JP5573021B2 - クランク角検出装置の異常判定装置 - Google Patents

Description

本発明は、クランクシャフトの回転方向および回転角度を検出する装置の異常を判定する装置に関する。

エンジンのクランクシャフトの回転方向および回転角度を検出して、クランクシャフトが正転状態である場合と逆転状態である場合とで時間幅の異なるパルス信号を出力するクランク角検出装置がある（例えば、特許文献１参照）。この特許文献１に記載のクランク角検出装置は、クランクシャフトに固定されたシグナルロータの回転方向にずらして配置された２つのクランクポジションセンサによりシグナルロータの突起を検出し、一方のセンサの検出信号が変化したタイミングにおける他方のセンサの検出信号の状態に基づいて、シグナルロータの回転方向を検出している。そして、一方のセンサの検出信号が立ち上がるタイミングにおいて、シグナルロータの正転状態が検出されている場合に時間幅αのパルス信号を出力し、シグナルロータの逆転状態が検出されている場合に時間幅αよりも長い時間幅βのパルス信号を出力している。その結果、クランク角検出装置は、１本の信号線によってクランクシャフトの回転方向および回転角度を出力することができる。

特開２００５−２３３６２２号公報

ところで、特許文献１に記載のクランク角検出装置は、２つのクランクポジションセンサの検出信号を処理回路によって処理してパルス信号を生成している。このため、処理回路が故障した場合等には、正常時とは異なる態様で時間幅αのパルス信号と時間幅βのパルス信号とが出力されることがある。そして、処理回路によって生成されるパルス信号が正常時と異なる場合には、このパルス信号に基づいて行われる制御に支障をきたすおそれがある。

しかしながら、エンジンが停止する際には、クランクシャフトが正転と逆転とを繰り返すため、処理回路が故障していたとしても、時間幅αのパルス信号と時間幅βのパルス信号とが出力されている場合には、処理回路の異常を判定することが困難である。例えば、時間幅αのパルス信号と時間幅βのパルス信号とが交互に出力されている場合に、それがクランクシャフトの正転と逆転との繰り返しによって生じたものか、処理回路の異常により生じたものかを判定することは容易ではない。

本発明は、こうした実情に鑑みてなされたものであり、クランクシャフトが正転状態である場合と逆転状態である場合とで時間幅の異なるパルス信号を出力するクランク角検出装置の異常を正確に判定することのできる異常判定装置を提供することを主たる目的とするものである。

本発明は、上記課題を解決するために、以下の手段を採用した。

第１の発明は、クランクシャフトが正転状態である場合と逆転状態である場合とで時間幅の異なるパルス信号を所定クランク角毎に出力するとともに、前記クランクシャフトの基準位置においてその前後と異なる角度間隔で前記パルス信号を出力するクランク角検出装置の異常判定装置であって、前記クランク角検出装置から出力される前記パルス信号の時間間隔に基づいて前記基準位置を検出する基準位置検出手段と、前記基準位置検出手段により前記基準位置が検出される態様に基づいて前記クランク角検出装置の異常を判定する異常判定手段とを備えることを特徴とするクランク角検出装置の異常判定装置。

上記構成によれば、クランク角検出装置は、クランクシャフトが正転状態である場合と逆転状態である場合とで時間幅の異なるパルス信号を所定クランク角毎に出力するため、１本の信号線によってクランクシャフトの回転方向および回転角度を出力することができる。また、クランク角検出装置は、前記クランクシャフトの基準位置においてその前後と異なる角度間隔で前記パルス信号を出力するため、基準位置が通過する際にはパルス信号の時間間隔が変化する。そして、基準位置検出手段は、前記クランク角検出装置から出力される前記パルス信号の時間間隔に基づいて、即ちこのようなパルス信号の時間間隔の変化に基づいて前記基準位置を検出する。

ここで、クランク角検出装置の異常時には、クランクシャフトの正転状態と逆転状態とに応じて出力される時間幅の異なるパルス信号が、正常時とは異なる態様で出力されることがある。このとき、時間幅の異なるパルス信号が出力される態様によっては、その時のパルス信号の時間間隔がクランクシャフトの基準位置を検出するときの条件を満たすこととなり、基準位置検出手段によって基準位置の検出が行われることがある。クランクシャフトの基準位置の検出は、基準位置以外では通常起こり得ないため、異常判定手段は、基準位置が検出される態様に基づいてクランク角検出装置の異常を正確に判定することができる。

クランク角検出装置の正常時には、クランクシャフトの基準位置が所定の頻度で検出される。このため、基準位置の検出される頻度が正常時と異なる場合には、クランク角検出装置が異常である可能性が高い。

そこで、第２の発明のように、第１の発明において、前記異常判定手段は、前記基準位置検出手段により前記基準位置が検出される頻度に基づいて前記クランク角検出装置の異常を判定するといった構成を採用することにより、クランク角検出装置の異常を正確に判定することができる。

具体的には、第３の発明のように、第２の発明において、前記異常判定手段は、所定期間内に前記基準位置検出手段によって前記基準位置が所定回数以上検出されることにより、前記クランク角検出装置の異常を判定するといった構成を採用することができる。

なお、所定期間としては、クランクシャフトの所定回転角度やクランクシャフトと共に回転するカムシャフトの所定回転角度、所定時間等を採用することができる。

第４の発明は、第１の発明において、前記クランク角検出装置から出力される前記パルス信号に基づいて前記クランクシャフトの回転位置を算出するとともに、前記基準位置検出手段による前記基準位置の検出に基づいて前記クランクシャフトの回転位置として所定回転位置を設定する回転位置算出手段を備え、前記異常判定手段は、前記回転位置算出手段により算出される前記クランクシャフトの回転位置が前記所定回転位置である態様に基づいて、前記クランク角検出装置の異常を判定することを特徴とする。

上記構成によれば、回転位置算出手段は、前記クランク角検出装置から出力される前記パルス信号に基づいて前記クランクシャフトの回転位置を算出するため、クランクシャフトの回転に伴ってクランクシャフトの回転位置が更新される。また、回転位置算出手段は、前記基準位置検出手段による前記基準位置の検出に基づいて前記クランクシャフトの回転位置として所定回転位置を設定するため、クランクシャフトの基準位置が通過する時に基準位置に応じた所定回転位置に更新される。

