JP5574493B2 - ワイヤーハーネスの組立方法及びワイヤーハーネス - Google Patents

Description

本発明は、ワイヤーハーネスの組立方法及びワイヤーハーネスに関する。

被取付体である車両のボディやドアに取り付けられるワイヤーハーネスは、ワイヤーハーネスに取り付けられた複数のクランプを、ボディやドアに穿設されたクランプ取付穴に係止して取り付けられる。図５に示す例えばドア５０１に取り付けられるワイヤーハーネス５０３は、複数のクランプ５０５によって固定されている。このワイヤーハーネス５０３は、図６に示すように、結束された電線５０７の端末部や、分岐部５０９の端末部にコネクタ５１１が取り付けられ、必要に応じて打音発生を防止するための防音テープ５１３が所定箇所に巻かれている。
防音テープ５１３としては、例えば特許文献１、特許文献２等に開示される粘着剤付きシート５１５が好適に用いられる。従来、この種の粘着剤付きシート５１５は、剥離紙をはがしてワイヤーハーネス５０３の指定箇所に位置決めし、貼り合わせていた。

特開２００６−３３５３９５号公報 特開２００６−３２７６５６号公報

しかしながら、従来の粘着剤付きシート５１５は、ワイヤーハーネス５０３に外装させるための作業性に難があった。すなわち、粘着剤付きシート５１５には粘着剤がついているため、ワイヤーハーネス５０３に不用意にくっつくと剥がす時間がかかったり、粘着剤付きシート５１５から粘着剤がとれてワイヤーハーネス５０３側についてしまったりすることがあった。そのため、作業者は気遣いをしながら作業をしなければならず、時間がかかっていた。また、一度粘着面にワイヤーハーネス５０３がくっつくと剥がすことが困難なため、図７に示すように、電線５０７が蛇行したり、所定の位置につかなかったりすることもあった。これに対し、粘着剤付きシート５１５に換えてホットメルト等を用いることにより作業性は改善されるが、ホットメルト加工機等の特別な製造設備が必要になるという難点があった。

本発明は上記状況に鑑みてなされたもので、その目的は、ワイヤーハーネス製造の作業性が向上し、特別な製造設備を不要にして低コスト化が可能となるワイヤーハーネスの組立方法及びワイヤーハーネスを提供することにある。

本発明に係る上記目的は、下記構成により達成される。
（１） 片面自己粘着シートに形成された治具用長穴にハーネス組立のための布線用図板に立設されたピンを挿通し、粘着面を上側にして該片面自己粘着シートを前記布線用図板の上に置く工程と、前記片面自己粘着シート上において前記ピンの一側面側に電線を仮置きした後に片面自己粘着シートを重ね合わせてそれぞれの粘着面を貼り合わせる工程と、前記ピンの一側面が前記治具用長穴の対向する長手方向一端部側に相対移動するように前記片面自己粘着シートを移動させる工程と、前記電線が挟持された前記片面自己粘着シートを前記布線用図板から取り外す工程と、を含むことを特徴とするワイヤーハーネスの組立方法。

このワイヤーハーネスの組立方法によれば、片面自己粘着シートは、治具用長穴にピンが位置するように置かれることで、布線用図板との相対位置が決められる。電線は、粘着面を上側にした下敷きの片面自己粘着シートの上で、且つピンの一側面側に配置される。粘着面を下側にした上側の片面自己粘着シートが、下敷きの片面自己粘着シートに重ね合わされる。ピンの一側面が治具用長穴の対向する長手方向一端部側に相対移動するように電線を挟んだ上下の片面自己粘着シートを同時に移動させる。片面自己粘着シートが移動することで、ピンは片面自己粘着シートと相対的に移動し、電線もピンの一側面が対向する治具用長穴の長手方向一端部側へ移動される。この状態で、上下の片面自己粘着シートの粘着面が圧着され、挟まれた電線が正確に位置決めされた状態に固定される。

（２） （１）のワイヤーハーネスの組立方法により形成されたことを特徴とするワイヤーハーネス。

このワイヤーハーネスによれば、電線が蛇行することなく、正確な配線経路で固定され、片面自己粘着シートと高精度に位置決めがなされる。これにより、組立後のワイヤーハーネスにおいて、片面自己粘着シートの位置や、電線の端末部に取り付けられるコネクタ間のピッチが高精度となる。

