JPH1186639A - ワイヤハーネス成形体 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 構成部品数を可能な限り削減し、取り付け時
の作業工数並びに管理工数を低減し、安価で生産性に優
れた寸法精度の高いワイヤハーネス成形体を提供する。 【解決手段】 ワイヤハーネス成形体１は、複数の被覆
電線４が、熱融着性の所定形状の成形シート２，３間に
配置され、各成形シートと相互に接着されると共に、所
望形状に成形されている。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、ワイヤハーネス成
形体に関する。

【０００２】

【従来の技術及び発明が解決しようとする課題】自動車
の電装品に使用されるワイヤハーネスは、車体取付面に
クリップによって取り付けられる。このとき、ワイヤハ
ーネスは、狭い空間に配線されることから、通常は配線
が容易なように、樹脂棒やチューブ等からなる蛇行防止
部品やプロテクターを使用して所望の形状に成形されて
いた。

【０００３】以上のように、従来のワイヤハーネスは、
車体取り付けのための構成部品数が多いことから、付け
忘れたり、取り付け時の作業工数が大きいうえ、部品管
理上の管理工数も増大し、相対的に値段も高くなるとい
う問題があった。また、従来のワイヤハーネスは、人手
によってクリップ等の部品を組み付けていることから、
取り付け位置がずれたり、構成部品類の寸法精度にばら
つきがあると、車体に取り付け難くなり、作業能率が低
下して生産性も下がる等の問題があった。

【０００４】本発明は上記の点に鑑みてなされたもの
で、構成部品数を可能な限り削減し、取り付け時の作業
工数並びに管理工数を低減し、安価で生産性に優れた寸
法精度の高いワイヤハーネス成形体を提供することを目
的とする。

【０００５】

【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
本発明のワイヤハーネス成形体においては、複数の被覆
電線が、熱融着性の所定形状の成形シート間に配置さ
れ、前記各成形シートと相互に接着されると共に、所望
形状に成形されている構成としたのである。

【０００６】

【作用】ワイヤハーネス成形体は、成形シート間に複数
の被覆電線が接着されて一体に成形されているので、構
成部品数が大幅に削減される。

【０００７】

【発明の実施の形態】以下、本発明の一実施形態を図１
乃至図４に基づいて詳細に説明する。ワイヤハーネス成
形体１は、図１に示すように、上面ラミネートシ２と下
面ラミネートシート３との間に複数の被覆電線４を並行
に配置し、上下から熱融着して図２に示す成形体とした
ものである。

【０００８】各ラミネートシート２，３は、打ち抜き等
によって所定形状に形成された成形シートで、ポリエス
テルフィルムの上に接着層が形成され、図１，図２に示
すように、２カ所に幅方向に延びる治具孔２ａ，３ａが
形成されている。上面ラミネートシート２は、図示のよ
うに、ワイヤハーネス成形体１を車体に取り付けるため
の取付部２ｂが一側に突出形成され、取付部２ｂにはク
リップを取り付ける取付孔２ｃが形成されている。

【０００９】このとき、前記接着層は、熱融着するとき
に後述する被覆電線４の被覆層を傷付けず、かつ、被覆
電線４の被覆層である塩化ビニルと１２０℃以下の温度
で短時間で接着し、剥離し難い安価な素材として、エチ
レン−酢酸ビニル共重合体（軟化点１２０℃）と塩素系
難燃剤との混合物を使用する。被覆電線４は、拠り線あ
るいは単線からなる電気導体の表面が塩化ビニルで被覆
されている。

【００１０】以上のように構成される本発明のワイヤハ
ーネス成形体１は、図１に示したように、櫛歯状の分離
爪５ａを有する配列治具５を下面ラミネートシート３の
下側から治具孔２ａ，３ａに配置し、分離爪５ａを利用
して複数の被覆電線４を並行に配列する。次に、複数の
被覆電線４を配列した下面ラミネートシート３の上から
上面ラミネートシート２を被せ、下面ラミネートシート
３に対して所定位置に位置決めする。