ここで、クランク角検出装置の異常時には、基準位置検出手段によってクランクシャフトの基準位置の検出が誤って行われ、クランクシャフトの回転位置として所定回転位置が設定されることがある。このため、クランクシャフトの回転位置が所定回転位置から変化しないような場合には、クランク角検出装置の異常に起因してクランクシャフトの基準位置の検出が行われている可能性が高い。したがって、前記異常判定手段は、前記回転位置算出手段により算出される前記クランクシャフトの回転位置が前記所定回転位置である態様に基づいて、前記クランク角検出装置の異常を判定するといった構成を採用することにより、クランク角検出装置の異常を正確に判定することができる。

さらに、第５の発明のように、第４の発明において、前記異常判定手段は、前記回転位置算出手段により算出される前記クランクシャフトの回転位置が連続して前記所定回転位置であることにより、前記クランク角検出装置の異常を判定するといった構成を採用することにより、クランク角検出装置の異常を迅速に判定することができる。

第６の発明は、第１の発明において、前記基準位置検出手段による前記基準位置の検出に基づいて所定の割込み処理を実行する割込み処理手段を備え、前記異常判定手段は、前記割込み処理手段により前記割込み処理の行われる頻度に基づいて前記クランク角検出装置の異常を判定することを特徴とする。

上記構成によれば、割込み処理手段は、前記基準位置検出手段による前記基準位置の検出に基づいて所定の割込み処理を実行する。そして、クランク角検出装置の正常時には、クランクシャフトの基準位置が所定の頻度で検出されるため、同様にして所定の割込み処理が所定の頻度で実行される。

ここで、クランク角検出装置の異常時には、基準位置検出手段によってクランクシャフトの基準位置の検出が誤って行われ、所定の割込み処理が実行されることがある。このため、割込み処理の実行される頻度が正常時と異なる場合には、クランク角検出装置が異常である可能性が高い。したがって、前記異常判定手段は、前記割込み処理手段により前記割込み処理の行われる頻度に基づいて前記クランク角検出装置の異常を判定するといった構成を採用することにより、クランク角検出装置の異常を正確に判定することができる。

具体的には、第７の発明のように、第６の発明において、前記異常判定手段は、前記割込み処理手段によって前記割込み処理が実行される時間間隔が所定の判定時間よりも短いことにより、前記クランク角検出装置の異常を判定するといった構成を採用することができる。

特に、第８の発明のように、前記クランク角検出装置の異常時に、前記時間幅の異なる前記パルス信号が前記所定クランク角毎に連続して出力される故障モードが存在することが、本願発明者らによって確認されている。このとき、パルス信号の時間間隔がクランクシャフトの基準位置を検出するときの条件を満たすこととなり、基準位置検出手段によって基準位置の検出が行われることがある。したがって、第１〜第７のいずれかの発明を前提とする第８の発明によれば、こうした故障モードとなった場合に、クランク角検出装置の異常を正確に判定することができる。

クランク角検出装置の異常判定装置の概要を示す模式図。 クランクシャフトの回転方向を検出するための対応表。 遅角側センサ及びクランク角検出装置の出力信号を示すタイミングチャート。 処理回路によるパルス信号の生成処理を示すブロック図。 クランク角検出装置の正常時と異常時とのパルス信号を示すタイミングチャート。 第１実施形態においてクランク角検出装置の正常時と異常時とのパルス信号の関係を示すタイミングチャート。 第１実施形態の異常判定処理の手順を示すフローチャート。 第２実施形態においてクランク角検出装置の正常時と異常時とのパルス信号の関係を示すタイミングチャート。 第２実施形態の異常判定処理の手順を示すフローチャート。 第３実施形態の異常判定処理の手順を示すフローチャート。

（第１実施形態）
以下、第１実施形態について、図面を参照しつつ説明する。

本実施形態は、エンジンのクランクシャフトの回転方向および回転角度を検出するクランク角検出装置の異常を判定する異常判定装置に具体化している。

図１に示すように、エンジンのクランクシャフトに設けられたシグナルロータ３０は、円板形状の部材であり、その外周には多数の突起が所定角度毎に、ここでは１０ＣＡ（クランク角）毎に離間して設けられている。シグナルロータ３０の外周には、シグナルロータ３０、すなわちクランクシャフトの基準位置としての欠歯３４が設けられている。欠歯３４は、連続する２つの突起３２が省略されることにより設けられている。そして、シグナルロータ３０はクランクシャフトの回転に伴って回転する。

シグナルロータ３０側方の近接した位置には、シグナルロータ３０、すなわちクランクシャフトの回転方向および回転角度を検出するクランク角検出装置４０が配置されている。クランク角検出装置４０は、２つのクランクポジションセンサ４２，４４と、処理回路４６とを備えている。これらは、一体化されたユニットとして構成され、エンジンを搭載する車両の組み立ての際には一つの部品として取り扱われる。

２つのクランクポジションセンサ４２，４４は、シグナルロータ３０の回転方向（周方向）に離間して配置されている。具体的には、これらのセンサ４２，４４は、シグナルロータ３０の回転方向において突起３２の１．５個分の幅ずらして配置されており、シグナルロータ３０の正転時を基準とすると、センサ４２，４４が遅角側と進角側とにそれぞれ配置されている。突起３２が各センサ４２，４４に対向する位置を通過する際には、各センサ４２，４４からはそれに対応した略矩形波形の検出信号が出力される。この検出信号は、突起３２が対向位置を通過するときに“Ｈ”レベルとなり、突起間の谷間が対向位置を通過するときに“Ｌ”レベルとなる。そして、センサ４２，４４の一方の検出信号が“Ｈ”レベルである場合には、他方の検出信号は“Ｌ”レベルとなる。なお、センサ４２，４４は、シグナルロータ３０の回転方向において突起３２の１．５個分の幅ずらして配置された構成に限らず、突起３２の０．５個分の幅や２．５個分の幅ずらして配置された構成等を採用することもできる。

処理回路４６は、クランクポジションセンサ４２，４４の検出信号に基づいてシグナルロータ３０、すなわちクランクシャフトの回転方向および回転角度を検出する。そして、処理回路４６は、クランクシャフトが正転状態である場合と逆転状態である場合とで時間幅の異なるパルス信号を所定クランク角毎に出力する。処理回路４６は、こうした処理を行う論理回路として構成されている。また、シグナルロータ３０にはクランクシャフトの基準位置としての欠歯３４が設けられているため、処理回路４６はクランクシャフトの基準位置においてその前後と異なる角度間隔でパルス信号を出力する。

クランク角検出装置４０には、信号線５２を介して電子制御装置（ＥＣＵ）５０が接続されている。ＥＣＵ５０は、制御プログラムが格納されたＲＯＭ、その制御プログラムを読み出して実行するＣＰＵ、ＣＰＵのワークスペースとなるＲＡＭ等を含んで構成され、エンジンの運転に関する各種制御を行う。それらの制御の中には、エンジンの燃料噴射に関する噴射制御や、燃料と空気との混合気への点火に関する点火制御が含まれる。

