手などで隆起部７２の方に向けて押圧する。さらに、本実施形態はこれに同期させて、圧縮コイルバネｓｇの付勢力に抗して、押え板ｄｃを図示しないエアシリンダロッド等で突き上げ、可動軸体Ｋ,板バネ体８を上動させる(図１０のロの白抜き矢印)。

板バネ体８に向かうノズル部背面側ダクト部６６の押圧と、可動軸体Ｋ,板バネ体８の上動とによって、ガイド部分８３、さらに起立部分８１が互いに近づく方向に弾性変形してエネルギ吸収する(図１０のロの黒矢印)。ノズル部６５は、弾性変形で幅が狭まった両ガイド部分８３の表面を滑り降りて、ガイド部分８３,張出部分８２を一瞬にして乗り越え、洞穴７２１内に納まる(図９)。と同時に、板バネ体８に向かうノズル部背面側ダクト部６６の押圧と、可動軸体Ｋ,板バネ体８の上動を解除する。
ガイド部分８３,張出部分８２はノズル部６５を通過しダクト内に入ることで、ノズル部６５の規制から解放され、弾性変形で吸収したエネルギを放出し、張出部分８２がダクト部６６のエア噴出口周縁内面６６ｄ、いいかえればノズル部６５の基端周りのダクト内面６６ｄを押圧する(図９)。そうして、エア噴出口６４周りのダクト部６６を洞穴７２１周りの隆起部上面部分７２２に密着させてシールする。起立部分８１も弾性変形で吸収したエネルギを放出し、ノズル部６５の内面を押圧して密着,シールする。

さらに、本実施形態は圧縮コイルバネｓｇが弾性復元して、洞穴底面７２１ｂから浮き上がっている板バネ体８を、該圧縮コイルバネｓｇの付勢力で該洞穴底面７２１ｂへ引き寄せる。その結果、板バネ体８の張出部分８２がノズル部６５の基端周りのダクト内面６６ｄを洞穴７２１内へと強く引き込むことになり、エア噴出口６４周りのダクト部６６を洞穴７２１周りの隆起部上面部分７２２へより強力に密着させる。両者のシール性が一段と高まり、下型７ａへのダクトのセットで、エア噴出口６４の口をより確実に塞ぐ。
加えて、本実施形態は、下型７ａへのダクト６のセットで、エア噴出口６４周りのダクト部６６に係るダクト表面部分６６ａが、環状溝７２３を塞ぐようにして隆起部上面部分７２２に当接,密着し、シールに万全を期す(図９)。

後は、実施形態１と同様で詳細を省くが、前記ダクト６のセットと相前後して、不織布９１を上型７ｂにセットし、型開状態で発泡原料ｍを下型７ａに注入する。その後、型閉じし、ダクト６が埋設一体化されるシートパッド１を発泡成形して、所望のダクト６入りシートパッド１を得る。実施形態１と同一符号は同一又は相当部分を示す。

（３）効果
このように構成したダクト入りシートパッドの製造方法及びこれに用いる発泡型７によれば、発泡型７へのダクト６のセットで、板バネ体８に係る二枚の板片部８ｂが互いの間隔を詰めるようにしてエア噴出口６４からダクト６内へ侵入し、さらに、二枚の板片部８ｂが詰められた距離を弾性復元で広げて、ダクト内からダクト内面６６ｄを強制的に押さえ付け、エア噴出口６４周りのダクト部６６を、洞穴７２１周りの隆起部上面部分７２２に密着、シールするので、エア噴出口６４の口を塞ぐことができる。単に型面にダクトをセットするのと違って、板バネ体８の弾性復元力で、エア噴出口６４周りのダクト部６６を、洞穴７２１周りの隆起部上面部分７２２に押さえ付けるので、シール性が高まる。その後の発泡成形で、エア噴出口６４からダクト６内に発泡原料ｍが侵入するのを防止できる。

そして、洞穴７２１に配される板バネ体８は、二枚の起立部分８１が底片部８ａから洞穴開口７２１ａの上方へ向けて正面視逆ハの字状に広がり、その先端で両張出部分８２が外方に屈曲し互いに遠ざかるよう外方略水平に張出す。さらに、該張出部分８２の先端で、底片部８ａ側へ屈折し、斜め上方へ両ガイド部分８３が互いの距離をテーパ状に減少させて延びるので、下型７ａへのダクト６のセットが容易になる。
下型７ａへのダクトのセットで、洞穴７２１上でガイド部分８３につかえるノズル部６５の背面側ダクト部６６を上方から押さえ付けるだけで、エア噴出口６４を形成するノズル部６５の先端が両ガイド部分８３を押圧し、弾性変形させて両者を近づけ、また両起立部分８１も弾性変形させて両者を近づける(図５の鎖線)。ノズル部６５は、ガイド部分８３を該ノズル部６５内に入り込ませて、ガイド部分８３の表面を滑り降りながら洞穴７２１内へと向かう。そうして、ノズル部６５がガイド部分８３,張出部分８２を乗り越え、下型７ａへのダクト６のセットが難なく完了する。