本発明に係るワイヤーハーネスの組立方法及びワイヤーハーネスによれば、ワイヤーハーネス製造の作業性が向上し、特別な製造設備を不要にして低コスト化が可能となる。

本発明に係るワイヤーハーネスの組立方法を説明する説明図である。 （ａ）は電線を挟んで片面自己粘着シートが重ねられた平面図、（ｂ）は（ａ）のＢ−Ｂ断面矢視図である。 治具用長穴の長手方向一端部にピンが移動された片面自己粘着シートの平面図である。 （ａ）は片面自己粘着シートが所定位置に固定されたワイヤーハーネスの平面図、（ｂ）は（ａ）のＣ−Ｃ断面における断面図である。 従来のワイヤーハーネスが取り付けられたドアの正面図である。 図５に示したワイヤーハーネスの平面図である。 粘着剤付きシートが固定された従来のワイヤーハーネスの要部平面図である。

以下、本発明の実施の形態を図面を参照して説明する。
図１は本発明の一実施形態に係るワイヤーハーネスの組立方法を説明する説明図である。
本実施の形態に係るワイヤーハーネス１１の組立方法によれば、結束された電線１３に片面自己粘着シート１５が固定される。片面自己粘着シート１５は、電線１３の一部分に固定されるもの、電線１３のほぼ全長に渡って固定されるもののいずれであってもよい。また、電線１３の端部には不図示のコネクタが取り付けられていてもよい。

本実施の形態で用いられる片面自己粘着シート１５は、図４（ｂ）に示すように、自身の粘着面（裏面）同士を自己粘着によって貼り合わすことができる。つまり、糊や結束テープを不要にして粘着面（裏面）同士を合わせるだけで簡単に貼ることが可能となる。片面自己粘着シート１５は、ＰＰ（ポリプロピレン）発泡材からなるシート基材１６の表面に表面材１８が積層され、裏面に特殊粘着剤層１７が積層される。表面材１８にはクラフト紙、ライナーボード、ＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）フィルム、ＰＰフィルム、不織布等が使用可能となる。引張強さは、タテ方向が４９Ｎ／ｃｍ幅、ヨコ方向が２３Ｎ／ｃｍ幅（ＪＩＳ Ｋ−６７６７準拠）、引裂強さは、タテ方向が７．８Ｎ、ヨコ方向が６．８Ｎ（ＪＩＳ Ｋ−６７６７準拠）、水蒸気透過率は０．００５２ｇ／ｃｍ^２・２４ｈｒｓ（ＦＳ−１０１Ｂ）、初期粘着力は２．５Ｎ／ｃｍ幅（Ｔ型剥離試験）等の特性を有する。この片面自己粘着シート１５としては例えば米国クロウェル社製のＣｒｏ−ｎｅｌ（登録商標）等を用いることができる。

本実施の形態において、片面自己粘着シート１５は、第１の片面自己粘着シート材１９と第２の片面自己粘着シート材２１からなる。第１の片面自己粘着シート材１９は、裏面に特殊粘着剤層１７が積層されたシートで、外形状があらかじめ所定形状に成形される。第２の片面自己粘着シート材２１は、第１の片面自己粘着シート材１９と同様に、裏面に特殊粘着剤層１７が積層されたシートで、第１の片面自己粘着シート材１９と粘着面（裏面）同士が合わされる形状に成形される。

なお、本実施の形態の片面自己粘着シート１５では、二枚の第１の片面自己粘着シート材１９と第２の片面自己粘着シート材２１を用いる構成を説明するが、本発明に用いる片面自己粘着シート１５はこれに限定されるものではなく、電線１３が片面自己粘着シートによって挟まれるものであれば、第１の片面自己粘着シート材１９と第２の片面自己粘着シート材２１を一体化させた一枚のもので電線１３を挟み、粘着面同士を貼り合わせても同様の作用・効果が得られる。

第１の片面自己粘着シート材１９と第２の片面自己粘着シート材２１には、複数の治具用長穴２３が形成されている。これら治具用長穴２３は、電線１３に沿って所定の間隔で形成される。治具用長穴２３は、電線１３の延在方向（図１の左右方向）が短径２５、電線１３の延在方向に直交する方向（図１の上下方向）が長径２７となる長円形や楕円形等の長穴で形成されている。

また、本実施形態に係るワイヤーハーネス１１の組立方法では、片面自己粘着シート１５や電線１３を置いて作業を行うための布線用図板が用いられる。布線用図板は、不図示の図板に複数のピン２９が電線１３の延在方向に沿って立設される。このピン２９の間隔は、上記の治具用長穴２３の間隔と一致している。また、ピン２９は、円形断面を有し、外径が治具用長穴２３の短径２５よりも若干小さく形成されて、治具用長穴２３に挿入可能となっている。なお、ピン２９は円形断面に限らず、楕円形断面等の種々の断面形状を採りうることは云うまでもない。

次に、ワイヤーハーネス１１の組立方法の手順について説明する。
ワイヤーハーネス１１を組み立てるには、先ず、布線用図板に第２の片面自己粘着シート材２１が粘着面１７を上側にして置かれる。この際、第２の片面自己粘着シート材２１は、自身に穿設された治具用長穴２３に、布線用図板に立設されたピン２９が差し入れられる。第２の片面自己粘着シート材２１は、治具用長穴２３にピン２９が位置するように置かれることで、布線用図板との相対位置が決められる。