ＥＣＵ５０は、クランク角検出装置４０から出力されるパルス信号の時間間隔に基づいてクランクシャフトの基準位置を検出する。具体的には、ＥＣＵ５０は、クランク角検出装置４０から出力されるパルス信号の立ち下りエッジから次の立ち下がりエッジまでの時間間隔を算出し、今回算出された立ち下がり時間間隔Ｔ１と前回算出された立ち下がり時間間隔Ｔ０との比（Ｔ１／Ｔ０）が判定値ＲＣよりも大きい場合、すなわち（Ｔ１／Ｔ０）＞ＲＣである場合にクランクシャフトの基準位置であることを検出する。ここでは、連続する２つの突起３２が省略されることにより基準位置としての欠歯３４が設けられているため、例えば判定値ＲＣは２．４に設定されている。なお、ＥＣＵ５０は基準位置検出手段を構成する。

次に、クランク角検出装置４０の処理回路４６が行うパルス信号の生成処理について説明する。

図２に示す対応表に従って、処理回路４６は、シグナルロータ３０、すなわちクランクシャフトの正転状態又は逆転状態を検出する。処理回路４６は、一方のセンサの検出信号が変化したタイミングにおける他方のセンサの検出信号の状態に基づいて、クランクシャフトの回転方向を検出している。具体的には、正転時を基準として遅角側のクランクポジションセンサ４２が“Ｌ”レベルから“Ｈ”レベルに変化したときに進角側のクランクポジションセンサ４４が“Ｌ”レベルである場合と、遅角側のセンサ４２が“Ｈ”レベルから“Ｌ”レベルに変化したときに進角側のセンサ４４が“Ｈ”レベルである場合に、クランクシャフトが正転方向に回転していることを検出する。また、遅角側のセンサ４２が“Ｌ”レベルから“Ｈ”レベルに変化したときに進角側のセンサ４４が“Ｈ”レベルである場合と、遅角側のセンサ４２が“Ｈ”レベルから“Ｌ”レベルに変化したときに進角側のセンサ４４が“Ｌ”レベルである場合に、クランクシャフトが逆転方向に回転していることを検出する。

そして、図３に示すように、処理回路４６は、シグナルロータ３０、すなわちクランクシャフトの正転状態が検出されている場合において、遅角側のセンサ４２の検出信号の立ち下がりエッジを検出すると、そのタイミングで時間幅αの“Ｌ”レベルのパルス信号をＥＣＵ５０に向けて出力する。一方、処理回路４６は、クランクシャフトの逆転状態が検出されている場合において、遅角側のセンサ４２の検出信号の立ち上がりエッジを検出すると、そのタイミングで時間幅αよりも長い時間幅βの“Ｌ”レベルのパルス信号を出力する。ここで、シグナルロータ３０の突起３２は１０ＣＡ毎に設けられているため、これらのパルス信号は１０ＣＡ毎に出力される。具体的には、時間幅αは７５μｓに設定されており、時間幅βは６００μｓに設定されている。また、処理回路４６は、これらの時間幅αのパルス信号および時間幅βのパルス信号を出力している場合以外は、“Ｈ”レベルのパルス信号を出力する。なお、パルス信号の時間幅α，βは固定値に限らず、シグナルロータ３０の回転が高速になるほど、パルス信号の時間幅α，βが短くなるように設定してもよい。

ＥＣＵ５０は、こうしたパルス信号を入力して、これに基づきシグナルロータ３０、すなわちクランクシャフトの回転位置を算出するとともに、クランクシャフトの基準位置の検出に基づいて、クランクシャフトの回転位置として基準位置に対応する所定回転位置を設定する。具体的には、ＥＣＵ５０は、クランク角検出装置４０からパルス信号が３回入力される、又はクランクシャフトの基準位置を検出すると以下の処理を実行する。すなわち、クランク角検出装置４０からパルス信号が１０ＣＡ毎に出力されるため、パルス信号が３回入力された時にクランクシャフトの回転位置を３０ＣＡ進める。また、ＥＣＵ５０は、クランクシャフトの基準位置を検出すると、クランクシャフトの基準位置に対応する回転位置として１５０ＣＡ又は５１０ＣＡを設定する。このとき、ＥＣＵ５０は、基準位置としての欠歯３４の検出状態を表す基準位置判定フラグをＯＮにする。なお、１５０ＣＡの回転位置であるか５１０ＣＡの回転位置であるかは、クランクシャフトに連結されて回転されるカムシャフトに設けられたカムポジションセンサからの信号に基づいて判断される。カムポジションセンサからの信号は、クランクシャフトの回転位置が１５０ＣＡであるときに“Ｌ”レベルとなり、５１０ＣＡであるときに“Ｈ”レベルとなるように設定されている。

さらに、ＥＣＵ５０は、クランク角検出装置４０から出力されるパルス信号の時間幅ががβμｓｅｃである場合には、クランクシャフトが逆転状態であると検出する一方、時間幅がβμｓｅｃでない場合には、クランクシャフトが正転状態であると検出する。そして、ＥＣＵ５０は、このようにしてクランクシャフトが正転状態にあるか、又は逆転状態にあるかを検出し、それぞれの回転状態においてパルス信号の入力により回転位置を進角または遅角させることにより、クランクシャフトの回転位置を算出する。すなわち、逆転状態が検出された場合には、正転状態で算出された回転位置から逆転状態で入力されたパルス信号の数に対応するクランク角だけ回転位置を遅角させることで、逆転後の回転位置を算出する。なお、上記のＥＣＵ５０の処理では、パルス信号の時間幅がβμｓｅｃであるか否か判定しているが、これに代えて、パルス信号の時間幅がαμｓｅｃであるか否か判定してもよい。なお、ＥＣＵ５０は回転位置算出手段を構成する。

ここで、クランク角検出装置４０の異常時に、時間幅α，βのパルス信号が上記所定クランク角毎に連続して出力される故障モードが存在することが、本願発明者らによって確認されている。具体的には、クランク角検出装置４０の処理回路４６は、図４に示すように上述したパルス信号の生成処理を行っている。処理回路４６の正常時には、正転判定および逆転判定の一方のみにおいて出力許可が行われ、正転出力指示および逆転出力指示のうち一方のみが出力される。そして、出力選択において、正転状態および逆転状態に応じて、時間幅αのパルス信号と時間幅βのパルス信号とが選択されて出力される。これに対して、処理回路４６の異常時、例えばクランクシャフトの正転中に逆転判定を行う部分において故障が生じた場合には、正転判定および逆転判定の双方において出力許可が行われる。このため、正転出力指示および逆転出力指示の双方が出力され、出力選択において双方の指示が重畳して入力された状態となる。そして、出力選択において、先に入力された一方の指示に基づいてパルス信号が出力され、待機時間が経過した後に他方の指示に基づいてパルス信号が出力される。このとき、パルス信号の時間間隔がクランクシャフトの基準位置を検出するときの条件を満たすこととなり、ＥＣＵ５０によってクランクシャフトの基準位置の検出が誤って行われる。