その一方、ノズル部６５の背面側ダクト部６６を上方から押さえ付けた前記圧力が、ガイド部分８３,張出部分８２の弾性変形で一旦エネルギ吸収される。そうして、ノズル部６５がガイド部分８３,張出部分８２を乗り越えた時点でエネルギ放出し、張出部分８２,起立部分８１はダクト内部からエア噴出口６４周りのダクト内面６６ｄを強く押え付ける。この押え付ける力で、エア噴出口６４周りのダクト部６６を、洞穴７２１周りの隆起部上面部分７２２に押圧し、密着,シールする(図５の実線)。
下型７ａにダクトを上述のごとく上方から押さえ付けてセットするだけで、エア噴出口６４周りのダクト部６６と隆起部７２のシール性がアップし、特段の新たな装置等を必要としない。ダクトを押え付ける力を活用し、弾性変形によるエネルギ吸収と弾性復元によるエネルギ放出をうまく利用した前記板バネ体８の自律作用で、ダクト表面部分６６ａと隆起部７２との密着シール性を高めることができる。

これまで、ダクト６のエア噴出口６４を型面に当てて塞ぎ、該ダクト６を発泡型７にインサートセットしてシートパッド１を発泡成形しても、発泡原料ｍがエア噴出口６４からダクト６内へ侵入する問題があった。特に車両用座席シートのダクト６入りシートパッド１には、図１のごとくエア噴出口６４がダクト６の端部に分散して複数配設されており、各エア噴出口６４をそれぞれ塞いで発泡型７にセットしたつもりでも、どこかが浮いてしまう不具合が生じやすかった。エア噴出口６４からダクト内への発泡原料ｍの侵入を回避して、ダクト６を埋設したシートパッド１を一体発泡成形するのは難しかった。
こうした問題に対し、本発明は、発泡型７へのダクトのセットで、洞穴７２１内に配した板バネ体８の力を借りて、エア噴出口６４を取り巻くダクト表面部分６６ａが、前記窪み２１を形成する隆起部７２とでエア噴出口６４の口を覆う。板バネ体８の弾性復元力でもって、ダクト６の各端部に分散配設されるエア噴出口６４(具体的にはエア噴出口６４を取り巻くダクト表面部分６６ａ)が有する寸法誤差を解消する。ダクト表面部分６６ａと隆起部７２との当接具合に微妙な寸法誤差が生じていても、板バネ体８がダクト内部から強制的に押え付けるその弾性復元力で、ダクト表面部分６６ａを隆起部７２に密着、シールさせる。各部の寸法誤差をも吸収する。次工程のシートパッド１の発泡成形で、発泡原料ｍがエア噴出口６４からダクト６内に侵入するのをうまく阻止できる。

さらに、実施形態２のごとく、圧縮コイルバネｓｇによる弾性付勢力で洞穴底面７２１ｂに引き寄せられて密着する板バネ体８であれば、圧縮コイルバネｓｇの弾性復元力も加わって、板バネ体８がエア噴出口６４を取り巻くダクト表面部分６６ａを洞穴７２１内へ引き寄せることになり、一層好ましくなる。各部の寸法誤差をより効果的に吸収し、ダクト表面部分６６ａを隆起部７２に密着、シールするのが磐石となる。

加えて、エア噴出口６４を取り巻くダクト表面部分６６ａに、エア噴出口６４を囲む環状凹所６６２が設けられ、発泡型７へのダクトのセットで、隆起部上面部分７２２が環状凹所６６２を塞ぐようにしてダクト表面部分６６ａに当接すると、万一、何らかの理由で隆起部上面部分７２２とダクト表面部分６６ａとに隙間ができたとしても、発泡成形時にエア噴出口６４への発泡原料ｍの侵入阻止に簡単に対処できる。発泡成形時に発泡原料ｍがエア噴出口６４へ向かって侵入したとしても(図６の矢印)、環状凹所６６２に一旦入り込み、そこで発泡原料ｍが硬化して後続侵入を絶つ。環状凹所６６２がバッファ空間ｐｔになって、侵入してきた発泡原料ｍをここに停滞させる。発泡原料ｍの停滞に伴って時間経過と共に硬化も始まり、さらなる後続発泡原料ｍの侵入を妨げる。発泡成形時に発泡圧が上昇したりして、隆起部上面部分７２２とダクト表面部分６６ａとの間に隙ができたとしても、何ら問題ない。
該環状凹所６６２に代えて、発泡型７の隆起部７２の上面部分７２２に環状溝７２３を形成しても、環状凹所６６２と同様の効果を得る。

もし、仮に発泡原料ｍがエア噴出口６４からダクト６内に侵入すると、エア噴出口６４は、シートパッド１のクッション性を得るためにシートパッド表面１ａから相当の距離があり、ダクト６内に入り込んだ発泡原料ｍの取り除き作業は困難を極める。従来のエア噴出口６４を型面に当接させるだけで成形されるダクト６入りシートパッド１は、歩留まり低下を余儀なくされる。ダクト６内の発泡原料ｍ硬化を放置すれば、ダクト６の通気抵抗を上昇させて、快適性を求めて温度調整する座席シートに支障をきたす。
これに対し、本ダクト６入りシートパッドの製法及びこれに用いる発泡型７は、既述のごとく板バネ体８、さらに環状凹所６６２や環状溝７２３によって、シートパッド発泡成形時の発泡原料ｍがエア噴出口６４内に侵入するのを完全阻止でき、ダクト６内に入り込んだ発泡原料ｍの取除き作業を解消し、歩留まり向上を果たす。板バネ体８や環状凹所６６２,環状溝７２３によって、発泡成形時におけるエア噴出口６４のシール性が高まることから、ダクト６の寸法精度もある程度許容できるようになる。製品の低コスト化にもつながる。

