JP5594866B2 - 凹凸模様を有する固形化粧料の製造方法 - Google Patents
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成型物表面を凹凸に成型する為には、プレスヘッドの化粧料に接する面に凹凸の加工(4b、4c)を施し加圧プレスを行う方法が一般的であるが、充填された化粧料とプレスヘッドの間にシート材(布、紙、不織布、ナイロンメッシュなど)が介在するため、そのシート材の厚さや伸縮度の影響でプレスヘッドに加工された凹凸に対し、化粧料表面に形成される凹凸は、角部(2b)に丸みを帯び、なだらかな凹凸となり、更に模様の細部、狭部はつぶれてしまう。従って凹凸模様は意図した模様に比べ不明瞭で、ぼやけた印象になってしまう(図6〜11)。
凹凸模様を鮮明にするために弾性押型、可撓性シートなどを用いる方法(特許文献1)など検討されているが、従来方法のプレスヘッドやシート材の材質を変えただけであり繊細且つ明瞭な凹凸模様の形成には不十分である。
(特許文献2)では、表面に凹凸を有する弾性スタンプを用いて油性固形化粧料表面に粉末化粧料を転写した凹凸模様の形成方法が検討されているが、弾性体であるため加圧による凹凸成型は不十分であり、シート材が使えないためスタンプ面凹部に化粧料が入り込み、凹凸模様は崩れ、スタンプ面の掃除が必要になる。その他、転写のばらつき等問題となる点は多い。
しかしながら、特許文献3などのスプレー噴霧の方法ではプレートの厚みの影響で、模様の中心部に比べ輪郭部分は噴霧が不十分となり、ぼやけた不明瞭な輪郭の模様となってしまう。また凹凸の表面加工に対し模様状に噴霧した場合、凹凸の輪郭と噴霧された輪郭が一致せず、見栄えのしない表面加飾となる。
特許文献4の静電印刷を用いた方法では、スクリーンの粉体汚れ(粉体残留物)により、印刷用粉体の飛散が生ずるため頻繁にスクリーンの取り替え若しくは清掃を行う必要があり、また複数の対象物を纏めて処理する方法となるため、生産ライン上で連続して加工する低コストな製造工程には適さない。更に静電発生を伴う製法の為、化粧料表面の不要な部分に粉体や異物が点在飛散し易く不良発生の要因ともなる。
そして特許文献5に記載のレーザー光線の照射による方法では、細かい模様に対応することは可能であるが、細かく複雑な模様を得るためには長時間の照射時間を必要とし、更に模様に凹凸状態も得ようとした場合にも長時間の照射を必要となり、表面加工の方法としては高コストとなる。また、化粧料にレーザー照射を行った場合、照射部表面は焦げたような褐色味を帯び、異臭を発することから油分、粉体等の有機物成分の変性など、安全性、安定性が懸念される。
しかしながら、上記背景技術に記載のように、明瞭な凹凸を含む複雑な模様の形成は難しく、工程としては低コストな方法として検討されているものの、高価なレーザー照射機や静電印刷装置が別途必要であり、また不良率、生産性などの点からも製造工程全体としては高コストとなるという問題がある。
本発明において、固形化粧料としては、粉末原料が主成分となるファンデーション、アイシャドウ、頬紅等の固形粉末化粧料、固形油、液状油などが主成分となる油性固形化粧料などが挙げられる。凹凸模様を形成する際、加圧されるため、皿状容器などに充填される形態が好ましい。ここで用いる装置は油圧、エアー圧、パルスモーターなどでプレスヘッドが上下に稼働するプレス装置、皿状容器下部の孔から揮発性溶剤でスラリー状とした化粧料を圧入する装置など従来から用いられているもので対応することができる。プレス圧力、プレス回数、シート材の選択などの諸条件は凹凸模様を形成される固形化粧料により適宜選択される。
抜型の厚さは0.01〜1mmが好ましい、更に好ましくは0.1〜0.5mmであるが、2枚以上を重ねて凹凸模様の高さを調節することも可能である。抜型を2枚以上重ねる際、上部抜型の孔を下部抜型の孔と異なるサイズや模様とすることで、立体的に複雑な凹凸模様が形成できる(図4)。更には抜型やプレスヘッドの化粧料に接する面に細かな模様を凹凸加工したものを用いれば、凹凸模様のバリエーションは、より多彩なものとなる。
1a模様状孔
1b孔側面
2化粧料
2a化粧料凹凸天面
2b化粧料凹凸角部
3皿状容器
4aプレスヘッド
4bプレスヘッド(表面凹型加工)
4cプレスヘッド(表面凸型加工)
5シート材
10、11,12抜型
Claims (3)
- 化粧料の表面に凹凸模様を形成する固形化粧料の製造方法であって、
プレスヘッドと、シート材と、皿状容器に充填された化粧料と、上面から下面に貫通する模様状の孔を有し前記皿状容器に充填された化粧料の表面に凹凸模様を形成することを可能とする抜型と、を準備し、
前記皿状容器に充填された化粧料の上に前記抜型を設置すると共に該抜型の上に前記シート材を設置し、該シート材の上から該抜型と一緒に前記プレスヘッドにてプレスした後、該抜型を除去することで該化粧料の表面に凹凸模様が形成された固形化粧料を得ることができる固形化粧料の製造方法。 - 前記抜型の1種または2種以上を2枚以上重ねて使用する請求項1に記載の固形化粧料の製造方法。
- 化粧料の表面に凹凸模様を形成する固形化粧料の製造方法であって、
前記プレスヘッドと、前記シート材と、前記皿状容器に充填された化粧料と、上面から下面に貫通する模様状の孔を有し前記皿状容器に充填された化粧料の表面に凹凸模様を形成することを可能とする前記抜型と、を準備し、
前記皿状容器に充填された化粧料の上に前記抜型を設置すると共に該抜型の上に前記シート材を設置し、該シート材の上から該抜型と一緒に前記プレスヘッドにてプレスした後、該化粧料表面に、該化粧料と異なる化粧料、または色材、パール材等の粉体原料、若しくはそれらを油性成分と混合した組成物から1種または2種以上を付着させた後、該抜型を除去することで該化粧料の表面に凹凸模様が形成された固形化粧料を得ることができる請求項1または2に記載の固形化粧料の製造方法。
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