図５（ａ），（ｂ）に示すように、クランク角検出装置４０の正常時には、クランクシャフトの正転状態が検出されている場合に、遅角側のセンサ４２の検出信号の立ち下がりエッジにおいて、時間幅αの“Ｌ”レベルのパルス信号がクランク角検出装置４０からＥＣＵ５０に向けて出力される。

これに対して、図５（ｃ）に示すように、クランク角検出装置４０の異常時（エンジン回転速度１８００ｒｐｍ）には、クランクシャフトの正転状態が検出されている場合に、クランク角検出装置４０からＥＣＵ５０に向けて、遅角側のセンサ４２の検出信号の立ち下がりエッジにおいて時間幅αの“Ｌ”レベルのパルス信号が出力されたのに続いて、時間幅γの“Ｈ”レベルのパルス信号が出力され、これに続いて時間幅βの“Ｌ”レベルのパルス信号が出力される。ここで、上述したように、時間幅αは７５μｓであり、時間幅βは６００μｓである。そして、時間幅αのパルス信号が出力された後の待機時間である時間幅γは１３０μｓに設定されている。このため、今回算出された立ち下がり時間間隔Ｔ１と前回算出された立ち下がり時間間隔Ｔ０との比（Ｔ１／Ｔ０）は、（β＋Ｔ２）／（α＋γ）で表され、（６００＋Ｔ２）／（７５＋１３０）となる。この比の値は、Ｔ２＝０であったとしても２．９２となるため、クランクシャフトの基準位置を検出するときの時間間隔の条件である（Ｔ１／Ｔ０）＞ＲＣを満たすこととなり（判定値ＲＣ＝２．４）、ＥＣＵ５０はクランクシャフトの基準位置を検出することとなる。そして、この基準位置の検出は、遅角側のセンサ４２の立ち下がりエッジ毎に繰り返される。

また、図５（ｄ）に示すように、クランク角検出装置４０の異常時（エンジン回転速度５４００ｒｐｍ）にも、図５（ｃ）と同様のパルス信号が出力される。なお、図５（ｄ）ではエンジン回転速度が図５（ｃ）よりも高い５４００ｒｐｍであるため、図５（ａ）の遅角側のセンサ４２におけるパルス信号の幅に対する図５（ｄ）のパルス信号の幅は相対的に広くなっている。このとき、時間幅α，β，γのいずれかのパルス信号の出力中に遅角側のセンサ４２の検出信号の立ち下がりエッジが検出されたとしても、これらの時間幅α，β，γのパルス信号の出力が優先される。このため、時間幅βのパルス信号が出力された後の立ち下がりエッジにおいて、クランクシャフトの基準位置を検出するときの時間間隔の条件である（Ｔ１／Ｔ０）＞ＲＣが満たされ、ＥＣＵ５０はクランクシャフトの基準位置を検出することとなる。そして、次の遅角側のセンサ４２の立ち下がりエッジが検出されると、再び時間幅αの“Ｌ”レベルのパルス信号から順に出力され、この基準位置の検出が繰り返される。

したがって、クランク角検出装置４０の異常時に、エンジン回転速度に関わらず、クランクシャフトの基準位置が繰り返し検出されることとなる。これに対して、本実施形態では、クランクシャフトの基準位置が検出される態様に基づいてクランク角検出装置４０の異常を判定している。具体的には、ＥＣＵ５０によりクランクシャフトの基準位置が検出される頻度に基づいてクランク角検出装置４０の異常を判定している。

図６（ａ），（ｂ）に示すように、クランク角検出装置４０の正常時には、ＥＣＵ５０は、１５０ＣＡ及び５１０ＣＡ（三角形印で示す位置）においてクランクシャフトの基準位置を検出する。これに対して、例えば１５０ＣＡにおいてクランク角検出装置４０に故障が生じると、図６（ｃ）に示すように、ＥＣＵ５０は、所定クランク角毎に、ここでは１０ＣＡ毎（三角形印で示す位置毎）にクランクシャフトの基準位置を検出する。このため、クランク角検出装置４０の異常時には正常時と異なる頻度でクランクシャフトの基準位置が検出される。したがって、クランクシャフトの基準位置の検出される頻度が正常時よりも高いことに基づいて、クランク角検出装置４０の異常を判定することができる。

そこで、本実施形態では、図７のフローチャートに示す処理手順により、クランク角検出装置４０の異常を判定する。この処理は、ＥＣＵ５０によって、所定のクランク角（３０ＣＡ）周期をもって繰り返し実行される。なお、所定のクランク角としての３０ＣＡの経過は、クランク角検出装置４０から出力されるパルス信号に基づいて判断してもよいし、クランクポジションセンサ４２，４４の検出信号に基づいて判断してもよい。クランク角検出装置４０から出力されるパルス信号に基づいて所定のクランク角の経過を判断する場合には、信号線５２と別個に新たな信号線を設ける必要がないといった利点がある。

まず、カムシャフトに設けられたカムポジションセンサからの信号においてエッジが検出されていないか否か判定される（Ｓ１１）。すなわち、カムポジションセンサは、クランクシャフトが所定回転位置にある時に信号のエッジを出力するため、クランクシャフトの回転位置がその所定回転位置にないか否か判定される。ここで、クランク角検出装置４０が異常である場合も、カムポジションセンサからの信号に基づいてクランク角の所定期間を正確に計測することができる。

上記判定において、カムポジションセンサからの信号においてエッジが検出されていないと判定された場合には（Ｓ１１：ＹＥＳ）、クランクシャフトの基準位置の検出状態を表す基準位置判定フラグがＯＮとなっているか否か判定される（Ｓ１２）。すなわち、シグナルロータ３０（クランクシャフト）の基準位置としての欠歯３４が検出されているか否か判定される。クランク角検出装置４０の正常時には、１５０ＣＡ及び５１０ＣＡにおいて基準位置が検出され、異常時には所定クランク角（１０ＣＡ）毎に基準位置が検出される。