尚、本発明においては前記実施形態に示すものに限られず、目的,用途に応じて本発明の範囲で種々変更できる。シートパッド１,ダクト６,ダクト部６６,発泡型７,隆起部７２,板バネ体８等の形状,大きさ,個数,材質等は用途に合わせて適宜選択できる。例えば、実施形態はエア噴出口６４用のノズル部６５を設けたが、ノズル部６５を設けずに、ダクト６に孔を直接開けて、これをエア噴出口６４とすることもできる。環状凹所６６２と環状溝７２３とを併用することもできる。

１シートパッド
１ａ表面（シートパッド表面）
１ｂ裏面（シートパッド裏面）
２０空気吹き出し口
２１窪み
６配風用ダクト（ダクト）
６１エア導入部
６４エア噴出口
６６ダクト部（エア噴出口周りのダクト部）
６６ａダクト表面部分
６６２環状凹所
７発泡型
７２隆起部
７２１洞穴
７２２隆起部上面部分
７２３環状溝
８板バネ体
８ｂ板片部
ｍ発泡原料

Claims

エア導入部(61)が設けられると共にダクト経路にエア噴出口(64)が設けられた配風用ダクト(6)を、発泡型(7)にセットし、次いで、発泡原料(m)の注入及び型閉じを経て、該ダクト(6)が埋設されるシートパッド(1)を発泡成形し、その発泡成形で、乗員当接側のシートパッド表面(1a)に形成する窪み(21)を前記エア噴出口(64)に合わせて空気吹き出し口(20)にするダクト入りシートパッドの製造方法であって、
前記窪み(21)を形成する隆起部(72)に、その上面部分(722)から洞穴(721)が掘り下げさられ、且つ該洞穴(721)内に、対向する二枚の板片部(8b)が弾発性を有して互いの対向間隔を保持する板バネ体(8)が配設された発泡型(7)を用いて、
該発泡型(7)への前記ダクト(6)のセットで、二枚の該板片部(8b)が互いの間隔を詰めるようにして前記エア噴出口(64)からダクト(6)内へ侵入し、さらに、二枚の該板片部(8b)が詰められた距離を弾性復元で広げて、該エア噴出口(64)周りのダクト部(66)を、前記洞穴(721)周りの隆起部上面部分(722)に密着させ、次いで、発泡原料(m)の注入及び型閉じを経て、該ダクト(6)をインサートしてシートパッド(1)を一体発泡成形することを特徴とするダクト入りシートパッドの製造方法。
前記エア噴出口(64)周りの前記ダクト部(66)のダクト表面部分(66a)に、エア噴出口(64)を囲む環状凹所(662)がさらに設けられ、前記発泡型(7)へのダクト(6)のセットで、前記隆起部上面部分(722)が該環状凹所(662)を塞ぐようにしてダクト表面部分(66a)に当接する請求項１記載のダクト入りシートパッドの製造方法。
前記洞穴(721)周りの隆起部上面部分(722)に、環状溝(723)がさらに形成され、前記発泡型(7)へのダクト(6)のセットで、前記エア噴出口(64)周りの前記ダクト部(66)に係るダクト表面部分(66a)が、該環状溝(723)を塞ぐようにして該隆起部上面部分(722)に当接する請求項１又は２記載のダクト入りシートパッドの製造方法。
エア導入部(61)が設けられると共にダクト経路にエア噴出口(64)が設けられた配風用ダクト(6)を、発泡型(7)にセットし、次いで、発泡原料(m)の注入及び型閉じを経て、該ダクト(6)が埋設されるシートパッド(1)を発泡成形し、その発泡成形で、乗員当接側のシートパッド表面(1a)に形成する窪み(21)を前記エア噴出口(64)に合わせて空気吹き出し口(20)にするダクト入りシートパッドの製造方法に用いる前記発泡型であって、
前記窪み(21)を形成する隆起部(72)に、その上面部分(722)から洞穴(721)が掘り下げさられ、且つ該洞穴(721)内に、対向する二枚の板片部(8b)が弾発性を有して互いの対向間隔を維持する板バネ体(8)が配設され、
前記ダクト(6)のセットで、二枚の該板片部(8b)が互いの間隔を詰めるようにして前記エア噴出口(64)からダクト(6)内へ侵入し、さらに、二枚の該板片部(8b)が詰められた距離を弾性復元で広げて、該エア噴出口(64)周りのダクト部(66)を、前記洞穴(721)の開口周囲の隆起部上面部分(722)に密着させることを特徴とするダクト入りシートパッドの製造方法に用いる発泡型。