次いで、第２の片面自己粘着シート材２１を下敷きにして、その上に電線１３が置かれる。電線１３は、第２の片面自己粘着シート材２１の上で、且つピン２９の一側面２９ａ側（図１の上側）に配置される。第２の片面自己粘着シート材２１における特殊粘着剤層１７は、粘着面同士のみを貼り合わすことができる自己粘着であるので、置かれた電線１３には粘着しない。

次いで、図２に示すように、特殊粘着剤層１７を下側にした第１の片面自己粘着シート材１９が、第２の片面自己粘着シート材２１に重ね合わせられる。すなわち、第２の片面自己粘着シート材２１上においてピン２９の一側面２９ａ側に電線１３を仮置きした後に、第２の片面自己粘着シート材２１と第１の片面自己粘着シート材１９の短手方向縁部近傍におけるそれぞれの特殊粘着剤層１７を力ｆ１，ｆ２，ｆ３，ｆ４にて貼り合わせる。

この際、少なくとも治具用長穴２３の近傍の粘着面同士はあまり圧着しないでおく。電線１３の移動を容易にするためである。好ましくは片面自己粘着シート１５の短手方向における手前側縁部３３のみを強めに貼り合わせておく。その状態で、電線１３を挟んだ上下の第１及び第２の片面自己粘着シート材１９、２１を同時に手前（図２の下側）に引っ張る。つまり、ピン２９の一側面２９ａが治具用長穴２３の対向する長手方向一端部３１側に相対移動するように片面自己粘着シート１５を移動させる。

図３に示すように、片面自己粘着シート１５が手前に引っ張られることで、ピン２９は片面自己粘着シート１５と相対的に移動し、治具用長穴２３内を長手方向一端部３１へと移動する。同時に、ピン２９からの反力を受けて電線１３も治具用長穴２３の長手方向一端部３１の方向へ移動される。このように、本実施の形態では、片面自己粘着シート１５を用いることにより、電線１３には粘着剤がつかないので仮置き後も片面自己粘着シート１５を手前に引っ張ることにより電線１３は自由に動く。ピン２９が長手方向一端部３１まで移動することで、電線１３は図３に示すように、長手方向一端部３１から外れてその外側まで移動される。

この状態で、上下の第１及び第２の片面自己粘着シート材１９、２１の全面が圧着され、挟まれた電線１３が正確に位置決めされた状態に固定される。最後に、図４に示すように、電線１３が挟持された片面自己粘着シート１５を布線用図板から取り外す。これにより、仮置きした電線１３が曲がって片面自己粘着シート１５に接着されてしまうことがなく、作業性が容易となる。また、熟練を必要とせずに手作業により迅速に且つ高精度に電線１３を片面自己粘着シート１５に位置決めできる。

そして、このようにして組み立てられたワイヤーハーネス１１によれば、電線１３が蛇行することなく、正確な配線経路で固定され、片面自己粘着シート１５と高精度に位置決めがなされる。これにより、組立後のワイヤーハーネス１１は、片面自己粘着シート１５の位置や、電線１３の端部に取り付けられるコネクタ間のピッチが高精度に位置決めされたものとなる。

したがって、本実施の形態によるワイヤーハーネス１１の組立方法及びワイヤーハーネス１１によれば、ワイヤーハーネス製造の作業性が向上し、特別な製造設備を不要にして低コスト化が可能となる。

１３ 電線
１５ 片面自己粘着シート
１６ シート基材
１７ 特殊粘着剤層
１８ 表面材
１９ 第１の片面自己粘着シート材
２１ 第２の片面自己粘着シート材
２３ 治具用長穴
２９ ピン
３１ 長手方向一端部

Claims (2)

1. 片面自己粘着シートに形成された治具用長穴にハーネス組立のための布線用図板に立設されたピンを挿通し、粘着面を上側にして該片面自己粘着シートを前記布線用図板の上に置く工程と、
   前記片面自己粘着シート上において前記ピンの一側面側に電線を仮置きした後に片面自己粘着シートを重ね合わせてそれぞれの粘着面を貼り合わせる工程と、
   前記ピンの一側面が前記治具用長穴の対向する長手方向一端部側に相対移動するように前記片面自己粘着シートを移動させる工程と、
   前記電線が挟持された前記片面自己粘着シートを前記布線用図板から取り外す工程と、
   を含むことを特徴とするワイヤーハーネスの組立方法。
2. 請求項１記載のワイヤーハーネスの組立方法により形成されたことを特徴とするワイヤーハーネス。

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