上記判定において、クランクシャフトの基準位置の検出状態を表す基準位置判定フラグがＯＮとなっていると判定された場合には（Ｓ１２：ＹＥＳ）、基準位置カウンタが加算される（Ｓ１３）。ここで、クランク角検出装置４０の正常時には、１５０ＣＡ及び５１０ＣＡにおいて基準位置カウンタが加算される一方、異常時には所定クランク角（１０ＣＡ）毎に基準位置カウンタが加算される。なお、カムシャフトに設けられたカムポジションセンサからの信号においてエッジが検出されていると判定されて（Ｓ１１：ＮＯ）、基準位置カウンタがクリアされてから（Ｓ１６）、基準位置が検出された回数が基準位置カウンタに加算されることとなる。

一方、クランクシャフトの基準位置の検出状態を表す基準位置判定フラグがＯＮとなっていないと判定された場合には（Ｓ１２：ＮＯ）、本処理は一旦終了される。すなわち、クランクシャフトの基準位置が検出されていないため、基準位置カウンタが加算されることなく一旦終了される。

こうして基準位置カウンタが加算された後（Ｓ１３）、基準位置カウンタが所定数以上であるか否か判定される（Ｓ１４）。すなわち、クランク角検出装置４０の正常時には、カムポジションセンサからの信号においてエッジが出力されて基準位置カウンタがクリアされるまでに、１５０ＣＡ又は５１０ＣＡにおいて基準位置カウンタが加算されるのに対して、異常時には所定クランク角（１０ＣＡ）毎に基準位置カウンタ加算されるため、この基準位置カウンタの値によりクランク角検出装置４０の異常を判定することができる。ここで、上記所定数は、基準位置の検出される頻度が正常時とは異なる、具体的には基準位置の検出される頻度が正常時よりも高いことを判定することのできる値に設定されている。

上記判定において、基準位置カウンタが所定数以上であると判定された場合には（Ｓ１４：ＹＥＳ）、クランク角検出装置４０が異常であると判定されて（Ｓ１５）、本処理は終了される。

一方、基準位置カウンタが所定数以上でないと判定された場合には（Ｓ１４：ＮＯ）、本処理は一旦終了される。以後、本処理は、所定のクランク角（３０ＣＡ）周期毎に再び実行される（Ｓ１１）。

なお、Ｓ１１〜１６の処理が異常判定手段としての処理に相当する。

以上詳述した本実施形態は以下の利点を有する。

クランク角検出装置４０は、シグナルロータ３０、すなわちクランクシャフトが正転状態である場合と逆転状態である場合とで異なる時間幅α，βのパルス信号を１０ＣＡ毎に出力するため、１本の信号線５２によってクランクシャフトの回転方向および回転角度を出力することができる。また、クランク角検出装置４０は、クランクシャフトの基準位置であるシグナルロータ３０の欠歯３４において、その前後と異なる角度間隔でパルス信号を出力するため、基準位置が通過する際にはパルス信号の時間間隔が変化する。そして、ＥＣＵ５０は、クランク角検出装置４０から出力されるパルス信号の時間間隔に基づいて、即ちこのようなパルス信号の時間間隔の変化に基づいてクランクシャフトの基準位置を検出する。

ここで、クランク角検出装置４０の異常時には、クランクシャフトの正転状態と逆転状態とに応じて出力される異なる時間幅α，βのパルス信号が、正常時とは異なる態様で出力されることがある。具体的には、クランク角検出装置４０の異常時に、異なる時間幅α，βのパルス信号が所定クランク角毎に連続して出力される故障モードが存在することが、本願発明者らによって確認されている。

このとき、異なる時間幅α，βのパルス信号が出力される態様によっては、その時のパルス信号の時間間隔がクランクシャフトの基準位置を検出するときの条件を満たすこととなり、ＥＣＵ５０によって基準位置の検出が行われることがある。クランクシャフトの基準位置の検出は、基準位置以外では通常起こり得ないため、ＥＣＵ５０は、基準位置が検出される態様に基づいてクランク角検出装置４０の異常を正確に判定することができる。

クランク角検出装置４０の正常時には、クランクシャフトの基準位置が所定の頻度、具体的には１５０ＣＡ及び５１０ＣＡにおいて検出される。このため、基準位置の検出される頻度が正常時と異なる場合には、クランク角検出装置４０が異常である可能性が高い。

そこで、ＥＣＵ５０は、クランクシャフトの基準位置が検出される頻度に基づいてクランク角検出装置４０の異常を判定するといった構成を採用しているため、クランク角検出装置４０の異常を正確に判定することができる。

具体的には、ＥＣＵ５０は、カムポジションセンサの信号においてエッジが検出されてから次にエッジが検出されまでの期間内に、クランクシャフトの基準位置が所定回数以上検出されることにより、クランク角検出装置４０の異常を判定するといった構成を採用している。したがって、簡易な構成により、クランク角検出装置４０の異常を正確に判定することができる。

（第２実施形態）
以下、第２実施形態について、図面を参照しつつ説明する。

本実施形態では、第１実施形態と同様の前提構成において、ＥＣＵ５０により算出されるクランクシャフトの回転位置が所定回転位置である態様に基づいて、クランク角検出装置４０の異常を判定する。具体的には、クランクシャフトの回転位置が１５０ＣＡ又は５１０ＣＡである状態が継続することにより、クランク角検出装置４０の異常を判定する。

図８（ａ），（ｂ）に示すように、クランク角検出装置４０の正常時には、ＥＣＵ５０は、クランク角検出装置４０からパルス信号が３回入力される、又はクランクシャフトの基準位置を検出すると（三角形印で示す位置）、図８（ｄ）に示すようにクランクシャフトの回転位置を３０ＣＡ進める。また、ＥＣＵ５０は、１５０ＣＡ又は５１０ＣＡにおいてクランクシャフトの基準位置を検出すると、図８（ｅ）に示すように、判定カウンタを加算する。そして、ＥＣＵ５０は、クランクシャフトが初期化回転位置、ここでは０ＣＡであることを検出すると、判定カウンタをクリアして０にする。

これに対して、例えば１５０ＣＡにおいてクランク角検出装置４０に故障が生じると、図８（ｃ）に示すように、ＥＣＵ５０は、所定クランク角（１０ＣＡ）毎にクランクシャフトの基準位置を検出する（三角形印で示す位置）。そして、ＥＣＵ５０は、クランクシャフトの基準位置を検出すると、クランクシャフトの基準位置に対応した回転位置として１５０ＣＡ又は５１０ＣＡを設定する。１５０ＣＡの回転位置であるか５１０ＣＡの回転位置であるかは、クランクシャフトに連結されて回転されるカムシャフトに設けられたカムポジションセンサからの信号に基づいて判断される。