【００１１】次いで、両ラミネートシート２，３を熱プ
レス機にセットしプレスする。これにより、ラミネート
シート２，３が熱融着されると共に、被覆電線４の被覆
（塩化ビニル）がラミネートシート２，３と相互に接着
された図２に示すワイヤハーネス成形体１が製造され
る。従って、ワイヤハーネス成形体１は、寸法精度が高
いため上面ラミネートシート２に形成された取付孔２ｃ
を利用してクリップを取り付ければ、車体取付面に簡単
に取り付けることができる。よって、ワイヤハーネス成
形体１においては、構成部品数が可能な限り削減され、
取り付け時の作業工数並びに管理工数を低減し、安価な
うえ生産性に優れる等、従来にはない優れた効果を奏す
る。

【００１２】ここで、ワイヤハーネス成形体として、図
３に示すルーフピラー１０に使用するワイヤハーネス成
形体を製造した。ここで、ルーフハーネス１０は、クリ
ップの取付孔１０ａ及びガーニッシュの取付孔１０ｂを
有しており、図中斜線部分にワイヤハーネス成形体がク
リップを使用して取り付けられる。

【００１３】ここで、ワイヤハーネス成形体は、図４に
示すラミネートシート１２の間に複数の被覆電線を熱融
着により配列して製造されるが、ラミネートシート１２
は、幅方向に延びる治具孔１２ａが２カ所に形成され、
一側に取付部１２ｂが突出形成され、取付部１２ｂには
クリップを取り付ける取付孔１２ｃが形成されている。
また、ラミネートシート１２は、図３に示すガーニッシ
ュの取付孔１０ｂに対応する位置に凹部１２ｄが形成さ
れている。

【００１４】ここで、例えば、縦３０ｍｍ，横８００ｍ
ｍで、厚さ0.０３８ｍｍのポリエステルフィルムの上に
厚さ0.０６２ｍｍの前記組成の接着層を形成した厚さ0.
１００〜0.１１０ｍｍのラミネートシート１２を１００
枚用意し、単位質量，長手方向における引張強度及び伸
びに関する諸物性を測定したところ、１００枚当たりの
平均値として表１に示す結果が得られた。このとき、引
張強度及び伸びは、それぞれＪＩＳ Ｃ２３１８「電気
用ポリエステルフィルム」に準じた。

【００１５】

【表１】 また、ラミネートシート１２と被覆電線の被覆との接着
強度を調べるためラミネートシート１２とポリ塩化ビニ
ル（ＰＶＣ）シートとの接着強度を測定した。

【００１６】即ち、先ず、ＰＶＣシートとラミネートシ
ート１２とを当接させ、１００℃で５分間予熱し、１０
０℃で３０秒間0.２５ｋｇｆ／ｃｍ²の力で加圧して融
着させ、幅１０ｍｍ，長さ１０ｍｍの試験片を切り出し
た。この試験片に関し、剥離速度５０ｍｍ／ｍｉｎにて
１８０度剥離試験を行ったときの初期接着力（ｋｇｆ／
ｃｍ）、７０℃で３日及び７日放置したときの接着力
（ｋｇｆ／ｃｍ）を測定したところ、表２に示す結果が
得られた。票２の結果から明らかなように、ラミネート
シート１２とＰＶＣシートとは接着性が非常良好なこと
が分かった。

【００１７】

【表２】

【００１８】

【発明の効果】本発明によれば、構成部品数を可能な限
り削減し、取り付け時の作業工数並びに管理工数を低減
し、安価で生産性に優れた寸法精度の高いワイヤハーネ
ス成形体を提供することができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明のワイヤハーネス成形体の一製造過程を
示す斜視図である。

【図２】本発明のワイヤハーネス成形体の斜視図であ
る。

【図３】本発明のワイヤハーネス成形体を使用するルー
フピラーの概略図である。

【図４】図３のルーフピラーに使用するワイヤハーネス
成形体を構成する成形シートを示す平面図である。

【符号の説明】

１ ワイヤハーネス成形体 ２ 上面ラミネートシート ３ 下面ラミネートシート ４ 被覆電線 ５ 配列治具 １０ ルーフピラー １２ ラミネートシート

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 複数の被覆電線が、熱融着性の所定形状
   の成形シート間に配置され、前記各成形シートと相互に
   接着されると共に、所望形状に成形されていることを特
   徴とするワイヤハーネス成形体。