また、ＥＣＵ５０は、クランクシャフトの基準位置を検出すると、図８（ｇ）に示すように、判定カウンタを加算する。ここで、クランクシャフトの回転位置は、１５０ＣＡ又は５１０ＣＡに繰り返し設定されているため、ＥＣＵ５０は、クランクシャフトが初期化回転位置（０ＣＡ）であることを検出せず、判定カウンタを加算し続ける。したがって、判定カウンタが所定数以上となること、すなわちクランクシャフトの回転位置が１５０ＣＡ又は５１０ＣＡである状態が継続することに基づいて、クランク角検出装置４０の異常を判定することができる。換言すれば、クランクシャフトの回転位置が１５０ＣＡ又は５１０ＣＡである状態から変化しないことに基づいて、クランク角検出装置４０の異常を判定することができる。

そこで、本実施形態では、図９のフローチャートに示す処理手順により、クランク角検出装置４０の異常を判定する。この処理は、ＥＣＵ５０によって、所定のクランク角（３０ＣＡ）周期毎、又はクランクシャフトの基準位置が検出される毎に繰り返し実行される。なお、所定のクランク角としての３０ＣＡの経過は、クランク角検出装置４０から出力されるパルス信号に基づいて判断してもよいし、クランクポジションセンサ４２，４４の信号に基づいて判断してもよい。クランク角検出装置４０から出力されるパルス信号に基づいて所定のクランク角の経過を判断する場合には、信号線５２と別個に新たな信号線を設ける必要がないといった利点がある。

まず、クランクシャフトの回転位置が初期化回転位置でないか否か判定される（Ｓ２１）。すなわち、クランクシャフトの回転位置がエンジンの１サイクルの区切りとなる初期化回転位置、ここでは０ＣＡでないか否か判定される。

上記判定において、クランクシャフトの回転位置が初期化回転位置でないと判定された場合には（Ｓ２１：ＹＥＳ）、クランクシャフトの回転位置が所定回転位置であるか否か判定される（Ｓ２２）。すなわち、クランクシャフトの回転位置が、基準位置としての欠歯３４が検出される時の回転位置である１５０ＣＡ又は５１０ＣＡであるか否か判定される。ここで、クランク角検出装置４０の正常時には、本処理の実行毎にクランクシャフトの回転位置が３０ＣＡずつ進められており、異常時にはクランクシャフトの回転位置が１５０ＣＡ又は５１０ＣＡで継続されている。

上記判定において、クランクシャフトの回転位置が所定回転位置であると判定された場合には（Ｓ２２：ＹＥＳ）、判定カウンタが加算される（Ｓ２３）。ここで、クランク角検出装置４０の正常時には、１５０ＣＡ及び５１０ＣＡにおいて判定カウンタが加算される一方、異常時には所定クランク角（１０ＣＡ）毎に判定カウンタが加算される。なお、クランクシャフトの回転位置が初期化回転位置であると判定されて（Ｓ２１：ＮＯ）、判定カウンタがクリアされてから（Ｓ２６）、クランクシャフトの回転位置が所定回転位置（１５０ＣＡ又は５１０ＣＡ）となった回数が判定カウンタに加算される。

一方、クランクシャフトの回転位置が所定回転位置でないと判定された場合には（Ｓ２２：ＮＯ）、本処理は一旦終了される。すなわち、クランクシャフトの回転位置が、基準位置としての欠歯３４が検出される時の回転位置である１５０ＣＡ又は５１０ＣＡではないため、判定カウンタが加算されることなく一旦終了される。

こうして判定カウンタが加算された後（Ｓ２３）、判定カウンタが所定数以上であるか否か判定される（Ｓ２４）。すなわち、クランク角検出装置４０の正常時には、クランクシャフトの回転位置が初期化回転位置であると判定されて判定カウンタがクリアされるまでに、１５０ＣＡ及び５１０ＣＡにおいて判定カウンタが加算されるのに対して、異常時には所定クランク角（１０ＣＡ）毎に判定カウンタが加算されるため、この判定カウンタの値によりクランク角検出装置４０の異常を判定することができる。したがって、上記所定数は、クランクシャフトの回転位置が１５０ＣＡ又は５１０ＣＡである状態が継続している、換言すればクランクシャフトの回転位置が１５０ＣＡ又は５１０ＣＡである状態から変化していないことを判定することのできる値に設定されている。ここでは、クランク角検出装置の正常時には判定カウンタは０〜２までの値を取るため、所定数として異常時にのみ取り得る値である６が設定されている。

上記判定において、判定カウンタが所定数以上であると判定された場合には（Ｓ２４：ＹＥＳ）、クランク角検出装置４０が異常であると判定されて（Ｓ２５）、本処理は終了される。

一方、判定カウンタが所定数以上でないと判定された場合には（Ｓ２４：ＮＯ）、本処理は一旦終了される。以後、本処理は、所定のクランク角（３０ＣＡ）周期毎、又はクランクシャフトの基準位置が検出される毎に再び実行される（Ｓ２１）。

なお、Ｓ２１〜２６の処理が異常判定手段としての処理に相当する。

以上詳述した本実施形態は以下の利点を有する。なお、第１実施形態と異なる利点のみを記載する。

ＥＣＵ５０は、クランク角検出装置４０から出力されるパルス信号に基づいてクランクシャフトの回転位置を算出するため、クランクシャフトの回転に伴ってクランクシャフトの回転位置が更新される。また、ＥＣＵ５０は、クランクシャフトの基準位置の検出に基づいてクランクシャフトの回転位置として所定回転位置を設定するため、クランクシャフトの基準位置が通過する時に基準位置に応じた所定回転位置である１５０ＣＡ又は５１０ＣＡに更新される。

ここで、クランク角検出装置４０の異常時には、ＥＣＵ５０によってクランクシャフトの基準位置の検出が誤って行われ、クランクシャフトの回転位置として１５０ＣＡ又は５１０ＣＡが設定されることがある。このため、クランクシャフトの回転位置が１５０ＣＡ又は５１０ＣＡから変化しないような場合には、クランク角検出装置４０の異常に起因してクランクシャフトの基準位置の検出が行われている可能性が高い。そこで、ＥＣＵ５０は、クランクシャフトの回転位置が所定回転位置である態様に基づいて、クランク角検出装置４０の異常を判定するといった構成を採用しているため、クランク角検出装置４０の異常を正確に判定することができる。

具体的には、ＥＣＵ５０は、クランクシャフトの回転位置が初期化回転位置であることが検出されてから次に初期化回転位置であることが検出されまでの期間内に、クランクシャフトの回転位置が所定回転位置となった回数が所定数以上である場合に、クランク角検出装置４０の異常を判定するといった構成を採用している。したがって、簡易な構成により、クランク角検出装置４０の異常を正確に判定することができる。

（第３実施形態）
以下、第３実施形態について、図面を参照しつつ説明する。

本実施形態では、第１実施形態と同様の前提構成において、ＥＣＵ５０により所定の割込み処理の行われる頻度に基づいて、クランク角検出装置４０の異常を判定する。具体的には、ＥＣＵ５０によって所定の割込み処理が実行される時間間隔が所定の判定時間よりも短いことにより、クランク角検出装置４０の異常を判定する。

ここで、ＥＣＵ５０は、信号線を介してクランクポジションセンサ４２，４４のいずれかの信号を入力し、その信号が１つ入力されると、そのパルス信号の立ち下がりエッジから時間計測を開始し、次に入力されるパルス信号の立ち下がりエッジまでの時間間隔を計測する。そして、ＥＣＵ５０は、計測された立ち下がりエッジの時間間隔に基づいて、シグナルロータ３０、すなわちクランクシャフトの回転速度を算出する。

第２実施形態と同様にして、図８（ａ），（ｂ）に示すように、クランク角検出装置４０の正常時には、ＥＣＵ５０は、クランク角検出装置４０からパルス信号が３回入力される、又はクランクシャフトの基準位置を検出すると（三角形印で示す位置）、図８（ｄ）に示すようにクランクシャフトの回転位置を３０ＣＡ進める。

これに対して、例えば１５０ＣＡにおいてクランク角検出装置４０に故障が生じると、図８（ｃ）に示すように、ＥＣＵ５０は、所定クランク角（１０ＣＡ）毎にクランクシャフトの基準位置を検出する（三角形印で示す位置）。このため、所定のクランク角（３０ＣＡ）周期毎、又はクランクシャフトの基準位置が検出される毎に、所定の割込み処理を実行する場合、クランク角検出装置４０の異常時には正常時よりも高い頻度で所定の割込み処理が行われる。したがって、所定の割込み処理が実行される頻度が正常時よりも高いことに基づいて、クランク角検出装置４０の異常を判定することができる。

そこで、本実施形態では、図１０のフローチャートに示す処理手順により、クランク角検出装置４０の異常を判定する。本処理は、ＥＣＵ５０によって、所定のクランク角（３０ＣＡ）周期毎、又はクランクシャフトの基準位置が検出される毎に、所定の割込み処理として繰り返し実行される。ここでは、所定のクランク角としての３０ＣＡの経過は、クランクポジションセンサ４２，４４のいずれかの信号に基づいて判断される。このため、クランク角検出装置４０の処理回路４６が故障している場合であっても、これらのセンサ４２，４４が正常である場合には３０ＣＡの経過を正確に計測することができる。

まず、前回の処理からの経過時間τ１が計測される（Ｓ３１）。すなわち、所定の割込み処理としての本処理が実行される時間間隔がタイマ等により計測される。

こうして前回の処理からの経過時間τ１が計測された後（Ｓ３１）、クランク角検出装置の正常時における前回の処理からの経過時間τ２が算出される（Ｓ３２）。ここで、クランク角検出装置４０が正常である場合の経過時間τ２は、割込み処理としての本処理が実行されるクランク角周期である３０ＣＡと、クランクシャフトの回転速度とに基づいて算出することができる。具体的には、クランクシャフトの回転速度から単位時間あたりのクランク角の変化量を算出し、この単位時間あたりのクランク角の変化量によって所定のクランク角周期である３０ＣＡを割ることにより、経過時間τ２を算出することができる。

こうしてクランク角検出装置の正常時における前回の処理からの経過時間τ２が算出された後（Ｓ３２）、経過時間の偏差Δτが所定時間以上であるか否か判定される（Ｓ３３）。すなわち、これらの経過時間τ１，τ２の偏差が所定時間以上である場合、すなわち割込み処理としての本処理が実行される頻度が正常時よりも高い場合には、クランク角検出装置４０が異常であることに起因してクランクシャフトの基準位置が誤って検出されている可能性が高い。このため、これらの経過時間τ１，τ２の偏差が所定時間以上であること、すなわち割込み処理としての本処理が実行される時間間隔（経過時間τ１）が所定の判定時間よりも短いことにより、クランク角検出装置４０の異常を判定することができる。

上記判定において、経過時間の偏差Δτが所定時間以上であると判定された場合には（Ｓ３３：ＹＥＳ）、クランク角検出装置４０が異常であると判定されて（Ｓ３４）、本処理は終了される。

一方、経過時間の偏差Δτが所定時間以上でないと判定された場合には（Ｓ３３：ＮＯ）、本処理は一旦終了される。以後、本処理は、所定のクランク角（３０ＣＡ）周期毎、又はクランクシャフトの基準位置が検出される毎に再び実行される（Ｓ３１）。

なお、Ｓ３１〜３４の処理が割込み処理手段および異常判定手段としての処理に相当する。

以上詳述した本実施形態は以下の利点を有する。なお、第１実施形態と異なる利点のみを記載する。

ＥＣＵ５０は、所定のクランク角（３０ＣＡ）周期毎、又はクランクシャフトの基準位置の検出に基づいて所定の割込み処理としての異常判定処理を実行する。そして、クランク角検出装置４０の正常時には、所定のクランク角（３０ＣＡ）、又はクランクシャフトの基準位置が所定の頻度で検出されるため、同様にして異常判定処理が所定の頻度で実行される。

ここで、クランク角検出装置４０の異常時には、ＥＣＵ５０によってクランクシャフトの基準位置の検出が誤って行われ、所定の割込み処理としての異常判定処理が実行されることがある。このため、割込み処理の実行される頻度が正常時と異なる場合には、クランク角検出装置４０が異常である可能性が高い。そこで、ＥＣＵは、割込み処理の行われる頻度に基づいてクランク角検出装置４０の異常を判定するといった構成を採用しているため、クランク角検出装置４０の異常を正確に判定することができる。

具体的には、ＥＣＵ５０は、前回の処理からの経過時間τ１と正常時の経過時間τ２との偏差が所定時間以上であること、すなわち割込み処理としての異常判定処理が実行される時間間隔（経過時間τ１）が所定の判定時間よりも短いことにより、クランク角検出装置４０の異常を判定することができる。

上記各実施形態に限定されず、例えば次のように実施することもできる。

第２実施形態では、クランクシャフトの回転位置が初期化回転位置であることが検出されてから次に初期化回転位置であることが検出されまでの期間内に、クランクシャフトの回転位置が所定回転位置となった回数が所定数以上である場合に、クランク角検出装置４０の異常を判定するようにした。しかしながら、ＥＣＵ５０により所定回転角（３０ＣＡ）毎に算出されるクランクシャフトの回転位置が連続して所定回転位置であることにより、クランク角検出装置４０の異常を判定するといった構成を採用してもよい。この場合には、クランク角検出装置４０の異常を迅速に判定することができる。

第３実施形態では、所定の割込み処理としての異常判定処理が実行される時間間隔（経過時間τ１）が所定の判定時間よりも短いことにより、クランク角検出装置４０の異常を判定した。そして、具体的には、前回の処理からの経過時間τ１と正常時の経過時間τ２との偏差が所定時間以上であることにより、クランク角検出装置４０の異常を判定したが、前回の処理からの経過時間τ１と正常時の経過時間τ２との比が所定値以下であることにより、クランク角検出装置４０の異常を判定してもよい。また、割込み処理の行われるクランク角間隔が、正常時のクランク角間隔と異なることにより、クランク角検出装置４０の異常を判定することもできる。

第１および第２実施形態では、３０ＣＡ毎にクランクシャフトの基準位置やクランクシャフトの所定回転位置の検出態様を判定したが、クランク角検出装置４０から出力されるパルス信号の立ち下がりエッジ毎に、又は立ち上がりエッジ毎にこれらを判定することもできる。その場合には、クランクシャフトの基準位置やクランクシャフトの所定回転位置が１回おきに検出されることにより、クランク角検出装置４０の異常を判定することもできる。

第１および第２実施形態では、所定期間内にクランクシャフトの基準位置やクランクシャフトの所定回転位置が検出される回数が所定数以上であることによりクランク角検出装置の異常を判定したが、これらの検出が行われる期間を算出してそれが正常時の期間と異なることによりクランク角検出装置の異常を判定してもよい。また、その期間としては、クランクシャフトの回転角度に限らず、カムシャフトの回転角度や、時間を採用することもできる。

上記の各実施形態では、今回算出された立ち下がり時間間隔Ｔ１と前回算出された立ち下がり時間間隔Ｔ０との比（Ｔ１／Ｔ０）が判定値ＲＣよりも大きい場合、すなわち（Ｔ１／Ｔ０）＞ＲＣである場合にクランクシャフトの基準位置を検出するようにしたが、今回の時間間隔Ｔ１と前回の時間間隔Ｔ０との差（Ｔ１−Ｔ０）が判定値ＲＣ２よりも大きい場合、すなわち（Ｔ１−Ｔ０）＞ＲＣ２である場合にクランクシャフトの基準位置を検出することもできる。この場合も、上記の故障モードにおいて、クランク角検出装置４０の異常が誤って検出されることがある。

上記の各実施形態では、遅角側のセンサ４２の検出信号の立ち下がりエッジにおいて時間幅αの“Ｌ”レベルのパルス信号が出力されたのに続いて、時間幅γの“Ｈ”レベルのパルス信号が出力され、これに続いて時間幅βの“Ｌ”レベルのパルス信号が出力される故障モードを例にして説明した。しかしながら、クランク角検出装置４０の故障モードはこれに限定されず、時間幅αのパルス信号と時間幅βのパルス信号とが逆の順序で出力される故障モードも存在する。この場合も、一連のパルス信号が複数出力されることにより、パルス信号の時間間隔がクランクシャフトの基準位置を検出するときの条件を満たすこととなるため、基準位置が検出される態様に基づいてクランク角検出装置４０の異常を正確に判定することができる。また、時間幅α，βのパルス信号と時間幅γのパルス信号とで“Ｈ”レベルと“Ｌ”レベルとを入れ替えた構成を採用することもできる。

上記の各実施形態では、シグナルロータ３０の外周にクランクシャフトの基準位置としての欠歯３４が設けられ、欠歯３４は連続する２つの突起３２が省略されることにより設けられていたが、クランクシャフトの基準位置として２つ以上の突起３２が接続された連続歯を設けることもできる。

３０…シグナルロータ、３４…基準位置としての欠歯、４０…クランク角検出装置、５０…基準位置検出手段および異常判定手段としてのＥＣＵ。

Claims (4)

1. ２つのクランクポジションセンサと、前記２つのクランポジションセンサの検出信号に基づいて、クランクシャフトが正転状態である場合と逆転状態である場合とで時間幅の異なるパルス信号を所定クランク角毎に出力するとともに、前記クランクシャフトの基準位置においてその前後と異なる角度間隔で前記パルス信号を出力する処理回路と、を備えるクランク角検出装置、の異常判定装置であって、
   前記処理回路から出力される前記パルス信号の今回の時間間隔と前回の時間間隔との比較に基づいて前記基準位置を検出する基準位置検出手段と、
   所定期間内に前記基準位置検出手段によって前記基準位置が所定回数以上検出されることにより、前記処理回路の故障による異常を判定する異常判定手段と
   を備えることを特徴とするクランク角検出装置の異常判定装置。
2. クランクシャフトが正転状態である場合と逆転状態である場合とで時間幅の異なるパルス信号を所定クランク角毎に出力するとともに、前記クランクシャフトの基準位置においてその前後と異なる角度間隔で前記パルス信号を出力するクランク角検出装置の異常判定装置であって、
   前記クランク角検出装置から出力される前記パルス信号の時間間隔に基づいて前記基準位置を検出する基準位置検出手段と、
   前記基準位置検出手段により前記基準位置が検出される態様に基づいて前記クランク角検出装置の故障による異常を判定する異常判定手段と
   を備え、
   前記基準位置検出手段による前記基準位置の検出に基づいて所定の割込み処理を実行する割込み処理手段を備え、
   前記異常判定手段は、前記割込み処理手段により前記割込み処理の行われる頻度に基づいて前記クランク角検出装置の故障による異常を判定することを特徴とするクランク角検出装置の異常判定装置。
3. 前記異常判定手段は、前記割込み処理手段によって前記割込み処理が実行される時間間隔が所定の判定時間よりも短いことにより、前記クランク角検出装置の故障による異常を判定することを特徴とする請求項２に記載のクランク角検出装置の異常判定装置。
4. 前記クランク角検出装置は、故障時に前記時間幅の異なる前記パルス信号を前記所定クランク角毎に連続して出力することを特徴とする請求項１〜３のいずれか１項に記載のクランク角検出装置の異常判定装置。

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